KR102255046B1 - 자동차용 머플러 파이프의 3단 벤딩 공법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 자동차용 머플러 파이프의 3단 벤딩 공법에 관한 발명으로, 보다 상세하게는 CNC 벤딩과 프레스 벤딩을 혼합하여 벤딩하여, 파이프 로스율을 최소화하고 고각을 형성하며, 전장길이를 최대한 확보하여 CNC 벤딩과 프레스 벤딩이 지니는 장점을 모두 취합할 수 있게 된다. 이를 통해, 원가 절감 및 생산성 향상의 효과를 발현시킬 수 있다.

Description

자동차용 머플러 파이프의 3단 벤딩 공법{3-STAGE BENDING METHOD OF AUTOMOBILE MUFFLER PIPE}

본 발명은 자동차용 머플러 파이프의 3단 벤딩 공법에 관한 발명으로, 보다 상세하게는 CNC 벤딩과 프레스 벤딩을 혼합하여 벤딩하여, 파이프 로스율을 최소화하고 고각을 형성하며, 전장길이를 최대한 확보하여 CNC 벤딩과 프레스 벤딩이 지니는 장점을 모두 취합할 수 있게 된다. 이를 통해, 원가 절감 및 생산성 향상의 효과를 발현시킬 수 있다.

일반적으로, 차량의 엔진에서 발생되는 배기가스를 배출하는 배기관은 파이프를 주로 사용하고, 이와 같은 파이프는 차량 형태에 따라 소정의 곡률을 지니도록 벤딩(bending)된다.

벤딩 횟수에 규격이 정해진 것은 아니나, 일반적으로 자동차용 머플러 파이프에 사용되는 원재 파이프는 3번의 벤딩이 이루어지게 된다. 또한, 특정 지점에는 벤딩각도 50도 이상의 고각(高角)의 벤딩이 필요한 부분이 있다.

이러한 자동차용 머플러 파이프를 벤딩하는 공법은 주로 2가지 공법이 사용된다.

먼저, CNC 벤딩 공법이다. CNC 벤딩(Computer Numerical Control Bending)은 수치제어를 통해 파이프를 벤딩하는 것으로, 자동화되어 원하는 각도만큼 파이프에 벤딩을 가할 수 있다.

종래의 CNC 벤딩 장치를 설명하기 위해 도 1을 참조하도록 한다. 도 1은 종래의 CNC 벤딩 장치를 통해 파이프가 벤딩되는 모습을 도시한 것이다.

종래의 CNC 벤딩 장치는 프레셔 다이(2), 롤러 금형(3), 형상 클램프(4)를 구비한다.

프레셔 다이(2)는 파이프(1)를 감싸 파지하는 역할을 한다. 후술할 롤러 금형(3)과 형상 클램프(4)에 의해 파이프(1)가 벤딩되더라도, 프레셔 다이(2)가 파이프(1)를 감싸는 부분은 벤딩되지 않고 위치가 고정된다. 프레셔 다이(2)는 내측이 파이프(1)의 형상에 대응되도록 라운드(round) 져 있고, 한 쌍으로 구비되어 한 쌍의 프레셔 다이(2) 간 멀어지거나 가까워지는 동작을 통해(전자적 제어) 파이프(1)를 감싸거나 분리시킬 수 있게 된다.

이때, 파이프(1)의 단부는 고정 장치(5)에 의해 고정되며, 고정 장치(5)는 승하강이 가능한 것이 일반적이다. 이는 복수 개로 형성된 형상 클램프(4)에 위치에 대응시키기 위한 것이며, 이에 대한 상세한 설명은 후술하도록 한다.

롤러 금형(3)은 중심축으로 기준으로 회동 가능하도록 설계된다. 이때, 한 쌍의 형상 클램프(4) 중 어느 하나의 형상 클램프(4)는 롤러 금형(3)과 결합되어 롤러 금형(3)의 회동에 대응하여 형상 클램프(4) 또한 회동된다. 롤러 금형(3)은 전자적 제어에 의해 회동된다.

형상 클램프(4)는 한 쌍으로 구비되며, 한 쌍의 형상 클램프(4)는 파이프(1)를 감싼다. 이때, 전술한 바와 같이 어느 하나의 형상 클램프(4)는 롤러 금형(3)에 결합되며, 다른 하나의 형상 클램프(4)는 프레셔 다이(2)와 마찬가지로 어느 하나의 형상 클램프(4)와 멀어지거나 가까워지는 동작을 통해(전자적 제어) 파이프(1)를 감싸거나 분리시킬 수 있다.

벤딩이 필요한 부분이 한 쌍의 형상 클램프(4) 사이에 위치되도록 하여 한 쌍의 형상 클램프(4)가 가까워져 파지된 후에, 롤러 금형(3)이 회동되면, 회동 반경에 대응하여 형상 클램프(4) 또한 회동하여 해당 부분이 벤딩되는 원리이다.

이때, 형상 클램프(4)는 복수 개로 형성되고, 수직 방향으로 순차적으로 배치된다. 도 1에서는 일 예로 일반적으로 3 point를 벤딩하는 것에 대응하여 3개의 형상 클램프(4)가 표현되었다. 복수 개의 형상 클램프(4)는 각각 상이한 벤딩 각도를 지니게 되어, 파이프(1)에 다양한 각도를 부여할 수 있다.

수직 방향으로 배치된 복수 개의 형상 클램프(4) 중 어느 하나에 파이프(1)가 배치되어 벤딩되면, 다른 형상 클램프(4)에 위치되도록 파이프(1)의 단부가 고정된 고정 장치(1)가 승하강하게 된다. 이후, 다른 형상 클램프(4)에서 벤딩되는 방식으로 총 3번의 벤딩을 가하게 되면, 원하는 3 point 벤딩이 이루어진 자동차용 머플러 파이프를 생산할 수 있다.

도 2는 벤딩 전 파이프 원재 형상을 도시한 것이며, 도 3은 3 point가 벤딩된 형상을 도시한 것이며, 도 4는 일단부가 커팅된 형상을, 도 5는 타단부가 커팅된 형상을 도시한 것이다.

CNC 벤딩 공법은 벤딩을 시키기 위해서, 벤딩되는 부분 이외에 파지될 부분을 확보해야 한다. 파지될 부분은 벤딩 후 도 4 및 도 5와 같이 커팅된다. 따라서, CNC 벤딩 공법은 다양한 벤딩 각도를 형성할 수 있는 장점을 지님과 동시에 파이프 로스(Loss)가 과다 발생하는 문제점이 있다. 또한, 생산성까지 악화되는 문제점이 있었다.

다음으로, 자동차용 머플러 파이프를 벤딩하는 공법은 프레스 벤딩(Press Bending) 공법이 있다. 종래 선행문헌인 대한민국 등록특허공보 제10-2111545호에 프레스 벤딩 공법에 관하여 상세히 서술되어 있다. 요약하자면, 하금형에 놓여진 파이프에 상금형이 프레스를 가하여 벤딩하는 공법이다. 상금형 및 하금형은 원하는 벤딩 각도가 형성될 수 있도록 각도가 기 형성되어 있는 것이 특징이다.

이러한 프레스 벤딩은 CNC 벤딩 공법과 같이 파이프를 파지해야 하는 부분이 없기 때문에 파이프 로스를 최소화할 수 있는 장점이 있다. 그러나, 고각(50도 이상)으로 벤딩을 하게 되면, 찍어 누르는 프레스 타입의 한계로 인해 파이프 전체가 휘어버리는 문제가 있어 고각 벤딩이 불가능하며, 전장길이가 긴(일반적으로 300mm로 본다) 파이프는 벤딩이 불가능한 문제점이 있었다.

따라서, CNC 벤딩 공법과 프레스 벤딩 공법을 절충할 수 있는 공법의 개발이 필요한 실정이다.

KR 10-2111545호

본 발명은 자동차용 머플러 파이프의 3단 벤딩 공법에 관한 발명으로, 보다 상세하게는 CNC 벤딩과 프레스 벤딩을 혼합하여 벤딩하여, 파이프 로스율을 최소화하고 고각을 형성하며, 전장길이를 최대한 확보하여 CNC 벤딩과 프레스 벤딩이 지니는 장점을 모두 취합할 수 있게 된다. 이를 통해, 원가 절감 및 생산성 향상의 효과를 발현시킬 수 있다.

상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따른 자동차용 머플러 파이프의 3단 벤딩 공법은 중공부가 형성되고, 길이 방향으로 연장 형성된 파이프의 제1 지점을 CNC 벤딩하는 단계; 상기 파이프의 제1 지점과 인접한 제2 지점을 CNC 벤딩하는 단계; 및 상기 파이프의 제2 지점과 인접한 제3 지점을 프레스 벤딩하는 단계;를 포함한다.

또한, 본 발명에 따른 자동차용 머플러 파이프의 3단 벤딩 공법의 CNC 벤딩 장치는, 상기 파이프를 감싸는 프레셔 다이; 상기 프레셔 다이에 인접하되, 회동 가능한 롤러 금형; 및 상기 롤러 금형에 결합되어 상기 롤러 금형에 따라 회동 되되, 상기 파이프를 감싸는 형상 클램프;를 구비한다.

또한, 본 발명에 따른 자동차용 머플러 파이프의 3단 벤딩 공법의 상기 CNC 벤딩하는 단계는, 상기 파이프의 일 지점을 상기 프레셔 다이가 감싸는 단계; 상기 파이프의 제1 지점 또는 제2 지점을 상기 형상 클램프가 감싸는 단계; 상기 형상 클램프가 상기 롤러 금형의 회동에 대응되어 회동되어 상기 파이프의 제1 지점 또는 제2 지점이 벤딩되는 단계;를 구비한다.

또한, 본 발명에 따른 자동차용 머플러 파이프의 3단 벤딩 공법의 상기 형상 클램프는 상, 하로 2단으로 형성되어, 어느 하나가 상기 파이프의 제1 지점을 벤딩하면, 다른 하나가 상기 파이프의 제2 지점을 벤딩한다.

또한, 본 발명에 따른 자동차용 머플러 파이프의 3단 벤딩 공법의 상기 프레스 벤딩하는 단계는, 원하는 형상으로 각도가 형성되도록, 기 형성된 상금형유닛 및 하금형유닛 사이에 상기 파이프의 제3 지점이 위치되어 프레스 벤딩된다.

본 발명에 따르면, 파이프 로스율을 최소화하고 고각을 형성하며, 전장길이를 최대한 확보하여 CNC 벤딩과 프레스 벤딩이 지니는 장점을 모두 취합할 수 있게 된다

도 1은 종래의 CNC 벤딩 장치를 통해 파이프가 벤딩되는 모습을 도시한 것이다.
도 2는 종래의 벤딩 전 파이프 원재 형상을 도시한 것이다.
도 3은 3 point가 벤딩된 형상을 도시한 것이다.
도 4는 일단부가 커팅된 형상을 도시한 것이다.
도 5는 타단부가 커팅된 형상을 도시한 것이다.
도 6은 본 발명에 따른 파이프 원재를 도시한 것이다.
도 7은 제1 지점과 제2 지점을 벤딩한 후의 모습을 도시한 것이다.
도 8은 2차 커팅 후의 파이프의 형상을 도시한 것이다.
도 9는 제3 지점을 프레스 벤딩 한 후의 파이프의 형상을 도시한 것이다.
도 10은 3차 커팅 후의 파이프의 형상을 도시한 것이다.
도 11은 포밍 및 피어싱 이후의 파이프의 형상을 도시한 것이다.
도 12는 본 발명에 따른 프레스 장치의 구성을 도시한 것이다.
도 13은 본 발명에 따른 3단 벤딩 공법의 순서도를 도시한 것이다.

이하, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 실시예에 대하여 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.

본 발명에 따른 자동차용 머플러 파이프의 3단 벤딩 공법의 단계는 크게 다음과 같이 요약된다. 중공부가 형성되고, 길이 방향으로 연장 형성된 파이프(10)의 제1 지점(11)을 CNC 벤딩하는 단계, 파이프(10)의 제1 지점(11)과 인접된 제2 지점(12)을 CNC 벤딩하는 단계, 파이프(10)의 제2 지점(12)과 인접한 제3 지점(13)을 프레스 벤딩하는 단계이다.

이하에서는, 각 단계별 상세한 특징과 추가되는 단계 및 벤딩에 필요한 장치 구성 등을 종합적으로 설명하도록 한다.

먼저, 길이 방향으로 연장 형성된 파이프(10)의 제1 지점(11)을 CNC 벤딩하는 단계(S1)를 설명하도록 한다.

도 6은 본 발명에 따른 파이프 원재를 도시한 것이다.

파이프(10) 원재는 최초 파이프(10)에서 원하는 길이만큼 잘라(소위, '1차 커팅'이라고 한다) 길이 방향으로 연장 형성된 벤딩 전 상태의 파이프를 말한다.

종래의 파이프와는 달리, 본 발명에 따른 파이프(10)의 원재는 종래의 파이프보다 짧은 길이가 준비될 수 있다. 종래에는 3번의 벤딩 모두 CNC 벤딩으로 이루어지는 것에 반해, 본 발명에서는 2번의 CNC 벤딩이 이루어지므로, 3번의 CNC 벤딩 만큼의 파이프(10) 원재의 길이가 불요하게 된다. 일 예로 도 2에서는 500mm의 파이프 원재 길이가 필요하나, 본 발명에서는 380mm만 구비되면 3번의 벤딩을 진행할 수 있게 된다. 따라서, 파이프 로스율 개선 및 생산성 향상의 효과가 있는 장점이 있다.

이때, 본 발명에서 사용되는 CNC 벤딩 장치는 종래의 CNC 벤딩 장치를 공유한다. 따라서, 중복 설명은 방지한다.

다만, 종래와는 달리 형상 클램프가 2개만 구비되면 된다. 종래에는 3번의 CNC 벤딩이 이루어져야 하므로 3개의 형상 클램프가 구비되나, 본 발명에 따르면 2번의 CNC 벤딩이 이루어지게 되므로 2개의 형상 클램프만 구비하면 되는 장점이 있다. 따라서, CNC 벤딩 장치 구비에 필요한 기초 설비 비용을 절감할 수 있는 장점이 있다.

따라서, 형상 클램프는 상, 하로 2단이 형성되어, 어느 하나가 파이프(10)의 제1 지점(11)을 벤딩하면, 다른 하나가 파이프(10)의 제2 지점(12)을 벤딩하는 방식이다.

길이 방향으로 연장 형성된 파이프(10)의 제1 지점(11)을 CNC 벤딩하는 단계(S1)는 전술한 본 발명에 따른 CNC 벤딩 장치를 통해 제1 지점(11, 벤딩하고자 하는 첫번째 포인트)에 벤딩을 가하는 것이다. 이와 동일한 원리로, CNC 벤딩 장치를 통해 제1 지점(11)과 인접한 제2 지점(12)에 CNC 벤딩하는 단계(S2)를 거친다.

이때, 제1 지점(11)과 제2 지점(12)은 발명의 설명을 위해 임의로 지칭한 것이며, 벤딩하고자 하는 포인트(Point)를 지칭한다. 또한, 제1 지점(11)과 제2 지점(12)은 프레스 벤딩에 의해서는 불가한 고각의 벤딩 지점을 형성하는 것이 바람직하다. 도 7은 제1 지점(11)과 제2 지점(12)을 벤딩한 후의 모습을 도시한 것이다.

다음으로, 파이프의 단부를 커팅하는 단계(S3, '2차 커팅'이라고도 한다)를 거친다. 도 8은 2차 커팅 후의 파이프의 형상을 도시한 것이다.

다음으로, 파이프(10)의 제2 지점(12)과 인접한 제3 지점(13)을 프레스 벤딩하는 단계(S4)를 설명하도록 한다. 도 9는 제3 지점(13)을 프레스 벤딩 한 후의 파이프의 형상을 도시한 것이다.

파이프(10)의 제3 지점(13)은 저각을 형성하고자 하는 부분인 것이 바람직하다. 일 예로 50도 이하의 저각일 수 있다. 전술하였지만, 프레스 벤딩에서는 고각의 형성이 불가능한 바, 이와 같이 단계를 나누게 된다.

CNC 벤딩으로 제1 지점(11) 및 제2 지점(12)이 벤딩된 파이프의 제3 지점(13)이 프레스 장치에 위치되도록 하여 파이프를 프레스 벤딩하게 된다.

도 12는 본 발명에 따른 프레스 장치의 구성을 도시한 것이다.

본 발명에 따른 프레스 장치는 가압유닛(100), 상금형유닛(200), 하금형유닛(300), 베드유닛(400) 및 볼 가공유닛(500)을 포함한다.

가압유닛(100)은 판넬 형상으로, 수직방향으로 소정의 두께를 가지는 구조이다. 또한, 가압유닛(100)은 판넬 형상의 중심부에서 수직 방향으로 원형 기둥이 연장 형성되어 후술할 상금형유닛(200)과 결합되는 것이 바람직하다. 또한, 각각의 모서리에는 볼트, 리벳, 용접과 같은 공지의 결합 수단에 의해 결합될 수 있도록 공지의 부품들이 통과할 수 있는 원형의 홈이 구비되는 것이 바람직하다. 모서리에 위치한 복수 개의 홈들과 도면에는 미도시되었지만, 가압유닛(100)을 수직방향으로 이동시킬 수 있는 구동장치에 결합되어 가압유닛(100)이 수직방향으로 운동할 수 있는 구조가 형성된다.

이와 같이, 상방에서 하방으로 가압하는 형식의 프레스 가공으로, 다른 생산방법에 비해 비교적 쉽고, 빠르게 가공이 가능한 장점이 있다.

가압유닛(100)이 미도시된 구동장치에 의해 수직방향으로 구동될 때, 가압유닛(100)의 하부에 바로 결합된 상금형유닛(200)은 동시에 가압유닛(100)과 함께 수직 방향으로 상, 하 운동할 수 있게 된다.

상금형유닛(200)은 가압유닛(100)의 하부에 결합되고, 상부 홀더부(210) 및 상부 다이부(220)를 구비한다.

상부 홀더부(210)는 수직 방향으로 소정의 길이만큼 연장 형성된다. 상부 다이부(220)는 상부 홀더부(210)의 하면에서 수직 방향으로 연장 형성되어 후술할 하금형유닛(300)을 향하여 하강하게 된다.

따라서, 상금형유닛(200)이 가압유닛(100)으로부터 동력을 얻어 수직방향으로 상, 하 운동할 때, 후술할 하금형유닛(300)을 가압하는 구조로 파이프(10)를 벤딩하여 머플러용 파이프를 제작할 수 있게 된다.

상부 다이부(220)에는 상부 홈(221)이 형성된다. 상부 홈(221)은 상부 다이부(220)의 하면에서 일측면의 가운데 지점에서 길이 방향을 따라 파이프(10)의 외측면에 대응되는 형상으로 함몰되는 것이 바람직하다.

또한, 상부 홈(221)은 굴곡진 형상으로, 상부 다이부(220)의 일측면에서 시작해서 중심부에 도달했을 때, 상부 홀더부(210)를 향하도록 경사지게 된다. 이때, 상부 홈(221)에 형성된 경사에 대응하여 파이프(10)가 프레스 될 경우, 벤딩된 파이프(10)는 상부 홈(221)에 기 설정된 경사에 대응하여 벤딩 각도를 지닐 수 있게 된다.

하금형유닛(300)은 하부 홀더부(310) 및 하부 다이부(320)를 구비하고, 상금형유닛(200)과 대응되는 형상이다. 또한, 상금형유닛(200)의 하부에 위치하여 상금형유닛(200)의 하면의 모서리와 수직방향으로 동일선상을 이루어 압착구조를 가질 수 있는 것이 바람직하다.

하부 홀더부(310)는 상부 홀더부(210)와 동일한 형상으로 베드유닛(400)의 상면에 결합되는 것이 바람직하다.

하부 다이부(320)는 하부 홀더부(310)의 상면에 결합되어 상부 다이부(220)에 대응되는 형상으로, 하부 홈(321)을 구비한다. 하부 홈(321)은 하부 다이부(320)의 상면에서 일측면의 가운데 지점에서 길이방향을 따라 파이프(10)에 대응되는 형상으로 함몰되는 것이 바람직하다.

하부 홈(321)은 상부 홈(221)과 마찬가지로 경사지는 것이 바람직하며, 하부 홈(321)에 형성된 경사에 대응하여 파이프(10)가 프레스 될 경우, 벤딩된 파이프(10)는 하부 홈(321)에 기 설정된 경사에 대응하여 벤딩 각도를 지닐 수 있게 된다. 따라서, 상부 홈(221)과 하부 홈(321)이 합치되었을 때, 하나의 경사를 형성하는 것이 바람직하다.

베드유닛(400)은 길이방향으로 연장 형성되는 직사각형의 판넬 형상이다.

볼 가공유닛(500)은 가공부재(510), 유니버셜조인트(520) 및 지지봉(530)을 구비한다. 지지봉(530)은 길이 방향으로 이동 가능하며(일 예로 LM 가이드가 활용될 수 있다). 가공부재(510)는 구 형상인 것이 바람직하다. 가공부재(510)는 상금형유닛(200) 및 하금형유닛(300)의 경사에 대응하여 프레스된 파이프(10) 내부를 따라 이동하게 된다. 왕복 운동을 진행하며, 이로 인해, 내부 진원도를 정밀하게 가공할 수 있는 장점이 있다.

이는, 본 발명에서 반드시 진행되어야 하는 단계가 아닌, 추가로 진행될 수 있는 단계일 수 있다.

위와 같이, 프레스 벤딩을 활용하게 되므로, 파이프 로스를 최소화할 수 있어 원가 절감 및 생산성을 향상시킬 수 있다. 덧붙여, 고각을 벤딩할 수 없는 문제는 전술한 CNC 벤딩을 통해 극복할 수 있게 된다.

다음으로, 파이프의 단부를 커팅하는 단계(S5, '3차 커팅'이라고도 한다)를 거친다. 도 10은 3차 커팅 후의 파이프의 형상을 도시한 것이다.

마지막으로, 포밍 및 피어싱 단계(S6)를 거친다. 도 11은 포밍 및 피어싱 이후의 파이프의 형상을 도시한 것이다.

이상에서 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 상세하게 설명하였지만 본 발명의 권리범위는 이에 한정되는 것은 아니고 다음의 청구범위에서 정의하고 있는 본 발명의 기본 개념을 이용한 당업자의 여러 변형 및 개량 형태 또한 본 발명의 권리범위에 속하는 것이다.

10: 파이프,
11: 제1 지점,
12: 제2 지점,
13: 제3 지점,
100: 가압유닛,
200: 상금형유닛,
300: 하금형유닛,
400: 베드유닛,
500: 볼 가공유닛.

Claims (5)

1. 중공부가 형성되고, 길이 방향으로 연장 형성된 파이프의 제1 지점을 CNC 벤딩하는 단계;
   상기 파이프의 제1 지점과 인접한 제2 지점을 CNC 벤딩하는 단계; 및
   상기 파이프의 제2 지점과 인접한 제3 지점을 프레스 벤딩하는 단계;를 포함하고,
   상기 제1 지점, 상기 제2 지점 및 상기 제3 지점은 각각 벤딩되고,
   상기 프레스 벤딩을 수행하는 프레스 장치;를 포함하고,
   상기 프레스 장치는,
   수직 방향으로 소정의 두께를 가지는 가압유닛;
   상기 가압유닛의 하부에 결합되는 상금형유닛;
   상기 상금형유닛의 하부와 대응되는 형상으로 맞닿는 하금형유닛;
   상기 하금형유닛 하부에 위치하여 상기 가압유닛, 상기 상금형유닛 및 상기 하금형유닛을 지지하는 베드유닛; 및
   상기 하금형유닛의 일측에서 위치되는 볼 가공유닛;을 포함하고,
   상기 가압유닛이 수직방향으로 구동 시, 상기 상금형유닛과 상기 가압유닛이 동시에 수직 방향으로 상, 하 운동하고,
   상기 상금형유닛이 수직방향으로 상, 하 운동 시, 상기 상금형유닛이 상기 하금형유닛을 가압하고,
   상기 상금형유닛이 상기 하금형유닛을 가압 시, 상기 하금형유닛에 놓여지는 파이프가 벤딩되고,
   상기 상금형유닛은,
   수직 방향으로 연장 형성되는 상부 홀더부; 및
   상기 상부 홀더부의 하면에서 수직 방향으로 연장 형성된 상부 다이부;를 포함하고,
   상기 상부 다이부는,
   상기 파이프에 대응되는 형상으로 함몰되는 상부 홈;을 구비하고,
   상기 상부 홈은 굴곡진 형상을 가지는 것을 특징으로 하고,
   상기 볼 가공유닛은,
   상기 상금형유닛 및 상기 하금형유닛의 경사에 대응되어 상기 파이프의 내부를 따라 이동하는 가공부재; 및
   길이 방향으로 이동 가능한 지지봉;을 구비하되,
   상기 가공부재가 왕복 운동을 진행하며, 내부 진원도를 가공하는 것을 특징으로 하고,
   상기 CNC 벤딩하는 단계에 있어서의 CNC 벤딩 장치는,
   상기 파이프를 감싸는 프레셔 다이;
   상기 프레셔 다이에 인접하되, 회동 가능한 롤러 금형; 및
   상기 롤러 금형에 결합되어 상기 롤러 금형에 따라 회동 되되, 상기 파이프를 감싸는 형상 클램프;를 구비하고,
   상기 제1 지점 및 상기 제2 지점을 CNC 벤딩하는 단계는,
   상기 파이프의 소정의 부분을 상기 프레셔 다이가 감싸는 단계;
   상기 파이프의 제1 지점 또는 제2 지점을 상기 형상 클램프가 감싸는 단계;
   상기 형상 클램프가 상기 롤러 금형의 회동에 대응되어 회동되어 상기 파이프의 제1 지점 또는 제2 지점이 벤딩되는 단계;를 구비하고,
   상기 형상 클램프는 상, 하로 2단으로 형성되어, 어느 하나가 상기 파이프의 제1 지점을 벤딩하면, 다른 하나가 상기 파이프의 제2 지점을 벤딩하고,
   상기 CNC 벤딩과 상기 프레스 벤딩이 순서대로 진행되면서, 상기 파이프에서 고각 및 저각이 형성 가능하고,
   상기 CNC 벤딩하는 단계는 2번이 이루어지므로, 상기 형상 클램프를 2개만 구비하면 되어 기초 설비 비용 감소 및 파이프 로스율이 개선되는 것인
   자동차용 머플러 파이프의 3단 벤딩 공법.
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