KR102192437B1

KR102192437B1 - 신발류 물품을 위한 완충 부재 및 제조 방법

Info

Publication number: KR102192437B1
Application number: KR1020197030230A
Authority: KR
Inventors: 존 허드; 조엘 알 그린스판; 캐시디 알 레비; 니콜라스 알 롱; 데츠야 티 미나미; 호워드 푸; 스콧 씨 홀트
Original assignee: 나이키 이노베이트 씨.브이.
Priority date: 2017-03-16
Filing date: 2017-03-16
Publication date: 2020-12-17
Also published as: JP2020509953A; EP3595477A1; JP6936865B2; CN110430775A; CN110430775B; WO2018169535A1; US20200085140A1; EP3595477B1; KR20190126145A

Abstract

완충 부재(36)의 제조 방법이 제고오딘다. 상기 방법은 제1 재료(202, 228, 306, 334)로, 제1 구획(100, 102, 104) 및 제2 구획(100, 102, 104)을 포함하는 제1 배리어 부재(94, 96)를 형성하는 단계를 포함한다. 상기 방법은 제1 재료(202, 228, 306, 334)와 상이한 제2 재료(202, 228, 306, 334)로 제2 배리어 부재(94, 96)를 형성하는 단계를 더 포함한다. 제1 구획(100, 102, 104)에는 제1 양의 미립자 물질(98)이 마련되고, 제2 구획(100, 102, 104)에는 제2 양의 미립자 물질(98)이 마련된다. 상기 방법은 제1 구획(100, 102, 104)을 제1 배리어 부재(94, 96)로 덮고, 제2 구획(100, 102, 104)을 제2 배리어 부재(94, 96)로 덮는 단계를 더 포함한다.

Description

신발류 물품을 위한 완충 부재 및 제조 방법

본 개시는 신발류 물품과 함께 사용하기 위한, 미립자 물질을 포함하는 완충 부재에 관한 것으로, 보다 구체적으로는 신발류 물품과 함께 사용하기 위한, 미립자 물질을 포함하는 완충 부재의 제조 방법에 관한 것이다.

이 섹션은 반드시 종래기술은 아닌 본 개시에 관한 배경기술 정보를 제공한다.

신발류 물품은 통상적으로 갑피 및 밑창 구조체를 포함한다. 갑피는 밑창 구조체 상에 발을 수용, 고정 및 지지하기 위해 임의의 적절한 재료(들)로 형성될 수 있다. 갑피는, 끈, 스트랩 또는 발 주위에서의 갑피의 핏(fit)을 조정하기 위한 다른 파스너와 협동할 수 있다. 발의 바닥면에 근접한 갑피의 저부는 밑창 구조체에 부착된다.

밑창 구조체는 일반적으로 지면과 갑피 사이에서 연장되는 층상형 구성을 포함한다. 밑창 구조체의 하나의 층은 지면에 대한 내마모성 및 정지마찰력을 제공하는 겉창(outsole)을 포함한다. 겉창은 고무 또는 지면과의 정지 마찰력을 증대시킬뿐만 아니라 내구성 및 내마모성을 부여하는 다른 재료로 형성될 수 있다. 밑창 구조체의 다른 층은 겉창과 갑피 사이에 배치되는 중창(midsole)을 포함한다. 중창은 발을 위한 완충 효과를 제공하고, 일반적으로 적어도 부분적으로, 지면 반력을 감쇠시키는 것에 의해 발을 보호하기 위해 하중이 인가될 때에 탄성적으로 압축되는 폴리머 발포재로 형성된다. 중창은 겉창의 반대쪽에 있는 일측부 상에는 저부면을 그리고 반대 측부 상에는 발의 바닥면의 프로파일을 따르도록 윤곽 형성될 수 있는 풋베드(footbed)를 획정할 수 있다. 밑창 구조체는 갑피의 저부에 근접한 공간 내에 위치하는 편안함 향상 안창(insole) 또는 깔창(sockliner)도 또한 포함할 수 있다.

폴리머 발포재를 사용하는 안창은 일반적으로, 도보 또는 달리기 동작 등과 같이 하중이 인가될 때에 탄성적으로 압축되는 단일 판상물로서 구성된다. 일반적으로, 단일 판상물 폴리머 발포체는, 판상물이 보행 하중 하에서 압축될 때에 유연성과 반응성에 관한 완충 특징을 밸런싱하는 데 중점을 두고 구성된다. 완충을 제공하는 폴리머 발포체가 너무 연성이면, 반복 압축 후에 중창의 압축성 및 지면 반력을 감쇠시키는 능력이 감소할 것이다. 반대로, 폴리머 발포체가 너무 강성이고, 이에 따라 반응성이 매우 좋으면, 연성이 희생되고, 이에 의해 편안함이 손실된다. 폴리머 발포체 판상물의 상이한 영역이 판상물 전체의 유연성 및 반응도를 밸런싱하도록 에너지, 경도, 에너지 회수 및 재료 선택에 있어서 변할 수 있지만, 연성에서 반응성으로 구배 방식으로 하중을 받는 폴리머 발포체의 단일 판상물을 형성하는 것은 달성하기 어렵다.

여기에서 설명하는 도면은 단지 선택된 구성의 예시를 위한 것이지, 본 개시의 범위를 제한하도록 의도되지는 않는다.
도 1은 본 개시의 원리에 따른 신발류 물품의 사시도이고,
도 2는 도 1의 신발류 물품의 분해도이며,
도 3은 도 2의 선 3-3을 따라 취한 도 1의 신발류 물품의 완충 부재의 단면도이고,
도 4는 도 3의 완충을 형성하는 데 사용하기 위한 툴의 단면도이며,
도 5는 도 3의 완충 부재의 배리어 부재에 형성되는 재료 시트를 보여주는, 도 4의 툴의 단면도이고,
도 6은 배리어 부재가 다량의 미립자 물질을 포함하고 있는 것을 보여주는, 도 4의 툴과 도 5의 배리어 부재의 단면도이며,
도 7은 도 5의 배리어 부재가 다른 배리어 부재에 고정된 보여주는 도 4의 툴의 단면도이고,
도 8은 본 개시의 원리에 따라 형성된 완충 부재의 단면도이며,
도 9는 도 8의 완충 부재의 사시도이고,
도 10은 툴의 절반부가 개방되어 재료 시트를 수용하고 있는, 도 3의 완충 부재를 형성하는 데 사용되는 툴의 단면도이며,
도 11은 폐쇄 상태이며, 재료 시트를 부분적으로 형성된 완충 부재의 배리어 부재로 성형하는 것을 보여주는 도 10의 툴의 단면도이고,
도 12는 도 11의 부분적으로 형성된 배리어 부재의 단면도이며,
도 13은 접착제 시트 및 폐색 부재와 함께 도시한 다른 배리어 부재의 분해도이고,
도 14는 도 12의 배리어 부재를 도 13의 다른 배리어 부재에 결합시키는 데 사용되는 툴의 단면도이며,
도 15는 부분적으로 형성된 예충전 완충 부재의 단면도이고,
도 16은 도 15의 부분적으로 형성된 예충전 완충 부재를 원하는 형성으로 형성하는 데 사용되는 다이 커팅 툴의 단면도이며,
도 17은 주입 노즐을 수용하는 포트를 보여주는, 도 15의 예충전 완충 부재의 평면도이고,
도 18은 충전 디바이스의 각각의 주입 노즐을 수용하는 도 17의 포트를 보여주는, 도 15의 예충전 완충 부재의 평면도이며,
도 19는 미립자 물질을 예충전 완충 부재의 챔버에 삽입하는 도 18의 노즐을 보여주는, 도 15의 예충전 완충 부재의 평면도이고,
도 20은 미립자 물질로 충전되고 용접 프로세스를 통해 밀봉되는 완충 부재의 평면도이며,
도 21은 도 20의 충전된 완충 부재의 단면도이고,
도 22는 도 21의 완충 부재의 사시도이며,
도 23은 도 22의 완충 부재를 포함하는 밑창 구조체의 단면도이다.
대응하는 참조부호는 도면 전반에 걸쳐 대응하는 부분을 나타낸다.

이제, 첨부도면을 참고하며 예시적인 구성을 보다 충분히 설명하겠다. 본 개시를 완전하게 하고, 당업자에게 본 개시의 범위를 충분히 알려주기 위해, 예시적인 구성이 제공된다. 본 개시의 구성에 관한 완벽한 이해를 제공하기 위해, 특정 구성요소, 디바이스 및 방법에 관한 예와 같은 특정 상세가 기술된다. 특정 상세는 반드시 채용될 필요는 없으며, 예시적인 구성은 여러 상이한 형태로 구현될 수 있고, 특정 상세와 예시적인 구성이 본 개시의 범위를 제한하는 것으로 해석되어서는 안 된다는 점이 당업자에게 명백할 것이다.

여기에서 사용되는 용어는 단지 특별한 예시적인 구성을 기술하기 위한 것이며, 제한하려는 의도는 없다. 여기에서 사용되는 단수 형태는, 문맥상 달리 명시하지 않는 한, 복수 형태도 또한 포함하는 것으로 의도될 수 있다. “구성하다”, “구성된”, “포함하는” 및 “갖는”이라는 용어는 포괄적인 것으로, 이에 따라 언급한 피쳐(feature), 완전체, 단계, 공정, 요소 및/또는 구성요소들의 존재를 특정하지만, 다른 피쳐, 완전체, 단계, 공정, 요소, 구성요소 및/또는 이들의 그룹의 존재 또는 추가를 불가능하게 하지는 않는다. 여기에서 설명한 방법 단계, 프로세스 및 공정은, 수행 순서로서 구체적으로 확인되지 않는 한, 설명하거나 예시한 특정 순서로 반드시 수행될 것이 요구되는 것으로 해석되지 않는다. 추가의 또는 대안의 단계가 채용될 수 있다.

요소 또는 층은 다른 요소 또는 층 "상에” 있거나, 이들에 "맞물리거나", 이들에 "연결되거나” 또는 "커플링된” 것으로 언급될 때, 다른 요소 또는 층 바로 위에 있거나, 이들에 직접 체결, 연결 또는 커플링될 수도 있고, 개재되는 요소 또는 층이 존재할 수도 있다. 이와 대조적으로, 요소가 다른 요소나 층 “바로 위에 있거나”, 다른 요소나 층에 “직접 맞물리거나”, 다른 요소나 층에 “직접 연결되거나”, 또는 다른 요소나 층에 “직접 커플링되는” 것으로 언급될 때, 개재되는 요소 또는 층이 존재하지 않을 수 있다. 요소들 간의 관계를 설명하기 위해 사용된 다른 단어들도 동일한 방식(예컨대, "사이” 대 "사이에 직접", "인접” 대 "바로 인접” 등)으로 해석되어야만 한다. 여기에서 사용되는 용어 “및/또는”은 관련하여 열거된 아이템 모두 또는 이들 아이템 중 하나 이상의 모든 조합을 포함한다.

“제1”, “제2”, “제3” 등의 용어는 여기에서 다양한 요소, 구성요소, 영역, 층 및/또는 섹션을 기술하기 위해 사용될 수 있다. 이들 요소, 구성요소, 영역, 층 및/또는 섹션은 이들 용어에 의해 제한되는 것이어서는 안 된다. 이들 용어는 단지 요소, 구성요소, 영역, 층 및 섹션을 서로 구별하기 위해서만 사용될 수 있다. “제1”, “제2” 및 다른 서수 용어는, 문맥상 명확히 나태나지 않는 한, 순차 또는 순서를 의미하지 않는다. 이에 따라, 아래에서 설명되는 제1 요소, 구성요소, 영역, 층 또는 섹션은 예시적인 구성의 교시로부터 벗어나는 일 없이 제2 요소, 구성요소, 영역, 층 또는 섹션으로 명명될 수 있다.

본 개시의 일양태는 완충 부재의 제조 방법을 제공한다. 상기 방법은 제1 재료로, 제1 구획 및 제2 구획을 포함하는 제1 배리어 부재를 형성하는 단계를 포함한다. 상기 방법은 제1 재료와 상이한 제2 재료로 제2 배리어 부재를 형성하는 단계를 더 포함한다. 제1 구획에는 제1 양의 미립자 물질이 마련되고, 제2 구획에는 제2 양의 미립자 물질이 마련된다. 상기 방법은 제1 구획을 제2 배리어 부재로 덮고, 제2 구획을 제2 배리어 부재로 덮는 단계를 더 포함한다.

본 개시의 구현은 아래의 선택적 피쳐들 중 하나 이상을 포함할 수 있다. 몇몇 구현예에서, 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 제1 재료의 시트를 제1 구획과 제2 구획을 획정하는 형상으로 성형하는 단계를 포함한다. 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 폴리머로 제1 배리어 부재를 형성하는 것을 포함한다. 몇몇 예에서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 열가소성 폴리우레탄(TPU)으로 제1 배리어 부재를 형성하는 것을 포함한다. 제2 재료로 제2 배리어 부재를 형성하는 단계는 스판덱스로 제2 배리어 부재를 형성하는 것을 포함한다.

제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계는, 제1 구획에 미립자 물질의 제2 양과 대략 동일한 미립자 물질의 양을 제공하는 것을 포함할 수 있다. 몇몇 예에서, 제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계는, 제1 구획에 미립자 물질의 제2 양과 상이한 미립자 물질의 양을 제공하는 것을 포함할 수 있다. 제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계와, 제2 구획에 제2 양의 미립자 물질을 마련하는 단계는 제1 구획과 제2 구획에 발포 비드(foam bead)를 마련하는 것을 포함할 수 있다.

몇몇 예에서, 제1 구획과 제2 구획에 발포 비드를 마련하는 것은 거의 구형 형상의 발포 비드를 마련하는 것을 포함한다. 제1 구획과 제2 구획에 발포 비드를 마련하는 것은 대략 동일한 크기 및 형상의 발포 비드를 마련하는 것을 포함한다. 대안으로서, 제1 구획과 제2 구획에 발포 비드를 마련하는 것은 상이한 크기 및 형상의 발포 비드를 마련하는 것을 포함할 수 있다.

몇몇 구현예에서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계와, 제2 재료로 제2 배리어 부재를 형성하는 단계는, 제1 배리어 부재와 제2 배리어 부재 중 어느 하나를 투과성 재료로 형성하고, 제1 배리어 부재와 제2 배리어 부재 중 나머지 하나를 불투과성 재료로 형성하는 것을 포함한다. 예컨대, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계와, 제2 재료로 제2 배리어 부재를 형성하는 단계는, 제1 배리어 부재를 불투과성 재료로 형성하고 제2 배리어 부재를 투과성 재료로 형성하는 것을 포함할 수 있다. 몇몇 예에서, 제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계와, 제2 구획에 제2 양의 미립자 물질을 마련하는 단계는, 제1 구획과 제2 구획이 제2 배리어 부재로 덮이기 전에 수행된다. 대안으로서, 제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계와, 제2 구획에 제2 양의 미립자 물질을 마련하는 단계는, 제1 구획과 제2 구획이 제2 배리어 부재로 덮인 후에 수행된다.

몇몇 구현예에서, 상기 방법은 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 단계를 포함한다. 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 단계는, 제2 배리어 부재를 제1 구획을 둘러싸는 제1 부착 위치에서 제1 배리어 부재에 부착하는 것과, 제2 배리어 부재를 제2 구획을 둘러싸는 제2 부착 위치에서 제1 배리어 부재에 부착하는 것을 포함할 수 있다. 몇몇 예에서, 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 단계는 접착제를 통해 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 것을 포함한다. 몇몇 예에서, 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 단계는 핫멜트 접착제를 통해 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 것을 포함할 수 있다. 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 제1 재료의 시트에 열 및 진공을 가하는 것을 포함할 수 있다. 추가로 또는 대안으로서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 제1 재료의 시트를 다이 내에서 압축 성형하는 것을 포함할 수 있다.

몇몇 예에서, 제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계와, 제2 구획에 제2 양의 미립자 물질을 마련하는 단계는, 제1 구획과 유체 연통되는 제1 포트에서 제1 배리어 부재와 제2 배리어 부재 사이에 제1 양의 미립자 물질을 주입하는 단계를 포함한다. 상기 방법은 제2 구획과 유체 연통되는 제2 포트에서 제1 배리어 부재와 제2 배리어 부재 사이에 제2 양의 미립자 물질을 주입하는 단계를 더 포함한다. 제1 포트와 제2 포트는 제1 양의 미립자 물질을 제1 구획에 주입한 후 그리고 제2 양의 미립자 물질을 제2 구획에 주입한 후에 밀봉될 수 있다. 제1 포트와 제2 포트를 밀봉하는 단계는 고주파(RF) 용접을 이용하여 제1 배리어 부재를 제2 배리어 부재에 부착하는 것을 포함할 수 있다.

본 개시의 다른 양태는 신발류 물품을 위한 밑창 구조체의 제조 방법을 제공한다. 상기 방법은 중창(midsole)에 제1 공동 및 제2 공동을 마련하는 단계를 포함한다. 제1 배리어 부재는 제1 재료로 형성되고, 제1 구획 및 제2 구획을 포함하며, 제2 배리어 부재는 제2 재료로 형성된다. 상기 방법은, 제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계, 제2 구획에 제2 양의 미립자 물질을 마련하는 단계, 및 제1 구획을 제2 배리어 부재로 덮는 단계를 더 포함한다. 상기 방법은 제2 구획을 제2 배리어 부재로 덮는 단계, 제1 구획을 제1 공동 내에 위치 설정하는 단계, 및 제2 구획을 제2 공동 내에 위치 설정하는 단계를 더 포함한다.

본 개시의 구현예는 아래의 선택적 피쳐들 중 하나 이상을 포함할 수 있다. 몇몇 구현예에서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 제2 재료와 상이한 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 것을 포함한다. 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 제1 재료의 시트를 제1 구획과 제2 구획을 획정하는 형상으로 성형하는 단계를 포함할 수 있다. 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 폴리머로 제1 배리어 부재를 형성하는 것도 또한 포함할 수 있다. 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 열가소성 폴리우레탄(TPU)으로 제1 배리어 부재를 형성하는 것을 더 포함할 수 있다. 몇몇 예에서, 제2 재료로 제2 배리어 부재를 형성하는 단계는 스판덱스로 제2 배리어 부재를 형성하는 것을 포함한다.

몇몇 구현예에서, 제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계는, 제1 구획에 미립자 물질의 제2 양과 대략 동일한 미립자 물질의 양을 제공하는 것을 포함한다. 대안으로서, 제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계는, 제1 구획에 미립자 물질의 제2 양과 상이한 미립자 물질의 양을 제공하는 것을 포함할 수 있다. 제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계와, 제2 구획에 제2 양의 미립자 물질을 마련하는 단계는 제1 구획과 제2 구획에 발포 비드(foam bead)를 마련하는 것도 또한 포함할 수 있다.

몇몇 예에서, 제1 구획과 제2 구획에 발포 비드를 마련하는 것은 거의 구형 형상의 발포 비드를 마련하는 것을 포함한다. 더욱이, 제1 구획과 제2 구획에 발포 비드를 마련하는 것은 대략 동일한 크기 및 형상의 발포 비드를 마련하는 것을 포함할 수 있다. 제1 구획과 제2 구획에 발포 비드를 마련하는 것은 대안으로서 상이한 크기 및 형상의 발포 비드를 마련하는 것을 포함할 수 있다.

몇몇 구현예에서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계와, 제2 재료로 제2 배리어 부재를 형성하는 단계는, 제1 배리어 부재와 제2 배리어 부재 중 어느 하나를 투과성 재료로 형성하고, 제1 배리어 부재와 제2 배리어 부재 중 나머지 하나를 불투과성 재료로 형성하는 것을 포함한다. 예컨대, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계와, 제2 재료로 제2 배리어 부재를 형성하는 단계는, 제1 배리어 부재를 불투과성 재료로 형성하고 제2 배리어 부재를 투과성 재료로 형성하는 것을 포함할 수 있다. 제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계와 제2 구획에 제2 양의 미립자 물질을 마련하는 단계는, 제1 구획과 제2 구획이 제2 배리어 부재로 덮이기 전에 수행될 수 있다. 대안으로서, 제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계와, 제2 구획에 제2 양의 미립자 물질을 마련하는 단계는, 제1 구획과 제2 구획이 제2 배리어 부재로 덮인 후에 수행된다.

몇몇 예에서, 상기 방법은 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 단계를 포함한다. 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 단계는, 제2 배리어 부재를 제1 구획을 둘러싸는 제1 부착 위치에서 제1 배리어 부재에 부착하는 것과, 제2 배리어 부재를 제2 구획을 둘러싸는 제2 부착 위치에서 제1 배리어 부재에 부착하는 것을 포함할 수 있다. 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 단계는 접착제를 통해 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 것도 또한 포함할 수 있다. 몇몇 예에서, 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 단계는 핫멜트 접착제를 통해 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 것을 포함할 수 있다. 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 제1 재료의 시트에 열 및 진공을 가하는 것을 포함할 수 있다. 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 대안으로서 제1 재료의 시트를 다이 내에서 압축 성형하는 것을 포함할 수 있다.

몇몇 구현예에서, 제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계와, 제2 구획에 제2 양의 미립자 물질을 마련하는 단계는, 제1 구획과 유체 연통되는 제1 포트에서 제1 배리어 부재와 제2 배리어 부재 사이에 제1 양의 미립자 물질을 주입하는 단계를 포함한다. 상기 방법은 제2 구획과 유체 연통되는 제2 포트에서 제1 배리어 부재와 제2 배리어 부재 사이에 제2 양의 미립자 물질을 주입하는 단계를 더 포함할 수 있다. 상기 방법은 제1 양의 미립자 물질을 제1 구획에 주입한 후 그리고 제2 양의 미립자 물질을 제2 구획에 주입한 후에 제1 포트와 제2 포트를 밀봉하는 단계를 더 포함할 수 있다. 제1 포트와 제2 포트를 밀봉하는 단계는 고주파(RF) 용접을 이용하여 제1 배리어 부재를 제2 배리어 부재에 부착하는 것을 포함할 수 있다. 마지막으로, 중창을 마련하는 단계는 중창을 발포 폴리머 재료로 형성하는 것을 포함할 수 있다.

본 개시의 또 다른 양태는 신발류 물품을 위한 밑창 구조체의 제조 방법을 제공한다. 상기 방법은 겉창(outsole)을 마련하는 단계, 중창을 마련하는 단계 및 완충 부재를 위치 설정하는 단계를 포함한다. 중창은 제1 공동, 중창의 제1 표면에 형성되고 제1 공동과 유체 연통되는 제1 구멍, 및 중창의 제2 표면에 형성되고 제1 공동과 유체 연통되는 제2 구멍을 포함한다. 제2 표면은 제1 표면과 반대되는 중창의 측부에 배치되고 겉창과 마주한다. 완충 부재는 제1 공동 내에 제1 양의 미립자 물질을 포함하는 제1 구획을 포함하고, 이에 의해 제1 양의 미립자 물질은 겉창에서 제2 구멍을 통해 볼 수 있다.

이 양태는 아래의 선택적 피쳐들 중 하나 이상을 포함할 수 있다. 몇몇 구현예에서, 완충 부재를 제1 공동 내에 위치 설정하는 단계는, 제1 구획 내에 제1 양의 미립자 물질을 포함하도록 협동하는 제1 배리어 부재와 제2 배리어 부재를 포함하는 완충 부재를 위치 설정하는 것을 포함한다. 상기 방법은, 제1 배리어 부재를 제1 구획을 획정하도록 성형하는 단계와, 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 단계도 또한 포함한다. 몇몇 예에서, 상기 방법은 제1 배리어 부재와 제2 배리어 부재 사이에 접착제를 배치하는 단계를 포함한다. 제1 배리어 부재와 제2 배리어 부재 사이에 접착제를 배치하는 단계는 제1 구획을 접착제로 둘러싸는 것을 포함할 수 있다. 제1 배리어 부재와 제2 배리어 부재 사이에 접착제를 배치하는 단계는 핫멜트 접착제를 배치하는 것을 포함할 수 있다.

몇몇 예에서, 상기 방법은 제1 구획을 제2 배리어 부재로부터 멀어지는 방향으로 테이퍼지게 하는 단계를 포함한다. 상기 방법은 제1 내부 공간을 획정하도록 제1 구획을 제2 배리어 부재로 덮는 단계도 또한 포함할 수 있고, 상기 제1 내부 공간 내에 제1 양의 미립자 물질이 배치된다. 상기 방법은 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계와, 제1 재료와 상이한 제2 재료로 제2 배리어 부재를 형성하는 단계를 더 포함할 수 있다. 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 폴리머로 제1 배리어 부재를 형성하는 것을 포함한다. 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 열가소성 폴리우레탄(TPU)으로 제1 배리어 부재를 형성하는 것을 포함할 수 있다. 제2 재료로 제2 배리어 부재를 형성하는 단계는 스판덱스로 제2 배리어 부재를 형성하는 것을 포함할 수 있다.

몇몇 예에서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계와, 제2 재료로 제2 배리어 부재를 형성하는 단계는, 제1 재료와 제2 재료 중 어느 하나를 투과성 재료로 형성하고, 제1 재료와 제2 재료 중 나머지 하나를 불투과성 재료로 형성하는 것을 포함한다. 예컨대, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계와, 제2 재료로 제2 배리어 부재를 형성하는 단계는, 제1 재료를 불투과성 재료로 형성하고 제2 재료를 투과성 재료로 형성하는 것을 포함할 수 있다.

몇몇 구현예에서, 제1 양의 미립자 물질을 포함하는 제1 구획을 지닌 완충 부재를 위치 설정하는 단계는, 발포 비드를 포함하는 완충 부재를 위치 설정하는 것을 포함한다. 발포 비드를 포함하는 완충 부재를 위치 설정하는 것은 거의 구형 형상의 발포 비드를 마련하는 것을 포함할 수 있다. 발포 비드를 포함하는 완충 부재를 위치 설정하는 것은 대략 동일한 크기 및 형상을 갖는 발포 비드를 마련하는 것을 포함할 수 있다. 대안으로서, 발포 비드를 포함하는 완충 부재를 위치 설정하는 것은 상이한 크기 및 형상 중 하나 이상을 갖는 발포 비드를 마련하는 것을 포함할 수 있다.

몇몇 예에서, 상기 방법은 겉창을 투명 재료 및 반투명 재료 중 어느 하나로 형성하는 단계를 포함하고, 제1 양의 미립자 물질은 겉창의 재료를 통해 제2 구멍에서 볼 수 있다. 상기 방법은 또한 중창에 제2 공동, 중창의 제1 표면에 형성되고 제2 공동과 유체 연통되는 제3 구멍, 및 중창의 제2 표면에 형성되고 제2 공동과 유체 연통되는 제4 구멍을 마련하는 단계를 포함할 수 있다.

몇몇 구현예에서, 상기 방법은 완충 부재에, 중창의 제2 공동에 의해 수용되고 제2 양의 미립자 물질을 포함하는 제2 구획을 마련하는 단계를 더 포함하며, 제2 양의 미립자 물질을 겉창에서 제4 구멍을 통해 볼 수 있다. 완충 부재를 제1 공동 내에 위치 설정하는 단계는 또한 완충 부재의 외면을 중창의 제1 표면과 거의 동일 높이로 위치 설정하는 단계를 포함할 수 있다. 완충 부재를 제1 공동 내에 위치 설정하는 단계는, 적어도 하나의 팽출부를 형성하도록 완충 부재의 외면을 중창의 제1 표면으로부터 연장시키는 단계를 더 포함할 수 있다. 적어도 하나의 팽출부를 형성하는 것은 제1 구획에 적어도 하나의 팽출부를 형성하는 것을 포함할 수 있다.

도 1 및 도 2를 참고하면, 신발류 물품(10)이 제공된다. 도 1에 도시한 바와 같이, 신발류 물품(10)은 갑피(12)와, 갑피(12)에 부착된 밑창 구조체(14)를 포함한다. 신발류 물품(100)은 하나 이상의 부분으로 분할될 수 있다. 상기 부분은 전족 부분(16), 중족 부분(18) 및 힐 부분(20)을 포함할 수 있다. 전족 부분(16)은 발가락 부분과, 중족골을 발의 지골과 연결하는 관절에 대응할 수 있다. 중족 부분(18)은 발의 아치 영역에 대응할 수 있고, 힐 부분(20)은 발의 종골을 포함하는, 발의 후방 부분에 대응할 수 있다.

갑피(12)는, 발을 수용하고 밑창 구조체(14) 상에 고정하여 지지하는 내부 공간(22)을 획정하는 내면을 포함한다. 힐 부분(20)에 위치하는 발목 개구(24)는 내부 공간(22)에 대한 접근을 제공할 수 있다. 예컨대, 발목 개구(24)는 내부 공간(22) 내에 발을 고정하도록 발을 수용하고, 내부 공간(22)에 대한 발의 진입 및 제거를 용이하게 할 수 있다. 몇몇 예에서, 하나의 이상의 파스너(26)가 갑피(12)를 따라 연장되어, 발 주위의 내부 공간(22)의 핏을 조정하고, 동시에 내부 공간으로부터의 발의 진입 및 제거를 허용한다. 갑피(12)는 아이렛(eyelet)과 같은 구멍(28) 및/또는 파스너(26)를 수용하는 직물 또는 메시 루프와 같은 다른 체결 피쳐를 포함할 수 있다. 파스너(26)는 끈, 스트랩, 코드, 후크 앤 루프(hook-and-loop) 또는 임의의 다른 적절한 타입의 파스너를 포함할 수 있다.

갑피(12)는 내부 공간과 파스너(26) 사이에서 연장되는 설포부(30)를 더 포함할 수 있다. 갑피(12)는 내부 공간(22)을 형성하도록 함께 스티칭되거나 접착제로 접합되는 하나 이상의 재료로 형성될 수 있다. 갑피를 위한 적절한 재료로는 제한하는 것은 아니지만, 피륙, 발포체, 가죽 또는 합성 가죽이 있을 수 있다. 재료는, 내부 공간(22) 내에 배치되면서 내구성, 통기성, 내마모성, 유연성 및 발에 대한 편안함의 속성을 부여하도록 선택되고 위치될 수 있다.

도 1 및 도 2를 계속해서 참고하면, 밑창 구조체(14)는 중창(32), 겉창(34) 및 완충 부재(36)를 포함하는 것으로 도시되어 있다. 도 2에 도시한 바와 같이, 중창(32)은 대체로 겉창(34)과 갑피(12) 사이에 배치되고, 갑피(12)에 대해 완충 부재(36)를 지지한다. 즉, 중창(32)은 겉창(34)과 갑피(12)의 하부 기판(38) 사이에서 완충 부재(36)를 지지할 수 있다. 기판(38)은 스티칭(40)을 통해 갑피(12)에 부착될 수도 있고(도 2), 갑피(12)의 재료와 일체로 형성될 수도 있다. 예컨대, 갑피(12) 또는 갑피(12)의 일부가 니트 재료로 형성되는 경우, 니트 재료는 마찬가지로 기판(38)을 형성할 수 있고, 이와 같이 중창(32)과 완충 부재(36) 반대측의 기판(38)은 갑피(12)와 일체로 형성될 수 있다.

기판(38)이 갑피(12)와 별개로 형성되는 경우, 기판(38)은 스티칭(40)을 통해 갑피(12)에 부착될 수 있다. 기판(38)이 갑피(12)와 일체로 형성되는지 또는 대안으로서 갑피(12)에 부착되는 별개의 구성요소인지와는 무관하게, 기판(38)은 대체로 중창(32)과 갑피(12) 사이에 배치되고, 유연한 재료로 형성된다. 기판(38)을 유연한 재료로 형성함으로써, 사용 중에 사용자의 발에 의해 하중을 받을 때에 기판(38)이 연신될 수 있다. 기판(38)이 사용 중에 사용자의 발에 의해 받아들여지는 하중에 응답하여 굴곡되고 이동되는 것이 가능함으로써, 사용자의 발이 중창(32) 및/또는 완충 부재(36)를 압박하는 것이 가능하고, 이에 의해 아래에서 더 상세히 설명하다시피 신발류 물품을 사용하는 동안에 어느 정도의 편안함과 완충이 제공된다,

중창(32)은, 예컨대 발포 폴리머 재료와 같은 폴리머 재료로 형성될 수 있다. 즉, 발포 폴리머 재료는 에틸-비닐-아세테이트 또는 폴리우레탄일 수 있다. 중창(32)의 특별한 구성과는 무관하게, 중창(32)은 대체로 갑피(12)의 앞쪽 단부(anterior end)(42)에서 갑피(12)의 뒤쪽 단부(posterior end)(44)로 연장된다. 더욱이, 중창(32)은 갑피(12)의 안쪽면(medial side)(46)에서 갑피(12)의 바깥쪽면(medial side)(48)으로 연장될 수 있다. 그렇게 함으로써, 중창(32)의 일부가 갑피(12)와 중창(32)의 접합부에 근접한, 갑피(12)의 외면 상으로 연장될 수 있다. 예컨대, 중창(32)은 갑피(12)의 외면(50)의 일부를 덮도록 중창(32) 둘레 주위로 적어도 부분적으로 연장되고, 중창(32)으로부터 연장되는 돌출부(52)를 포함할 수 있다. 돌출부(52)는, 중창의 재료가 도 2에 도시한 형상으로 형성될 때에 중창(32)과 일체로 형성될 수 있다.

특별히 도 2 및 도 3을 참고하면, 중창(32)은 제1 공동(54), 제2 공동(56) 및 제3 공동(58)을 포함하는 것으로 도시되어 있다. 도 2 및 도 3에 도시한 바와 같이, 공동(54, 56, 58)은, 제1 공동(54)이 전족 부분(16)에 배치되고, 제2 공동(56)이 중족 부분(18)에 배치되며, 제3 공동(58)이 힐 부분(20)에 배치되도록 밑창 구조체(14)의 길이를 따라 배치된다. 공동(54, 56, 58)은 갑피(12)의 기판(38)과 대향하는 중창(32)의 제1 표면(60)에 형성된다. 제1 표면(60)은, 아래에서 보다 상세히 설명하겠지만 완충 부재(36)가 중창(32) 내에 배치될 때에 완충 부재(36)의 부분을 위한 클리어런스(clearance)를 제공하도록 중창(32)의 상부면(62)으로부터 우묵하게 된다.

중창(32)은 제1 표면(60)과 반대되는 중창(32)의 측면에 위치하는 제2 표면(64)을 추가로 포함한다. 제2 표면(64)은 겉창(34)과 대향하고, 겉창(34)이 부착될 수 있는 표면을 제공한다.

공동(54, 56, 58)은 각각, 중창(32) 내로의 완충 부재(36)의 삽입과, 일단 완충 부재(36)가 중창(32)에 삽입되고 나서 겉창(34)에서의 완충 부재(36)의 가시성 각각을 허용하는 중창(32)의 제1 구멍 및 제2 구멍과 연관된다. 구체적으로, 제1 공동(54)은 제1 공동(54)과 제1 표면(60)의 접합부에 제1 구멍(66)을 획정한다. 제1 구멍(66)은 제1 표면(60)에 제1 공동(54)에 대한 개구를 획정하고, 일반적으로 제1 표면에 제1 공동(54)의 형상을 획정한다. 제1 공동은 제1 구멍(66) 반대측의 제1 공동(54)의 단부에 배치되고, 제1 공동(54) 내에서 중창(32)의 저부벽(70)을 관통하여 형성되는 제2 구멍(68)을 추가로 포함한다. 일구성에서, 저부벽(70)과, 이에 따라 제 2 구멍(68)은 제1 표면(60)에 의해 형성되는 평면에 거의 평행한 평면에서 연장될 수 있다.

설명한 바와 같이, 제1 표면(60)에 있는 제1 공동(54)에 대한 개구는 일반적으로 제1 구멍(66)의 형상 및 크기에 의해 획정되고, 더욱이 제1 구멍(66) 반대측의 제1 공동(54)의 단부에 배치되는 제1 공동(54)의 저부는 일반적으로 저부벽(70)에 의해 형성된다. 제1 공동(54)은, 저부벽(70)으로부터 제1 구멍(66)과 제1 공동(54)의 둘레 주위의 제1 표면(60)의 접합부로 연장되는 일련의 측면(72)에 의해 더욱 획정된다. 따라서, 측면(72)들은 서로 협동하여, 저부벽(70)과 제1 구멍(66) 사이에서 제1 공동(54)의 형상을 에워싸고 획정한다.

제2 공동(56)은 일반적으로 밑창 구조체(14)의 종방향 액세스(L)를 따라 제1 공동(54)과 제3 공동(58) 사이에 배치된다(도 3). 제2 공동(56)은 제1 표면(60)에 제2 공동(56)에 대한 개구를 획정하는 제1 구멍(74)을 포함한다. 제2 공동(56)은, 제1 구멍(74) 반대측의 제2 공동(56)의 단부에 배치되고, 중창(32)의 저부벽(78)을 관통하여 형성되는 제2 구멍(76)을 더 포함한다. 제1 공동(54)과 연관된 저부벽(70)과 같이, 제2 공동(56)과 연관된 저부벽(78)은 제2 공동(56)의 저부를 획정하고, 이에 따라 제2 공동(56)의 저부면을 획정한다. 측면(80)이 제1 구멍(74)과 저부벽(78) 사이에서 연장되어, 제2 공동(56)의 전체 형상을 획정한다. 이와 같이, 측면(80)은 저부벽(78)과 협동하여, 제1 구멍(74)과 저부벽(78) 사이에 제2 공동(56)의 전체 형상을 획정한다.

제3 공동(56)은 제1 공동(54)과 제2 공동보다 뒤쪽의 단부(44)에 근접하게 배치되고, 중창(32)의 제1 표면(60)에 형성되는 제1 구멍(82)을 포함한다. 제1 구멍(82)은 제3 공동(58)에 대한 개구를 획정하고, 일반적으로 제1 표면(60)에 제3 공동(58)의 둘레 형상을 획정한다. 제3 공동(58)은, 제1 구멍(82) 반대측의 제3 공동(58)의 단부에 배치되고, 중창(32)의 제3 공동의 저부벽(86)을 관통하여 형성되는 제2 구멍(84)을 더 포함한다. 제1 공동(54) 및 제2 공동(56)과 같이, 저부벽(86)은 제1 구멍(82) 반대측의 제3 공동(58)의 단부에 배치되고, 제3 공동(58)의 저부면을 획정하는 역할을 한다. 측면(88)들이 저부벽(86)에서부터 제1 구멍(82)으로 연장되고, 협동하여 제3 공동(58)의 둘레를 획정한다.

전술한 바와 같이, 제1 공동(54), 제2 공동(56) 및 제3 공동(58) 각각은 각각의 공동(54, 56, 58)의 형상을 획정하는 각각의 측면(72, 80, 88)을 포함한다. 도 3에 도시한 바와 같이, 측면(72, 80, 88)들 중 하나 이상은 각각의 제1 구멍(66, 74, 82)에서 각각의 저부벽(70, 78, 86)으로의 방향으로 테이퍼질 수 있다. 측면(72, 80, 88)에 각각의 제1 구멍(66, 74, 82)에서 각각의 저부벽(70, 78, 86)으로 연장되는 테이퍼를 마련하는 것에 의해, 공동(54, 56, 58)의 체적이 중창(32)의 제1 표면(60)에서 중창(32)의 제2 표면(64)으로 연장되는 방향으로 대체로 감소된다. 도 3에 도시한 바와 같이, 측면(72, 80, 88)이 제1 표면(62)에서 제2 표면(64)으로 테이퍼지는 정도는 공동(54, 56, 58)들마다 변할 수 있다. 예컨대, 제1 공동(54)은 제2 공동(56)의 측면(80)이나 제3 공동(58)의 측면(88) 양자 각각보다 더 완만한 테이퍼를 각각 갖는 측면(72)을 포함할 수 있다. 더욱이, 제3 공동(58)의 측면(88)은 제1 공동(54)의 측면(72)과 제2 공동(56)의 측면(80) 양자 각각보다 덜한 테이퍼를 각각 포함할 수 있다.

특별히 도 3을 참고하면, 제1 공동(54), 제2 공동(56) 및 제3 공동(58)은 밑창 구조체(14)의 종방향 액세스(L)를 따라 이격된 위치에서 중창(32) 재료에 형성되는 것으로 도시되어 있다. 따라서, 중창(32)의 제1 벽(90)은 제1 공동(54)과 제2 공동(56) 사이에서 연장될 수 있고, 제2 벽(92)은 제2 공동(56)과 제3 공동(58) 사이에서 연장될 수 있다. 따라서, 밑창 구조체(14)의 종방향 액세스(L)를 따라 연장되는 방향으로, 제1 벽(90)은 제2 공동(56)으로부터 제1 공동(54)을 분리하는 역할을 할 수 있고, 제2 벽(92)은 제3 공동(58)으로부터 제2 공동(56)을 분리하는 역할을 한다. 아래에서 보다 상세히 설명하겠지만, 벽(90, 92)은 중창(32)에 대한 완충 부재(36)의 원하는 위치를 유지하는 것을 지원하고, 이에 따라 신발류 물품(10)을 사용하는 동안에 사용자의 발에 원하는 완충 효과를 제공하는 것을 지원한다.

특별히 도 2 및 도 3을 참고하면, 완충 부재(36)는 제1 배리어 부재(94), 제2 배리어 부재(96) 및 완충 부재(36) 내에 포함되는 소정량의 미립자 물질(98)을 포함하는 것으로 도시되어 있다. 일구성에서, 제2 배리어 부재(96)는 제1 배리어 부재(94)에 부착되어, 대체로 제2 배리어 부재(96)와 제1 배리어 부재(94) 사이에 미립자 물질(98)이 포함된다. 예컨대, 완충 부재(36)는 제1 양의 미립자 물질(98), 제2 양의 미립자 물질(98) 및 제3 양의 미립자 물질(98)을 각각 포함하는 제1 구획(100), 제2 구획(102) 및 제3 구획(104)을 포함할 수 있다.

제1 배리어 부재(94)와 제2 배리어 부재(96)는, 신발류 물품을 사용하는 동안, 밑창 구조체(14)가 사용자의 발로부터 힘을 받을 때에 제1 배리어 부재(94)와 제2 배리어 부재(96)가 연신하고 이동할 수 있도록 유연한 재료로 형성될 수 있다. 일구성에서, 제1 배리어 부재(94)와 제2 배리어 부재(96)는 상이한 재료로 형성된다. 예컨대, 제1 배리어 부재(94)는 열가소성 폴리우레탄(TPU)과 같은 폴리머 재료로 형성될 수 있다. TPU로부터 제1 배리어 부재를 형성함으로써 제1 배리어 부재(94)가 불투과성 재료로 형성될 수 있고, 몇몇 구성에서는 제1 배리어 부재(94)가 선택적으로 투명 및/또는 반투명 재료로 형성될 수 있다.

제2 배리어 부재(96)는, 예컨대 스판덱스와 같은 유연한 재료로 형성될 수 있다. 제2 배리어 부재(96)를 스판덱스와 같은 유연한 재료로 형성하는 것에 의해서, 제2 배리어 부재(96)가 투과성으로 형성될 수도 있다. 제2 배리어 부재(96)를 투과성 재료로 형성함으로써 제2 배리어 부재(96)를 통한 제1 구획(100), 제2 구획(102) 및 제3 구획(104)으로의 유체 연통이 허용되며, 이에 의해 완충 부재(36) 외부 영역에서 구획(100, 102, 104)으로의 공기 순환이 허용된다.

제2 배리어 부재(96)는 접착제(106)를 통해 제1 배리어 부재(94)에 부착될 수 있다. 접착제(106)는 핫멜트 접착제일 수 있고, 제1 구획(100), 제2 구획(102) 및 제3 구획(104) 각각의 둘레를 에워쌀 수 있다. 이와 같이, 접착제(106)는 제2 배리어 부재(96)의 재료를 각각의 구획(100, 102, 104) 사이의 제1 배리어 부재(94)의 재료에 결합하고, 이에 의해 제2 배리어 부재(96)와 제1 배리어 부재(94) 사이의 각각의 구획(100, 102, 104) 내에 내부 공간을 획정한다.

접착제(106)가 각각의 구획(100, 102, 104)을 완전히 둘러싸도록 각각의 구획(100, 102, 104) 둘레 주위에서 제2 배리어 부재(96)를 제1 배리어 부재(94)에 부착하는 것은, 제2 배리어 부재(96)가 제1 배리어 부재(94)에 부착되는 영역에 웨브 부재(108)를 형성한다. 웨브 부재(108)는 도 9에 도시한 바와 같이 완충 부재(36)의 외주부 둘레뿐만 아니라 각각의 구획(100, 102, 104) 사이에서도 연장될 수 있다. 웨브 부재(108)는 중창(32)의 상부면(62)에 대한 중창(32)의 제1 표면(60)의 깊이와 거의 동일한 두께를 포함할 수 있다. 더욱이, 완충 부재(36)의 둘레에서 웨브 부재(108)에 의해 획정되는 완충 부재(36)의 전체 형상은 상부면(62) 내로 형성되는 것과 같은 제1 표면(60)의 형상과 거의 동일한 형상을 포함할 수 있다. 따라서, 완충 부재(36)가 중창 내로 삽입될 때, 완충 부재(36)의 상부면(110)은 중창(32)의 상부면(62)과 거의 동일한 높이이고, 이에 의해 기판(38)을 수용하는 균일한 표면을 제공한다. 기판(38)과 마주하는 균일한 표면을 마련하는 것은, 사용자가 중창(32)과 완충 부재(36) 사이의 전이 또는 접합을 느끼는 것을 방지하는 것에 의해 사용자에 발에 어느 정도 편안함을 제공한다.

특별히 도 3을 참고하면, 완충 부재(36)는 구획(100, 102, 104) 내에 배치되는 다양한 양의 미립자 물질(98)을 포함하고 있는 것으로 도시되어 있다. 예컨대, 제1 구획(100), 제2 구획(102) 및 제3 구획(104)은 각각 상이한 양의 미립자 물질(98)을 포함하는 것으로 도시되어 있다. 즉, 제1 공동(54) 내에 그리고 이에 따라 밑창 구조체(14)의 전족 부분(16) 내에 배치되는 제1 구획(100)은 제2 구획(102) 및 제3 구획(104)보다 적은 미립자 물질(98)을 포함한다. 반대로, 중창(32)의 제3 공동(58)에 의해 수용되고, 이에 따라 밑창 구조체(14)의 힐 부분(20)에 위치하는 제3 구획(104)은 제2 구획(102) 및 제1 구획(100)보다 많은 양의 미립자 물질(98)을 수용한다. 구획(100, 102, 104)은 상이한 양의 미립자 물질(98)을 수용하는 것으로 설명되고 도시되지만, 각각의 구획(100, 102, 104)은 대략 동일한 양의 미립자 물질(98)을 수용할 수도 있다. 더욱이, 구획(100, 102, 104)들 중 하나 이상은, 완충 부재(36)의 외면(110)에 팽출부(112)를 형성하는 다량의 미립자 물질(98)을 수용할 수 있다(도 9). 예컨대, 완충 부재(36)의 제2 구획(102)과 제3 구획(104)은 각각 제2 구획(102)과 제3 구획(104)의 위치에서 제2 배리어 부재(96)에 의해 획정되는 공칭 평면으로부터 연장되는 팽출부(112)를 포함할 수 있다. 즉, 팽출부(112)는 웨브 부재(108)에 의해 획정되는 공칭 평면으로부터 연장된다.

각각의 구획(100, 102, 104) 내에 배치되는 미립자 물질(98)의 양과 무관하게, 미립자 물질(98)은 중창(32)의 재료가 제공하는 기능 및 완충 특징을 향상시키기 위해 사용될 수 있다. 예컨대, 구획(100, 102, 104) 내에 포함되는 미립자 물질(98)은 거의 구형 형상을 갖는 발포 비드를 포함할 수 있다. 더욱이, 미립자 물질(98)을 형성하는 발포 비드들은 대략 동일한 크기 및 형상을 가질 수도 있고, 대안으로서 상이한 크기 및 형상 중 하나 이상을 가질 수도 있다. 미립자 물질(98)의 특별한 크기 및 형상과 무관하게, 미립자 물질(98)은 겉창(34) 및 중창(32)과 협동하여, 사용 중에 신발류 물품(10)에 완충 및 반응성 성능을 제공한다.

완충 부재(36)는, 제1 구획(100)이 제1 공동(54)에 의해 수용되고, 제2 구획(102)이 제2 공동(56)에 의해 수용되며, 제3 구획(104)이 제3 공동(58)에 의해 수용되도록 중창(32) 내에 삽입될 수 있다. 일단 완충 부재(36)가 중창 내에 배치되고 나면, 완충 부재(36)의 외면(110)은 완충 부재(36)의 둘레를 획정하는 웨브 부재(108)에서 중창(32)의 상부면(62)과 거의 동일한 높이이다. 이와 같이, 제2 배리어 부재(96)는 중창(32)의 상부면(62)에서 중창(32)의 재료와 협동하여, 밑창 구조체(14)가 갑피(12)에 부착될 때에 기판(38)이 안착되는 거의 균일한 표면을 제공한다.

겉창(34)은 투명 또는 반투명 재료로 형성될 수 있고, 서로 분리된 하나 이상의 개별 부분을 포함할 수 있다. 겉창(34)은, 예컨대 고무와 같은 내구성 재료로 형성될 수 있고, 중창(32)의 제2 표면(64)에 부착될 수 있다. 겉창(34)의 개별 부분들은, 각각 제1 공동(54), 제2 공동(56) 및 제3 공동(58)과 연관된 제2 구멍(68, 76, 84)에 근접한 중창(32)의 제2 표면(64)에 부착될 수 있다. 겉창(34)의 부분들은 종축(L)과 거의 평행한 방향으로 밑창 구조체(14)의 길이를 따라 서로 분리될 수 있다. 겉창(34)은 서로 이격된 개별 부분들을 포함하는 것으로 설명되고 도시되지만, 겉창(34)은 대안으로서, 겉창(34)이 앞쪽 단부(42)와 뒷쪽 단부(44) 사이에서 그리고 안쪽 면(46)과 바깥쪽면(48) 사이에서 연속적으로 연장되도록 거의 중창(32)의 제2 표면(64) 전체에 걸쳐 연장되는 단일 구성을 가질 수 있다. 겉창의 특별한 구성(즉, 단일 부분 또는 개별 부분)과 무관하게, 겉창(34)은 이 겉창(34)으로부터 연장되어 신발류 물품(10)의 사용 중에 지면과의 증가된 정지마찰력을 제공하는 트레드(35)를 포함할 수 있다.

겉창(34)을 투명 또는 반투명 재료로 형성함으로써, 겉창(34)이 제2 표면(64)에서 중창(32)에 부착될 때에 겉창(34)으로부터 공동(54, 56, 58)을 볼 수 있다. 더욱이, 구획(100, 102, 104)이 실질적으로 중창(32)의 각각의 공동(54, 56, 58)을 거의 충전하기 때문에, 마찬가지로 구획(100, 102, 104)과 이에 따라 이 구획 내에 배치되는 미립자 물질(98)을 겉창(34)의 재료를 통해 중창(32)의 제2 구멍(68, 76, 84)에서 볼 수 있다. 따라서, 완충 부재(36)의 각각의 구획(100, 102, 104) 내에 존재하는 미립자 물질(98)은 각각의 공동(54, 56, 58)과 연관된 제2 구멍(68, 76, 84)에서 겉창(34)을 통해 볼 수 있다.

밑창 구조체(14)는 적절한 접착제(114)를 통해 갑피(12)에 부착될 수 있다(도 3). 예컨대, 접착제(114)는 중창(32)의 돌출부(52)와 갑피(12)의 외면(50) 사이에서 연장되어, 이들을 부착할 수 있다. 더욱이, 접착제(114)는 완충 부재(36)의 웨브 부재(108)와 중창(32)의 제1 표면(60)의 접합부에서, 완충 부재(36)의 웨브 부재(108)를 중창(32)에 부착할 수 있다.

완충 부재(36)의 신발류 물품(10) 내로의 합체는 사용 중에 사용자의 발에 어느 정도의 편안함과 완충을 제공한다. 예컨대 그리고 전술한 바와 같이, 기판(38)과 완충 부재(36)의 제2 배리어 부재(96)는 유연한 재료로 형성된다. 따라서, 신발류 물품의 사용 중에 사용자의 발에 의해 기판(38)에 힘이 인가될 때, 해당 힘은 기판(38)과 제1 배리어 부재(96)의 재료가 굴곡 및 연신되게 하고, 이에 따라 사용자의 발이 구획(100, 102, 104) 내에 배치된 미립자 물질(98)과 맞물리고 미립자 물질을 변위시킬 수 있다. 그렇게 함으로써, 미립자 물질(98)은 제1 배리어 부재(94)의 재료에 힘을 인가하고, 이에 따라 제1 배리어 부재(94)도 마찬가지로 굴곡 및 연신 가능하다. 제1 배리어 부재(94)의 상기한 움직임은 대체로 구획(100, 102, 104)을 둘러싸는 중창(32)의 재료를 압축하고, 이는 결국 도보 또는 달리기 동작과 연관된 힘을 흡수한다.

중창(32) 재료의 압축과 함께, 기판(38), 제1 배리어 부재(94) 및 제2 배리어 부재(96)의 굴곡 및 연신은, 신발류 물품(10)을 착화하고 있는 동안 어느 정도의 완충 및 편안함을 제공한다. 더욱이, 미립자 물질(98)과 사용자 발 사이의 상호작용 - 기판(38)의 재료와 제2 배리어 부재(96)의 대체로 유연한 속성에 의해 가능함 - 도 마찬가지로 사용자의 발에 완충을 제공한다. 더욱이, 미립자 물질(98)이 각각의 구획(100, 102, 104)에 대해 그리고 각각의 구획(100, 102, 104) 내에서 이동할 수 있기 때문에, 미립자 물질(98)은 사용자의 발의 형상을 따르고, 이에 따라 사용자의 발의 형상에 고유한, 어느 정도 맞춤화된 완충을 제공한다. 게다가, 미립자 물질(98)이 제1 구획(100), 제2 구획(102) 및 제3 구획(104)에 대해 그리고 제1 구획(100), 제2 구획(102) 및 제3 구획(104) 내에서 이동할 수 있기 때문에, 기판(38)과 제2 배리어 부재(96)의 형상은 동적이고, 주로 임의의 주어진 시기에 기판(38)에 인가되는 하중에 기초한다. 즉, 구획(100, 102, 104) 내에 배치되는 미립자 물질(98)에 의해 제공되는 지지는 기판(38)에 인가되는 힘에 반응하여 움직이고 변위된다. 그렇게 함으로써, 사용자가 기판(38)의 상이한 위치에 힘을 인가하여, 미립자 물질(98)이 구획(100, 102, 104) 내에서 구획에 대해 변위되고 움직이게 되기 때문에, 기판(38)과 제2 배리어 부재(96)의 유효 형상이 계속해서 변한다. 이와 같이, 완충 부재(36)는 밑창 구조체(14) 그리고 이에 따라 신발류 물품(10)에, 인가된 힘에 동적으로 응답하고 자동으로 사용자의 발의 형상을 따르는 완충 및 지지를 제공하여, 사용자에게 맞춤화된 개인적 완충 시스템을 제공한다.

특별히 도 4 내지 도 9를 참고하여, 완충 부재(36)의 제조 방법을 상세히 설명하겠다. 아래에서 설명하겠지만, 도 4 내지 도 7에 도시한 완충 부재(36)의 형성 방법은 제1 배리어 부재(94)를 형성하기 위해 열성형 프로세스를 활용하고, 또한 미립자 물질(98)을 제1 구획(100), 제2 구획(102) 및 제3 구획(104)에 삽입한 후, 제2 배리어 부재(96)를 제1 배리어 부재(94)에 부착하기 위해 열 프레스를 이용한다.

도 4에 도시한 바와 같이, 재료 시트(202)를 제1 배리어 부재(94)로 성형하기 위해 툴(200)이 사용될 수 있다. 예컨대 그리고 전술한 바와 같이, 제1 배리어 부재(94)는 열가소성 폴리우레탄(TPU)으로 형성될 수 있다. 따라서, 재료 시트(202)는 TPU 재료 시트일 수 있다. 툴(200)은 제1 공동(204), 제2 공동(206) 및 제3 공동(208)을 포함할 수 있다. 제1 공동(204)은 도 5에 도시한 형상을 갖는 제1 구획(100)을 제공하는 아치형 표면(210)을 포함할 수 있다. 이와 마찬가지로, 제2 공동(206)은 제2 구획(102)에 상응할 수 있고, 제3 공동(208)은 제3 구획(104)에 상응할 수 있으며, 이에 의해 제2 공동(206)은 제2 구획(102)의 형상을 따르는 아치형 표면(212)을 포함하고, 제3 공동(208)은 제3 구획(104)의 형상을 따르는 아치형 표면(214)을 포함한다. 툴(200)은 추가로 진공부(218)에 부착되는 일련의 진공 포트(216)를 포함할 수 있다(도 5).

작동 시, 재료 시트(202)는 제1 공동(204), 제2 공동(206) 및 제3 공동(208)과 마주하도록 툴(200)에 인접하게 배치될 수 있다. 진공 포트(216)를 통해 재료 시트(202)에 진공력이 인가되기 전 및/또는 그 동안에 재료 시트(202)에 열이 가해질 수 있다. 예컨대, 재료 시트(202)는 진공부(218) 및 진공 포트(216)를 통해 공동(204, 206, 208) 내로 흡인되는 것과 동시에, 외부 열원(도시하지 않음)에 의해 및/또는 재료 시트(202)를 가열하기 위해 툴(200) 내에 배치되는 가열 요소에 의해 가열될 수 있다.

도 5에 도시한 바와 같이, 재료(202)가 공동(204, 206, 208) 내로 흡인되도록 재료 시트(202)를 성형함으로써 완충 부재(36)의 각각의 구획(100, 102, 104)이 형성된다. 구체적으로, 재료 시트(202)의 재료는 아치형 표면(201, 212, 214)과 맞물려, 재료 시트(202)를 완충 부재(36)의 다양한 구획(100, 102, 104)으로 성형한다. (즉, 진공부(218)에 의해 그리고 내부 열원 및/또는 외부 열원에 의해) 재료 시트(202)에 가해지는 열과 압력으로 인해, 재료 시트(202)가 공동(204, 206, 208)에서 대체로 툴(200)의 형상을 따르게 되고, 이에 의해 완충 부재(36)의 제1 배리어 부재(94)를 형성한다. 재료 시트(202)가 일단 제1 배리어 부재(94) 형상으로 성형되고 나면, 제1 배리어 부재(94)의 재료는 냉각되게 되고, 이에 의해 제1 배리어 부재(94)의 재료가 공동(206, 208, 201)의 아치형 표면(210, 212, 214)에 의해 각각 획정된 툴(200)의 형상을 유지하게 된다.

일단 전술한 바와 같이 재료 시트(202)가 제1 배리어 부재(94)의 형상으로 성형되고 나면, 구획(100, 102, 104)은 미립자 물질(98)로 충전될 수 있다. 전술한 바와 같이, 미립자 물질(98)은 동일한 및/또는 상이한 형상을 갖는 발포 비드를 포함할 수 있기 때문에, 일단 제2 배리어 부재(96)가 제1 배리어 부재(94)에 부착되고 완충 부재(36)가 중창(32)에 삽입되고 나면 완충 부재(36)에 신발류 물품(10)을 위한 완충을 제공하는 능력이 제공된다.

미립자 물질(98)은, 일련의 호퍼(hopper)를 통해 각각의 구획(100, 102, 104)에 미립자 물질을 적층하는 것에 의해 구획(100, 102, 104) 내로 삽입될 수 있다. 구체적으로, 호퍼(220, 222, 224)가 미립자 물질(98)을 배출할 때, 미립자 물질(98)이 각각의 구획(100, 102, 104)에 의해 수용되도록, 제1 호퍼(220)는 제1 구획(100)과 정렬될 수 있고, 제2 호퍼(222)는 제2 구획(102)과 정렬될 수 있으며, 제3 호퍼(224)는 제3 구획(104)과 정렬될 수 있다. 일구성에서, 호퍼(220, 222, 224)는, 각각의 호퍼(220, 222, 224)와 연관된 밸브 또는 다른 계량 디바이스(도시하지 않음)가 개방될 때, 호퍼(220, 222, 224) 내에 배치된 미립자 물질(98)이 호퍼(220, 222, 224)로부터 자동 분배되고, 제1 배리어 부재(94)의 구획(100, 102, 104)에 의해 수용되도록 하는 중력 급송 방식일 수 있다. 일단 예정된 양의 미립자 물질(98)이 제1 구획(100), 제2 구획(102) 및 제3 구획(104)에 의해 수용되고 나면, 호퍼(220, 222, 224)와 연관된 밸브가 폐쇄되어, 추가의 미립자 물질(98)이 임의의 구획(100, 102, 104)에 의해 수용되는 것을 방지할 수 있다.

특별히 도 7을 참고하면, 구획(100, 102, 104)이 미립자 물질(98)로 거의 충전된 것으로 도시되어 있다. 이때, 접착제(106)가 구획(100, 102, 104)을 둘러싸는 영역에 도포될 수 있고, 이에 따라 제1 배리어 부재(94)가 제2 배리어 부재(96)에 부착 가능하다. 전술한 바와 같이 그리고 일구성에서, 접착제(106)는 핫멜트 접착제일 수 있다. 핫멜트 접착제는 구획(100, 102, 104)을 둘러싸는 영역에서 그리고 툴(200)의 융기부(226)에서 제1 배리어 부재(4) 상에 배치될 수 있다. 융기부(226)는 중창(32)의 제1 벽(90) 및 제2 벽(92)의 형상과 대체로 유사할 수 있기 때문에, 완충 부재(36)가 도 3에 도시한 바와 같이 중창(32)의 공동(54, 56, 58)에 의해 정합식으로 수용될 수 있다.

일단 접착제(106)가 제1 구획(100), 제2 구획(102) 및 제3 구획(104)을 둘러싸는 영역에서 제1 배리어 부재(94) 상에 배치되고 나면, 재료 시트(228)가 제1 배리어 부재(94)와 열원(230) 사이에 배치될 수 있다. 재료 시트(228)는 제1 구획(100), 제2 구획(102) 및 제3 구획(104)과 마주하도록 접착제(106) 상에 위치 설정될 수 있다. 일단 재료 시트(228)가 제1 배리어 부재(94)에 대해 적절하게 배치되고 나면, 열원(230)이 활성화될 수 있고, 이에 따라 접착제가 재료 시트(228)와 접착되고, 제1 구획(100), 제2 구획(102) 및 제3 구획(104)을 밀봉하게 된다.

일단 재료 시트(228)가 제1 배리어 부재(94)에 부착되고 나면, 재료 시트(228)는 제1 구획(100), 제2 구획(102) 및 제3 구획(104)을 폐쇄하고, 이에 따라 제2 배리어 부재(96)를 형성한다. 도 8에 도시한 바와 같이, 제2 배리어 부재(96)는 전술한 바와 같이 각각의 구획(100, 102, 104) 내에 배치되는 미립자 물질(98)의 양에 따라 팽출부(112)를 형성할 수 있다. 각각의 구획(100, 102, 104)에 의해 수용되는 미립자 물질(98)의 양과 무관하게, 일단 재료 시트(228)가 제1 배리어 부재(94)에 부착되고, 이에 따라 제2 배리어 부재(96)를 형성하고 나면, 제1 구획(100)이 중창(32)의 제1 공동(54)에 의해 수용되고, 제2 구획(102)이 제2 공동(56)에 의해 수용되며, 제3 구획(104)이 중창(32)의 제3 공동(58)에 의해 수용되도록, 완충 부재(36)가 중창(32)에 삽입될 수 있다.

전술한 바와 같이, 완충 부재(36)는 열성형 프로세스를 통해 형성될 수 있다. 그렇게 함으로써, 제1 구획(100), 제2 구획(102) 및 제3 구획(104)은 예정된 양의 미립자 물질(98)을 수용하고, 나아가 신발류 물품(10)에 설치되고 나면 제2 배리어 부재(96)가 기판(38)과 마주하는 외면(110)에 팽출부(112)를 형성할 수 있다. 제1 구획(100), 제2 구획(102) 및/또는 제3 구획(104) 내에 배치되는 미립자 물질(98)의 양으로 인해 하나 이상의 팽출부(112)가 제2 배리어 부재(96)에 형성될 수 있고, 팽출부(112)는 미립자 물질(98)이 제1 배리어 부재(94)의 에지로 넘치는 일 없이 호퍼(220, 222, 224)를 통해 다양한 구획(100, 102, 104)에 적층될 수 있는 것으로 제한된다. 따라서, 팽출부(112)가 완충 부재(36)로부터 연장되는 정도는, 미립자 물질(98)이 제1 배리어 부재(94)의 에지로 넘치는 일 없이 구획(100, 102, 104)에 적층될 수 있는 미립자 물질(98)의 양으로 제한된다.

팽출부(112)는, 미립자 물질(98)을 구획(100, 102, 104)에 삽입하기 전에 먼저 제2 배리어 부재(96)를 제1 배리어 부재(94)에 부착하고, 이에 따라 구획(100, 102, 104)을 폐쇄하는 것에 의해 증가될 수 있다. 제2 배리어 부재(96)가 제1 배리어 부재(94)에 부착된 후에 미립자 물질(98)을 구획(100, 102, 104)에 삽입하는 것은 전술한 열성형 프로세스와 다른 프로세스의 이용을 요구한다.

아래에서 보다 상세히 설명하겠지만, 압축 성형 프로세스는, 미립자 물질(98)을 구획(100, 102, 104)에 삽입하기 전에 먼저 제2 배리어 부재(96)를 제1 배리어 부재(94)에 결합시키기 위한 노력으로, 열성형 프로세스 대신에 이용될 수 있다. 구획(100, 102, 104)을 미립자 물질(98)로 충전하기 전에 먼저 제2 배리어 부재(96)를 제1 배리어 부재(94)에 부착함으로써, 완충 부재(36)가 전술하고 도 4 내지 도 7에 도시한 열성형 프로세스를 통해 형성될 때에 구획(100, 102, 104)에 삽입될 수 있는 미립자 물질(98)의 양에 비해, 하나 이상의 구획(100, 102, 104)이 과충전될 수 있다.

도 10 내지 도 20을 참고하면, 완충 부재(36)의 제조 방법에 이용하기 위한 압축 성형 프로세스를 상세히 설명하겠다.

압축 성형 프로세스는 상부 몰드 절반부(302)와 하부 몰드 절반부(304)를 포함하는 몰드(300)를 활용할 수 있다. 하부 몰드 절반부(304)는 제1 공동(308), 제2 공동(310) 및 제3 공동(312)을 포함할 수 있다. 제1 공동(308)은 제1 배리어 부재(94)의 제1 구획(100)을 형성하는 데 사용되는 아치형 표면(314)을 포함할 수 있다. 이와 마찬가지로, 제2 공동(310)은 제1 배리어 부재(94)의 제2 구획(102)을 형성하는 데 사용되는 아치형 표면(316)을 포함할 수 있고, 제3 공동(312)은 제1 배리어 부재(94)의 제3 구획(104)을 형성하는 데 사용되는 아치형 표면(318)을 포함할 수 있다. 공동(308, 310, 312)과 연관된 아치형 표면(314, 316, 318)은 도 4 내지 도 7에 도시한 열성형 프로세스를 통해 제1 배리어 부재(94)를 형성하는 데 사용되는 툴(200)의 공동(204, 206, 208) 및 아치형 표면(210, 212, 214) 각각과 동일할 수 있다.

상부 몰드 절반부(302)는 각각의 공동(308, 310, 312) 내로 연장되는 돌출부를 포함할 수 있다. 구체적으로, 상부 몰드 절반부(302)는 제1 공동(308), 제2 공동(310) 및 제3 공동(312)에 의해 각각 수용되는 제1 돌출부(320), 제2 돌출부(322) 및 제3 돌출부(324)를 포함할 수 있다. 돌출부(320, 322, 324)는 각각의 아치형 표면(314, 316, 318)의 형상을 본 뜰 수 있고, 아래에서 보다 상세히 설명하다시피 제1 배리어 부재(94)를 형성하는 데 사용되는 TPU 재료 시트의 두께만큼 아치형 표면(314, 316, 318)으로부터 이격될 수 있다.

공정에 있어서, TPU 재료 시트와 같은 재료 시트(306)가 상부 몰드 절반부(302)와 하부 몰드 절반부(304) 사이에 삽입될 수 있다. 재료 시트(306)는 하부 몰드 절반부(304)로부터 그리고 재료 시트(306)의 일부를 관통하여 연장되는 한 쌍의 포스트(326)를 통해 하부 몰드 절반부(304)에 부착될 수 있다.

일단 재료 시트(306)가 상부 몰드 절반부(302)와 하부 몰드 절반부(304) 사이에 배치되고 나면(도 10), 몰드 절반부(302, 304)들은 서로를 향해 이동될 수도 있고, 대안으로서 몰드 절반부(302, 304)가 도 11에 도시한 위치로 이동될 때까지 몰드 절반부(302, 304)들 중 어느 하나가 몰드 절반부(302, 304)들 중 나머지 하나를 향해 이동될 수 있다. 즉, 상부 몰드 절반부(302) 및/또는 하부 몰드 절반부(304)는 도 10에 도시한 위치에서 도 11에 도시한 위치로 이동되어, 재료 시트(306)를 거의 평면 형상(도 10)에서 제1 배리어 부재(94)의 형상(도 11)으로 성형할 수 있다. 몰드 절반부(302, 304)가 도 11에 도시한 형태로 위치 설정될 때, 포스트(326)는 상부 몰드 절반부(302)의 각각의 구멍(328) 내에 수용될 수 있고, 이에 따라 상부 몰드 절반부(302)와 하부 몰드 절반부(304) 사이에 상대적인 공간을 획정한다. 일구성에서, 상기 공간은 대략 재료 시트(306)의 두께와 동일하므로, 돌출부(320, 322, 324)와 공동(308, 310, 312)의 각각의 아치형 표면(314, 316, 318) 사이에서의 재료 시트(306)의 압축을 방지한다.

재료 시트(306)가 포스트(326)와 맞물림으로써, 하부 몰드 포스트(326)에 의해 절반부(304)에 대한 재료 시트(306)의 위치가 유지된다. 따라서, 상부 몰드 절반부(302)가 돌출부(320, 322, 324)에서 재료 시트(306)에 맞물릴 때, 재료 시트(306)의 재료가 연신되고, 아치형 표면(314, 316, 318)에 의해 정해진 형상으로 성형된다. 상부 몰드 절반부(302)에 의한 재료 시트(306)의 변형은 재료 시트(306)를 도 12에 도시한 형상으로 성형한다.

도 12에 도시한 바와 같이, 재료 시트(306)는 구획(100, 102, 104)을 획정하는 형상으로 성형되지만, 포스트(326)가 도 9에 도시한 제1 배리어 부재(94)의 형상에 대해 재료 시트(306)에 맞물리는 위치에 추가의 재료를 포함한다. 따라서, 도 12에 도시한 재료 시트(306)는 부분 성형된 제1 배리어 부재(94)이다. 추가의 재료는 대체로 재료 시트(306)의 둘레 주위로 연장되고 몰드(300)에 의해 형성된 구획(100, 102, 104)을 둘러싸는 플랜지(330)를 형성한다. 플랜지(330)는 재료 시트(306)를 도 12에 도시한 형태로 성형하는 동안에 포스트(326)에 의해 형성되는 한 쌍의 구멍(322)을 추가로 포함할 수 있다. 아래에서 상세히 설명하겠지만, 구멍(332)을 따른 플랜지는, 제1 배리어 부재(94)를 형성하기 위해, 예컨대 다이 커팅 프로세스를 통해 재료 시트(306)로부터 제거될 수 있다.

일단 재료 시트(306)가 도 12에 도시한 형상으로 형성되고 나면, 제2 배리어 부재(96)를 형성하는 데 사용되는 재료 시트(334)가 재료 시트(306)에 부착될 수 있다. 전술한 바와 같이, 제2 배리어 부재(96)는 스판덱스와 같은 유연한 재료로 형성될 수 있다. 더욱이, 제2 배리어 부재(96)는 접착제(106)를 통해 제1 배리어 부재(94)에 부착되는 것으로 설명된다. 도 13에 도시한 바와 같이, 접착제(106)는, 예컨대 핫멜트 접착제의 시트와 같은 접착재 시트(336) 형태로 마련될 수 있다. 마지막으로, 차단 요소(338)가 접착제(106)와, 제1 배리어 부재(94)를 형성하는 재료 시트(306) 사이에 위치 설정되어, 접착제(106)와 제1 배리어 부재(94) 사이에 비결합 영역을 형성할 수 있다. 접착제(106)와 제1 배리어 부재(94) 사이에 비결합 영역을 형성하는 것은 마찬가지로 제1 배리어 부재(94)와 제2 배리어 부재(96) 사이에 비결합 영역을 형성한다. 아래에서 상세히 설명하겠지만, 차단 요소(338)를 통해 제1 배리어 부재(94)가 제2 배리어 부재(96)로부터 분리된 영역은, 미립자 물질(98)이 제1 구획(100), 제2 구획(102) 및 제3 구획(104)에 삽입되게 하는 영역을 제공한다.

재료 시트(306)는 도 12에 도시한 형상으로 성형된 후에 제1 재료(306)의 형상에 대체로 일치하는 툴(340)(도 14)에 배치될 수 있다. 툴(340)은 열성형 프로세스에 관하여 전술한 툴(200)과 동일할 수 있다. 대안으로서, 툴(340)은 툴(200)과 연관된 진공 포트(216)를 포함하지 않는다는 점을 제외하고는 툴(200)과 동일할 수 있다. 툴(340)의 특정 구성과 무관하게, 툴(340)은 몰드(300)에 의한 성형 후에 재료 시트(306)에 의해 획정되는 제1 구획(100), 제2 구획(102) 및 제3 구획(104)을 각각 수용하는 제1 공동(342), 제2 공동(344) 및 제3 공동(346)을 포함할 수 있다.

제1 구획(100)이 제1 공동(342)에 수용되고, 제2 구획(102)이 제2 공동(344)에 의해 수용되며, 제3 구획(104)이 제3 공동(346)에 의해 수용된 후, 차단 요소(338)는 재료 시트(306) 위에 위치 설정될 수 있고, 접착재 시트(336)는 차단 요소(338) 상에 배치될 수 있으며, 제2 배리어 부재(96)를 형성하는 재료 시트(334)는 접착제 시트(336)의 상부에 배치될 수 있다. 따라서, 차단 요소(338)는 접착제 시트(336)와 제1 배리어 부재(94)를 형성하는 재료 시트(306) 사이에 배치되고, 접착제 시트(336)는 제2 배리어 부재(96)를 형성하는 재료 시트(334)와 차단 요소(338) 사이에 배치되며, 제2 배리어 부재(96)를 형성하는 재료 시트(334)는 접착재(336) 시트 상에 배치되고, 노출 외면(348)을 포함한다.

특별히 도 13을 참고하면, 접착제 시트는 제1 구멍(350), 제2 구멍(352) 및 제3 구멍(354)을 포함하는 것으로 도시되어 있다. 제1 구멍(350)은 접착제(106)가 제1 구획(100)을 완전히 둘러쌀 수 있도록 제1 구획(100)의 형상에 대응하는 형상을 포함한다. 이와 마찬가지로, 제2 구멍(352)은 접착재 시트(336)의 접착제(106)가 제2 구획(102)을 완전히 둘러쌀 수 있도록 제2 구획(102)의 형상에 대응하는 형상을 포함하는 한편, 제3 구멍(354)은 접착재 시트(336)의 접착제(106)가 제3 구획(104)을 완전히 둘러쌀 수 있도록 제3 구획(104)의 형상에 대응하는 형상을 포함한다.

접착재 시트(336)는 제4 구멍(356), 제5 구멍(358) 및 제6 구멍(360)을 추가로 포함할 수 있다. 제4 구멍(356), 제5 구멍(358) 및 제6 구멍(360)은 각각 추가의 완충 부재(36)의 제1 배리어 부재(94)에 있는 제1 구획(100), 제2 구획(102) 및 제3 구획(104)에 대응할 수 있다. 예컨대, 접착재 시트(336)는 한 쌍의 완충 부재(36)를 동시에 형성하기 위해 사용될 수 있다. 도 13에 도시한 바와 같이, 접착재 시트(336)와 관련 구멍(350, 352, 354, 356, 358, 360)은 상이한 신발류 물품(10)과 함께 사용하기 위한 완충 부재(36)를 수용하도록 크기가 정해지고 위치 설정된다. 즉, 구멍(350, 352, 354)은 오른발 신발류 물품(10)과 함께 사용하기 위한 완충 부재(36)를 형성하는 데 사용되는 한편, 구멍(356, 358, 360)은 왼발 신발류 물품(100)과 함께 사용하기 위한 완충 부재(36)를 형성하는 데 사용된다. 접착재 시트(336)와 관련 구멍(350 내지 360)은 오른발 신발류 물품(10)과 함께 사용하기 위한 완충 부재(36)와 왼발 신발류 물품(10) 각각과 함께 사용하기 위한 완충 부재를 성형하는 데 사용되는 것으로 설명되고 도시되었지만, 구멍(350 내지 360)은, 동일한 구성을 갖는 한 쌍의 완충 부재(36)가 성형되도록 접착재 시트(336)를 관통하여 형성되고 위치 설정될 수 있다. 즉, 한 쌍의 완충 부재(36)는 오른발 신발류 물품(10)과 함께 사용하기 위해 형성될 수도 있고, 한 쌍의 완충 부재(36)는 왼발 신발류 물품(10)과 함께 사용하기 위해 형성될 수도 있다.

최종적으로, 한 쌍의 완충 부재(36)는 접착재 시트(336)를 통해 동시에 형성되는 것으로 설명되었지만, 접착재 시트(336)는 단지 하나의 완충 부재(36)만 형성되도록 총 3개의 구멍만을 포함할 수 있다. 즉, 접착재 시트(336)는 오른발 신발류 물품(10)을 위한 완충 부재(36)를 제조하는 데 사용하기 위한 구멍(350, 352, 354)을 포함할 수도 있고, 대안으로서 왼발 신발류 물품(10)을 위한 완충 부재(36)를 제조하는 데 사용하기 위한 구멍(356, 358, 360)만을 포함할 수도 있다. 접착재 시트(336)는 동일하거나 상이한 발의 신발류 물품을 위한 한 쌍의 완충 부재(36)를 형성할 수도 있고, 대안으로서 단일 완충 부재(36)를 제조하도록 구성될 수 있는 한편, 아래에서는 접착재 시트(336)는, 오른발 신발류 물품(10)과 왼발 신발류 물품(10)에서 사용하기 위해 각각 구성되는 한 쌍의 완충 부재(36)를 형성하는 데 사용되는 6개의 구멍(350 내지 360)을 포함하는 것으로 설명되고 도시될 것이다.

상세히 도시하지는 않았지만, 툴(340)은 접착재 시트(336)의 구멍에 대해 구획(100, 102, 104)을 위치 설정하기 위해 동일한 재료 시트(306) 또는 개별 재료 시트 각각을 수용하는 2개 세트의 공동(342, 344, 346)을 포함할 수 있다. 이러한 방식으로, 툴(340)은 접착재 시트(336)에 대해 동일하거나 상이한 재료 시트(306)의 한 쌍의 구획(100), 한 쌍의 제2 구획(102) 및 한 쌍의 제3 구획(104)을 지지할 수 있다.

차단 요소(338)는 접착재 시트(336)의 접착제(106)에 대한 접합에 저항하는 재료로 형성될 수 있다. 예컨대, 차단 요소(338)는 접착재 시트(336)의 접착제(106)와, 제1 배리어 부재(94)를 형성하는 재료 시트(306) 간의 접합을 방지하는 Kevlar®로 형성될 수 있다.

차단 요소(338)를 형성하는 데 사용되는 재료와 무관하게, 차단 요소(338)는 주 본체(364)로부터 연장되는 일련의 돌출부(362)를 포함할 수 있다. 돌출부(362)는 각각이 접착재 시트(336)의 각각의 구멍(350 내지 360)과 정렬되도록 주 본체(364)의 길이를 따라 배치될 수 있다.

설명한 바와 같이, 접착재 시트(336)는, 한 쌍의 완충 부재(36)를 동시에 형성하기 위해 구멍(350 내지 360)이 하나 이상의 재료 시트(306)에 의해 형성된 각각의 구획(100, 102, 104)과 정렬되도록 위치 설정된다. 따라서, 마찬가지로 하나의 돌출부(362)가 각각의 구멍(350 내지 360) 각각과 정렬하도록 돌출부(362)를 구멍(350 내지 360)과 정렬시킴으로써, 한 쌍의 완충 부재(36)를 형성하는 데 사용되는 한 쌍의 제1 배리어 부재(94)의 구획(100, 102, 104)과 돌출부(362)가 정렬된다. 따라서, 차단 요소(338)는 접착재 시트(336)와 제1 배리어 부재(94)를 형성하는 재료 시트(들)(36) 사이에 배치될 때, 돌출부(362)가 각각의 배리어 부재(94)의 구획(100, 102, 104)과 각각 정렬되도록 위치 설정된다.

일단 차단 요소(338), 접착재 시트(336) 및 제2 배리어 부재(96)를 형성하는 재료 시트(334)가 제1 배리어 부재(94)를 형성하는 재료 시트(들)(306) 상에 적층되고 나면, 가열 디바이스(366)가 표면(348)에 열을 가하기 위해 사용될 수 있다. 제2 배리어 부재(96)를 형성하는 재료 시트(334)를 가열함으로써 접착재 시트(336)의 접착제(106)가 활성화되고, 이에 의해 제2 배리어 부재(96)를 형성하는 재료 시트(334)가 차단 요소(338)의 위치를 제외한 모든 위치에서 제1 배리어 부재(94)를 형성하는 재료 시트(306)에 접합된다. 즉, 접착재 시트(336)는 차단 요소(338)의 돌출부(362)와 주 본체(364)의 위치에서는 제1 배리어 부재(94)를 형성하는 재료 시트(들)(306)에 접합되지 않는다.

일단 제2 배리어 본체(96)를 형성하는 재료 시트(334)가 제1 배리어 부재(94)를 형성하는 재료 시트(들)(306)에 부착되고 나면, 조립체는 도 15에 도시한 구성을 포함한다. 이 점에서, 제2 배리어 본체(96)를 형성하는 재료 시트(334)가 제1 배리어 부재(94)를 형성하는 재료 시트(들)(306)에 부착되지만, 미립자 물질(98)은 포함하지 않는다. 이와 같이, 도 15에 도시한 구성은 미립자 물질(98)이 없는 예충전 배리어 부재이다.

도 13에 대하여 전술한 바와 같이, 접착재 시트(336)와 차단 요소(338)는 한 쌍의 완충 부재(36)를 형성하는 데 사용된다. 한 쌍의 완충 부재(36)는 도 16에 도시한 바와 같이 한 쌍의 제2 배리어 부재(96)를 형성하는 재료 시트(334)와 제1 배리어 부재(94)를 형성하는 재료 시트(들)(306)를 다이 커팅 프로세스로 처리하는 것에 의해 서로 분리될 수 있고, 도 9에 관하여 앞서 제시한 완충 부재(36) 형상으로 형성된다. 즉, 결합된 재료 시트(306, 334)들은 상부 다이(370)와 하부 다이(372)를 갖는 다이 커팅 툴(368)로 삽입될 수 있다. 구체적으로, 도 15에 도시한 구성은 결합된 재료 시트(306, 334)를 상부 다이(370)와 연관된 커팅 기구(376)에 대해 적절히 위치 설정하도록 하부 몰드(372)의 공동(374) 내로 삽입될 수 있다. 구체적으로 예시하지는 않았지만, 커팅 기구(376)는 도 9에 도시한 완충 부재(36)의 외주부를 획정하는 형상을 포함한다. 더욱이, 도 15에는 단지 하나의 커팅 기구(376)만이 단면도로 도시되어 있지만, 결합된 재료 시트(306, 334)로부터 한 쌍의 완충 부재(36)가 동시에 절단되는 경우에는 한 쌍의 커팅 기구(376)가 사용될 수 있다.

공정 시에, 상부 다이(370) 그리고 이에 따라 커팅 기구(들)(376)가 하부 다이(372)를 향해 병진 이동할 때, 커팅 기구(376)는 결합된 재료 시트(306, 334)의 외주부에 맞물리고, 이에 의해 예충전 완충 부재(36)들을 서로로부터 분리하고, 예충전 완충 부재(36)들을 도 9에 도시한 형상으로 성형한다. 이점에서, 한 쌍의 예충전 완충 부재(36)는 서로 분리되고, 예정된 양의 미립자 물질(98)로 충전될 수 있다.

특별히 도 17 내지 도 19를 참고하면, 구획(100, 102, 104)은 구획(100, 102, 104)과 연관된 각각의 포트(380)에서 주입 노즐(378)을 수용하는 것으로 도시되어 있다. 포트(380)는 차단 요소(338)의 돌출부(362) 위치에 형성된다. 즉 그리고 전술한 바와 같이, 돌출부(362)는 접착재 시트(336)의 접착재(106)가 돌출부(362) 위치에서 제2 배리어 부재(96)를 제1 배리어 부재(94)에 결합시키는 것을 방지한다. 따라서, 포트(380)는 차단 요소(338)의 돌출부(362) 위치에 형성되고, 이에 의해 노즐(378)이 각각의 구획(100, 102, 104)에 삽입되도록 한다.

공정 시, 노즐(378)은 구획(100, 102, 104)의 각각의 포트(380) 내로 삽입되고, 구획(100, 102, 104)의 내부와 유체 연통된다. 도 17 내지 도 19에 도시한 도면은 부분 절결도로, 제1 배리어 부재(94)의 제1 구획(100), 제2 구획(102) 및 제3 구획(104)을 보여주기 위해 제2 배리어 부재(96)의 일부가 제거되어 있다는 점에 주목하라.

일단 노즐(378)이 제2 배리어 부재(96)와 제1 배리어 부재(94) 사이에 배치되도록 포트(380) 내에 배치되고 나면, 미립자 물질(98)이 유압을 통해 노즐(378) 내로 주입될 수 있다. 예컨대, 공압을 사용하여 호퍼(382)(도 18) 내에 배치된 미립자 물질(98)을 노즐(378)로 안내할 수 있다. 노즐(378)들이 공동 호퍼(382)와 연관된 것으로 설명되고 도시되지만, 노즐(378)들은 대안으로서 노즐(378)에 미립자 물질(98)을 공급하는 개별 호퍼와 연관될 수 있다.

도 17 내지 도 19에 도시한 바와 같이, 노즐(378)은 미립자 물질(98)이 노즐(378) 내에서 응집되고 노즐을 막는 것을 방지하기 위해, 미립자 물질(98)의 외경과 거의 동일하거나, 대안으로서 미립자 물질(98)의 외경보다 약간 큰 내경을 포함할 수 있다. 미립자 물질(98)은 노즐(378)을 통해 구획(100, 102, 104)으로 주입될 수 있고, 나아가 미립자 물질(98)이 공압과 같은 유압을 받아 주입될 수 있기 때문에 구획(100, 102, 104) 내에 배치된 미립자 물질(98)이 구획(100, 102, 104)들 중 하나 이상을 과충전할 수 있다. 따라서, 구획(100, 102, 104)은, 도 4 내지 도 7의 열성형 프로세스에 대하여 전술한 바와 같이 구획(100, 102, 104)이 미립자 물질(98)로 충전될 때에 구획(100, 102, 104) 내에 수용되는 미립자 물질의 양에 비해 더 많은 양의 미립자 물질(98)을 포함할 수 있다. 즉, 미립자 물질(98)이 유압을 받아 구획(100, 102, 104) 내로 주입되기 때문에, 그리고 나아가 제2 배리어 부재(96)가 제1 배리어 부재(94)에 부착되고, 각각의 배리어 부재(94, 96)가 유연한 재료로 형성되기 때문에, 미립자 물질(98)은 각각의 구획(100, 102, 104)에 과충전될 수 있고, 이에 의해 구획(100, 102, 104)들 중 하나 이상에 보다 큰 팽출부(112)가 형성될 수 있다. 도 21 및 도 22에서 팽출부는 제2 배리어 부재(96)의 표면으로부터 연장되는 것으로 도시되어 있다.

일단 원하는 양의 미립자 물질이 각각의 구획(100, 102, 104) 내에 배치되고 나면, 포트(380)는 제1 배리어 부재(94)와 제2 배리어 부재(96)를 포트(380)에서 결합하는 것에 의해 폐쇄될 수 있다. 예컨대, 제1 배리어 부재(94)와 제2 배리어 부재(96)는 국소적으로 각각의 포트 위치에서의 고주파(RF) 용접과 같은 용접 프로세스를 겪을 수 있다. 도 20에 도시한 바와 같이, 하나 이상의 용접 장치(384)를 사용하여, 포트(380) 위치에서 제1 배리어 부재(94)와 제2 배리어 부재(96)를 결합시킬 수 있고, 이에 의해 포트(380)를 폐쇄하고, 구획(100, 102, 104) 내에 미립자 물질(98)을 포함시킬 수 있다.

도 21 및 도 22에 도시한 바와 같이, 형성되고 충전된 완충 부재(36)는, 도 4 내지 도 7에 대하여 앞서 설명하고 도시한 열성형 프로세스를 통해 형성된 완충 부재(36)와 유사한 구성으로 예시되고 이 구성을 포함한다. 그러나, 도 21 및 도 22에 도시한 완충 부재(36)는 챔버(100, 102, 104)들 중 하나 이상에 더 많은 양의 미립자 물질(98)을 포함할 수 있고, 이에 따라 제2 배리어 부재(96)에 더 큰 팽출부(112)를 포함할 수 있다. 마지막으로, RF 용접을 이용하여 제1 배리어 부재(94)와 제2 배리어 부재(96)를 결합시키는 포트(380)의 위치는, 도 4 내지 도 7의 열성형 프로세스를 통해 형성된 웨브 부재(108)와 비교했을 때에 웨브 부재(108)에서 볼 수 있다.

도 4 내지 도 7의 열성형 프로세스를 통해 또는 도 10 내지 도 20의 압축 성형 프로세스를 통해 형성된 완충 부재(36)는 도 23에 도시한 바와 같이 중창(32)에 포함될 수 있다. 즉, 구획(100, 102, 104)들이 공동(54, 56, 58)에 의해 각각 수용되도록, 제1 구획(100)은 중창(32)의 제1 공동(54)과 정렬될 수 있고, 제2 구획(102)은 중창(32)의 제2 공동(56)과 정렬될 수 있으며, 제3 구획(104)은 중창(32)의 제3 공동(58)과 정렬될 수 있다. 일단 완충 부재(36)가 중창(32)에 삽입되고 나면, 중창(32)은 갑피(12)에 부착될 수 있다. 이 점에서, 완충 부재(36)는 신발류 물품(10)을 사용하는 동안에 착화자의 발에 어느 정도 편안함과 완충을 제공하기 위해 사용될 수 있다.

아래의 항은 전술한 바와 같은 신발류 물품을 위한 완충 부재 또는 밑창 구조체를 제조하는 예시적인 방법을 제공한다.

항 1: 완충 부재의 제조 방법으로서, 제1 재료로, 제1 구획 및 제2 구획을 포함하는 제1 배리어 부재를 형성하는 단계; 제1 재료와 상이한 제2 재료로 제2 배리어 부재를 형성하는 단계; 제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계; 제2 구획에 제2 양의 미립자 물질을 마련하는 단계; 제1 구획을 제2 배리어 부재로 덮는 단계; 및 제2 구획을 제2 배리어 부재로 덮는 단계를 포함하는 완충 부재의 제조 방법.

항 2: 제1항에 있어서, 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 제1 재료의 시트를 제1 구획과 제2 구획을 획정하는 형상으로 성형하는 단계를 포함하는 것인 완충 부재의 제조 방법.

항 3: 제1항 또는 제2항에 있어서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 폴리머로 제1 배리어 부재를 형성하는 것을 포함하는 것인 완충 부재의 제조 방법.

항 4: 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 열가소성 폴리우레탄(TPU)으로 제1 배리어 부재를 형성하는 것을 포함하는 것인 완충 부재의 제조 방법.

항 5: 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 제2 재료로 제2 배리어 부재를 형성하는 단계는 스판덱스로 제2 배리어 부재를 형성하는 것을 포함하는 것인 완충 부재의 제조 방법.

항 6: 제1항에 있어서, 제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계는, 제1 구획에 미립자 물질의 제2 양과 대략 동일한 미립자 물질의 양을 제공하는 것을 포함하는 것인 완충 부재의 제조 방법.

항 7: 제1항에 있어서, 제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계는, 제1 구획에 미립자 물질의 제2 양과 상이한 미립자 물질의 양을 제공하는 것을 포함하는 것인 완충 부재의 제조 방법.

항 8: 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계와, 제2 구획에 제2 양의 미립자 물질을 마련하는 단계는 제1 구획과 제2 구획에 발포 비드를 마련하는 것을 포함하는 것인 완충 부재의 제조 방법.

항 9: 제8항에 있어서, 제1 구획과 제2 구획에 발포 비드를 마련하는 것은 거의 구형 형상을 갖는 발포 비드를 마련하는 것을 포함하는 것인 완충 부재의 제조 방법.

항 10: 제8항에 있어서, 제1 구획과 제2 구획에 발포 비드를 마련하는 것은 대략 동일한 크기 및 형상을 갖는 발포 비드를 마련하는 것을 포함하는 것인 완충 부재의 제조 방법.

항 11: 제8항에 있어서, 제1 구획과 제2 구획에 발포 비드를 마련하는 것은 상이한 크기 및 형상을 갖는 발포 비드를 마련하는 것을 포함하는 것인 완충 부재의 제조 방법.

항 12: 제1항에 있어서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계와, 제2 재료로 제2 배리어 부재를 형성하는 단계는, 제1 배리어 부재와 제2 배리어 부재 중 어느 하나를 투과성 재료로 형성하고, 제1 배리어 부재와 제2 배리어 부재 중 나머지 하나를 불투과성 재료로 형성하는 것을 포함하는 것인 완충 부재의 제조 방법.

항 13: 제1항에 있어서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계와, 제2 재료로 제2 배리어 부재를 형성하는 단계는, 제1 배리어 부재를 불투과성 재료로 형성하고 제2 배리어 부재를 투과성 재료로 형성하는 것을 포함하는 것인 완충 부재의 제조 방법.

항 14: 제1항에 있어서, 제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계와, 제2 구획에 제2 양의 미립자 물질을 마련하는 단계는, 제1 구획과 제2 구획이 제2 배리어 부재로 덮이기 전에 수행되는 것인 완충 부재의 제조 방법.

항 15: 제1항에 있어서, 제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계와, 제2 구획에 제2 양의 미립자 물질을 마련하는 단계는, 제1 구획과 제2 구획이 제2 배리어 부재로 덮인 후에 수행되는 것인 완충 부재의 제조 방법.

항 16: 제1항 내지 제15항 중 어느 한 항에 있어서, 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 단계를 더 포함하는 완충 부재의 제조 방법.

항 17: 제16항에 있어서, 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 단계는, 제2 배리어 부재를 제1 구획을 둘러싸는 제1 부착 위치에서 제1 배리어 부재에 부착하는 것과, 제2 배리어 부재를 제2 구획을 둘러싸는 제2 부착 위치에서 제1 배리어 부재에 부착하는 것을 포함하는 것인 완충 부재의 제조 방법.

항 18: 제16항에 있어서, 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 단계는 접착제를 통해 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 것을 포함하는 것인 완충 부재의 제조 방법.

항 19: 제18항에 있어서, 접착제를 통해 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 것은 핫멜트 접착제를 통해 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 것을 포함하는 것인 완충 부재의 제조 방법.

항 20: 제1항에 있어서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 제1 재료의 시트에 열 및 진공을 가하는 단계를 포함하는 것인 완충 부재의 제조 방법.

항 21: 제1항에 있어서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 제1 재료의 시트를 다이 내에서 압축 성형하는 단계를 포함하는 것인 완충 부재의 제조 방법.

항 22: 제1항에 있어서, 제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계와, 제2 구획에 제2 양의 미립자 물질을 마련하는 단계는, 제1 구획과 유체 연통되는 제1 포트에서 제1 배리어 부재와 제2 배리어 부재 사이에 제1 양의 미립자 물질을 주입하는 단계와, 제2 구획과 유체 연통되는 제2 포트에서 제1 배리어 부재와 제2 배리어 부재 사이에 제2 양의 미립자 물질을 주입하는 단계를 포함하는 것인 완충 부재의 제조 방법.

항 23: 제22항에 있어서, 제1 양의 미립자 물질을 제1 구획에 주입한 후 그리고 제2 양의 미립자 물질을 제2 구획에 주입한 후에 제1 포트와 제2 포트를 밀봉하는 단계를 더 포함하는 완충 부재의 제조 방법.

항 24: 제23항에 있어서, 제1 포트와 제2 포트를 밀봉하는 단계는 고주파(RF) 용접을 이용하여 제1 배리어 부재를 제2 배리어 부재에 부착하는 것을 포함하는 것인 완충 부재의 제조 방법.

항 25: 신발류 물품을 위한 밑창 구조체의 제조 방법으로서, 중창(midsole)에 제1 공동 및 제2 공동을 마련하는 단계; 제1 재료로, 제1 구획 및 제2 구획을 포함하는 제1 배리어 부재를 형성하는 단계; 제2 재료로 제2 배리어 부재를 형성하는 단계; 제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계; 제2 구획에 제2 양의 미립자 물질을 마련하는 단계; 제1 구획을 제2 배리어 부재로 덮는 단계; 제2 구획을 제2 배리어 부재로 덮는 단계; 제1 구획을 제1 공동 내에 위치 설정하는 단계; 및 제2 구획을 제2 공동 내에 위치 설정하는 단계를 포함하는 밑창 구조체의 제조 방법.

항 26: 제25항에 있어서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 제2 재료와 상이한 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 27: 제25항에 있어서, 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 제1 재료의 시트를 제1 구획과 제2 구획을 획정하는 형상으로 성형하는 단계를 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 28: 제25항 내지 제27항 중 어느 한 항에 있어서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 폴리머로 제1 배리어 부재를 형성하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 29: 제25항 내지 제28항 중 어느 한 항에 있어서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 열가소성 폴리우레탄(TPU)으로 제1 배리어 부재를 형성하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 30: 제25항 내지 제29항 중 어느 한 항에 있어서, 제2 재료로 제2 배리어 부재를 형성하는 단계는 스판덱스로 제2 배리어 부재를 형성하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 31: 제25항에 있어서, 제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계는, 제1 구획에 미립자 물질의 제2 양과 대략 동일한 미립자 물질의 양을 제공하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 32: 제25항에 있어서, 제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계는, 제1 구획에 미립자 물질의 제2 양과 상이한 미립자 물질의 양을 제공하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 33: 제25항 내지 제32항 중 어느 한 항에 있어서, 제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계와, 제2 구획에 제2 양의 미립자 물질을 마련하는 단계는 제1 구획과 제2 구획에 발포 비드를 마련하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 34: 제33항에 있어서, 제1 구획과 제2 구획에 발포 비드를 마련하는 것은 거의 구형 형상을 갖는 발포 비드를 마련하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 35: 제33항에 있어서, 제1 구획과 제2 구획에 발포 비드를 마련하는 것은 대략 동일한 크기 및 형상을 갖는 발포 비드를 마련하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 36: 제33항에 있어서, 제1 구획과 제2 구획에 발포 비드를 마련하는 것은 상이한 크기 및 형상을 갖는 발포 비드를 마련하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 37: 제25항에 있어서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계와, 제2 재료로 제2 배리어 부재를 형성하는 단계는, 제1 배리어 부재와 제2 배리어 부재 중 어느 하나를 투과성 재료로 형성하고, 제1 배리어 부재와 제2 배리어 부재 중 나머지 하나를 불투과성 재료로 형성하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 38: 제25항에 있어서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계와, 제2 재료로 제2 배리어 부재를 형성하는 단계는, 제1 배리어 부재를 불투과성 재료로 형성하고 제2 배리어 부재를 투과성 재료로 형성하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 39: 제25항에 있어서, 제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계와, 제2 구획에 제2 양의 미립자 물질을 마련하는 단계는, 제1 구획과 제2 구획이 제2 배리어 부재로 덮이기 전에 수행되는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 40: 제25항에 있어서, 제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계와, 제2 구획에 제2 양의 미립자 물질을 마련하는 단계는, 제1 구획과 제2 구획이 제2 배리어 부재로 덮인 후에 수행되는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 41: 제25항 내지 제40항 중 어느 한 항에 있어서, 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 단계를 더 포함하는 밑창 구조체의 제조 방법.

항 42: 제41항에 있어서, 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 단계는, 제2 배리어 부재를 제1 구획을 둘러싸는 제1 부착 위치에서 제1 배리어 부재에 부착하는 것과, 제2 배리어 부재를 제2 구획을 둘러싸는 제2 부착 위치에서 제1 배리어 부재에 부착하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 43: 제41항에 있어서, 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 단계는 접착제를 통해 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 44: 제43항에 있어서, 접착제를 통해 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 것은 핫멜트 접착제를 통해 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 45: 제25항에 있어서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 제1 재료의 시트에 열 및 진공을 가하는 단계를 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 46: 제25항에 있어서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 제1 재료의 시트를 다이 내에서 압축 성형하는 단계를 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 47: 제25항에 있어서, 제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계와, 제2 구획에 제2 양의 미립자 물질을 마련하는 단계는, 제1 구획과 유체 연통되는 제1 포트에서 제1 배리어 부재와 제2 배리어 부재 사이에 제1 양의 미립자 물질을 주입하는 단계와, 제2 구획과 유체 연통되는 제2 포트에서 제1 배리어 부재와 제2 배리어 부재 사이에 제2 양의 미립자 물질을 주입하는 단계를 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 48: 제47항에 있어서, 제1 양의 미립자 물질을 제1 구획에 주입한 후 그리고 제2 양의 미립자 물질을 제2 구획에 주입한 후에 제1 포트와 제2 포트를 밀봉하는 단계를 더 포함하는 밑창 구조체의 제조 방법.

항 49: 제48항에 있어서, 제1 포트와 제2 포트를 밀봉하는 단계는 고주파(RF) 용접을 이용하여 제1 배리어 부재를 제2 배리어 부재에 부착하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 50: 제25항 내지 제49항에 있어서, 중창을 마련하는 단계는 발포 폴리머 재료로 중창을 형성하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 51: 신발류 물품을 위한 밑창 구조체의 제조 방법으로서, 겉창(outsole)을 마련하는 단계; 중창 - 중창은 제1 공동, 중창의 제1 표면에 형성되고 제1 공동과 유체 연통되는 제1 구멍, 및 중창의 제2 표면에 형성되고 제1 공동과 유체 연통되는 제2 구멍을 포함하고, 제2 표면은 제1 표면과 반대되는 중창의 측면에 배치되고 겉창과 마주함 - 을 마련하는 단계; 및 제1 양의 미립자 물질- 제1 양의 미립자 물질은 겉창에서 제2 구멍을 통해 볼 수 있음 - 을 포함하는 제1 구획을 포함하는 완충 부재를 제1 공동 내에 위치 설정하는 단계를 포함하는 밑창 구조체의 제조 방법.

항 52: 제51항에 있어서, 완충 부재를 제1 공동 내에 위치 설정하는 단계는, 제1 구획 내에 제1 양의 미립자 물질을 포함하도록 협동하는 제1 배리어 부재와 제2 배리어 부재를 포함하는 완충 부재를 위치 설정하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 53: 제52항에 있어서, 제1 배리어 부재를 제1 구획을 획정하도록 성형하는 단계와, 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 단계를 더 포함하는 밑창 구조체의 제조 방법.

항 54: 제52항에 있어서, 제1 배리어 부재와 제2 배리어 부재 사이에 접착제를 배치하는 단계를 더 포함하는 밑창 구조체의 제조 방법.

항 55: 제54항에 있어서, 제1 배리어 부재와 제2 배리어 부재 사이에 접착제를 배치하는 단계는 제1 구획을 접착제로 둘러싸는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 56: 제54항에 있어서, 제1 배리어 부재와 제2 배리어 부재 사이에 접착제를 배치하는 단계는 핫멜트 접착제를 배치하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 57: 제52항 내지 제56항 중 어느 한 항에 있어서, 제1 구획을 제2 배리어 부재로부터 멀어지는 방향으로 테이퍼지게 하는 단계를 더 포함하는 밑창 구조체의 제조 방법.

항 58: 제52항 내지 제57항 중 어느 한 항에 있어서, 제1 내부 공간을 획정하도록 제1 구획을 제2 배리어 부재로 덮는 단계를 더 포함하고, 상기 제1 내부 공간 내에 제1 양의 미립자 물질이 배치되는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 59: 제52항 내지 제58항 중 어느 한 항에 있어서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계와, 제1 재료와 상이한 제2 재료로 제2 배리어 부재를 형성하는 단계를 더 포함하는 밑창 구조체의 제조 방법.

항 60: 제59항에 있어서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 폴리머로 제1 배리어 부재를 형성하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 61: 제59항에 있어서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 열가소성 폴리우레탄(TPU)으로 제1 배리어 부재를 형성하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 62: 제59항 내지 제61항 중 어느 한 항에 있어서, 제2 재료로 제2 배리어 부재를 형성하는 단계는 스판덱스로 제2 배리어 부재를 형성하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 63: 제59항에 있어서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계와, 제2 재료로 제2 배리어 부재를 형성하는 단계는, 제1 재료와 제2 재료 중 어느 하나를 투과성 재료로 형성하고, 제1 재료와 제2 재료 중 나머지 하나를 불투과성 재료로 형성하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 64: 제59항에 있어서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계와, 제2 재료로 제2 배리어 부재를 형성하는 단계는, 제1 재료를 불투과성 재료로 형성하고 제2 재료를 투과성 재료로 형성하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 65: 제51항 내지 제64항 중 어느 한 항에 있어서, 제1 양의 미립자 물질을 포함하는 제1 구획을 포함하는 완충 부재를 위치 설정하는 단계는, 발포 비드를 포함하는 완충 부재를 위치 설정하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 66: 제65항에 있어서, 발포 비드를 포함하는 완충 부재를 위치 설정하는 것은 거의 구형 형상을 갖는 발포 비드를 마련하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 67: 제65항에 있어서, 발포 비드를 포함하는 완충 부재를 위치 설정하는 것은 대략 동일한 크기 및 형상을 갖는 발포 비드를 마련하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 68: 제65항에 있어서, 발포 비드를 포함하는 완충 부재를 위치 설정하는 것은 상이한 크기 및 형상 중 하나 이상을 갖는 발포 비드를 마련하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 69: 제51항에 있어서, 겉창을 투명 재료 및 반투명 재료 중 어느 하나로 형성하는 단계를 더 포함하고, 제1 양의 미립자 물질은 겉창의 재료를 통해 제2 구멍에서 볼 수 있는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 70: 제51항 내지 제69항 중 어느 한 항에 있어서, 중창 - 중창은 제2 공동, 중창의 제1 표면에 형성되고 제2 공동과 유체 연통되는 제3 구멍, 및 중창의 제2 표면에 형성되고 제2 공동과 유체 연통되는 제4 구멍을 포함함 - 을 마련하는 단계를 더 포함하는 밑창 구조체의 제조 방법.

항 71: 제70항에 있어서, 완충 부재에, 중창의 제2 공동에 의해 수용되고 제2 양의 미립자 물질을 포함하는 제2 구획을 마련하는 단계를 더 포함하며, 제2 양의 미립자 물질은 겉창에서 제4 구멍을 통해 볼 수 있는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 72: 제51항에 있어서, 완충 부재를 제1 공동 내에 위치 설정하는 단계는 완충 부재의 외면을 중창의 제1 표면과 거의 동일 높이로 위치 설정하는 단계를 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 73: 제51항에 있어서, 완충 부재를 제1 공동 내에 위치 설정하는 단계는, 적어도 하나의 팽출부를 형성하도록 완충 부재의 외면을 중창의 제1 표면으로부터 연장시키는 단계를 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

항 74: 제73항에 있어서, 적어도 하나의 팽출부를 형성하는 것은 제1 구획에 적어도 하나의 팽출부를 형성하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.

전술한 설명은 예시와 설명을 목적으로 제공되었다. 전술한 설명은 본 개시를 총망라하거나 본 개시를 제한하는 것으로 의도되지 않는다. 특정 구성의 개별 요소 또는 피쳐는 일반적으로 특별한 구성으로 제한되는 것이 아니라, 적용 가능하다면 상호 교환 가능하고, 구체적으로 도시하고 설명하지 않더라도 선택된 구성에서 사용될 수 있다. 특정 구성의 개별 요소 또는 피쳐는 또한 여러 방식으로 변할 수 있다. 그러한 변형은 본 개시로부터 벗어나는 것으로 간주되지 않으며, 그러한 수정 모두는 본 개시의 범위 내에 속하는 것으로 의도된다.

Claims

완충 부재의 제조 방법으로서,
제1 재료로, 제1 구획 및 제2 구획을 포함하는 제1 배리어 부재를 형성하는 단계;
제1 재료와 상이한 제2 재료로 제2 배리어 부재를 형성하는 단계;
제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계;
제2 구획에 제2 양의 미립자 물질을 마련하는 단계;
제1 구획을 제2 배리어 부재로 덮는 단계; 및
제2 구획을 제2 배리어 부재로 덮는 단계
를 포함하는 완충 부재의 제조 방법.
제1항에 있어서, 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 제1 재료의 시트를 제1 구획과 제2 구획을 획정하는 형상으로 성형하는 단계를 포함하는 것인 완충 부재의 제조 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 폴리머로 제1 배리어 부재를 형성하는 것을 포함하는 것인 완충 부재의 제조 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 열가소성 폴리우레탄(TPU)으로 제1 배리어 부재를 형성하는 것을 포함하는 것인 완충 부재의 제조 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서, 제2 재료로 제2 배리어 부재를 형성하는 단계는 스판덱스로 제2 배리어 부재를 형성하는 것을 포함하는 것인 완충 부재의 제조 방법.
제1항에 있어서, 제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계는, 제1 구획에 미립자 물질의 제2 양과 대략 동일한 미립자 물질의 양을 제공하는 것을 포함하는 것인 완충 부재의 제조 방법.
제1항에 있어서, 제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계는, 제1 구획에 미립자 물질의 제2 양과 상이한 미립자 물질의 양을 제공하는 것을 포함하는 것인 완충 부재의 제조 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서, 제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계와, 제2 구획에 제2 양의 미립자 물질을 마련하는 단계는 제1 구획과 제2 구획에 발포 비드(foam bead)를 마련하는 것을 포함하는 것인 완충 부재의 제조 방법.
제8항에 있어서, 제1 구획과 제2 구획에 발포 비드를 마련하는 것은 거의 구형 형상을 갖는 발포 비드를 마련하는 것을 포함하는 것인 완충 부재의 제조 방법.
제8항에 있어서, 제1 구획과 제2 구획에 발포 비드를 마련하는 것은 대략 동일한 크기 및 형상을 갖는 발포 비드를 마련하는 것을 포함하는 것인 완충 부재의 제조 방법.
제8항에 있어서, 제1 구획과 제2 구획에 발포 비드를 마련하는 것은 상이한 크기 및 형상을 갖는 발포 비드를 마련하는 것을 포함하는 것인 완충 부재의 제조 방법.
제1항에 있어서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계와, 제2 재료로 제2 배리어 부재를 형성하는 단계는, 제1 배리어 부재와 제2 배리어 부재 중 어느 하나를 투과성 재료로 형성하고, 제1 배리어 부재와 제2 배리어 부재 중 나머지 하나를 불투과성 재료로 형성하는 것을 포함하는 것인 완충 부재의 제조 방법.
제1항에 있어서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계와, 제2 재료로 제2 배리어 부재를 형성하는 단계는, 제1 배리어 부재를 불투과성 재료로 형성하고 제2 배리어 부재를 투과성 재료로 형성하는 것을 포함하는 것인 완충 부재의 제조 방법.
제1항에 있어서, 제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계와, 제2 구획에 제2 양의 미립자 물질을 마련하는 단계는, 제1 구획과 제2 구획이 제2 배리어 부재로 덮이기 전에 수행되는 것인 완충 부재의 제조 방법.
제1항에 있어서, 제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계와, 제2 구획에 제2 양의 미립자 물질을 마련하는 단계는, 제1 구획과 제2 구획이 제2 배리어 부재로 덮인 후에 수행되는 것인 완충 부재의 제조 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서, 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 단계를 더 포함하는 완충 부재의 제조 방법.
제16항에 있어서, 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 단계는, 제2 배리어 부재를 제1 구획을 둘러싸는 제1 부착 위치에서 제1 배리어 부재에 부착하는 것과, 제2 배리어 부재를 제2 구획을 둘러싸는 제2 부착 위치에서 제1 배리어 부재에 부착하는 것을 포함하는 것인 완충 부재의 제조 방법.
제16항에 있어서, 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 단계는 접착제를 통해 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 것을 포함하는 것인 완충 부재의 제조 방법.
제18항에 있어서, 접착제를 통해 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 것은 핫멜트 접착제를 통해 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 것을 포함하는 것인 완충 부재의 제조 방법.
제1항에 있어서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 제1 재료의 시트에 열 및 진공을 가하는 단계를 포함하는 것인 완충 부재의 제조 방법.
제1항에 있어서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 제1 재료의 시트를 다이 내에서 압축 성형하는 단계를 포함하는 것인 완충 부재의 제조 방법.
제1항에 있어서, 제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계와, 제2 구획에 제2 양의 미립자 물질을 마련하는 단계는, 제1 구획과 유체 연통되는 제1 포트에서 제1 배리어 부재와 제2 배리어 부재 사이에 제1 양의 미립자 물질을 주입하는 단계와, 제2 구획과 유체 연통되는 제2 포트에서 제1 배리어 부재와 제2 배리어 부재 사이에 제2 양의 미립자 물질을 주입하는 단계를 포함하는 것인 완충 부재의 제조 방법.
제22항에 있어서, 제1 양의 미립자 물질을 제1 구획에 주입한 후 그리고 제2 양의 미립자 물질을 제2 구획에 주입한 후에 제1 포트와 제2 포트를 밀봉하는 단계를 더 포함하는 완충 부재의 제조 방법.
제23항에 있어서, 제1 포트와 제2 포트를 밀봉하는 단계는 고주파(RF) 용접을 이용하여 제1 배리어 부재를 제2 배리어 부재에 부착하는 것을 포함하는 것인 완충 부재의 제조 방법.
신발류 물품을 위한 밑창 구조체의 제조 방법으로서,
중창(midsole)에 제1 공동 및 제2 공동을 마련하는 단계;
제1 재료로, 제1 구획 및 제2 구획을 포함하는 제1 배리어 부재를 형성하는 단계;
제2 재료로 제2 배리어 부재를 형성하는 단계;
제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계;
제2 구획에 제2 양의 미립자 물질을 마련하는 단계;
제1 구획을 제2 배리어 부재로 덮는 단계;
제2 구획을 제2 배리어 부재로 덮는 단계;
제1 구획을 제1 공동 내에 위치 설정하는 단계; 및
제2 구획을 제2 공동 내에 위치 설정하는 단계
를 포함하는 밑창 구조체의 제조 방법.
제25항에 있어서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 제2 재료와 상이한 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제25항에 있어서, 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 제1 재료의 시트를 제1 구획과 제2 구획을 획정하는 형상으로 성형하는 단계를 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제25항 내지 제27항 중 어느 한 항에 있어서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 폴리머로 제1 배리어 부재를 형성하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제25항 내지 제27항 중 어느 한 항에 있어서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 열가소성 폴리우레탄(TPU)으로 제1 배리어 부재를 형성하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제25항 내지 제27항 중 어느 한 항에 있어서, 제2 재료로 제2 배리어 부재를 형성하는 단계는 스판덱스로 제2 배리어 부재를 형성하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제25항에 있어서, 제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계는, 제1 구획에 미립자 물질의 제2 양과 대략 동일한 미립자 물질의 양을 제공하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제25항에 있어서, 제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계는, 제1 구획에 미립자 물질의 제2 양과 상이한 미립자 물질의 양을 제공하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제25항 내지 제27항 중 어느 한 항에 있어서, 제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계와, 제2 구획에 제2 양의 미립자 물질을 마련하는 단계는 제1 구획과 제2 구획에 발포 비드를 마련하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제33항에 있어서, 제1 구획과 제2 구획에 발포 비드를 마련하는 것은 거의 구형 형상을 갖는 발포 비드를 마련하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제33항에 있어서, 제1 구획과 제2 구획에 발포 비드를 마련하는 것은 대략 동일한 크기 및 형상을 갖는 발포 비드를 마련하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제33항에 있어서, 제1 구획과 제2 구획에 발포 비드를 마련하는 것은 상이한 크기 및 형상을 갖는 발포 비드를 마련하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제25항에 있어서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계와, 제2 재료로 제2 배리어 부재를 형성하는 단계는, 제1 배리어 부재와 제2 배리어 부재 중 어느 하나를 투과성 재료로 형성하고, 제1 배리어 부재와 제2 배리어 부재 중 나머지 하나를 불투과성 재료로 형성하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제25항에 있어서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계와, 제2 재료로 제2 배리어 부재를 형성하는 단계는, 제1 배리어 부재를 불투과성 재료로 형성하고 제2 배리어 부재를 투과성 재료로 형성하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제25항에 있어서, 제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계와, 제2 구획에 제2 양의 미립자 물질을 마련하는 단계는, 제1 구획과 제2 구획이 제2 배리어 부재로 덮이기 전에 수행되는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제25항에 있어서, 제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계와, 제2 구획에 제2 양의 미립자 물질을 마련하는 단계는, 제1 구획과 제2 구획이 제2 배리어 부재로 덮인 후에 수행되는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제25항 내지 제27항 중 어느 한 항에 있어서, 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 단계를 더 포함하는 밑창 구조체의 제조 방법.
제41항에 있어서, 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 단계는, 제2 배리어 부재를 제1 구획을 둘러싸는 제1 부착 위치에서 제1 배리어 부재에 부착하는 것과, 제2 배리어 부재를 제2 구획을 둘러싸는 제2 부착 위치에서 제1 배리어 부재에 부착하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제41항에 있어서, 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 단계는 접착제를 통해 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제43항에 있어서, 접착제를 통해 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 것은 핫멜트 접착제를 통해 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제25항에 있어서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 제1 재료의 시트에 열 및 진공을 가하는 단계를 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제25항에 있어서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 제1 재료의 시트를 다이 내에서 압축 성형하는 단계를 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제25항에 있어서, 제1 구획에 제1 양의 미립자 물질을 마련하는 단계와, 제2 구획에 제2 양의 미립자 물질을 마련하는 단계는, 제1 구획과 유체 연통되는 제1 포트에서 제1 배리어 부재와 제2 배리어 부재 사이에 제1 양의 미립자 물질을 주입하는 단계와, 제2 구획과 유체 연통되는 제2 포트에서 제1 배리어 부재와 제2 배리어 부재 사이에 제2 양의 미립자 물질을 주입하는 단계를 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제47항에 있어서, 제1 양의 미립자 물질을 제1 구획에 주입한 후 그리고 제2 양의 미립자 물질을 제2 구획에 주입한 후에 제1 포트와 제2 포트를 밀봉하는 단계를 더 포함하는 밑창 구조체의 제조 방법.
제48항에 있어서, 제1 포트와 제2 포트를 밀봉하는 단계는 고주파(RF) 용접을 이용하여 제1 배리어 부재를 제2 배리어 부재에 부착하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제25항 내지 제27항 중 어느 한 항에 있어서, 중창을 마련하는 단계는 발포 폴리머 재료로 중창을 형성하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
신발류 물품을 위한 밑창 구조체의 제조 방법으로서,
겉창(outsole)을 마련하는 단계;
중창 - 중창은 제1 공동, 중창의 제1 표면에 형성되고 제1 공동과 유체 연통되는 제1 구멍, 및 중창의 제2 표면에 형성되고 제1 공동과 유체 연통되는 제2 구멍을 포함하고, 제2 표면은 제1 표면과 반대되는 중창의 측면에 배치되고 겉창과 마주함 - 을 마련하는 단계; 및
제1 양의 미립자 물질- 제1 양의 미립자 물질은 겉창에서 제2 구멍을 통해 볼 수 있음 - 을 포함하는 제1 구획을 포함하는 완충 부재를 제1 공동 내에 위치 설정하는 단계
를 포함하는 밑창 구조체의 제조 방법.
제51항에 있어서, 완충 부재를 제1 공동 내에 위치 설정하는 단계는, 제1 구획 내에 제1 양의 미립자 물질을 포함하도록 협동하는 제1 배리어 부재와 제2 배리어 부재를 포함하는 완충 부재를 위치 설정하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제52항에 있어서, 제1 배리어 부재를 제1 구획을 획정하도록 성형하는 단계와, 제2 배리어 부재를 제1 배리어 부재에 부착하는 단계를 더 포함하는 밑창 구조체의 제조 방법.
제52항에 있어서, 제1 배리어 부재와 제2 배리어 부재 사이에 접착제를 배치하는 단계를 더 포함하는 밑창 구조체의 제조 방법.
제54항에 있어서, 제1 배리어 부재와 제2 배리어 부재 사이에 접착제를 배치하는 단계는 제1 구획을 접착제로 둘러싸는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제54항에 있어서, 제1 배리어 부재와 제2 배리어 부재 사이에 접착제를 배치하는 단계는 핫멜트 접착제를 배치하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제52항 내지 제56항 중 어느 한 항에 있어서, 제1 구획을 제2 배리어 부재로부터 멀어지는 방향으로 테이퍼지게 하는 단계를 더 포함하는 밑창 구조체의 제조 방법.
제52항 내지 제56항 중 어느 한 항에 있어서, 제1 내부 공간을 획정하도록 제1 구획을 제2 배리어 부재로 덮는 단계를 더 포함하고, 상기 제1 내부 공간 내에 제1 양의 미립자 물질이 배치되는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제52항 내지 제56항 중 어느 한 항에 있어서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계와, 제1 재료와 상이한 제2 재료로 제2 배리어 부재를 형성하는 단계를 더 포함하는 밑창 구조체의 제조 방법.
제59항에 있어서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 폴리머로 제1 배리어 부재를 형성하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제59항에 있어서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계는 열가소성 폴리우레탄(TPU)으로 제1 배리어 부재를 형성하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제59항에 있어서, 제2 재료로 제2 배리어 부재를 형성하는 단계는 스판덱스로 제2 배리어 부재를 형성하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제59항에 있어서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계와, 제2 재료로 제2 배리어 부재를 형성하는 단계는, 제1 재료와 제2 재료 중 어느 하나를 투과성 재료로 형성하고, 제1 재료와 제2 재료 중 나머지 하나를 불투과성 재료로 형성하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제59항에 있어서, 제1 재료로 제1 배리어 부재를 형성하는 단계와, 제2 재료로 제2 배리어 부재를 형성하는 단계는, 제1 재료를 불투과성 재료로 형성하고 제2 재료를 투과성 재료로 형성하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제51항 내지 제56항 중 어느 한 항에 있어서, 제1 양의 미립자 물질을 포함하는 제1 구획을 포함하는 완충 부재를 위치 설정하는 단계는, 발포 비드를 포함하는 완충 부재를 위치 설정하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제65항에 있어서, 발포 비드를 포함하는 완충 부재를 위치 설정하는 것은 거의 구형 형상을 갖는 발포 비드를 마련하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제65항에 있어서, 발포 비드를 포함하는 완충 부재를 위치 설정하는 것은 대략 동일한 크기 및 형상을 갖는 발포 비드를 마련하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제65항에 있어서, 발포 비드를 포함하는 완충 부재를 위치 설정하는 것은 상이한 크기 및 형상 중 하나 이상을 갖는 발포 비드를 마련하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제51항에 있어서, 겉창을 투명 재료 및 반투명 재료 중 어느 하나로 형성하는 단계를 더 포함하고, 제1 양의 미립자 물질은 겉창의 재료를 통해 제2 구멍에서 볼 수 있는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제51항 내지 제56항 중 어느 한 항에 있어서, 중창 - 중창은 제2 공동, 중창의 제1 표면에 형성되고 제2 공동과 유체 연통되는 제3 구멍, 및 중창의 제2 표면에 형성되고 제2 공동과 유체 연통되는 제4 구멍을 포함함 - 을 마련하는 단계를 더 포함하는 밑창 구조체의 제조 방법.
제70항에 있어서, 완충 부재에, 중창의 제2 공동에 의해 수용되고 제2 양의 미립자 물질을 포함하는 제2 구획을 마련하는 단계를 더 포함하며, 제2 양의 미립자 물질은 겉창에서 제4 구멍을 통해 볼 수 있는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제51항에 있어서, 완충 부재를 제1 공동 내에 위치 설정하는 단계는 완충 부재의 외면을 중창의 제1 표면과 거의 동일 높이로 위치 설정하는 단계를 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제51항에 있어서, 완충 부재를 제1 공동 내에 위치 설정하는 단계는, 적어도 하나의 팽출부를 형성하도록 완충 부재의 외면을 중창의 제1 표면으로부터 연장시키는 단계를 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.
제73항에 있어서, 적어도 하나의 팽출부를 형성하는 것은 제1 구획에 적어도 하나의 팽출부를 형성하는 것을 포함하는 것인 밑창 구조체의 제조 방법.