KR102268732B1 - Qr 코드 마킹을 이용한 제품 이력추적 방법 - Google Patents

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Abstract

실시예는 QR 코드 마킹을 이용한 제품 이력추적 방법에 관한 것이다.
구체적으로, 이러한 방법은 품질 검사를 할 시, 블랭크캐소드에 QR 코드 마킹을 하여 각 검사 공정 상에 들어갈때마다 품질 검사를 해서, 이러한 QR 코드 마킹의 품질 검사 정보를 이용해서 품질 검사 이력을 추적 관리하고, 취합해서 최종 불량 또는 정상을 판정함으로써, 품질 검사를 일원화한다.
따라서, 이를 통해 품질 검사를 할 시, 이러한 대상 제품에 대한 QR 코드 마킹과 그 QR 코드 마킹을 통한 이력 추적 관리로부터 생산성 향상 및 품질 향상을 시키고, 각 검사 공정에서의 데이터 수집과 연동하여 스마트 공정 구현을 한다.

Description

QR 코드 마킹을 이용한 제품 이력추적 방법{Method for tracking record employing QR code marking}
본 명세서에 개시된 내용은 블랭크캐소드 등의 제품을 제조할 시, 정보처리장치에서 QR 코드 마킹으로부터 제품의 이력을 추적 관리하는 기술에 관한 것이다.
본 명세서에서 달리 표시되지 않는 한, 이 섹션에 설명되는 내용들은 이 출원의 청구항들에 대한 종래 기술이 아니며, 이 섹션에 포함된다고 하여 종래 기술이라고 인정되는 것은 아니다.
일반적으로, RFID(Radio-Frequency Identification) 기술이란 전파를 이용해 먼 거리에서 정보를 인식하는 기술로, 이러한 RFID 기술은 굉장히 다양한 분야에 활용되고 있는데, 제품의 생산 이력을 추적하는데도 널리 사용되고 있다.
하지만, 이러한 RFID 기술은 제품의 생산 이력을 추적하는데 RFID 태그와 판독기가 필요하기 때문에 시스템의 설치 등에 있어서 쉽지 않을 뿐만 아니라 품질 검사 공정 등이 여러 단계로 될 경우 품질 검사를 일원화하는데도 어려움이 있다.
이러한 배경의 선행기술문헌은 관련 선행기술을 살펴볼 경우, 특허문헌으로부터 선행기술을 조사해서 관련 선행기술로서 직접적으로 관련된 국내선행기술이 검색되지 않고 참고할만한 아래의 특허문헌이 나올 정도일 뿐이다.
(특허문헌 1) KR101705316 Y1
참고적으로, 이러한 특허문헌 1의 기술은 제품의 이력 관리를 할 시, QR 코드를 이용하여 부품의 통합 이력을 관리하는 기술 정도이다.
개시된 내용은, 품질 검사를 할 시, 여러 개의 상이한 검사 공정 등이 있을 경우에 품질 검사를 일원화하고 검사 이력을 추적 관리할 수 있도록 하는 QR 코드 마킹을 이용한 제품 이력추적 방법을 제공하고자 한다.
실시예에 따른 QR 코드 마킹을 이용한 제품 이력추적 방법은,
품질 검사를 할 시, 대상 제품에 QR 코드 마킹을 하여 각 검사 공정 상에 들어갈때마다 품질 검사를 해서, 이러한 QR 코드 마킹의 품질 검사 정보를 이용해서 블랭크캐소드 등의 품질 검사 이력을 추적 관리하고, 취합해서 최종 불량 또는 정상을 판정함으로써, 품질 검사를 일원화하는 것을 특징으로 한다.
실시예들에 의하면, 품질 검사를 할 시, 전술한 블랭크캐소드 등의 대상 제품에 대한 QR 코드 마킹과 그 QR 코드 마킹을 통한 블랭크캐소드 등의 이력 추적 관리로부터 생산성 향상 및 품질 향상을 시키고, 각 검사 공정에서의 데이터 수집과 연동하여 스마트 공정 구현을 한다.
도 1은 일실시예에 따른 QR 코드 마킹을 이용한 제품 이력추적 방법이 적용된 품질 검사 정보처리장치의 구성을 도시한 블록도
도 2는 일실시예에 따른 QR 코드 마킹을 이용한 제품 이력추적 방법을 순서대로 도시한 플로우 차트
도 3은 도 2의 QR 코드 마킹을 이용한 제품 이력추적 방법에 적용된 일실시예에 따른 QR 코드 마킹 동작을 구체적으로 도시한 도면
도 4는 도 2의 QR 코드 마킹을 이용한 제품 이력추적 방법에 적용된 일실시예에 따른 레이저 마킹을 설명하기 위한 도면
도 5는 도 2의 QR 코드 마킹을 이용한 제품 이력추적 방법에 적용된 일실시예에 따른 검사 이력을 보여주는 도면
본 개시내용의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다.
그러나 본 개시내용은 이하에서 개시되는 실시 예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시 예들은 본 개시내용의 개시가 완전하도록 하고, 본 개시내용이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 개시내용은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 도면부호는 동일 구성 요소를 지칭한다.
본 개시내용의 실시 예들을 설명함에 있어서 공지 기능 또는 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명을 생략할 것이다. 그리고 후술 되는 용어들은 본 개시내용의 실시 예에서의 기능을 고려하여 정의된 용어들로써 이는 사용자, 운용자의 의도 또는 관례 등에 따라 달라질 수 있다. 그러므로 그 정의는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 내려져야 할 것이다.
도 1은 일실시예에 따른 QR 코드 마킹을 이용한 제품 이력추적 방법이 적용된 품질 검사 정보처리장치의 구성을 도시한 블록도이다.
도 1에 도시된 바와 같이, 그 정보처리장치는 품질 검사를 할 시 블랭크캐소드 등에 QR 코드 마킹을 하는 마킹부(101)와 상기 마킹부(101)의 QR 코드 마킹 동작을 제어하여 품질 검사를 수행함으로써 QR 코드 마킹의 품질 검사 정보에 의해 품질 검사를 일원화하는 제어부(102) 및 그의 데이터베이스(103)를 포함한다.
그리고, 추가적으로 일실시예에 따른 품질 검사 정보처리장치는 품질 검사를 할 시, 사용자 키 조작으로부터 품질 검사를 위한 각종 사용자 명령을 입력받아 상기 제어부로 제공하는 키신호 입력부(104)를 포함한다.
상기 마킹부(101)는 품질 검사를 할 시, 시스템상으로 블랭크 캐소등의 대상 제품에 QR 코드 마킹을 함으로써 품질 검사가 시스템적으로 일원화되도록 한다. 이러한 경우, 예를 들어 상기 QR 코드 마킹은 이렇게 품질 검사가 시스템적으로 일원화되도록 할 시, 제품정보에 대한 2D 바코드 레이저 마킹을 하도록 함으로써 이루어진다. 이때, 예를 들어 상기 QR 코드 마킹 정보에는 간단히 제품의 바코드 정보만 포함된다.
상기 제어부(102)는 품질 검사를 할 시, 마킹부(101)의 QR 코드 마킹 동작을 제어하여 대상 제품에 QR 코드 마킹을 시키고, 각 검사 공정상에 들어갈때마다 비전을 통해 품질 검사를 시켜서, 이러한 QR 코드 마킹의 품질 검사 정보를 이용해서 품질 검사 이력을 추적관리하고 취합해서 최종 불량 또는 정상을 판정함으로써, 품질 검사를 일원화한다.
상기 데이터베이스(103)는 QR 코드 마킹의 품질 검사 정보를 통해 품질 검사 이력을 추적 또는 관리 할 시, 상기 제어부(102)의 제어에 따라 QR 코드 마킹 정보 예를 들어, 제품의 바코드 정보의 연결 정보를 등록해서 포함한다. 이러한 경우, 상기 제품의 바코드 정보의 연결 정보는 제조년월일, 사용이력, 고유번호, 불량이 난 횟수, 수리이력, 점검이력 등으로 이루어진다.
도 2는 일실시예에 따른 QR 코드 마킹을 이용한 제품의 품질 검사 방법을 순서대로 도시한 플로우 차트이다.
도 2에 도시된 바와 같이, 일실시예의 QR 코드 마킹을 이용한 제품의 품질 검사 방법은 먼저 제품을 제조할 시, 품질 검사 정보처리장치의 제어부에서 제품을 합불 품질 검사 함으로써 불량 또는 정상 판정하는 제품의 품질 검사 방법을 전제로 한다.
이러한 상태에서, 상기 품질 검사를 할 시, 시스템상으로 블랭크캐소드 등의 대상 제품에 우선 제품정보에 대한 QR 코드 마킹을 하도록 함으로써 여러 단계의 품질 검사가 시스템적으로 일원화되도록 한다(S201).
그리고 나서, 상기 QR 코드 마킹이 될 시, QR 코드 마킹된 대상 제품에 대해 각 검사 공정에 들어가서 각 검사 공정별로 품질 검사를 하도록 함으로써, 품질 검사를 시스템적으로 일원화시킨다(S202).
예를 들어, 상기 품질 검사는 비전 즉, 레이저를 이용하여 이루어지는 것으로, 이는 종래 기술에 속하므로 여기서는 그에 대한 상세한 설명을 생략한다.
다음, 이렇게 품질 검사가 될 시, QR 코드 마킹의 품질 검사 정보로부터 대상 제품의 합불 판정을 제품별의 미리 설정된 합불 판정 기준에 따라 함으로써, 품질 검사를 시스템적으로 일원화한다(S203).
즉, 각 검사 공정별로 제품에 대한 바코드의 품질 검사 정보를 이용해서 정보를 주고, 이러한 정보를 통해 예를 들어, 제품별로 미리 설정된 합불 판정 기준에 맞추어서 합불 판정을 함으로써, 품질 검사를 시스템적으로 일원화한다.
그래서, 이렇게 합불 판정이 될 시, QR 코드 마킹의 합불 판정 정보로부터 대상 제품의 검사 이력을 생성함으로써 품질 검사의 이력을 시스템적으로 일원화하여 추적 관리한다(S204).
이때, 참고적으로 품질 검사를 위해 여러 검사 공정이 있을 경우에는 각각의 공정에서 합불 판정을 취합해서 최종적으로 불량 또는 정상 처리를 한다.
이상과 같이, 일실시예는 품질 검사를 할 시, 블랭크캐소드 등에 QR 코드 마킹을 하여 각 검사 공정 상에 들어갈때마다 품질 검사를 해서, 이러한 QR 코드 마킹의 품질 검사 정보를 이용해서 품질 검사 이력을 추적관리하고, 취합해서 최종 불량 또는 정상을 판정함으로써, 품질 검사를 일원화한다.
따라서, 이를 통해 품질 검사를 할 시, 이러한 블랭크캐소드 등에 대한 QR 코드 마킹과 그 QR 코드 마킹을 통한 이력 추적 관리로부터 생산성 향상 및 품질 향상을 시키고, 각 검사 공정에서의 데이터 수집과 연동하여 스마트 공정 구현을 한다.
추가적으로, 일실시예는 이러한 QR 코드 마킹을 할 시, 품질 검사 공정이 여러 개의 공정으로 이루어지거나 또는 QR 코드 마킹이 품질 검사 전에 반드시 되어 있도록 하기 위해서 각 공정에 들어갈때마다 QR 코드 마킹의 유무를 판별함으로써 확인하도록 한다.
이를 위해, 품질 검사를 할 시, 시스템상으로 블랭크캐소드 등의 대상 제품에 제품정보에 대한 QR 코드 마킹의 유무를 판별함으로써 품질 검사가 시스템적으로 일원화된 것인지의 여부를 확인한다.
예를 들어, 로봇이 생산라인 검사시스템 자리에 하나의 모판을 걸면 시스템적으로 비전을 이용해서 QR코드의 유무를 인식한다.
이때, 품질 검사 공정이 여러 개의 공정으로 이루어진 경우에는, 각 품질 검사 공정에 들어갈때마다 QR 코드 마킹의 유무를 판별함으로써 인식한다.
그래서, 이렇게 QR 코드 마킹의 유무가 판별될 시, 상기 판별 결과 QR 코드 마킹이 있는 경우 품질 검사를 개시시키고, QR 코드 마킹이 없는 경우 시스템상으로 제품정보에 대한 QR 코드 마킹을 함으로써 품질 검사가 시스템적으로 일원화되도록 한다.
구체적으로, 이러한 QR 코드 마킹 방식에 대해 도 3을 참조하여 보다 상세하게 설명한다.
도 3은 도 2의 마킹을 이용한 제품의 품질 검사 방법에 적용된 일실시예에 따른 QR 코드 마킹 동작을 구체적으로 도시한 도면이다.
도 3에 도시된 바와 같이, 일실시예의 QR 코드 마킹 동작은 각 품질 검사 공정마다 이루어지고, QR 코드 시스템이 검사 공정에 들어가므로 PLC를 통해 비전 트리거 신호를 발생할 시, 비전으로부터 품질 검사할 대상 제품에 대한 QR 코드 마킹의 유무를 스캔하여 확인한다.
그리고 나서, 이렇게 스캔된 결과, 품질 검사할 대상 제품에 QR 코드 마킹이 있는 경우 데이터베이스에 이력을 저장하고, QR 코드 마킹이 없는 경우 1차인지 확인하여 1차인 경우에는 QR 코드를 생성하고 레이저를 통해 각인을 수행한다.
반면, 상기 확인 결과, 1차가 아닌 경우에는 DB 알람을 하고 이력을 저장한 후, 경고 신호를 출력한다.
그래서, 전술한 바와 같이 QR 코드 마킹을 할 시, 품질 검사 공정이 여러 개의 공정으로 이루어지거나 또는 QR 코드 마킹이 품질 검사 전에 반드시 되어 있도록 하기 위해서 각 공정에 들어갈때마다 QR 코드 마킹의 유무를 판별함으로써 확인한다.
도 4는 도 2의 마킹을 이용한 제품의 품질 검사 방법에 적용된 일실시예에 따른 레이저 마킹을 설명하기 위한 도면이다.
도 4에 도시된 바와 같이, 일실시예에 따른 레이저 마킹은 상기한 바와 같이 품질 검사가 시스템적으로 일원화되도록 할 시, 제품정보 예를 들어, 캐소드에 대한 2D 바코드 레이저 마킹을 하도록 함으로써 이루어진다.
도 5는 도 2의 마킹을 이용한 제품의 품질 검사 방법에 적용된 일실시예에 따른 검사 이력을 보여주는 도면이다.
도 5에 도시된 바와 같이, 일실시예에 따른 검사 이력은 예를 들어, 블랭크캐소드 제품에 대한 폴리싱 공정일 경우, 작업 정보, 마킹 정보, 비전 정보, PLC 정보를 포함한다.
여기에서, 상기 작업 정보는 다시 공장, 동작모드, 작업일자, 경광등 온/오프 정보를 포함하고, 상기 마킹 정보는 마킹 신호, 누적 마킹수, 당일 마킹수, 마지막 마킹 번호, 다음 마킹 번호를 포함한다.
그리고, 상기 비전 정보는 1차 비전 수신, 2차 비전 수신, 1차 비전 판독수, 2차 비전 판독수, 1차 비전 미판정수, 2차 비전 미판정수 정보를 포함하고, 상기 PLC 정보는 비전 신호 전송 정보를 포함한다.
101 : 마킹부 102 : 제어부
103 : 데이터베이스 104 : 키신호 입력부

Claims (3)

  1. 제품을 제조할 시, 품질 검사 정보처리장치의 제어부에서 제품의 이력을 추적함으로써 생산성을 향상시키는 블랭크 캐소드 제조공정의 QR 코드 마킹을 이용한 제품 이력추적 방법에 있어서,

    상기 제품의 이력이 추적될 시, 시스템상으로 대상 제품에 제품정보에 대한 QR 코드 마킹을 하도록 함으로써 품질 검사가 시스템적으로 일원화되도록 하는 제 1 단계;
    상기 제 1 단계에 의해 QR 코드 마킹이 될 시, QR 코드 마킹된 대상 제품에 대해 품질 검사를 하도록 함으로써 품질 검사를 시스템적으로 일원화시키는 제 2 단계;
    상기 제 2 단계에 의해 품질 검사가 될 시, QR 코드 마킹의 품질 검사 정보로부터 대상 제품의 합불 판정을 미리 설정된 합불 판정 기준에 따라 함으로써, 품질 검사를 시스템적으로 일원화하는 제 3 단계; 및
    상기 제 3 단계에 의해 합불 판정이 될 시, QR 코드 마킹의 합불 판정 정보로부터 대상 제품의 검사 이력을 생성함으로써 품질 검사의 이력을 시스템적으로 일원화하여 추적하는 제 4 단계;를 포함하고 있으며,
    상기 제 1 단계는,
    상기 품질 검사를 할 시, 시스템상으로 대상 제품에 제품정보에 대한 QR 코드 마킹의 유무를 판별함으로써 품질 검사가 시스템적으로 일원화된 것인지의 여부를 확인하는 제 1-1 단계; 및
    상기 제 1-1 단계에 의해 QR 코드 마킹의 유무가 판별될 시, 상기 판별 결과 QR 코드 마킹이 있는 경우 품질 검사를 개시시키고, QR 코드 마킹이 없는 경우 시스템상으로 제품정보에 대한 QR 코드 마킹을 하도록 함으로써 품질 검사가 시스템적으로 일원화되도록 하는 제 1-2 단계; 를 포함하고,
    상기 제품정보에 대한 QR 코드 마킹은
    상기 품질 검사가 시스템적으로 일원화되도록 할 시, 제품정보에 대한 2D 바코드 레이저 마킹하고, QR 코드시스템의 QR 코드 마킹 동작은 각 품질 검사 공정마다 이루어지고, PLC를 통해 비전 트리거 신호를 발생할 시, 비전으로부터 품질 검사할 대상 제품에 대한 QR 코드 마킹의 유무를 스캔하여 확인하는 제5단계;
    상기 제5단계 이후에, 품질 검사할 대상 제품에 QR 코드 마킹이 있는 경우 데이터베이스에 이력을 저장하고, QR 코드 마킹이 없는 경우 1차인지 확인하여 1차인 경우에는 QR 코드를 생성하고 레이저를 통해 각인하는 제6단계;
    상기 제6단계 이후에, 1차가 아닌 경우에는 DB 알람을 하고 이력을 저장한 후, 경고 신호를 출력하는 제7단계; 및
    상기 제7단계 이후에 QR 코드 마킹을 할 시, 품질 검사 공정이 여러 개의 공정으로 이루어지거나 또는 QR 코드 마킹이 품질 검사 전에 되어 있도록 하기 위해서 각 공정에 들어갈때마다 QR 코드 마킹의 유무를 판별하는 제8단계; 를 포함하고,
    상기 제 1-2 단계는,
    상기 QR 코드 마킹을 할 경우에, QR 코드 시스템의 PLC를 통해 비전 트리거 신호를 발생할 때에 비전으로부터 품질 검사할 대상 제품에 대한 QR 코드 마킹의 유무를 스캔하여 확인하는 제 1-2-1 단계;
    상기 스캔된 결과, 품질 검사할 대상 제품에 QR 코드 마킹이 있는 경우 데이터베이스에 이력을 저장하고, QR 코드 마킹이 없는 경우 1차인지 확인하여 1차인 경우에는 QR 코드를 생성하고 레이저를 통해 각인을 수행하는 제 1-2-2 단계; 및
    상기 확인 결과, 1차가 아닌 경우에는 DB 알람을 하고 이력을 저장한 후, 경고 신호를 출력하는 제 1-2-3 단계; 를 포함하며,
    상기 제4단계에서 검사이력은 블랭크 캐소드 제품에 대한 폴리싱 공정일 경우, 작업 정보와 마킹 정보, 비전 정보, PLC 정보를 포함하고, 상기 작업 정보는 다시 공장, 동작모드, 작업일자, 경광등 온/오프 정보를 포함하고, 상기 마킹 정보는 마킹 신호, 누적 마킹수, 당일 마킹수, 마지막 마킹 번호, 다음 마킹 번호를 포함하며, 상기 비전 정보는 1차 비전 수신, 2차 비전 수신, 1차 비전 판독수, 2차 비전 판독수, 1차 비전 미판정수, 2차 비전 미판정수 정보를 포함하고, 상기 PLC 정보는 비전 신호 전송 정보를 포함하는 것을 특징으로 하는 블랭크 캐소드 제조공정의 QR 코드 마킹을 이용한 제품 이력추적 방법.
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