KR102222882B1 - 복합 분말 조성물, 이를 이용한 성형체 및 이의 제조방법 - Google Patents

복합 분말 조성물, 이를 이용한 성형체 및 이의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 금속 코어 및 상기 금속 코어의 표면에 형성된 탄소 코팅층을 포함하는 복합 분말 입자를 포함하는 복합 분말 조성물, 상기 복합 분말 조성물을 이용한 성형체, 및 상기 성형체의 제조방법에 관한 것이다.

Description

복합 분말 조성물, 이를 이용한 성형체 및 이의 제조방법{COMPLEX POWDER COMPOSITION, FORMED ARTICLE USING THE SAME AND METHOD FOR PREPARING OF THE FORMED ARTICLE}
본 발명은 3D 프린팅 과정에서 사용되는 복합 분말 조성물, 상기 복합 분말 조성물을 이용하여 제조된 성형체 및 상기 성형체의 제조방법에 관한 것이다.
3D 프린팅법은 3차원(Three Dimensions) 이미지를 바탕으로 성형체를 제조한다는 점에서 정교한 구조를 갖는 성형체를 구현할 수 있는 장점이 있다. 이에 따라 3D 프린팅법은 우주항공, 자동차, 가전제품 등 다양한 산업 분야의 제품(성형체)을 제작하는데 활용되고 있다.
상기 3D 프린팅법으로 성형체를 제조하는 방식은 재료 및 프린팅 방식에 따라 FDM(Fused Deposition Modeling) 방식, SLS(Selective Laser Sintering) 방식, SLM(Selective Laser Melting) 방식, SLA(Stereolithography) 방식 등을 들 수 있다. 이들 방식 중 SLS 방식은 레이저 에너지 파워를 재료의 용융점보다 낮게 하여 재료의 겉 부분만 녹여 소결시키는 방식이고, SLM 방식은 레이저 에너지 밀도를 높여 재료를 용융시키는 방식이다.
한편 3D 프린팅법으로 성형체를 제조함에 있어, 순수 재료보다 탄소 기반 소재가 복합된 복합 재료를 사용할 경우, 인장강도, 경도, 항복강도 등의 기계적 물성이 높은 성형체를 얻을 수 있음이 알려진 바 있다. 일례로, 하기 비특허문헌에서는 티타늄에 탄소 기반 소재인 탄소나노튜브를 복합시킴으로써 기계적 물성이 향상됨이 개시된 바 있다.
여기서 복합 재료를 가공하여 얻어지는 성형체의 기계적 물성의 향상은 탄소 기반 소재인 탄소나노튜브에 의한 것이 아닌 탄소나노튜브에 존재하는 탄소가 성형체 제조과정에서 분해되고, 분해된 탄소가 재료의 결정 조직 내에 침투하여 탄화물인 세라믹 조직을 형성하는 것에 의해 얻어진다는 연구가 보고된 바 있다.
그러나 레이저를 이용하여 성형체를 제조하는 SLS 방식 또는 SLM 방식에서 탄소 기반 소재를 분해하고 짧은 시간 내에 탄소 원자가 금속 결정 내로 침투하려면 레이저 에너지 파워가 약 200 ~ 400 W로, 기존의 50 ~ 200 W의 에너지 파워보다 높은 에너지 파워가 사용되어야 한다. 즉, 성형체 제조 시 높은 에너지가 소비되어야 기계적 물성이 향상된 성형체를 얻을 수 있는 것이다.
T. Threrujiapapong 외, Composites Science and Technology, Volume 69, Issues 7-8, June (2009), 1077-1081
본 발명은 낮은 에너지가 인가되더라도 탄소의 분해가 쉽게 이루어져 기계적 물성이 높은 성형체를 제공할 수 있도록 하는 복합 분말 조성물을 제공하고자 한다.
또한 본 발명은 상기 복합 분말 조성물을 이용하여 얻어지는 성형체를 제공하고자 한다.
또 본 발명은 상기 복합 분말 조성물을 이용한 성형체의 제조방법을 제공하고자 한다.
상기 과제를 해결하기 위해 본 발명은, 금속 코어; 및 상기 금속 코어의 표면에 형성된 탄소 코팅층을 포함하는 복합 분말 입자를 포함하고, 상기 탄소 코팅층은 카테콜계 유도체의 중합물을 포함하는 것인 복합 분말 조성물을 제공한다.
상기 금속 코어는 티타늄(Ti) 및 니켈(Ni)로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상을 포함할 수 있다.
상기 카테콜계 유도체는 도파민(dopamine), 노르에피네프린(norepinephrine) 및 에피네프린(epinephrine)으로 이루어진 군에서 선택될 수 있다.
이러한 본 발명의 복합 분말 조성물은, 금속 입자를 더 포함하고, 상기 복합 분말 입자(A)와 상기 금속 입자(B)의 비율(A:B)은 0.1:99.9 내지 50:50의 중량비일 수 있다.
한편 본 발명은 상기 복합 분말 조성물로 성형된 성형체를 제공한다.
이러한 본 발명의 성형체는, 금속 결정립으로 이루어진 결정조직; 및 상기 결정조직 내에 존재하며, 금속과 탄소가 결합된 탄화물을 포함할 수 있다.
상기 탄화물은 TiC 및 NiC로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상일 수 있다.
또한 본 발명은 상기 복합 분말 조성물을 준비하는 단계; 및 상기 복합 분말 조성물을 3D 프린팅법으로 성형하는 단계를 포함하는 성형체의 제조방법을 제공한다.
상기 3D 프린팅법은 선택적 레이저 소결 방식(Selective Laser Sintering)일 수 있다.
상기 선택적 레이저 소결 방식의 레이저 에너지 파워는 50 내지 200 W이고, 레이저 에너지 밀도는 10 내지 100 J/mm3일 수 있다.
본 발명에 따른 복합 분말 조성물은 금속 코어와 그 표면에 균일하고 얇게 코팅된 탄소 코팅층을 포함하는 코어-쉘 구조의 복합 분말 입자를 포함함에 따라 성형체를 제조하는 과정에서 비교적 낮은 에너지가 인가되더라도 탄소 원자가 금속 결정조직 내로 빠르게 확산될 수 있어, 기계적 물성 및 전기 전도도가 우수한 성형체를 제공할 수 있다. 특히, 본 발명에 따른 복합 분말 조성물은 3D 프린팅법으로 성형체를 제조할 때 유용하게 사용될 수 있다.
도 1은 본 발명의 실험예 1을 설명하기 위한 참고도이다.
도 2는 본 발명의 실험예 2를 설명하기 위한 참고도이다.
도 3은 본 발명의 실험예 4를 설명하기 위한 참고도이다.
도 4는 본 발명의 실험예 5를 설명하기 위한 참고도이다.
도 5는 본 발명의 실험예 6을 설명하기 위한 참고도이다.
본 발명의 설명 및 청구범위에서 사용된 용어나 단어는, 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여, 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
본 발명은 낮은 에너지에서도 탄소의 분해가 일어나 금속 결정조직 내로 탄소 원자의 확산이 잘 이루어지도록 할 수 있는 복합 분말 입자를 포함하는 복합 분말 조성물, 이를 이용하여 제조된 성형체, 및 성형체의 제조방법에 관한 것으로, 이에 대해 구체적으로 설명하면 다음과 같다.
1. 복합 분말 조성물
본 발명에 따른 복합 분말 조성물은 코어-쉘(core-shell) 구조를 갖는 복합 분말 입자를 포함한다. 구체적으로 상기 복합 분말 입자는 금속 코어 및 탄소 코팅층을 포함할 수 있다.
상기 복합 분말 입자에 포함되는 금속 코어는 성형체에 기계적 물성, 전기 전도성, 열전도성 등을 부여하는 역할을 할 수 있다. 이러한 금속 코어는 티타늄(Ti) 및 니켈(Ni)로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상의 성분으로 이루어질 수 있다. 특히, 금속 코어는 생체 적합성이 있으며 연성 및 강성이 우수하고 경량화가 가능하여 다양한 분야에 활용할 수 있는 티타늄(Ti)으로 이루어질 수 있다. 또한 금속 코어의 직경(D50)은 성형체의 제조 방식을 고려할 때, 5 내지 30 ㎛, 구체적으로는 10 내지 20 ㎛일 수 있다.
상기 복합 분말 입자에 포함되는 탄소 코팅층은 금속 코어의 표면에 형성되는 것으로, 성형체의 기계적 물성 및 전기 전도성 등을 높이는 역할을 할 수 있다. 이러한 탄소 코팅층은 카테콜계 유도체의 중합물로 이루어질 수 있다. 상기 탄소 코팅층이 카테콜계 유도체의 중합물로 이루어짐에 따라 금속 코어와의 계면 결합력이 우수하고 낮은 에너지가 인가되더라도 탄소 코팅층의 분해가 용이하게 이루어질 수 있다.
즉, 종래에는 금속 재료로 성형된 성형체의 기계적 물성을 높이기 위해 탄소 기반 소재가 보강 필러로 주로 사용된 바 있다. 특히, 탄소 기반 소재는 비금속이지만 전기가 통하는 특성을 가져 금속 재료의 보강 필러로 주목을 받았다. 그런데 탄소 기반 소재는 파이전자 간의 상호 작용으로 인해 서로 엉켜 붙는 성질이 있어, 탄소 기반 소재의 분해를 위해서는 높은 에너지가 필요한 문제점이 있었다. 또한 탄소 기반 소재는 금속과의 계면 결합력이 높지 않은 문제점도 있었다.
그러나 본 발명은 탄소 코팅층이 접착력에 관여하는 화학적 작용기인 카테콜기를 갖는 카테콜계 유도체의 중합물로 이루어지기 때문에 금속 코어와 탄소 코팅층 간의 계면 결합력이 우수할 수 있다. 또한 카테콜계 유도체의 중합물은 고분자이기 때문에 탄소나노튜브, 그래핀 등과 같은 탄소 기반 소재보다 낮은 에너지 조건 하에서도 열분해가 쉽게 이루어질 수 있다.
상기 카테콜계 유도체의 중합물의 열분해는 탄소 원자의 분해를 의미하는 것으로, 이와 같이 탄소 원자의 분해가 쉽게 이루어질 경우, 성형체 제조 시 형성되는 금속 결정조직 내에 탄소 원자가 빠르게 확산될 수 있고, 이로 인해 성형체의 기계적 물성을 향상시킬 수 있는 탄화물인 세라믹 조직을 용이하게 형성할 수 있게 된다. 따라서 본 발명에 따른 복합 분말 입자를 포함하는 복합 분말 조성물로 성형체를 제조할 경우, 기계적 강도, 전기 전도도 등이 우수한 성형체를 용이하게 제공할 수 있다.
상기 탄소 코팅층을 이루는 중합물을 형성할 수 있는 카테콜계 유도체는 도파민(dopamine), 노르에피네프린(norepinephrine) 및 에피네프린(epinephrine)으로 이루어진 군에서 선택될 수 있다.
이러한 탄소 코팅층의 두께는 탄소 원자의 분해 및 확산을 고려할 때, 1 내지 50 nm, 구체적으로는 10 내지 30 nm일 수 있다.
한편 본 발명에 따른 복합 분말 조성물은 금속 입자를 더 포함할 수 있다. 즉, 본 발명의 복합 분말 조성물은 상기 복합 분말 입자와 금속 입자가 혼합된 혼합물인 것이다.
본 발명에 따른 복합 분말 조성물에 더 포함되는 금속 입자는 성형체를 이루는 금속 결정조직을 주로 형성하는 역할을 할 수 있다. 이러한 금속 입자는 티타늄(Ti) 및 니켈(Ni)로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상의 성분으로 이루어질 수 있다. 또한 금속 입자는 상기 금속 코어와 동일 또는 상이한 성분으로 이루어질 수 있다.
본 발명에 따른 복합 분말 조성물에 포함되는 복합 분말 입자(A)와 상기 금속 입자(B)의 비율(A:B)은 0.1:99.9 내지 50:50의 중량비, 구체적으로는 1:99 내지 5:95의 중량비일 수 있다. 상기 복합 분말 입자와 상기 금속 입자의 혼합비율이 상기 범위 내임에 따라 금속 결정립(기지) 내에 탄화물 및/또는 질화물로 이루어진 강화재의 분산이 잘 이루어져 성형체의 연성 감소를 최소화하면서 금속 강화 효과를 높일 수 있다.
이와 같은 본 발명에 따른 복합 분말 조성물은 구형이면서 낮은 에너지 조건 하에서도 탄소 원자의 분해가 잘 이루어지는 복합 분말 입자를 포함하기 때문에 3D 프린팅법으로 성형체를 제조할 때, 유용한 재료로 사용될 수 있다.
2. 성형체
본 발명은 상술한 복합 분말 조성물로 성형된 성형체를 제공할 수 있다. 구체적으로 본 발명에 따른 성형체는 상술한 복합 분말 조성물로 형성된 것으로, 결정조직 및 탄화물을 포함할 수 있다.
본 발명에 따른 성형체에 포함되는 결정조직은 금속 결정립으로 이루어질 수 있다. 즉, 상기 결정조직은 복수의 금속 결정립(crystal grain)이 서로 결합되어 금속 결정조직을 이룬 것이다. 이러한 결정조직은 금속 성분을 포함하는 것으로, 구체적으로는 티타늄(Ti) 및 니켈(Ni)로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상의 성분을 포함할 수 있다.
본 발명에 따른 성형체에 포함되는 탄화물은 상기 결정조직 내에 존재하며, 금속과 탄소가 결합된 것일 수 있다. 구체적으로 탄화물은 상술한 금속 코어 또는 금속 입자에서 유래되는 금속 성분과 상술한 탄소 코팅층에서 분해된 탄소 원자가 결합하여 형성되는 세라믹 조직일 수 있다. 이러한 탄화물은 결정조직 사이에 세라믹 결정으로 존재할 수 있으며, 이로 인해 성형체의 기계적 물성을 높일 수 있다.
보다 구체적으로 탄화물은 TiC 및 NiC로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상의 성분으로 이루어질 수 있다.
한편 본 발명에 따른 성형체는 결정조직 내에 질화물을 더 포함할 수 있다. 상기 질화물은 TiN, NiN 및 AlN으로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상의 성분으로 이루어질 수 있다.
3. 성형체의 제조방법
본 발명은 상술한 성형체의 제조방법을 제공할 수 있는데, 이에 대해 구체적으로 설명하면 다음과 같다.
먼저, 복합 분말 조성물을 준비한다. 구체적으로 금속 코어에 탄소 코팅층을 형성하는 과정을 거쳐 제조된 복합 분말 입자 단독으로 이루어진 복합 분말 조성물을 준비하거나, 복합 분말 입자와 금속 입자가 혼합된 복합 분말 조성물을 준비할 수 있다.
다음, 준비된 복합 분말 조성물을 3D 프린팅법으로 성형한다. 구체적으로 3D 프린터에 준비된 복합 분말 조성물을 투입하고, 입체 형상으로 성형체를 성형하는 것이다. 여기서 3D 프린터란 활자나 그림을 x축과 y축으로만 운동하여 인쇄하는 2D 프린터에서 더 나아가 z축 운동까지 더하여 프로그램에 입력된 CAD 도면을 바탕으로 3차원의 입체 물품을 만들어내는 기계를 의미할 수 있다.
상기 3D 프린팅법은 재료 및 프린팅 방식에 따라 다양하게 나누어질 수 있으나, 본 발명에서의 3D 프린팅법은 선택적 레이저 소결 방식(Selective Laser Sintering)(이하, 'SLS 방식'이라 함)일 수 있다. 상기 SLS 방식은 롤러를 이용하여 재료(즉, 복합 분말 조성물)를 베드에 얇게 도포한 다음, 프로그래밍된 3D 도면의 선택적 부분에 레이저를 인가해서(조사해서) 레이저에 맞은 부분을 소결시킨 후, 그 위에 다시 재료를 도포하고 레이저를 인가하여 소결시키는 것을 반복하는 과정으로 성형체를 제조하는 방식일 수 있다.
이러한 SLS 방식은 소결되지 않은 재료가 서포터 역할(성형체를 고정해주는 역할)을 해주기 때문에 별도의 서포터가 필요하지 않아 표면 품질이 우수한 성형체를 제공할 수 있으며, 추후 소결되지 않은 재료를 재사용할 수 있는 장점이 있다.
이와 같은 SLS 방식으로 성형체를 성형함에 있어, 본 발명은 SLS 방식의 재료로 상술한 복합 분말 조성물을 사용하기 때문에 SLS 방식에서 낮은 에너지가 인가되더라도 성형체를 용이하게 성형할 수 있다. 구체적으로 상술한 복합 분말 조성물을 이용하여 SLS 방식으로 성형체를 제조할 때, SLS 방식의 레이저 에너지 파워는 50 내지 200 W(구체적으로 100 내지 180 W)일 수 있고, 이때, 레이저 에너지 밀도는 스캔 속도, 해치 간격, 레이어 두께 등을 고려할 때 10 내지 100 J/mm3(구체적으로 10 내지 30 J/mm3)일 수 있다.
한편, 본 발명에 따른 성형체의 제조방법은 성형된 성형체를 열처리, 표면 연마 등을 하는 후처리 단계를 더 포함할 수 있다. 상기 후처리는 통상적으로 공지된 방법으로 이루어질 수 있다.
이하, 실시예에 의하여 본 발명을 더욱 상세하게 설명하고자 한다. 그러나, 하기 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것으로 본 발명의 범주 및 기술사상 범위 내에서 다양한 변경 및 수정이 가능함은 통상의 기술자에게 있어서 명백한 것이며, 이들 만으로 본 발명의 범위가 한정되는 것은 아니다.
[ 실시예 1]
1) Buffer 용액 제조
증류수 500 ml에 trizma HCl 0.211 g과 trizma base 0.436 g을 넣고 용해시켜 pH 8.5의 Buffer 용액 10 mmol을 제조하였다.
2) 복합 분말 입자 제조
티타늄 입자(5-45 ㎛)와 상기 제조된 Buffer 용액이 1:2의 부피비가 되도록 100 ml 비이커에 투입한 후 혼합하여 혼합물을 얻었다. 다음, 도파민과 상기 제조된 Buffer 용액의 농도가 2 mg/ml가 되도록 도파민을 상기 혼합물에 투입하였다. 이 후 쉐이커를 이용하여 상온에서 24 시간 동안 도파민의 중합반응을 진행하였다. 다음, 진공 필터로 미반응 도파민과 Buffer 용액을 여과한 후, 반응물을 증류수로 3회 세척하였다. 세척한 반응물을 70 ℃의 온도에서 24 시간 동안 진공 건조하는 과정을 거쳐 복합 분말 입자(탄소 코팅층인 폴리도파민층 두께: 20 nm)를 얻었다.
3) 복합 분말 조성물 제조
상기 얻어진 복합 분말 입자와 티타늄 입자를 5:95의 중량비로 혼합하여 복합 분말 조성물을 제조하였다.
[ 실험예 1]
실시예 1에서 복합 분말 입자의 제조가 잘 이루어졌는지를 확인하기 위해, 순수 티타늄 입자와 제조된 복합 분말 입자를 주사전자현미경(Apreo, FEI, USA)으로 확인하였으며, 그 결과를 도 1에 나타내었다.
도 1을 참조하면, 폴리도파민이 코팅되더라도 순수 티타늄 입자에 비해 크기가 많이 크지 않으면서 구형을 잘 유지하고 있는 복합 분말 입자가 제조되었음을 확인할 수 있었다.
[ 제조예 1]
실시예 1에서 제조된 복합 분말 조성물을 3D 프린터(Hybrid 3D Printer System, Charm Engineering Co., Ltd, Korea) 챔버에 투입하고, 챔버 내에 존재하는 산소를 제거한 후 아르곤 분위기 하에 ASTM E8 subsize 조건의 표본 성형체를 성형하였다. 이때, 프린팅 방식은 SLS 방식으로 하였으며, SLS 방식의 조건은 하기와 같이 조절하였다.
Condition Value
layer thickness (mm) 0.05
hatch spacing (mm) 0.2
laser power (W) 160
scan speed (mm/s) 1000
energy density(J/mm3) 16
[ 제조예 2]
제조예 1에서 성형된 표본 성형체를 구리 와이어로 커팅하고, 고분자를 이용하여 마운팅(Mounting)시킨 후 600 그리트(Grit)를 가진 샌드 페이퍼로 문질러 성형체를 연마하였다. 다음 1000 그리트를 가진 샌드 페이퍼로 문지르고, 2400 그리트를 가진 샌드 페이퍼로 다시 문질러 성형체를 연마하였다. 그 다음, 입자 크기가 6 ㎛인 다이아몬드가 함유된 서스펜션 용액과 입자 크기가 1 ㎛인 다이아몬드가 함유된 서스펜션 용액으로 각각 성형체를 연마하였다. 이후, kroll's reagent(증류수:불산:질산=96:2:2의 중량비) 용액으로 연마된 성형체를 에칭(Etching)하는 과정을 거쳐 표면이 매끄러워진 성형체를 얻었다.
[ 비교제조예 1]
복합 분말 입자와 티타늄 입자가 5:95의 중량비로 혼합된 실시예 1의 복합 분말 조성물 대신에 순수 티타늄 입자로만 이루어진 분말 조성물을 이용하는 것을 제외하고는 제조예 1과 동일한 과정을 거쳐 표본 성형체를 제조하였다.
[ 비교제조예 2]
제조예 1에서 성형된 표본 성형체 대신에 비교제조예 1에서 제조된 표본 성형체를 이용하는 것을 제외하고는 제조예 2와 동일한 과정을 거쳐 표본 성형체를 제조하였다.
[ 실험예 2]
제조예 1과 비교제조예 1에서 각각 제조된 표본 성형체의 원자 분율을 확인하기 위해 에너지 분산형 분광 분석법(Element XPS System, EDAX, USA)으로 표본 성형체를 분석하였으며, 그 결과를 도 2에 나타내었다.
도 2를 참조하면, 비교제조예 1의 경우에는 탄소가 11.75 at %, 질소가 11.07 at %, 티타늄이 31.76 at %, 산소가 45.42 at %로 분석되었다. 또한 제조예 1의 경우에는 탄소가 16.29 at %, 질소가 17.67 at %, 티타늄이 38.15 at %, 산소가 27.89 at %로 분석되었다. 이와 같이 비교제조예 1보다 제조예 1에서 탄소와 질소의 분율이 높은 것을 확인할 수 있으며, 이는 폴리도파민이 레이저에 의해 분해되어 티타늄 결정조직 내에 탄화물(TiC) 또는/및 질화물(TiN)이 형성되었다는 것을 뒷받침하는 것으로 볼 수 있다.
[ 실험예 3]
제조예 1과 비교제조예 1에서 각각 제조된 표본 성형체의 상대밀도를 아르키메데스법으로 측정하였으며, 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.
구분 상대밀도
제조예 1 93.15 %
비교제조예 1 80.69 %
상기 표 2를 참조하면, 제조예 1이 비교제조예 1보다 상대밀도가 약 13 % 증가한 것을 확인할 수 있었다. 이러한 상대밀도의 향상은 폴리도파민에서 분해된 탄소 원자가 티타늄 결정조직 내에 잘 확산(침투)됨으로써 나타난 것으로 볼 수 있다.
[ 실험예 4]
제조예 2와 비교제조예 2에서 각각 제조된 표본 성형체의 결정조직을 확인하기 위해 광학현미경(LV100NPol, NIKON, Japan)으로 표본 성형체를 분석하였으며, 그 결과를 도 3에 나타내었다.
도 3을 참조하면, 비교제조예 2의 경우에는 티타늄 결정조직 내 탄화물 또는 질화물이 형성되어 있지 않으나, 제조예 2의 경우에는 티타늄 결정조직 내(구체적으로 티타늄 결정조직 내의 계면)에 탄화물(TiC) 또는/및 질화물(TiN)이 형성되어 있는 것을 확인할 수 있었다.
[ 실험예 5]
제조예 1과 비교제조예 1에서 각각 제조된 표본 성형체의 인장 강도를 UTM(Universal Testing Machine INSTRON 5583, Instron Corporation) 장비로 측정하였고, 0.2 mm/min의 속도로 시편을 당겨 테스트를 수행하였으며, 그 결과를 도 4에 나타내었다.
도 4를 참조하면, 비교제조예 1의 경우에는 극한 인장 강도가 448.81±0.82 MPa (n = 3)이였고, 제조예 1의 경우에는 505.32±2.63 MPa (n = 3)이였다. 이와 같이 비교제조예 1보다 제조예 1은 인장 강도가 약 10 % 높은 것을 확인할 수 있었다. 이는 폴리도파민에서 분해된 탄소 원자가 티타늄 결정조직 내에 확산되어 티타늄 결정조직 내에서 탄화물을 형성함에 따라 인장 강도가 상승한 것으로 볼 수 있다.
[ 실험예 6]
제조예 2와 비교제조예 2에서 각각 제조된 표본 성형체의 전기 전도도를 확인하기 위해 4 포인트 프로브를 이용하여 표본 성형체의 전기 저항을 확인하였으며, 그 결과를 도 5에 나타내었다.
도 5를 참조하면, 비교제조예 2의 경우에는 전기 저항이 409.7±9.38 mΩ·㎝(n=5)이였고, 제조예 2의 경우에는 전기 저항이 403.5±14.28 mΩ·㎝(n=5)이였다. 이와 같이 비교제조예 2보다 제조예 2가 전기 저항이 낮아 전기 전도도가 높다는 것을 확인할 수 있다.

Claims (10)

  1. 금속 코어 및 상기 금속 코어의 표면에 형성된 탄소 코팅층을 포함하는 복합 분말 입자; 및
    금속 입자를 포함하고,
    상기 탄소 코팅층은 카테콜계 유도체의 중합물을 포함하며,
    상기 복합 분말 입자(A)와 금속 입자(B)의 비율(A:B)이 1:99 내지 50:50의 중량비인 것인 3D 프린팅용복합 분말 조성물.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 금속 코어는 티타늄(Ti) 및 니켈(Ni)로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상을 포함하는 것인 3D 프린팅용 복합 분말 조성물.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 카테콜계 유도체는 도파민(dopamine), 노르에피네프린(norepinephrine) 및 에피네프린(epinephrine)으로 이루어진 군에서 선택되는 것인 3D 프린팅용 복합 분말 조성물.
  4. 삭제
  5. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 따른 복합 분말 조성물로 성형된 성형체.
  6. 제5항에 있어서,
    금속 결정립으로 이루어진 결정조직; 및
    상기 결정조직 내에 존재하며, 금속과 탄소가 결합된 탄화물을 포함하는 것인 성형체.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 탄화물은 TiC 및 NiC로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상인 것인 성형체.
  8. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 따른 복합 분말 조성물을 준비하는 단계; 및
    상기 복합 분말 조성물을 3D 프린팅법으로 성형하는 단계를 포함하는 성형체의 제조방법.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 3D 프린팅법은 선택적 레이저 소결 방식(Selective Laser Sintering)인 것인 성형체의 제조방법.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 선택적 레이저 소결 방식의 레이저 에너지 파워는 50 내지 200 W이고, 레이저 에너지 밀도는 10 내지 100 J/mm3인 것인 성형체의 제조방법.
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