KR102226287B1 - 표면 요철이 형성된 고흡수성 부직포 제조방법 및 이를 통해 제조된 마스크팩 시트 - Google Patents

표면 요철이 형성된 고흡수성 부직포 제조방법 및 이를 통해 제조된 마스크팩 시트 Download PDF

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Abstract

본 발명은 표면 요철이 형성된 가압 롤러를 도입한 고흡수성 부직포 제조방법에 관한 것으로, 고흡수성 셀룰로오스 부직포를 효과적으로 제조할 수 있으며, 제조된 부직포는 마스크팩 등으로 활용 가능하다.

Description

표면 요철이 형성된 고흡수성 부직포 제조방법 및 이를 통해 제조된 마스크팩 시트{MANUFACTURING METHOD OF HIGH ABSORBENT NON WOVEN FABRIC WITH SURFACE IRREGULARITIES AND MASK PACK SHEET MANUFACTURED THEREFROM}
본 발명은 표면 요철이 형성된 고흡수성 부직포 제조방법 및 이를 통해 제조된 마스크팩 시트에 관한 것이다.
최근 미용 분야에 대한 관심이 증가하고 있으며, 특히 얼굴 피부 관리를 위한 관심이 증가하고 있는 추세이다. 얼굴 피부 관리를 위한 방법 중 하나는 다양한 형태의 미용 목적 혹은 기능성 목적의 마스크 팩을 적용하는 것이다.
기존의 마스크 팩은 부직포로 이루어진 마스크 시트에 에센스 성분을 침지시킨 상태로 사용자의 얼굴에 부착하는 방식이다. 그러나, 면 소재 등으로 이루어진 마스크 시트는 에센스 성분에 대한 흡수도가 높이 않다는 한계가 있다.
마스크 시트의 에센스 성분에 대한 흡수도를 높이기 위한 방법 중 하나로, 셀룰로오스 부직포를 화학적으로 처리하여 CMC(Carboxy Methyl Cellulose) 부직포를 제조하는 방안을 고려할 수 있다. 도 1은 기존의 CMC 부직포를 제조하는 방법을 도시한 순서도이다. 도 1을 참조하면, 셀룰로오스 부직포를 알칼리 용액에 침지하는 단계(S10), 침지된 셀룰로오스 부직포를 픽업한 후 숙성하는 1차 숙성 단계(S11), 카르복시메틸화 용액에 침지하는 단계(S20) 및 셀룰로오스 부직포를 픽업한 후 다시 숙성하는 2차 숙성 단계(S21) 등을 거친다. 그런 다음, 중화 단계(S30)와 수세 단계(S40)을 거친 후 CMC 부직포를 제조하게 된다. 그러나, 알칼리 용액에 침지하는 단계(S10), 카르복시메틸화 용액에 침지하는 단계(S20), 중화 단계(S30) 및 수세 단계(S40)는, 각각 배치식 방식으로 연속 공정으로 적용할 수 없다는 한계가 있다. 특히, 알칼리 용액에 침지하는 단계(S10), 카르복시메틸화 용액에 침지하는 단계(S20)를 각각 거친 후에는, 제품의 균일성을 유지하기 위해 숙성 단계(S11, S21)를 거쳐야 하는 문제가 있다. 이러한 기존의 방식은, 공정 효율이 좋지 못하며, 제품 균일성이 낮다는 한계가 있다.
따라서, 기존의 CMC 부직포 제조 과정에서 발생하는 문제점들을 해소할 수 있는 새로운 제조 기술에 대한 필요성이 높은 실정이다.
미국 공개특허공보 제2216-0153143호
본 발명은 상기와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여, 표면 요철이 형성된 고흡수성 부직포 및 그 제조방법을 제공하고자 한다.
본 발명은 표면 요철이 형성된 고흡수성 부직포 제조방법을 제공한다. 하나의 예에서, 본 발명에 따른 표면 요철이 형성된 고흡수성 부직포 제조방법은, 셀룰로오스 부직포를 알칼리 처리하는 머서화 단계; 머서화 처리된 셀룰로오스 부직포를 카르복시알킬화하는 스웰링 단계; 셀룰로오스 부직포를 중화하는 중화 단계; 셀룰로오스 부직포를 수세하는 수세 단계; 및 셀룰로오스 부직포를 건조하는 건조 단계를 포함한다. 또한, 상기 건조 단계는, 셀룰로오스 부직포를 표면 요철이 형성된 롤러로 가압하는 과정; 및 셀룰로오스 부직포를 건조하는 과정을 포함한다.
하나의 예에서, 상기 표면 요철이 형성된 롤러는, 서로 마주보는 쌍으로 된 롤러 쌍으로 형성된 구조이고, 롤러 쌍을 형성하는 롤러 중 어느 하나 이상의 롤러는 표면 요철이 형성된 구조이다.
또 다른 하나의 예에서, 상기 표면 요철이 형성된 롤러는, 서로 마주보는 쌍으로 된 롤러 쌍으로 형성된 구조이고, 롤러 쌍을 형성하는 롤러 중 어느 하나의 롤러는 돌출된 형태의 표면 요철이 형성된 구조이고, 다른 하나의 롤러는 상기 돌출된 형태의 표면 요철에 대응되는 함입된 형태의 표면 요철이 형성된 구조이다.
하나의 예에서, 상기 머서화 단계는, 18 내지 25℃ 조건에서, 5 내지 16 몰 농도의 알칼리 용액을 이용하여 20 내지 60 초간 수행한다.
또 다른 하나의 예에서, 상기 스웰링 단계는, 50 내지 80℃ 조건에서, 0.5 내지 3 몰 농도의 카르복시알킬화 용액을 이용하여 3 내지 10 분간 수행한다.
또한, 본 발명은 앞서 설명한 제조방법으로 제조된 부직포를 적용한 마스크팩 시트를 제공한다. 하나의 예에서, 본 발명에 따른 마스크팩 시트는 셀룰로오스 부직포로 형성되되, 표면 요철 구조를 포함한다.
구체적인 예에서, 상기 표면 요철 구조는 엠보 패턴화된 형태이다.
본 발명에 따른 표면 요철이 형성된 고흡수성 부직포 제조방법은, 고흡수성 셀룰로오스 부직포를 효율적으로 제조할 수 있으며, 특히 부직포 표면에 요철 구조를 형성함으로써 마스크팩으로 적용시 피부 밀착성을 높이고 에센스 성분의 피부 접촉성을 향상시킬 수 있다.
도 1은 종래의 셀룰로오스 부직포를 처리하는 과정을 도시한 순서도이다.
도 2는 비교예에 따른 셀룰로오스 부직포를 적용한 마스크팩 시트에 대한 정면도이다.
도 3은 본 발명의 하나의 실시예에 따른 셀룰로오스 부직포를 적용한 마스크팩 시트에 대한 정면도이다.
도 4는 본 발명의 하나의 실시예에 따른 셀룰로오스 부직포를 처리하는 과정을 도시한 공정도이다.
도 5 및 6은 각각 본 발명의 하나의 실시예에 따른 가압 롤러를 도시한 도면들이다.
본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 형태를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 도면에 예시하고 본문에 상세하게 설명하고자 한다. 그러나, 이는 본 발명을 특정한 개시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.
본 발명은 표면 요철이 형성된 고흡수성 부직포 제조방법을 제공한다. 본 발명에서 고흡수성 부직포는 에센스 성분에 대한 흡수성이 높은 부직포를 의미한다. 예를 들어, 상기 고흡수성 부직포는 CMC(Carboxy Methyl Cellulose) 부직포이다. 하나의 실시예에서, 본 발명에 따른 고흡수성 부직포 제조방법은, 셀룰로오스 부직포를 알칼리 처리하는 머서화 단계; 머서화 처리된 셀룰로오스 부직포를 카르복시알킬화하는 스웰링 단계; 셀룰로오스 부직포를 중화하는 중화 단계; 셀룰로오스 부직포를 수세하는 수세 단계; 및 셀룰로오스 부직포를 건조하는 건조 단계를 포함한다. 또한, 상기 건조 단계는, 셀룰로오스 부직포를 표면 요철이 형성된 롤러로 가압하는 과정; 및 셀룰로오스 부직포를 건조하는 과정을 포함한다.
본 발명에서는, 머서화 단계, 스웰링 단계, 중화 단계, 수세 단계 및 건조 단계를 거쳐 고흡수성 부직포를 제조하되, 건조 단계에서 부직포를 표면 요철이 형성된 롤러로 가압하는 과정을 포함한다. 이러한 가압하는 과정을 통해, 부직포의 표면에 표면 요철을 형성하게 된다.
건조 단계가 아닌 다른 단계에서 표면 요철이 형성된 롤러로 가압하는 것도 가능하다. 그러나, 이전 단계에서 가압하는 것으로는, 최종 제품에 요철 패턴 형성이 용이하지 않다. 예를 들어, 머서화 단계 혹은 머서화 단계와 스웰링 단계 사이에서 부직포를 표면 요철이 형성된 롤러로 가압하는 경우에는, 스웰링 단계를 거치는 동안 부직포 표면에 형성된 요철 구조가 사실상 사라지게 된다.
하나의 실시예에서, 본 발명에 따른 제조방법은, 셀룰로오스 부직포를 알칼리 처리하는 머서화 단계; 머서화 처리된 셀룰로오스 부직포를 카르복시알킬화하는 스웰링 단계; 셀룰로오스 부직포를 중화하는 중화 단계; 및 셀룰로오스 부직포를 수세하는 수세 단계를 연속적으로 수행한다.
하나의 실시예에서, 상기 머서화 단계는, 18 내지 25℃ 조건에서, 5 내지 16 몰 농도의 알칼리 용액을 이용하여 20 내지 60 초간 수행한다. 구체적으로는, 상기 머서화 단계는 셀룰로오스 부직포를 20 내지 23℃에서 25 내지 40 초간 알칼리 용액으로 처리하는 단계를 통해 수행한다. 상기 알칼리 용액은 상대적으로 저농도이며, 구체적으로는 5 내지 20 M, 8 내지 15 M 또는 10 내지 16 M 농도 범위이다. 본 발명의 머서화 단계에 적용되는 알칼리 용액의 농도 범위는, 공정 효율을 저하시키지 않으면서 셀룰로오스 부직포의 손상을 방지하기 위한 것이다. 예를 들어, 상기 알칼리 용액으로 NaOH 수용액을 적용할 수 있다. 본 발명에서는 상대적으로 저농도의 알칼리 용액을 이용하여 1 분 이내의 짧은 시간 동안 알카리화 함에도 원하는 수준의 머서화가 가능함을 확인하였다. 또한, 상기 머서화 단계 후단에는 픽업 단계를 수행하며, 이 경우 픽업율은 100 내지 600%, 150 내지 600%, 100 내지 300% 또는 180 내지 250% 범위이다.
그런 다음, 머서화 단계를 거친 셀룰로오스 부직포에 대해서 연속적으로 스웰링 단계를 수행하였다. 하나의 실시예에서, 상기 스웰링 단계는, 50 내지 80℃ 조건에서, 0.5 내지 3 몰 농도의 카르복시알킬화 용액을 이용하여 3 내지 10 분간 수행한다. 구체적으로, 상기 카르복시알킬화 용액으로는 용매로 알코올을 이용한 MCA(monochloroacetic acid) 용액을 사용할 수 있다. 예를 들어, 상기 카르복시알킬화 용액으로는 MCA 3 g을 IPA(isopropyl alcohol) 300 ml에 녹인 용액(1% MCA)를 사용한다.
상기 스웰링 단계 이후에, 픽업율 80 내지 500%로 픽업하는 픽업 단계를 포함한다. 예를 들어, 상기 픽업 단계(S230)의 픽업율은 80 내지 500%, 120 내지 600%, 120 내지 280% 또는 150 내지 200% 범위이다.
상기 중화 단계는, 셀룰로오스 부직포를 0.2 내지 3 M 농도의 산 용액에 침지시켜 수행한다. 구체적으로, 상기 중화 단계은 약산을 이용하여 수행할 수 있다. 예를 들어, 상기 중화 단계는 0.2 내지 3 M 농도의 CA(Citric acid)를 이용하여 수행 가능하다. 본 발명에서는 상대적으로 저농도의 약산을 이용하여 중화 단계를 수행함으로써, 셀룰로오스 부직포의 손상을 방지하고 잔류될 수 있는 산 성분에 의한 사용자의 피부 손상을 최소화한다.
상기 수세 단계에서는, 세정액을 이용하여 셀룰로오스 부직포를 세정한다. 상기 세정액은, 예를 들어, 물, 알코올 또는 물과 알코올의 혼합액을 이용할 수 있다. 수세 단계는 셀룰로오스 부직포를 세정액에 침지하는 과정으로 수행되며, 예를 들어, 셀룰로오스 부직포가 세정액이 담지된 2개 내지 5개의 수조에 순차적으로 침지되는 과정을 통해 수행된다.
상기 수세 단계 이후에 건조 단계를 더 거칠 수 있다. 상기 건조 단계는, 예를 들어, 45 내지 80℃ 온도에서 15 내지 60분간 건조를 수행한다. 상기 건조 단계의 건조 조건은 셀룰로오스 섬유의 손상 내지 변형을 방지하면서 공정 효율을 높이기 위한 범위에서 설정하였다.
구체적으로, 상기 건조 단계는, 셀룰로오스 부직포를 표면 요철이 형성된 롤러로 가압하는 과정; 및 셀룰로오스 부직포를 건조하는 과정을 포함한다. 이 때, 롤러로 가압하는 과정과 건조하는 과정은 동시에 또는 순차적으로 수행 가능하다. 혹은 건조하는 과정 중에 롤러로 가압하는 과정을 수행하는 것도 가능하다.
본 발명에서, 표면 요철이 형성된 롤러는, 롤러의 표면에 높이가 서로 다른 형상이 반복적으로 형성된 경우를 총칭한다. 하나의 예에서, 상기 표면 요철은 도트 요철이 반복되는 엠보 패턴, 곡선형 구조의 요철이 반복되는 물결무늬 패턴 또는 선형 요철이 반복되는 스트라이프 패턴 등을 포함한다. 상기 표면 요철은 돌출부와 함입부가 반복되는 구조이다. 예를 들어, 상기 엠보 패턴은, 도트 요철이 단위 면적(10 cm x 10 cm) 당 50 내지 1,000 개, 100 내지 500 개 또는 150 내지 300 개 형성된 구조이다.
하나의 실시예에서, 상기 표면 요철이 형성된 롤러는, 서로 마주보는 쌍으로 된 롤러 쌍으로 형성된 구조이고, 롤러 쌍을 형성하는 롤러 중 어느 하나 이상의 롤러는 표면 요철이 형성된 구조이다. 예를 들어, 상기 롤러 쌍을 형성하는 롤러 중에서 어느 하나는 표면 요철이 형성된 구조이고, 다른 하나는 표면 요철이 형성되지 않은 구조이다. 혹은 상기 상기 롤러 쌍을 형성하는 롤러 양쪽이 모두 표면 요철이 형성된 구조이다.
또 다른 하나의 실시예에서, 상기 표면 요철이 형성된 롤러는, 서로 마주보는 쌍으로 된 롤러 쌍으로 형성된 구조이고, 롤러 쌍을 형성하는 롤러 중 어느 하나의 롤러는 돌출된 형태의 표면 요철이 형성된 구조이고, 다른 하나의 롤러는 상기 돌출된 형태의 표면 요철에 대응되는 함입된 형태의 표면 요철이 형성된 구조이다. 일측 롤러의 돌출된 구조가 타측 롤로의 함입된 구조와 맞물리면서, 부직포의 표면에 보다 명확한 요철 구조가 형성되도록 유도하게 된다.
셀룰로오스 부직포를 건조하는 과정은, 예를 들어, 45 내지 80℃ 온도에서 15 내지 60분간 건조를 수행한다. 구체적으로, 상기 건조하는 과정은 상업적으로 입수 가능한 텐터(tenter) 장치를 이용하여 수행 가능하다.
또 다른 하나의 실시예에서, 상기 머서화 단계, 스웰링 단계, 중화 단계 및 수세 단계 사이에는, 각각 셀룰로오스 부직포를 스퀴징하는 단계를 더 포함한다. 상기 스퀴징 단계에서는 셀룰로오스 부직포를 스퀴징하고 함유된 용액 성분을 제거하는 역할을 한다.
이하에서는 본 발명에 따른 고흡수성 부직포 제조방법을 수행하는 부직포 처리 장치를 보다 구체적으로 설명한다. 하나의 실시예에서, 본 발명에 따른 부직포 처리 장치는, 셀룰로오스 부직포를 알칼리 처리하는 머서화 처리조; 머서화 처리조로부터 공급된 셀룰로오스 부직포를 카르복시알킬화하는 스웰링조; 셀룰로오스 부직포를 중화하는 중화조; 및 셀룰로오스 부직포를 수세하는 수세조를 포함한다. 또한, 본 발명에 따른 부직포 처리 장치는, 처리된 셀룰로오스 부직포를 건조하는 건조 설비를 더 포함한다.
하나의 실시예에서, 상기 머서화 처리조는, TD 방향으로 평행하게 배향되되 MD 방향으로 p개(p는 5 이상의 정수) 배열된 상부 거치 롤러; 및 상부 거치 롤러의 하부에 위치하고 TD 방향으로 평행하게 배향되되 MD 방향으로 q개(q은 5 이상의 정수) 배열된 하부 거치 롤러를 포함한다.
상부 및 하부 거치 롤러의 수(p, q)는 각각 독립적으로 5 내지 100 범위이다. 구체적으로, 상부 및 하부 거치 롤러의 수(p, q)는 각각 독립적으로 5 내지 50 범위, 5 내지 30 범위 또는 8 내지 20 범위이다. 예를 들어, 상부 및 하부 거치 롤러의 수(p, q)는 동일하거나 어느 한 쪽이 하나 더 많은 구조일 수 있다. 또 다른 예를 들어, 상기 머서화 처리조에서, 셀룰로오스 부직포는 하부 거치 롤러를 시작으로 상부 및 하부 거치 롤러를 거친 후 하부 거치 롤러를 끝으로 다음 단계로 진행되고, 이 경우에는 하부 거치 롤러가 상부 거치 롤러보다 하나 더 많은 구조이다.
구체적인 실시예에서, 상기 머서화 처리조에서, 셀룰로오스 부직포는 상부 거치 롤러와 하부 거치 롤러를 교번하도록 거치된 상태에서 이송되는 구조이다. 본 발명에서는, 셀룰로오스 부직포를 상부 및 하부 거치 롤러에 교번하도록 거치함으로써, 머서화 처리조를 거치는 동안 셀룰로오스 부직포에 일정 수준의 인장력을 부여하게 된다. 알칼리 용액을 처리하는 머서화 처리조에서, 셀룰로오스 부직포는 수축되는 현상이 발생한다. 본 발명에서는, 셀룰로오스 부직포를 상부 및 하부 거치 롤러에 교번하도록 거치함으로써, 셀룰오오스 부직포의 과도한 수축을 방지할 수 있다.
하나의 실시예에서, 상기 머서화 처리조에서, 상부 및 하부 거치 롤러 중 어느 하나 이상은 상하 방향으로 이동되는 구동축과 체결된 구조이다. 예를 들어, 상부 거치 롤러는 상하 방향으로 이동되는 구동축과 체결된 구조이고, 이를 통해 셀룰로오스 부직포에 인가되는 인장력을 제어하고, 작업 효율을 높일 수 있다.
구체적인 실시예에서, 상기 머서화 처리조에서, 상부 거치 롤러 열을 형성하는 각 거치 롤러는 정방향으로 회전하고, 하부 거치 롤러 열을 형성하는 각 거치 롤러는 역방향으로 회전하는 구조이다. 이를 통해, 셀룰로오스 부직포의 연속적인 이송을 구현한다.
또 다른 하나의 실시예에서, 상기 머서화 처리조에서, 상부 거치 롤러의 레벨은 셀룰로오스 부직포를 알칼리 처리하는 알칼리 용액의 수위 레벨보다 높고, 하부 거치 롤러의 레벨은 알칼리 용액의 수위 레벨보다 낮은 구조이다. 머서화 처리조에서 셀룰로오스 부직포를 알칼리 용액에 완전히 침지하는 것도 가능하나, 이는 공정 비용을 증가시키는 원인이 된다. 본 발명에서는, 상부 거치 롤러의 레벨을 셀룰로오스 부직포를 알칼리 처리하는 알칼리 용액의 수위 레벨보다 높게 제어함으로써, 머서화 처리조를 거치는 동안, 셀룰로오스 부직포가 알칼리 용액에 침지되었다가 픽업되는 과정을 반복하게 된다. 이를 통해, 본 발명은 머서화 과정의 효율은 저하시키지 않으면서, 알칼리 용액의 사용량을 획기적으로 절감할 수 있다.
구체적인 실시예에서, 상기 머서화 처리조는, 셀룰로오스 부직포에 알칼리 용액을 분사하는 분사 노즐을 더 포함한다. 상기 분사 노즐은 셀룰로오스 부직포 보다 높은 레벨에 위치한 상태에서 알칼리 용액을 셀룰로오스 부직포에 분사하게 된다. 또한, 분사된 알칼리 용액 중에서 셀룰로오스 부직포에 흡수되지 않은 잔량은 머서화 처리조 내에 수용되어 재사용 가능하다.
하나의 실시예에서, 상기 머서화 처리조에서, 셀룰로오스 부직포는 상부 및 하부 거치 롤러에 거치된 상태로 산과 골을 형성하도록 위치한 상태로 이송되며, 산과 골 사이의 이격 높이(G'H)와 산과 산 사이의 이격 폭(G'W) 사이의 비율은, 3~50 : 1 범위이다. 구체적으로, 상기 비율(G'H : G'W)은 3~15 : 1 범위, 3~30 : 1 범위 또는 10~50 : 1 범위이다. 상기 비율 범위는 머서화 처리조(210)에서의 공정 효율과 셀룰로오스 부직포에 가해지는 인장력을 고려하여 산정된 것이다.
또한, 상기 스웰링조는, 셀룰로오스 부직포를 거치한 상태에서 이송하는 행잉바(hanging bar)를 포함하고, 상기 행잉바는 TD 방향(Traverse Direction)으로 평행하게 배향되되, 일정한 이격거리를 두고 MD 방향(Machine Direction)으로 n개(n은 20 이상의 정수) 배열된 구조이다. 상기 스웰링조에서는, 행잉바(hanging bar)를 이용하여 셀룰로오스 부직포를 루프(loop) 형태로 거치한 상태에서 이송하게 된다. 이를 통해, 스웰링조를 거치는 동안 셀룰로오스 부직포에 가해지는 장력을 해소하고 부직포의 손상을 방지할 수 있다. 더불어 본 발명에서는, 스웰링조에서의 처리시간을 머서화 처리조 대비 상대적으로 길게 제어한다. 본 발명은 셀룰로오스 부직포를 행잉바에 루프 형태로 거치함으로써, 상대적으로 처리시간이 긴 스웰링조 설비의 과도한 확장을 방지하고, 셀룰로오스 부직포에 대한 연속처리를 가능하게 한다.
구체적인 실시예에서, 본 발명에서 셀룰로오스 부직포가 거치된 상태의 행잉바(hanging bar)는 n개 배열된 구조이며, 상세하게는, 20 내지 1,000 개, 20 내지 500 개, 50 내지 200 개 또는 50 내지 150 개 배열된 구조이다. 상기 행잉바의 개수는 셀룰로오스 부직포를 처리하는 설비의 규모, 생산량 내지 카르복시에틸화 용액의 농도와 처리시간 등을 고려하여 설계 변경 가능하다.
또 다른 하나의 실시예에서, 상기 스웰링조에서, 셀룰로오스 부직포는, k 번째(k는 1 내지 n-1 사이의 정수) 행잉바에 거치되되, MD 방향 양측이 k 번째 행잉바 하단으로 늘어뜨려진 형태이고, k 번째 행잉바에 거치된 셀룰로오스 부직포의 전단은 k+1 번째 행잉바에 거치된 형태이고, 상기 셀룰로오스 부직포는 행잉바에 거치된 상태로 스웰링조 내에서 이송되는 구조이다. 즉, 상기 셀룰로오스 부직포는 행잉바에 루프 형태로 거치된다. 이를 위해서, 상기 스웰링조에 셀룰로오스 부직포가 연속적으로 공급되되, 행잉바는 이동과 멈춤을 일정 간격으로 반복하게 된다. 상세하게는, 행잉바가 이동 상태에서 셀룰로오스 부직포는 행잉바에 거치되고, 행잉바가 멈춤 상태에서는 행잉바 사이의 이격 공간에 셀룰로오스 부직포가 루프 형태로 늘어뜨려진다. 이러한 과정을 반복함으로써, 행잉바에 셀룰로오스 부직포를 루프 형태로 거치하게 된다.
구체적인 실시예에서, 상기 스웰링조에서, 셀룰로오스 부직포는, 거치대에 거치된 상태로 산과 골을 형성하도록 위치한 상태로 이송되며, 산과 골 사이의 이격 높이(GH)와 산과 산 사이의 이격 폭(GW) 사이의 비율(GH : GW)은, 10~100 : 1 범위이다. 구체적으로, 상기 비율(GH : GW)은 10~50 : 1 범위, 30~100 : 1 범위 또는 25~75 : 1 범위이다. 상기 비율 범위는 스웰링조에서의 공정 효율과 셀룰로오스 부직포에 대한 카르복시에틸화 정도를 고려하여 산정된 것이다.
하나의 실시예에서, 상기 스웰링조는, 각 행잉바 일측 또는 양측에 체결되고, 순환 운동을 하는 순환 벨트; 및 상기 순환 벨트에 구동력을 전달하는 구동모터를 더 포함한다. 구동모터에 의한 축의 회전운동은 순환 벨트를 통해 행잉바를 순환시키게 된다. 상기 행잉바는 스웰링조 내부에서 순환하면서 셀룰로오스 부직포를 이송하게 된다. 예를 들어, 상기 순환 벨트는 체인 벨트이다.
또 다른 하나의 실시예에서, 상기 스웰링조는 수조 내에 카르복시알킬화 용액이 충진된 구조를 포함하며, 행잉바 레벨은 카르복시알킬화 용액의 수위 레벨보다 낮게 설정된다. 이를 통해, 스웰링조 내에서 행잉바에 거치된 셀룰로오스 부직포는 카르복시알킬화 용액에 침지된 상태로 이송된다. 셀룰로오스 부직포를 카르복시알킬화하는 카르복시알킬화 용액의 수위 레벨보다 낮게 제어함으로써, 셀룰로오스 부직포에 대한 카르복시알킬화 효율 및 균일성을 높일 수 있다.
또 다른 하나의 실시예에서, 상기 스웰링조는, 행잉바와 체결되어 상하 방향으로 이동되는 구동축을 더 포함한다. 예를 들어, 상기 구동축에 의해 행잉바는 상하 방향으로 레벨을 제어하는 것이 가능하다. 구체적으로는, 셀룰로오스 부직포의 산과 골 사이의 이격 높이(GH)에 따라 행잉바 레벨을 제어할 수 있다. 예를 들어, 셀룰로오스 부직포의 이격 높이(GH)가 낮은 경우에는 행잉바 레벨을 그에 상응하도록 낮춤으로써 공정 효율을 높이고 카르복시알킬화 용액의 충전량 내지 사용량을 줄일 수 있다.
하나의 실시예에서, 본 발명에 따른 부직포 연속처리 장치는, 머서화 처리조 스웰링조, 중화조 및 수세조 사이에, 각각 셀룰로오스 부직포를 스퀴징하는 스퀴징 롤러를 포함한다. 각 스퀴징 롤러의 일부 또는 전부는 표면 요철이 형성된 구조일 수 있다. 이를 통해, 각 처리 단계를 거친 셀룰로오스 부직포에 잔류하는 용액 성분 등을 제거하고, 다음 처리 단계의 효율을 높일 수 있다.
예를 들어, 상기 중화조는 단일 수조로 형성될 수 있으며, 또는 중화전 수세를 위한 수조와 중화를 위한 수조를 포함하는 구조일 수 있다. 또한, 상기 수세조는 단일 수조로 형성될 수 있으며, 또는 2 내지 5개의 수조를 형성함으로써 단계적으로 연속적 수세를 수행하는 것도 가능하다.
또한, 본 발명은 앞서 설명한 제조방법으로 제조된 부직포를 적용한 마스크팩 시트를 제공한다. 본 발명에 따른 마스크팩 시트는 셀룰로오스 부직포로 형성되되, 표면 요철 구조를 포함한다. 본 발명에서 마스크팩은 피부 미용용으로 적용되는 마스크팩을 의미하며, 본 발명에 따른 마스크팩 시트에 피부 활성 성분을 갖는 에센스 성분을 침지시켜 마스크팩으로 제조한다.
본 발명에서, 표면 요철 구조는, 높이가 서로 다른 형상이 반복적으로 형성된 경우를 총칭한다. 하나의 예에서, 상기 표면 요철 구조는 도트 요철이 반복되는 엠보 패턴, 곡선형 구조의 요철이 반복되는 물결무늬 패턴 또는 선형 요철이 반복되는 스트라이프 패턴 등을 포함한다. 상기 표면 요철은 돌출부와 함입부가 반복되는 구조이다.
하나의 실시예에서, 상기 표면 요철 구조는 엠보 패턴화된 형태이다. 예를 들어, 상기 엠보 패턴은, 도트 요철이 단위 면적(10 cm x 10 cm) 당 50 내지 1,000 개, 100 내지 500 개 또는 150 내지 300 개 형성된 구조이다. 마스크팩 시트의 표면에 요철 구조를 형성함으로써 피부 밀착성을 높이고 에센스 성분의 피부 접촉성을 향상시킬 수 있다.
이하에서는 본 발명의 바람직한 실시예를 도면을 참조하여 설명하지만, 해당 기술 분야의 숙련된 당업자 또는 해당 기술 분야에 통상의 지식을 갖는 자라면, 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 기술 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.
도 2 및 3은 각각 본 발명의 비교예 및 실시예에 따른 셀룰로오스 부직포를 이용하여 제조한 마스크팩 시트를 도시한 것이다.
도 2에 도시된 마스크팩 시트(10)는, 이후 설명하는 도 4에 도시된 과정을 거쳐 제조한 셀룰로오스 부직포를 재단하여 마스크팩 형태로 가공한 것이다. 상기 마스크팩 시트(10)는 CMC(Carboxy Methyl Cellulose) 부직포로 형성되며, 표면에는 별도의 요철 구조가 형성되지 않은 형태이다.
이에 대해, 도 3의 마스크팩 시트(100)는, 이후 설명하는 도 4에 도시된 과정을 거치되 건조 단계에서 엠보 패턴이 형성된 롤러를 이용하여 가압하여 제조한 셀룰로오스 부직포를 이용하여 마스크팩을 형성하였다. 도 3에 도시된 마스크팩 시트(100)의 표면에는 일방향으로 돌출된 도트 요철(101)이 반복되는 형상이다. 상기 도트 요철(101)은 단위 면적(10 cm x10 cm) 당 200 내지 250개 형성된 구조이다.
도 4는 본 발명의 하나의 실시예에 따른 셀룰로오스 부직포를 처리하는 과정을 도시한 공정도이다.
도 4를 참조하면, 본 발명에 따른 부직포 처리 장치는, 셀룰로오스 부직포를 알칼리 처리하는 머서화 처리조(210); 머서화 처리조로부터 공급된 셀룰로오스 부직포를 카르복시알킬화하는 스웰링조(220); 셀룰로오스 부직포를 중화하는 중화조(230); 및 셀룰로오스 부직포를 수세하는 수세조(240)를 포함하며, 각 처리조를 따라 셀룰로오스 부직포를 연속적으로 이송하는 컨베이어 라인을 포함한다. 또한, 수세조(240)를 거친 셀룰로오스 부직포는 별도의 이송 카트 혹은 연속 공정을 통해 건조 설비로 이송되어 건조 과정을 거치게 된다.
구체적으로, 셀룰로오스 부직포(201)가 공급 카트(202)에 의해 이송되거나, 공급 롤러에 권취된 상태로 공급된다. 셀룰로오스 부직포(201)는 머서화 처리조(210)의 전면의 이송 롤러(203)를 통해 공급된다. 공급된 셀룰로오스 부직포(201)는 알칼리 용액이 충진된 처리조 내에 침지되어 머서화 과정을 거치게 된다. 상기 머서화 처리조(210)는 TD 방향으로 평행하게 배향되되 MD 방향으로 배열된 상부 거치 롤러(212); 및 상부 거치 롤러의 하부에 평행하게 위치하는 하부 거치 롤러(213)를 포함한다. 셀룰로오스 부직포(201)는 하부 거치 롤러(213)를 거쳐 상부와 하부 거치 롤러(212, 112)를 교번하여 거치된 후 하부 거치 롤러(213)를 거쳐 다음 단계로 이송된다.
머서화 처리조(210)를 거친 셀룰로오스 부직포(201)는 표면 요철이 형성된 스퀴징 롤러(211)를 거치면서 알칼리 용액을 스퀴징하게 되며, 컨베이어 라인을 따라 스웰링조(220)에 투입된다. 스웰링조(220)는 셀룰로오스 부직포를 거치한 상태에서 이송하는 행잉바(hanging bar)를 포함하고, 상기 행잉바는 TD 방향(Traverse Direction)으로 평행하게 배향되되, 일정한 이격거리를 두고 MD 방향(Machine Direction)으로 배열된 구조이다. 셀룰로오스 부직포는 행잉바에 루프(loop) 형태로 거치된 상태로 이송된다. 또한, 스웰링조(220) 상단에는 필요에 따라 냉각조(미도시)가 위치하며, 스웰링조(220)의 온도를 60 내지 80℃ 범위로 제어한다.
셀룰로오스 부직포(201)는 중화조(230)를 거쳐, 제1 및 제2 수세조(410, 420)를 포함하는 수세조(240)를 통과하면서 세척되는 과정을 거친다. 중화조(230)와 제1 및 제2 수세조(410, 420) 사이에는 각각 스퀴징 롤러(231, 241)가 위치한다.
스웰링조(220)를 거친 셀룰로오스 부직포(201)는 스퀴징 롤러(221)를 거쳐 중화조(230)에 투입된다. 중화조(230)를 거친 셀룰로오스 부직포(201)는 스퀴징 롤러(231)를 거쳐 수세조(240)에 투입된다. 수세조(240)를 거친 셀룰로오스 부직포(201)는 스퀴징 롤러(241)를 거쳐 이송 카트에 실리거나 권취 롤러에 귄취된 상태로 건조 단계에 투입된다.
건조 단계는 예를 들어, 45 내지 80℃ 온도에서 15 내지 60분간 수행 가능하다. 예를 들어, 상기 건조 단계는, 셀룰로오스 부직포를 표면 요철이 형성된 롤러로 가압한 후, 상업적으로 입수 가능한 텐터(tenter) 장치를 이용하여 수행 가능하다.
도 5는 본 발명의 하나의 실시예에 따른 가압 롤러를 도시한 도면이다. 도 5를 참조하면, 상기 가압 롤러(300)는 서로 마주보는 쌍으로 된 롤러 쌍으로 형성된 구조이고, 각 롤러는 롤러 바디(310); 롤러 바디(310)의 표면에 형성된 엠보 패턴화된 요철 구조(311); 및 롤러 바디(310)의 양 측단에 형성된 회전축(320)을 포함한다. 상기 가압 롤러(300)의 엠보 패턴화된 요철 구조(310)는 셀룰로오스 부직포를 가압하면서 부직포 표면에 요철 구조를 인쇄하게 된다.
또 다른 예로는, 상기 가압 롤러는, 서로 마주보는 쌍으로 된 롤러 쌍으로 형성된 구조이고, 롤러 쌍을 형성하는 롤러 중 어느 하나의 롤러는 표면에 돌출된 형태의 엠보 패턴이 형성된 구조이고, 다른 하나의 롤러는 표면에 함입된 형태의 엠보 패턴이 형성된 구조이다. 그리고, 돌출된 형태의 엠보 패턴과 함입된 형태의 엠보 패턴 서로 대응되는 위치에 형성된 구조이다.
도 6은 본 발명의 또 다른 하나의 실시예에 따른 가압 롤러를 도시한 도면이다. 도 6을 참조하면, 상기 가압 롤러(400)는 롤러 쌍으로 형성된 구조이고, 상기 롤러 쌍 사이를 셀룰로오스 부직포가 경유하면서 요철 구조가 부가된다. 구체적으로, 상기 가압 롤러(400)는 서로 마주보는 쌍으로 된 롤러 쌍으로 형성된 구조이고, 각 롤러는 롤러 바디(410); 롤러 바디(410)의 표면에 형성된 스트라이프 패턴화된 요철 구조(411); 및 롤러 바디(410)의 양 측단에 형성된 회전축(420)을 포함한다. 상기 스트라이프 패턴화된 요철 구조(411)는 직선형의 요철이 롤러 바디(410)를 회전 방향으로 감싸는 형태이다. 이러한 요철 구조는 가압시 셀룰로오스 부직포에 함유된 액체 성분의 배출을 용이하게 하는 효과도 있다.
10, 100: 마스크팩 시트
101: 도트 요철
201: 셀룰로오스 부직포
202: 공급 카트
203: 이송 롤러
210: 머서화 처리조
211, 221, 231, 241: 스퀴징 롤러
212: 상부 거치 롤러
213: 하부 거치 롤러
220: 스웰링조
230: 중화조
240: 수세조
300, 400: 가압 롤러
310, 410: 롤러 바디
311, 411: 표면 요철
320, 420: 회전축
S10: 머서화 단계
S11, S21: 숙성 단계
S20: 스웰링 단계
S30: 중화 단계
S40: 수세 단계

Claims (7)

  1. 셀룰로오스 부직포를 알칼리 처리하는 머서화 단계;
    머서화 처리된 셀룰로오스 부직포를 카르복시알킬화하는 스웰링 단계;
    셀룰로오스 부직포를 중화하는 중화 단계;
    셀룰로오스 부직포를 수세하는 수세 단계; 및
    셀룰로오스 부직포를 건조하는 건조 단계를 포함하며,
    상기 스웰링 단계는,
    셀룰로오스 부직포가 TD 방향(Traverse Direction)으로 평행하게 배향되되, 일정한 이격거리를 두고 MD 방향(Machine Direction)으로 n개(n은 20 이상의 정수) 배열된 구조인 행잉바(hanging bar)에 루프 형태로 거치되어 이송되는 과정을 포함하고,
    상기 건조 단계는,
    셀룰로오스 부직포를 표면 요철이 형성된 롤러로 가압하는 과정; 및
    셀룰로오스 부직포를 건조하는 과정을 포함하는 표면 요철이 형성된 고흡수성 부직포 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 표면 요철이 형성된 롤러는,
    서로 마주보는 쌍으로 된 롤러 쌍으로 형성된 구조이고,
    롤러 쌍을 형성하는 롤러 중 어느 하나 이상의 롤러는 표면 요철이 형성된 구조인 표면 요철이 형성된 고흡수성 부직포 제조방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 표면 요철이 형성된 롤러는,
    서로 마주보는 쌍으로 된 롤러 쌍으로 형성된 구조이고,
    롤러 쌍을 형성하는 롤러 중 어느 하나의 롤러는 돌출된 형태의 표면 요철이 형성된 구조이고, 다른 하나의 롤러는 상기 돌출된 형태의 표면 요철에 대응되는 함입된 형태의 표면 요철이 형성된 구조인 표면 요철이 형성된 고흡수성 부직포 제조방법.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 머서화 단계는, 18 내지 25℃ 조건에서, 5 내지 16 몰 농도의 알칼리 용액을 이용하여 20 내지 60 초간 수행하는 표면 요철이 형성된 고흡수성 부직포 제조방법.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 스웰링 단계는, 50 내지 80℃ 조건에서, 0.5 내지 3 몰 농도의 카르복시알킬화 용액을 이용하여 3 내지 10 분간 수행하는 표면 요철이 형성된 고흡수성 부직포 제조방법.
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