KR102257946B1

KR102257946B1 - 표면 상에 3차원 앵커링 구조들을 형성하기 위한 방법

Info

Publication number: KR102257946B1
Application number: KR1020167008692A
Authority: KR
Inventors: 제랄드 제이. 브룩; 아흐메드 카멜
Original assignee: 지멘스 에너지, 인코포레이티드
Priority date: 2013-09-04
Filing date: 2014-08-15
Publication date: 2021-05-27
Also published as: DE112014004032T5; KR20160048994A; WO2015034645A1; US9808885B2; US20150064407A1

Abstract

표면 상에 3차원 앵커링 구조들을 형성하기 위한 방법이 제공된다. 이는, 자신의 구성 코팅들에 대한 향상된 부착성을 보이는 열장벽 코팅 시스템을 초래할 수 있다. 방법은, 고형 재료의 표면 상에 액화 베드(16)를 형성하기 위해 레이저 빔(10)을 고형 재료(14)의 표면(12)에 인가하는 단계, 그 다음으로, 액화 베드 외측에 액화 재료의 튀어오름형상(20) 또는 물결형상(25)과 같은 디스터번스(disturbance)를 야기하기 위해 레이저 에너지(18)의 펄스를 액화 베드의 일부분에 인가하는 단계를 포함한다. 그에 따라, 액화 재료의 튀어오름형상 또는 물결형상의 고형화시에 3차원 앵커링 구조(22)가 표면 상에 형성될 수 있다.

Description

표면 상에 3차원 앵커링 구조들을 형성하기 위한 방법{A METHOD FOR FORMING THREE-DIMENSIONAL ANCHORING STRUCTURES ON A SURFACE}

본 발명의 양상들은, 고온들에 노출되는, 이를테면, 연소 터빈 엔진(combustion turbine engine)의 환경에 직면하는 컴포넌트(component)들을 위한 열장벽 코팅 시스템(thermal barrier coating system)들에 관한 것이다. 더 구체적으로, 본 발명의 양상들은, 표면 상에 3차원 앵커링 구조(three-dimensional anchoring structure)들을 형성하기 위한 레이저 조사(laser irradiation)를 포함할 수 있고 그리고 자신의 구성 코팅(constituent coating)들에 대해 향상된 부착성(adherence)을 보이는 열장벽 코팅 시스템을 초래할 수 있는 기법들에 관한 것이다.

연소 가스(combustion gas)의 착화 온도가 증가됨에 따라 연소 터빈 엔진의 효율성이 개선됨이 알려져 있다. 착화 온도들이 증가함에 따라, 터빈의 컴포넌트들의 고온 내구성이 상응하게 증가해야 한다. 니켈(nickel) 및 코발트(cobalt) 기반 초합금 재료들이 연소기 연결부(transition piece)들 및 터빈 회전형 및 고정형 블레이드(blade)들과 같은, 고온의 가스 흐름 경로의 컴포넌트들을 위해 이용될 수 있지만, 이러한 초합금 재료들도, 때때로 1,400℃ 또는 그 초과를 넘어설 수 있는 온도들에서의 장기간의 동작을 견딜 수는 없다.

많은 애플리케이션(application)들에서, 금속 기판은, 아래에 놓인 금속의 서비스 온도(service temperature)를 감소시키기 위해 그리고 금속이 노출되는 온도 과도현상들의 크기를 감소시키기 위해 열장벽 코팅(TBC; thermal barrier coating)과 같은 세라믹 절연 재료(ceramic insulating material)로 코팅된다(coated). TBC들은 터빈 효율성의 개선들을 실현하는데 상당한 역할을 해왔다. 그러나, 간과될 수 없는 하나의 기본적인 물리적 현실은, 주어진 컴포넌트의 수명에 걸쳐 열장벽 코팅이 그 컴포넌트의 표면 상에 실질적으로 온전하게 유지되는 동안에만 그 코팅이 기판을 보호할 것이라는 점이다.

외부 물체(foreign object)들 및/또는 차동 열팽창(differential thermal expansion)에 의한 고속의 탄도학적 충격(ballistic impact)들로 인해 전개될 수 있는 높은 응력들은 컴포넌트로부터의 TBC의 손상 및 심지어는 완전한 제거(파쇄(spallation))를 초래할 수 있다. 위에 놓인 열장벽 코팅의 접착력(adhesion)을 개선하기 위해 표면의 거칠기 파라미터(roughness parameter)를 제어하는 것이 알려져 있다. 미국 특허 제 5,419,971호는, (예컨대, 재료의 용융 없이) 직접적인 증발에 의한 재료의 제거가 조사되는 표면에 3차원 피쳐(feature)들을 형성하기 위해 알려진 대로 이용되는 레이저 어블레이션 프로세스(laser ablation process)를 설명한다(6열 3번째 줄 참조). 따라서, 이러한 피쳐들은 일반적으로, 표면이 조사되는 패턴(pattern)들로 제한되고(예컨대, 일반적으로, 표면 외측으로 연장되는 구조들을 형성하지 않음), 그리고 그에 따라, 접착력을 향상시키는데 도움이 되는 개선된 구조적 구성들을 제공할 수 있는 프로세스들이 필요하다.

본 발명은 다음을 도시하는 도면들을 고려하여 다음의 설명에서 설명된다:
도 1은 본 발명의 양상들에 따라 제어되는 레이저 조사로 조사되는 고형 재료(solid material)의 등각도이다.
도 2는 본 발명의 양상들에 따라, 액화 재료(liquefied material)의 튀어오름형상(splash)의 고형화시에 3차원 앵커링 구조가 고형 재료의 표면 상에 형성되는 것을 허용하는, 액화 재료의 예시적 튀어오름형상의 등각도이다.
도 3은 고형 재료의 표면 상에 형성된 파도형상(undulation) 또는 갈고리형상(hook)과 같은 앵커링 구조들의 비-제한적 예의 부분 단면도이다.
도 4는 본 발명의 양상들을 구현하는 방법으로부터 이득을 얻을 수 있는 열장벽 코팅 시스템을 포함하는 예시적 가스 터빈 컴포넌트의 부분 단면도이다.
도 5는 본 발명의 추가의 양상들에 따라 본드 코팅(bond coating)의 표면이 레이저 조사를 받을 수 있는 열장벽 코팅 시스템의 부분 단면도이다.

본 발명의 하나 또는 그 초과의 실시예들에 따르면, 제어되는 레이저 조사에 노출된 표면 상에 3차원 앵커링 구조들을 형성하는데 도움이 되는 구조적 어레인지먼트(arrangement)들 및/또는 기법들이 본원에서 설명된다. 다음의 상세한 설명에서, 다양한 특정 세부사항들은 이러한 실시예들의 완전한 이해를 제공하기 위해 제시된다. 그러나, 당업자들은, 본 발명의 실시예들이 이러한 특정 세부사항들 없이 실시될 수 있고, 본 발명이 도시되는 실시예들로 제한되지 않고, 그리고 본 발명이 다양한 대안적인 실시예들로 실시될 수 있음을 이해할 것이다. 다른 예들에서, 당업자에 의해 잘 이해될 방법들, 절차들, 및 컴포넌트들은, 불필요하고 거추장스러운 설명을 회피하기 위해 상세하게 설명되지 않는다.

또한, 다양한 동작들은, 본 발명의 실시예들을 이해하는데 도움이 되는 방식으로 수행되는 다수의 개별 단계들로서 설명될 수 있다. 그러나, 설명의 순서는, 이러한 동작들이 그들이 제시되는 순서로 수행될 필요가 있음을 의미하는 것으로 해석되지 않아야 하며, 달리 설명되지 않는 한, 동작들이 순서에 종속적임을 의미하는 것으로도 해석되지 않아야 한다. 더욱이, "일 실시예에서"라는 문구의 반복되는 사용은, 동일한 실시예를 지칭하는 것일 수도 있지만, 반드시 동일한 실시예를 지칭하는 것은 아니다. 마지막으로, 본원에서 사용되는 바와 같은 "포함하는", "구비하는", "갖는" 등의 용어들은 달리 표시되지 않는 한 동일한 의미이도록 의도된다.

본 발명의 발명자들은 표면 상에 3차원 앵커링 구조들을 형성하기 위한 레이저 조사의 획기적인 활용을 제안한다. 도 1에 도시되는 바와 같은 하나의 비-제한적 실시예에서, 고형 재료(14)의 표면 상에 재료의 액화 베드(liquefied bed)(16)를 형성하기 위해 레이저 빔(laser beam)(10)이 고형 재료(14)의 표면(12)에 인가될 수 있다. 예컨대, 레이저 빔(10)은 고형 재료의 표면 상에 상대적으로 얕은 층을 용융하도록 배열될 수 있다. 액화 베드(16)의 고형화 전에, 액화 베드에 디스터번스(disturbance)를 야기하기 위해 레이저 에너지(laser energy)(18)의 펄스(pulse)가 액화 베드의 적어도 일부분에 인가될 수 있다. 하나의 비-제한적 실시예에서, 이러한 디스터번스는 액화 베드 외측에 액화 재료의 튀어오름(20)(도 2)을 포함할 수 있다.

레이저 빔(10)은, 단지 원하는 그리고 제어된 깊이까지만 용융을 야기하도록 디포커싱되거나(defocused) 또는 충분히 낮은 그리고 제어된 전력 밀도(power density)를 가질 수 있다. 레이저 에너지(18)의 펄스는, 이를테면, 재료의 국부화된 순간 증발로 인해 액화 베드(16)에 디스럽션(disruption)(튀어오름형상(20)(도 2); 또는 물결형상(wave)(25)(도 3))을 야기하기 위해 충분히 높은 전력 밀도를 갖고서 포커싱되는(focused) 펄스일 수 있다. 하나의 비-제한적 실시예에서, 일반적인 넓은 영역의 용융을 위한 통상의 에너지 밀도는 대략 3 kJ/cm² 내지 대략 10 kJ/cm²의 범위일 수 있다. 디스럽션의 경우, 포커싱된 에너지의 펄스들이 수반될 수 있다. 하나의 비-제한적 실시예에서, 이러한 펄스들은 레이저 어블레이션 프로세싱(laser ablation processing)의 통상적인 각각의 범위들을 가진 파라미터들을 포함할 수 있다. Karl-Heinz Leitz 등은 Physics Procedia, Vol. 12, 2011, pages 230-238에서 공개된 "Metal Ablation with Short and Ultrashort Laser Pulses"라는 명칭의 논문에서, 파라미터들에 있어서의 이러한 범위들을 아래와 같이 요약하였다:

레이저 에너지의 2개의 애플리케이션들은 상이한 레이저들에 의해 또는 레이저의 에너지 밀도 및/또는 포커스(focus)가 변동되도록 제어되는 동일한 레이저에 의해 전달될 수 있다. 이는 개념적으로, 돌멩이(고-에너지 펄스)가 워터(water)의 풀(pool)(액화 베드) 상으로 낙하되는 것을 유추하여 설명될 수 있다. 액화 베드의 이러한 디스럽션(예컨대, 튀어오름형상, 물결형상)은, 액화 재료가 액체 풀 레벨(liquid pool level)로 되돌아가기 전에 액화 재료의 튀어오름형상 또는 물결형상의 고형화할 때 3차원 앵커링 구조(22)가 고형 재료의 표면 상에 형성되는 것을 허용한다. 3차원 앵커링 구조(22)는 적어도 하나의 손가락형상(finger)(24)(도 2), 갈고리형상(26) 또는 물결형상(25)(도 3)을 포함할 수 있다.

액화 베드(16)에서의 액화 재료의 일그러짐(distortion)(예컨대, 튀어오름형상, 물결형상)은, 초음파 에너지, 기계 에너지(예컨대, 공기의 내뿜음(puff of air), 고형 물체) 등과 같은, 레이저 에너지 이외의 에너지의 펄스에 의해 생성될 수 있다.

전술한 프로세스는 이러한 표면 상에 많은 수의 3차원 앵커링 구조들(22)을 형성하기 위해 표면(12) 전체에 걸쳐 반복적으로 수행될 수 있다. 더욱이, 3차원 앵커링 구조들(22)은 표면(12) 전체에 걸쳐 선택적으로 분포될 수 있다. 예컨대, 상대적으로 큰 레벨의 응력에 직면할 것으로 예상되는 표면 영역들은, 상대적으로 더 낮은 레벨의 응력에 직면할 것으로 예상되는 표면 영역들과 비교하여, 단위 면적 당 더 많은 수의 3차원 앵커링 구조들(22)을 포함하도록 조작될 수 있다.

하나의 비-제한적 실시예에서, 레이저 빔(10)은 스캐닝 그리드(scanning grid)들(28)에 의해 표현되는 바와 같이, 고형 재료의 표면에 대한 레이저 빔(10)의 빔-스캐닝 기법(beam-scanning technique)(예컨대, 2차원 스캐닝)을 통해 고형 재료(14)의 표면(12)에 인가될 수 있다. 고정형 레이저 빔(10)에 대한 표면(12)의 상대적 움직임은 빔 스캐닝을 제공하기 위한 다른 대안일 것이다. 레이저 빔(10)이 빔-스캐닝 기법을 통해 인가될 필요는 없음이 인식될 것이다. 예컨대, 액화 베드(16)를 형성하기 위해 (예컨대, 다이오드 레이저(diode laser)로부터의) 비-스캐닝 레이저 빔(non-scanning laser beam)이 이용될 수 있다. 레이저 에너지(18)의 펄스는, 고형 재료의 표면에 대한 레이저 빔(10)의 인가 다음에 액화 베드의 일부분에 인가될 수 있다. 대안적인 실시예에서, 레이저 에너지(18)의 펄스는 고형 재료의 표면에 대한 레이저 빔(10)의 인가 동안 산재적으로(interspersedly) 인가될 수 있다. 예컨대, 스캔(scan) 동안의 특정 시간에서, 레이저 에너지(18)의 펄스는, 주어진 스폿(spot)에 튀어오름형상을 야기하기 위해, 곧 재-고형화될 것으로 예상되는 액화 베드(16)의 주어진 스폿 상에 포커싱되고 그리고 그에 따라, 액화 재료의 튀어오름형상의 고형화시에 고형 재료의 표면 상에 3차원 앵커링 구조(22)가 형성될 수 있다. 프로세스는, 계속해서 이동하는 용융 풀(melt pool)(16)을 형성하기 위해 표면에 걸쳐 레이저 빔(10)을 통과시킴으로써 (또는 그 사이에서의 상대적 움직임에 의해) 표면(12)에 걸쳐 계속해서 적용될 수 있고, 펄스형 에너지(pulsed energy)(18)는 재료가 재-고형화되기 직전에 용융 풀(16)의 이동 트레일링 에지(moving trailing edge) 가까이에 반복적으로 인가되어, 풀이 이동하고 그리고 표면이 재-고형화됨에 따라 표면에 걸쳐 각각의 복수의 앵커링 구조들을 생성하는데 효과적이다. 당업자는, 재-고형화에 대한 튀어오름형상(20)의 원하는 타이밍(timing) 및 원하는 풀 깊이를 달성하도록 2개의 에너지 소스(source)들(10, 18)이 제어될 수 있음을 인식할 것이다.

전술한 레이저 조사 프로세스를 수행하는 동안 적절한 인클로저(enclosure)를 이용하여 환경 상태들을 제어할 수 있다는 것이 고려된다. 예컨대, 주어진 애플리케이션들의 요구들에 따라, 기압 대신에 진공 상태들 하에서 레이저 조사 프로세스를 수행하는 것을 선택할 수 있거나, 또는 공기 대신에 불활성 가스를 주입하는 것을 선택할 수 있다. 플럭스(flux)들은 불활성 차폐 가스의 사용에 대한 또 다른 대안을 나타낸다.

하나의 비-제한적 애플리케이션에서, 본 발명의 양상들을 구현하는 방법은, 가스 터빈 엔진의 고온 환경에서 동작하는 컴포넌트(32)(도 4)(예컨대, 블레이드, 베인(vane) 등)를 열적으로 보호하기 위해 이용될 수 있는 열장벽 코팅 시스템을 구성(또는 보수)하기 위해 이용될 수 있다. 컴포넌트(32)는 터빈 엔진의 고온 환경에서 사용하기 위해 세라믹 열장벽 코팅(TBC; thermal barrier coating)(36)의 층과 같은 장벽 코팅에 의해 커버되는(covered) 금속 기판(34)(예컨대, 초합금)을 포함할 수 있다. TBC 코팅들 분야의 당업자에 의해 용이하게 인식될 바와 같이, 기판(34)에 대한 코팅(36)의 부착성을 개선하기 위해 TBC(36)의 적용 전에, 본드 코트(bond coat)(38)(예컨대, MCrAlY 재료)가 기판(34) 상에 증착될 수 있다. 본 발명의 양상들이 도 4에 도시된 예시적 코팅 어레인지먼트로 제한되지 않고, 이러한 양상들이 TBC 코팅을 갖는 컴포넌트들로도 제한되지 않음이 인식될 것이다.

하나의 비-제한적 애플리케이션에서, 자신의 표면 상에 3차원 앵커링 구조들을 형성하기 위해 레이저 조사를 받는 고형 재료의 표면은 금속 기판(34)일 수 있다. 그 다음으로, 이러한 3차원 앵커링 구조들을 구성시에, 3차원 앵커링 구조들을 포함하는 금속 기판들의 표면 상에 본드 코팅(38)의 층을 증착할 수 있다. 따라서, 이러한 애플리케이션에서, 본드 코팅은 3차원 앵커링 구조들(예컨대, 초합금 앵커(anchor)들)에 의해 앵커링될(anchored) 수 있고, 본드 코팅은 금속공학적으로 기판(34)과 일체화될 것이다.

다른 비-제한적 애플리케이션에서, 자신의 표면 상에 3차원 앵커링 구조들을 형성하기 위해 레이저 조사를 받는 고형 재료의 표면은 본드 코팅(38)일 수 있다. 그 다음으로, 이러한 3차원 앵커링 구조들을 구성시에, 3차원 앵커링 구조들을 포함하는 본드 코팅의 표면 상에 TBC(36)의 층을 증착할 수 있다. 따라서, 이러한 애플리케이션에서, TBC(36)는 3차원 앵커링 구조들(예컨대, 본드 코팅 앵커들)에 의해 앵커링될 수 있고, TBC(36)는 금속공학적으로 본드 코팅(38)과 일체화될 것이다.

또 다른 비-제한적 애플리케이션에서, 금속 기판 그리고 그 다음으로 본드 코팅의 각각의 표면들은 이러한 표면들 양쪽 모두 상에 3차원 앵커링 구조들을 형성하기 위해 각각의 레이저 조사를 받을 수 있다. 예컨대, 자신의 표면 상에 3차원 앵커링 구조들을 형성하기 위해 금속 기판(34)의 표면이 먼저 레이저 조사를 받을 수 있다. 그 다음으로, 본드 코팅(38)의 층이, 3차원 앵커링 구조들을 포함하는 금속 기판의 표면 상에 증착될 것이다. 그 다음으로, 본드 코팅(38)의 표면 상에 3차원 앵커링 구조들을 형성하기 위해, 금속 기판(34)에 형성된 앵커링 구조들의 최상부는 통상 직접적으로 레이저 조사를 받지 않고, 그 본드 코팅(38)의 표면이 레이저 조사를 받을 수 있다. 그 다음으로는, 마지막으로, 3차원 앵커링 구조들을 포함하는 본드 코팅의 표면 상에 TBC(36)의 층을 증착할 수 있다. 따라서, 본 애플리케이션에서, 본드 코팅은 3차원 앵커링 구조들(예컨대, 초합금 앵커들)에 의해 앵커링될 수 있고, 본드 코팅은 금속공학적으로 기판(34)과 일체화될 것이다. 추가로, TBC(36)가 3차원 앵커링 구조들(예컨대, 본드 코팅 앵커들)에 의해 앵커링될 것이고, TBC(36)는 금속공학적으로 본드 코팅(38)과 일체화될 것이다.

하나의 비-제한적 실시예에서, 도 5에 예시된 바와 같이, 자신의 표면 상에 3차원 앵커링 구조들을 형성하기 위해 레이저 조사를 받는 고형 재료의 표면이 본드 코팅(38)인 것을 추정하면, 액화 베드(16)가 기판(34) 내로 연장되지 않도록, 액화 베드(16)의 깊이(D)가 제어되는 것이 바람직할 수 있다. 예컨대, 고형 본드 코팅(38)의 층(T1)(예컨대, 본드 코팅(38)의 용융되지 않은 층)은 기판(34)과의 경계와 액화 베드(16)의 바닥 표면 사이에 유지되어야 한다. 하나의 비-제한적 실시예에서, 본드 코팅(38)의 두께(T2)는 대략 150 micro-m 내지 대략 300 micro-m의 범위일 수 있고, 용융되지 않은 층(T1)은 두께(T2)의 대략 10% 내지 대략 50%의 범위일 수 있다.

본원에서 본 발명의 다양한 실시예들이 도시되고 설명되지만, 이러한 실시예들은 단지 예시로만 제공됨이 자명할 것이다. 본원의 본 발명으로부터 벗어남이 없이 다수의 변형들, 변경들 및 대체들이 이루어질 수 있다. 따라서, 본 발명은 첨부된 청구항들의 사상 및 범위에 의해서만 제한되도록 의도된다.

Claims

방법으로서,
고형 재료(14)의 표면(12) 상에 액화 베드(liquefied bed)(16)를 형성하기 위해 레이저 빔(laser beam)(10)을 상기 고형 재료의 표면에 인가하는 단계;
상기 액화 베드 중 재-고형화될 것으로 예상되는 스폿(spot) 상에 레이저 에너지(laser energy)의 펄스(pulse)(18)를 인가하는 단계 ― 상기 레이저 에너지의 펄스는 액화 재료의 튀어오름형상(splash)(20)을 야기하는 전력 밀도(power density)를 가지며, 상기 레이저 에너지의 펄스의 전력 밀도는 상기 레이저 빔의 전력 밀도보다 큼 ―; 및
상기 액화 재료의 튀어오름형상의 고형화에 따라 3차원 앵커링 구조(three-dimensional anchoring structure)(22)를 상기 고형 재료의 표면 상에 형성하는 단계
를 포함하고,
상기 레이저 에너지의 펄스를 인가하는 단계는, 상기 레이저 빔을 상기 고형 재료의 표면에 인가하는 단계 다음에 수행되며,
상기 레이저 빔을 상기 고형 재료의 표면에 인가하는 단계는 상기 고형 재료의 표면 위에서 상기 레이저 빔으로 스캐닝(scanning)하는 단계를 포함하는,
방법.
제 1 항에 있어서,
상기 3차원 앵커링 구조는 적어도 하나의 갈고리형상(hook)을 포함하는,
방법.
제 1 항에 있어서,
상기 3차원 앵커링 구조는 적어도 하나의 물결형상(wave)을 포함하는,
방법.
삭제
삭제
삭제
제 1 항에 있어서,
상기 레이저 에너지의 펄스를 인가하는 단계는, 상기 레이저 에너지의 펄스를 상기 액화 베드의 일부분 상에 포커싱(focusing)하는 단계를 포함하는,
방법.
제 1 항에 있어서,
제 1 항에서 열거된 단계들을 수행하는 동안 환경 상태들을 제어하는 단계
를 더 포함하는,
방법.
삭제
삭제
방법으로서,
고형 재료(14)의 표면(12) 상에 액화 베드(16)를 형성하기 위해 제 1 전력 밀도를 가진 에너지(10)를 상기 고형 재료의 표면에 인가하는 단계;
상기 액화 베드 중 재-고형화될 것으로 예상되는 스폿 상에 에너지의 펄스(18)를 인가하는 단계 ― 상기 에너지의 펄스는, 디스럽션(disruption)(20)을 야기하도록 상기 제 1 전력 밀도보다 더 큰 제 2 전력 밀도를 가짐 ―; 및
앵커링 구조(22)를 형성하기 위해 상기 고형 재료의 표면 상에서 상기 디스럽션을 응고하도록 허용하는 단계
를 포함하고,
상기 제 2 전력 밀도를 가진 에너지의 펄스를 인가하는 단계는, 상기 제 1 전력 밀도를 가진 에너지를 상기 고형 재료의 표면에 인가하는 단계 다음에 수행되며,
상기 제 1 전력 밀도를 가진 에너지를 상기 고형 재료의 표면에 인가하는 단계는, 상기 고형 재료의 표면 위에서 레이저 빔으로 스캐닝하는 단계를 포함하는,
방법.
제 11 항에 있어서,
상기 에너지의 펄스는 레이저 에너지, 초음파 에너지, 및 기계 에너지로 이루어진 그룹(group)으로부터 선택된 에너지의 펄스를 포함하는,
방법.
제 11 항에 있어서,
상기 에너지의 펄스는 레이저 에너지의 펄스를 포함하고, 그리고
상기 디스럽션은 상기 액화 베드 외측에 액화 재료의 튀어오름형상을 포함하는,
방법.
제 13 항에 있어서,
상기 앵커링 구조는 적어도 하나의 갈고리형상을 포함하는,
방법.
제 13 항에 있어서,
상기 앵커링 구조는 적어도 하나의 물결형상을 포함하는,
방법.
방법으로서,
트레일링 에지(trailing edge)를 따라 재-고형화되는 액화 재료의 이동 풀(moving pool)(16)을 생성하기 위해 고형 재료의 표면을 스캐닝하는 에너지(10)의 패턴(pattern)을 전달하는 단계; 및
상기 이동 풀이 이동하고 상기 표면이 재-고형화됨에 따라 상기 표면에 걸쳐 각각의 복수의 앵커링 구조들(22)을 생성하는데 효과적인 전력 밀도를 갖는 각각의 에너지의 펄스들(18)로 상기 액화 재료의 이동 풀에 반복적으로 충격을 가하는 단계
를 포함하고,
상기 에너지의 펄스(18)의 전력 밀도는 상기 에너지(10)의 전력 밀도보다 큰,
방법.
제 16 항에 있어서,
상기 고형 재료는 열장벽 코팅 시스템의 본드 코트(bond coat)이고, 그리고
상기 방법은,
상기 이동 풀의 깊이가 상기 본드 코트의 두께 미만이도록 에너지의 이동 패턴을 제어하는 단계
를 더 포함하는,
방법.
제 16 항에 있어서,
상기 에너지의 패턴은 레이저 에너지를 포함하는,
방법.
제 16 항에 있어서,
상기 에너지의 펄스들은 레이저 에너지를 포함하는,
방법.