KR102212592B1 - 알루미늄 소재를 이용한 차량용 리어 크로스 멤버의 제조방법 - Google Patents

알루미늄 소재를 이용한 차량용 리어 크로스 멤버의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 판형의 알루미늄 소재를 이용해 차량의 리어 크로스 멤버를 제조함으로써 부품의 경량화를 실현하는 것은 물론이고 제조과정을 간소화하여 제품의 생산성을 현저히 증대시킬 수 있는 알루미늄 소재를 이용한 차량용 리어 크로스 멤버의 제조방법에 관한 것으로,
제조할 대상 물품의 형상을 설계하는 단계(S1); 설계된 형상에 부합하도록 레이저를 이용해 알루미늄 재질로 된 판재를 커팅하는 단계(S2); 레이저 커팅한 알루미늄 소재(10)의 표면에 윤활제를 도포하는 단계(S3); 표면처리한 알루미늄 소재(10)를 금형(20)에 안착시킨 후 프레스 가공하여 리어 크로스 멤버(1)의 상측을 이루는 상부몸체(30)와 그 상부몸체(30)의 하부를 이루는 하부몸체(40)로 나누어 성형하되, 상기 상부몸체(30)는 상부면을 이루는 상측수평부(31)와 그 상측수평부(31)에 하향 절곡되어 측벽면을 이루는 상측수직부(32)로 성형되고, 상기 하부몸체(40)는 하부면을 이루는 하측수평부(41)와 그 하측수평부(41)에 상향 절곡되어 측벽면을 이루는 하측수직부(42)로 성형하는 단계(S4); 프레스 성형하여 제조한 상기 상부몸체와 하부몸체를 표면처리 하는 단계(S5); 상기 상부몸체(30)의 상측수직부(32)의 하단부와 상기 하부몸체(40)의 하측수직부(42)의 상단부를 설계된 높이에 부합하는 높이로 각각 레이저 커팅하되, 상기 상측수직부(32)의 하단면과 하측수직부(42)의 상단면이 서로 맞닿아 밀착 접촉되게 커팅하는 단계(S6); 상기 상부몸체(30)와 하부몸체(40)들이 하나의 크로스프레임(2) 또는 하나의 사이드프레임(3)을 형성하도록 상부몸체의 하단면과 하부몸체의 상단면을 서로 맞닿게 일치시켜 놓은 상태로 접합하는 단계(S7); 상기 S7단계를 거쳐 형성된 크로스프레임(2)과 사이드프레임(3)을 서로 접합하여 하나의 리어 크로스 멤버(1)를 제작하는 단계(S8);를 포함하여 제조하게 된다.

Description

알루미늄 소재를 이용한 차량용 리어 크로스 멤버의 제조방법{Manufacturing method of rear cross member for automobile using aluminum material}
본 발명은 판형의 알루미늄 소재를 이용해 차량의 리어 크로스 멤버를 제조함으로써 부품의 경량화를 실현하는 것은 물론이고 제조과정을 간소화하여 제품의 생산성을 현저히 증대시킬 수 있는 알루미늄 소재를 이용한 차량용 리어 크로스 멤버의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 차량용 리어 크로스 멤버(Rear Cross Member)는 차량의 좌우 방향 뒤틀림과 구부러짐을 막기 위해 사용되는 것으로, 차량의 좌우 방향으로 설치되는 하나의 크로스 멤버(Cross Member)와 이 크로스 멤버의 양측에 차량의 전후 방향으로 설치되는 한 쌍의 사이드 멤버(Side Member)로 구성된다.
이들 크로스 멤버와 사이드 멤버는 승차감 및 안정성을 위해 강도 및 내구성 등이 보장되어야 하는 이유로 강철(Steel) 소재를 주로 사용하여 제조되었으며, 제조방법으로는 내부가 중공된 관 형상의 단품을 이루도록 제작한 후 각각의 접합점을 용접하여 제작하거나, 프레스 가공을 통해 성형된 각각의 단품을 접합하는 방법으로 제조하였다.
그러나 상기와 같은 강철소재로 제작하는 경우, 차량의 무게를 증가시키는 주된 원인으로 작용하게 되었고, 차량의 무게 증가는 곧 출력저하와 연비감소로 이어져 차량의 성능을 저하시키는 요인으로 인식되었다.
이에 따라 기존의 강철 소재를 대체하여 고장력강, 알루미늄, 마그네슘, 탄소섬유강화복합재 등을 이용해 차량의 경량화를 실현시키기 위한 연구가 다각도로 이루어지고 있다.
이 중에서도 알루미늄은 무게가 강철의 약 1/3수준에 불과하고, 비강도, 내식성, 열전도성 등이 우수하며, 재활용시에 필요한 에너지도 강철의 3% 정도여서, 차체 부품의 경량화는 물론이고 에너지 절약과 환경 보호 차원에서도 강철보다 우수한 재료로 부각되고 있다.
이러한 알루미늄 재질의 금속을 이용해 차량용 부품을 제조하기 위해서는 다양한 공법이 적용되고 있는데, 관 형상의 재료를 압출한 이후 유체를 이용해 내부에 강한 압력을 가하는 방법으로 성형하는 하이드로포밍 공법, 관 형상의 재료 외형을 벤딩 및 업셋팅하여 성형하는 방법, 용해시킨 알루미늄을 금형 내에 발포시켜 성형하는 방법 등이 사용되었다.
그러나 상기의 제조방법들은 제조공정이 복잡하고, 각 공정에서 요구하는 조건들이 까다로워 제품의 균일성 및 제조의 효율성이 현저히 떨어지는 문제가 있었다.
상기의 성형 방법 외에도 금형 내에서 프레스 가공을 통해 간단하게 성형하는 방법이 사용되었는데, 프레스 가공을 통해 성형을 하는 경우에는 테두리 부분에 플랜지가 마련되도록 성형하여, 이들 플랜지가 서로 대응되는 위치에서 접촉된 상태로 접합함으로써, 접합 면적의 증대를 통해 접합력이 강화되도록 하였다.
그러나 플랜지 부분을 형성함에 따른 재료의 소비가 증대되는 문제가 있었으며, 플랜지 부분이 평탄하게 성형되지 못한 경우에는 접합면이 균일하게 접촉되지 못한 상태로 접합됨에 따라 결국 내구성이 떨어지게 되는 주된 원인으로 작용하여 제품의 신뢰성이 저하되는 문제가 있었다.
한국공개특허공보 제10-2006-0013889호(2006.02.14.공개, 차체 멤버 제조 방법) 한국공개특허공보 제10-2007-0078046호(2007.07.30.공개, 자동차용 알루미늄 서브 프레임과 그 제조 방법)
따라서, 본 발명은 이와 같은 종래의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 차량의 리어 크로스 멤버를 알루미늄 소재로 제작하여 차체 부품을 경량화하면서도 기존의 강철로 제작된 부품과 같은 강도와 내구성을 지닐 수 있도록 하며, 제조 공정을 간소화하여 균일한 품질의 제품을 신속하게 생산할 수 있도록 하는데 목적이 있는 것이다.
본 발명은 상기한 목적을 달성하기 위한 것으로, 제조할 대상 물품의 형상을 설계하는 단계(S1); 설계된 형상에 부합하도록 레이저를 이용해 알루미늄 재질로 된 판재를 커팅하는 단계(S2); 레이저 커팅한 알루미늄 소재(10)의 표면에 윤활제를 도포하는 단계(S3); 표면처리한 알루미늄 소재(10)를 금형(20)에 안착시킨 후 프레스 가공하여 리어 크로스 멤버(1)의 상측을 이루는 상부몸체(30)와 그 상부몸체(30)의 하부를 이루는 하부몸체(40)로 나누어 성형하되, 상기 상부몸체(30)는 상부면을 이루는 상측수평부(31)와 그 상측수평부(31)에 하향 절곡되어 측벽면을 이루는 상측수직부(32)로 성형되고, 상기 하부몸체(40)는 하부면을 이루는 하측수평부(41)와 그 하측수평부(41)에 상향 절곡되어 측벽면을 이루는 하측수직부(42)로 성형하되, 상기 상측수직부(32)와 하측수직부(42)를 서로 마주보게 성형하는 단계(S4); 프레스 성형하여 제조한 상기 상부몸체와 하부몸체를 표면처리 하는 단계(S5); 상기 상부몸체(30)의 상측수직부(32)의 하단부와 상기 하부몸체(40)의 하측수직부(42)의 상단부를 설계된 높이에 부합하는 높이로 각각 레이저 커팅하되, 상기 상측수직부(32)의 하단면과 하측수직부(42)의 상단면이 서로 맞닿아 밀착 접촉되게 커팅하는 단계(S6); 상기 상부몸체(30)와 하부몸체(40)들이 하나의 크로스프레임(2) 또는 하나의 사이드프레임(3)을 형성하도록 상부몸체의 하단면과 하부몸체의 상단면을 서로 맞닿게 일치시켜 놓은 상태로 접합하는 단계(S7); 상기 S7단계를 거쳐 형성된 크로스프레임(2)과 사이드프레임(3)을 서로 접합하여 하나의 리어 크로스 멤버(1)를 제작하는 단계(S8);를 포함하여 제조하게 된다.
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또한 알루미늄 소재를 표면처리하는 단계는 아노다이징, 하드 아노다이징 또는 테프론 중 어느 하나의 방법으로 표면처리하는 것이 바람직하다.
상술한 바와 같이 본 발명에 따른 알루미늄 소재를 이용한 차량용 리어 크로스 멤버의 제조방법은 알루미늄 소재를 이용해 차체 부품을 경량화시킴은 물론 차체 부품에 적합한 강도와 내구성을 지닐 수 있도록 하고, 제조 공정을 간소화함으로써 제품의 생산성을 향상시키는 것은 물론이고 품질의 균일화를 통해 제품의 신뢰성을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 알루미늄 소재를 이용한 차량용 리어 크로스 멤버의 제조방법을 나타낸 공정도,
도 2는 본 발명의 일실시예에 따라 설계된 형상으로 커팅시킨 알루미늄 소재를 프레스 성형하기 위해 하부금형에 안착시킨 상태를 나타낸 사시도,
도 3은 본 발명의 일실시예에 따른 소재 성형 단계를 거쳐 리어 크로스 멤버의 일부로 성형된 상태를 나타낸 사시도,
도 4는 본 발명의 일실시예에 따라 알루미늄 소재의 테두리부가 커팅되는 것을 나타낸 사시도,
도 5는 본 발명의 일실시예에 따라 테두리부를 커팅시킨 각각의 알루미늄 소재가 소재 접합 단계를 거쳐 접합되는 것을 나타낸 사시도이다.
도 6은 본 발명의 일실시예에 따라 크로스프레임과 사이드프레임을 접합하여 제조된 리어 크로스 멤버를 나타낸 사시도이다.
이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 일실시예에 따른 알루미늄 소재를 이용한 차량용 리어 크로스 멤버의 제조방법에 대하여 상세하게 설명한다.
본 발명의 일실시예에 따른 알루미늄 소재를 이용한 차량용 리어 크로스 멤버의 제조방법은 도 1에 도시한 바와 같이 크게, 제품 설계 단계(S1), 알루미늄 판재 커팅 단계(S2), 커팅소재 윤활제 도포단계(S3), 소재 성형 단계(S4), 성형소재 표면처리 단계(S5), 소재 테두리 커팅 단계(S6), 소재 접합 단계(S7), 크로스프레임 및 사이드프레임 접합 단계(S8)를 거쳐 제조하는 것을 특징으로 한다.
상기의 제품 설계 단계(S1)는 제품이 적용되는 차량의 종류를 감안해 그 차량에 적합한 크기와 형상으로 대상 물품을 설계하는 것이다.
이때 제품 설계 단계(S1)에서는 리어 크로스 멤버(1)를 이루는 크로스프레임(2)과 사이드프레임(3)의 크기, 두께, 형상, 그리고 성형한 제품을 접합 위치를 고려하여 설계가 이루어져야 할 것이다.
제품 설계 단계(S1) 이후에는 상기의 알루미늄 판재 커팅 단계(S2)를 거치게 되는데, 알루미늄 판재 커팅 단계(S2)에서는 알루미늄 재질의 판재를 제품의 설계 단계(S1)에서 설계된 대로 커팅한다.
커팅시에는 매끄러운 단면을 얻기 위해 레이저를 이용한 커팅을 실시하게 되며, 소재 성형이 절곡되는 부분으로 인한 길이 보상 및 성형된 알루미늄 소재(10)의 테두리부를 절단할 것을 감안해 일정 길이의 여유분을 두고 커팅하는 것이 바람직하다.
또한 레이저 커팅하는 알루미늄 판재는 상기의 제품 설계 단계(S1)에서 진행한 설계값에 부합하는 두께를 사용해야 할 것이다.
알루미늄 판재를 레이저 커팅하고 난 이후에는 상기의 커팅소재 표면에 윤활제를 도포하는 단계(S3)를 진행하게 되는데, 이와 같이 윤활제를 도포하는 이유는 소재 성형 단계(S4)를 통해 설정된 형상으로 프레스 성형시 소재의 성형성을 좋게 하기 위함이다.
즉, 소재의 표면에 윤활제를 도포함으로써, 프레스 성형 과정 중에 알루미늄 소재(10)의 표면에 스크래치가 발생하는 것을 방지하면서도 절곡되는 부위가 늘어나거나 수축되는 것을 방지할 수 있어, 성형과정에서 제품의 두께 및 형상이 변형되는 것을 예방할 수 있는 것이다.
상기의 소재 성형 단계(S4)는 도 2 및 3과 같이 표면에 윤활제가 도포된 알루미늄 소재(10)를 하부금형(21)에 안착시킨 후 상부금형(22)을 하강시키는 방식으로 프레스 가공하여 설정된 형상 즉 크로스프레임(2)과 사이드프레임(3)의 상부몸체(30) 또는 하부몸체(40) 중 어느 하나를 설계된 형상대로 성형하는 것이다.
여기서 하나의 리어 크로스 멤버(1)는 크로스프레임(2)과 사이드프레임(3)이 결합하여 제조되는 것인 만큼, 프레스 성형에 사용되는 금형(20)은 크로스프레임(2)과 사이드프레임(3) 각각을 상부몸체(30)와 하부몸체(40)로 나누어 성형할 수 있도록 구비되어야 할 것이다.
첨부한 도면에서는 하부금형(21)이 상측으로 돌출되고 상부금형(22)에 하부금형(21)의 돌출된 형상에 대응되게 오목하게 형성된 것으로 도시하였으나, 이와는 반대로 하부금형(21)이 하측으로 오목하게 형성되고 상부금형(22)이 하부금형(21)의 오목한 형상에 대응되게 하향 돌출된 형상으르 형성될 수도 있는 것이다.
이때 소재 성형 단계(S4)에서는 성형되는 상부몸체(30)는 리어 크로스 멤버(1)의 상부면을 이루는 상측수평부(31)와, 그 상측수평부(31)에 하향 절곡되어 측벽면을 이루는 상측수직부(32)로 성형되고, 하부몸체(40)는 리어 크로스 멤버(1)의 하부면을 이루는 하측수평부(41)와, 그 하측수평부(41)에 상향 절곡되어 측벽면을 이루는 하측수직부(42)로 성형된다.
이때, 상기 상측수직부(32)와 하측수직부(42)는 서로 마주보게 성형된다.
이와 같이 소재 성형 단계(S4)에서 성형된 상부몸체(30)와 하부몸체(40) 각각은 수평부(31,41)와 수직부(32,42)를 이루도록 성형될 뿐, 별도의 플랜지가 형성되지 않도록 성형함으로써 소재의 낭비를 방지할 수 있음은 물론이고, 플랜지를 접촉시켜 접합하는 방식을 탈피함으로써 보다 균일하게 접합할 수 있는 효과가 있다.
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상기의 소재 표면처리 단계(S5)는 프레스 가공을 통해 성형된 알루미늄 소재(10)를 표면처리하는 것으로써, 이러한 표면처리 방법으로는 아노다이징(Anodizing), 하드 아노다이징(Hard-Anodizing) 또는 테프론(Teflon) 중 어느 하나의 방법이 사용될 수 있다.
이와 같이 프레스 성형된 알루미늄 소재(10)를 표면처리 함으로써, 알루미늄 소재(10)의 내마모성, 경도, 내식성 및 내열성을 증가시킴으로써 차량용 부품에 적합한 상태가 되도록 할 수 있다.
상기의 소재 테두리 커팅 단계(S6)는 도 4의 (a)와 같이 표면처리를 완료한 상부몸체(30)의 상측수직부(32)의 하단부와 상기 하부몸체(40)의 하측수직부(42)의 상단부를 각각 커팅하여 절단면이 형성되도록 하기 위한 것으로써, 커팅시에는 설계된 높이에 부합하는 높이로 각각 커팅하여 설계된 치수와 일치하는 형상의 제품을 제조하기 위함이다.
즉, 본 발명의 일실시예에 따라 제조되는 리어 크로스 멤버(1)는 상부몸체(30)와 하부몸체(40)를 각각 성형하여 접합하는 것인 만큼, 상부몸체(30)를 이루는 상측수직부(32)의 하단부와 하부몸체(40)를 이루는 하측수직부(42)의 상단부를 설계된 치수와 일치되게 커팅하도록 함으로써 상부몸체(30)의 하단면과 하부몸체(40)의 상단면이 서로 맞닿아 밀착 접촉될 수 있도록 하는 것이다.
이를 통해 이후에 진행할 소재 접합 단계(S7)에서 리어 크로스 멤버(1)를 이루는 상부몸체(30)와 하부몸체(40)의 각 절단면이 균일하고 정밀하게 서로 맞닿아 돌출되는 부분없이 밀착된 상태로 접합이 이루어지도록 함으로써 제품의 강도와 내구성을 증대시킬 수 있는 것이다.
또한 소재 테두리 커팅 단계(S6)에서는 상측수직부(32) 또는 하측수직부(42)를 설계한 치수대로 커팅하는 것 외에도, 크로스프레임(2)과 사이드프레임(3)의 접합부위 형상을 고려해 설계한대로 상측수평부(31)와 하측수평부(41)의 일측 또는 양측 끝단부가 호형을 이루도록 커팅할 수도 있다.
참고로 상측수직부와 하측수직부의 단부를 커팅할 때에는 알루미늄 판재를 커팅할 때와 마찬가지로 정밀하면서도 매끄러운 절단면을 얻을 수 있도록 레이저를 이용해 커팅하는 것이 바람직하다.
이때 도시하지는 않았으나 소재 접합 단계(S7)를 진행하기에 앞서, 상부몸체(30)와 하부몸체(40)의 설정된 위치에 홀을 형성시키는 홀 가공 단계를 수행할 수도 있다.
이러한 홀 가공 단계(미도시)는 소재 테두리 커팅 단계(S6)에서 사용된 레이저를 이용해 홀 가공을 할 수도 있고, 별도의 펀칭장비를 이용해 홀 가공을 할 수도 있는 것이다.
상기의 소재 접합 단계(S7)는 성형 및 표면처리를 완료한 알루미늄 소재(10)의 테두리를 커팅한 이후, 그 소재 각각의 절단면 즉, 상부몸체(30)의 절단면과 하부몸체(40)의 절단면이 정확히 일치되도록 한 상태에서 도 5와 같이 하나의 물품을 이루도록 접합하는 것이며, 상부몸체(30)와 하부몸체(40)의 접합에는 공지된 용접 방식이 사용될 수 있다.
상술한 소재 접합 단계(S7)를 통해 접합되어 제조된 각각의 크로스프레임(2) 및 사이드프레임(3)은 크로스프레임 및 사이드프레임을 접합하는 단계(S8)를 거쳐 리어 크로스 멤버(1)로 제조되는데, 이러한 크로스프레임 및 사이드프레임 접합 단계(S8)는 도 6과 같이 크로스프레임(2)과 사이드프레임(3)이 리어 크로스 멤버(1)를 이루도록 접합하는 단계이다.
상기의 크로스프레임 및 사이드프레임 접합 단계(S8)를 거친 후에 리어 크로스 멤버(1)를 차량에 설치할 수 있는 상태가 되도록 하기 위해서는 리어 크로스 멤버(1)의 복수개소에 알루미늄 재질의 브라켓을 체결 또는 접합하면 된다.
여기서 리어 크로스 멤버(1)를 이루도록 접합할 때에도 공지된 용접 방식이 사용될 수 있다.
상술한 바와 같이 본 발명의 일실시예에 따른 알루미늄 소재를 이용한 차량용 리어 크로스 멤버의 제조방법은 기존 강철(Steel) 소재에 비해 현저히 가벼운 알루미늄 소재를 이용함으로써 차량의 무게를 경량화시킬 수 있는 이점이 있다.
또한 전체적인 제조공정을 간소화하면서도 소재를 성형할 때에는 금형(20)을 이용한 프레스 가공방식을 적용하여 종래의 복잡한 성형 공정을 탈피할 수 있어 제조의 편의성 및 생산 효율성을 크게 증대시킬 수 있는 이점이 있다.
더불어 상부몸체(30)와 하부몸체(40)의 접합을 위해 플랜지를 형성할 필요가 없으므로, 불필요하게 소재가 낭비되는 것을 방지할 수 있어 제조원가를 현저히 절감시킬 수 있는 이점이 있다.
게다가 프레스 성형된 알루미늄 소재(10)의 테두리가 설계된 치수와 일치되게 정밀하게 커팅하여 절단면을 균일하게 형성함으로써, 상부몸체(30)와 하부몸체(40)를 이루는 각각의 성형품이 긴밀하게 접촉된 상태로 정밀하게 접합되어 제품의 품질을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 균일한 품질의 생산이 가능하여 제품의 신뢰성을 향상시킬 수 있는 이점이 있다.
1 : 리어 크로스 멤버
2 : 크로스프레임
3 : 사이드프레임
10 : 알루미늄 소재
20 : 금형 21 : 하부금형
22 : 상부금형
30 : 상부몸체 31 : 상측수평부
32 : 상측수직부
40 : 하부몸체 41 : 하측수평부
42 : 하측수직부

Claims (4)

  1. 제조할 대상 물품의 형상을 설계하는 단계(S1);
    설계된 형상에 부합하도록 레이저를 이용해 알루미늄 재질로 된 판재를 커팅하는 단계(S2);
    레이저 커팅한 알루미늄 소재(10)의 표면에 윤활제를 도포하는 단계(S3);
    표면처리한 알루미늄 소재(10)를 금형(20)에 안착시킨 후 프레스 가공하여 리어 크로스 멤버(1)의 상측을 이루는 상부몸체(30)와 그 상부몸체(30)의 하부를 이루는 하부몸체(40)로 나누어 성형하되, 상기 상부몸체(30)는 상부면을 이루는 상측수평부(31)와 그 상측수평부(31)에 하향 절곡되어 측벽면을 이루는 상측수직부(32)로 성형되고, 상기 하부몸체(40)는 하부면을 이루는 하측수평부(41)와 그 하측수평부(41)에 상향 절곡되어 측벽면을 이루는 하측수직부(42)로 성형하되, 상기 상측수직부(32)와 하측수직부(42)를 서로 마주보게 성형하는 단계(S4);
    프레스 성형하여 제조한 상기 상부몸체와 하부몸체를 표면처리 하는 단계(S5);
    상기 상부몸체(30)의 상측수직부(32)의 하단부와 상기 하부몸체(40)의 하측수직부(42)의 상단부를 설계된 높이에 부합하는 높이로 각각 수평으로 레이저 커팅하되, 상기 상측수직부(32)의 하단면과 하측수직부(42)의 상단면이 서로 맞닿아 밀착 접촉되게 커팅하는 단계(S6);
    상기 상부몸체(30)와 하부몸체(40)들이 하나의 크로스프레임(2) 또는 하나의 사이드프레임(3)을 형성하도록 상부몸체의 상측수직부 하단면과 하부몸체의 하측수직부 상단면을 서로 맞닿게 일치시켜 놓은 상태로 접합하는 단계(S7);
    상기 S7단계를 거쳐 형성된 크로스프레임(2)과 사이드프레임(3)을 서로 접합하여 하나의 리어 크로스 멤버(1)를 제작하는 단계(S8);를 포함하여 제조하는 것을 특징으로 하는 알루미늄 소재를 이용한 차량용 리어 크로스 멤버의 제조방법.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 제1항에 있어서,
    상기 알루미늄 소재를 표면처리하는 단계(S5)는,
    아노다이징, 하드 아노다이징 또는 테프론 중 어느 하나의 방법으로 표면처리하는 것을 특징으로 하는 알루미늄 소재를 이용한 차량용 리어 크로스 멤버의 제조방법.
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