KR102185304B1 - 타이어 사이드월용 고무 조성물 및 이를 포함하는 타이어 - Google Patents

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Abstract

천연 고무 및 부타디엔 고무를 포함하며, 레조시놀 포름알데히드 라텍스(RFL: Resorcinol Formaldehyde Latex)로 코팅된 아라미드 섬유를 포함하는 타이어 사이드월용 고무 조성물 및 상기 조성물로 제조된 타이어가 제공된다.

Description

타이어 사이드월용 고무 조성물 및 이를 포함하는 타이어{Rubber composition for tire sidewall and Tire comprising same}
타이어 사이드월용 고무 조성물 및 이를 포함하는 타이어에 관한 것이다.
타이어의 사이드월은 신축성이 요구되는 부분으로서, 타이어의 상하 운동시의 충격을 흡수하는 역할을 하는 부위이다. 사이드월 부위는 트레드 부위와는 다르게 충격에 약하며 연석 같은 강체에 의하여 충격이 가해질 경우 파열되기 쉽다. 따라서, 사이드월 부위는 타이어에서 가장 약한 부분 중 하나이기도 하다.
사이드월의 강도를 높여 내충격성을 높이는 방법도 가능하나, 그럴 경우 신축성이 줄어들어 승차감이 떨어지게 된다.
사이드월의 신축성을 유지하면서 높은 내충격성을 갖는 타이어에 대한 요구가 있다.
한 측면은 내충격성이 높은 사이드월용 고무 조성물을 제공하는 것이다.
다른 한 측면은 상기 고무 조성물로 제조된 타이어를 제공하는 것이다.
한 측면에 따라,
천연 고무 및 부타디엔 고무를 포함하며,
레조시놀 포름알데히드 라텍스(RFL: Resorcinol Formaldehyde Latex)로 코팅된 아라미드 섬유를 포함하는 타이어 사이드월용 고무 조성물이 제공된다.
다른 한 측면에 따라,
상기 고무 조성물로 제조된 타이어가 제공된다.
본 발명의 일 구현예에 따른 사이드월용 고무 조성물로 제조된 타이어는 신축성에 큰 변화가 없으면서도 내충격성이 우수하다.
도 1은 일 구현예에 따른 타이어의 구조를 개략적으로 나타낸 도면이다.
도 2는 타이어 사이드월의 내충격성 시험에 대한 일부 내용을 도시한 도면이다.
이하에서 예시적인 일구현예에 타이어 사이드월용 고무 조성물 및 이를 포함하는 타이어에 관하여 더욱 상세히 설명한다.
본 명세서에 개시된 창의적 사상은 다양한 변환을 가할 수 있고 여러 가지 구현예를 가질 수 있는 바, 특정 구현예들을 상세한 설명에 상세하게 설명하고 필요한 경우 특정 구현예들을 도면에 예시한다. 본 명세서의 창의적 사상의 효과 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 구현예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 명세서의 창의적 사상은 이하에서 개시되는 구현예들에 한정되는 것이 아니라 다양한 형태로 구현될 수 있다.
이하의 구현예에서, 제1, 제2 등의 용어는 한정적인 의미가 아니라 하나의 구성 요소를 다른 구성 요소와 구별하는 목적으로 사용되었다.
이하의 구현예에서, 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다.
이하의 구현예에서, 포함하다 또는 가지다 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 또는 구성요소가 존재함을 의미하는 것이고, 하나 이상의 다른 특징들 또는 구성요소가 부가될 가능성을 미리 배제하는 것은 아니다.
일구현예가 달리 구현 가능한 경우에 특정한 공정 순서는 설명되는 순서와 다르게 수행될 수도 있다. 예를 들어, 연속하여 설명되는 두 공정이 실질적으로 동시에 수행될 수도 있고, 설명되는 순서와 반대의 순서로 진행될 수 있다.
이하, 필요한 경우에, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 구현예들을 상세히 설명하며, 도면을 참조하여 설명할 때 동일하거나 대응하는 구성 요소는 동일한 도면부호를 부여하고 이에 대한 중복되는 설명은 생략하기로 한다.
도면에서는 설명의 편의를 위하여 구성 요소들이 그 크기가 과장 또는 축소될 수 있다. 예컨대, 도면에서 나타난 각 구성의 크기 및 두께는 설명의 편의를 위해 임의로 나타내었으므로, 본 명세서에 개시된 창의적 사상이 반드시 도시된 바에 한정되지 않는다.
도 1을 참조하면, 타이어(10)는 트레드부(100), 사이드 월부(200) 및 비드부(300)를 포함한다.
트레드부(100)는 단면상 지면과 접하는 부분으로, 노면 등으로부터의 충격, 외상으로부터 타이어를 보호하는 역할을 한다. 상기와 같은 트레드부의 표면에는 타이어의 배수성 향성을 위해 그루브(groove)에 의해 구획되는 다수개의 블록들이 형성될 수 있다.
트레드부를 중심으로 타이어의 폭 방향을 따라 양측으로 사이드 월(200) 및 비드부(300)가 순차적으로 위치한다.
사이드 월(200)은 트레드의 양 단부로부터 연장되어 타이어의 측면을 형성하는 부분으로, 주행 중 지속적으로 반복되는 수축 및 팽창작용을 견디며, 내측면에 위치하는 카카스층(400)을 보호하는 역할을 한다.
본 발명의 일 구현예에 따른 타이어 사이드월용 고무 조성물은 천연 고무 및 부타디엔 고무를 포함하며, 레조시놀 포름알데히드 라텍스(RFL: Resorcinol Formaldehyde Latex)로 코팅된 아라미드 섬유를 포함한다.
아라미드(aramid)는 주쇄에 아미드기와 함께 페닐 고리를 포함하고 있어 나일론 대비 10 배 이상의 모듈러스를 갖는 고분자 화합물이다. 아라미드는 페닐 고리의 연결상태에 따라 파라형(p-)과 메타형(m-)이 있으며, 예를 들어 아리미드는 하기 화학식 1로 표시되는 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드)(poly(p-phenylene terephthalate))이다.
<화학식 1>
Figure 112019013673116-pat00001
상기 식에서 n은 아라미드의 분자량에 따라 결정되며, 특별히 한정되지 않는다. *는 이웃 원자와의 결합을 나타낸다.
아라미드 섬유는 강도가 높아 내충격성이 우수하다는 장점이 있으나, 전체적으로 polar한 성질을 가지므로, non-polar한 성질을 가지는 고분자, 예를 들어, 고무 매트릭스와의 상용성은 좋지않다고 할 수 있다.
본 발명에서는 사이드월 부위의 내충격성 향상을 위해 고무 조성물에 아라미드 섬유를 포함시키되, 아라미드와 고무 매트릭스의 상용성 및 접착력을 위해 resorcinol-formaldehyde latex(RFL)을 사용하였다.
1938년 DuPont사에서 개발된 RFL 접착제는 상온에서 경화되어 고무와 섬유를 접착시킨다. RFL 접착제는 알칼리 조건에서 resorcinol과 formaldehyde를 반응시킨 후 고무 latex를 첨가하여 합성된다. RFL 접착제의 RF resin 부분은 반응에 의해 3차원적 망상구조를 형성하여 접착제 자체에 바람직한 열과 피로 저항성을 제공함과 동시에 접착될 보강섬유와의 강한 화학 결합을 이룬다.
RFL-섬유 간의 접착 메카니즘은 RFL의 수산기와 섬유의 전기적 음성기 사이의 수소 결합, RF 수지의 methylol group과 섬유의 활성 수소간의 축합 반응,쌍극자-쌍극자 작용, 분자간의 얽힘 등으로 제시되고 있다.
또한, RFL은 라텍스를 포함하고 있고, 수많은 페닐 모이어티를 포함하고 있어서 고무 매트릭스와의 상용성이 뛰어나다.
한편, 본 발명의 일 구현예에 따라 RFL 코팅된 아라미드 섬유를 포함하는 고무 조성물은 폴리설파이드로 처리된 아라미드를 포함하는 고무 조성물보다 아라미드 섬유의 분산성이 더 우수하다. 상대적으로 더 우수한 분산성은 가류후 고무 제품의 물성 시험 결과에서 입증되었다(이에 대해서는 후술하는 실시예를 참고).
본 발명의 일 구현예에 따르면, 상기 아라미드 섬유의 길이는 2.5 내지 4.5 mm일 수 있으며, 예를 들어, 3 내지 4mm일 수 있다.
본 발명의 일 구현예에 따르면, 상기 아라미드 섬유의 직경은 0.01 내지 0.3mm일 수 있으며, 예를 들어, 0.01 내지 0.1mm일 수 있다.
아라미드 섬유의 길이 및 직경이 상기 범위를 벗어나는 경우, 아라미드 섬유는 내충격성을 향상시키는 역할 이외에 크랙 포인트로 작용하여 크랙 발생을 유발하거나 촉진시키는 작용도 함께 할 수 있다.
본 발명의 일 구현예에 따르면, 상기 고무 조성물은 상기 아라미드 섬유를 0.1 내지 10 중량부 포함할 수 있다. 중량부는 원료 고무 100을 기준으로 한 것이다.
아라미드 섬유 함량이 0.1 중량부 보다 작은 경우 효과가 미미하고, 아라미드 섬유 함량이 10 중량부를 초과하는 경우 내충격성 효과가 떨어짐을 보인다.
본 발명의 일 구현예에 따르면, 상기 고무 조성물은 원료 고무로서 천연 고무 및 부타디엔 고무를 포함한다. 상기 천연고무는 일반적인 천연고무 또는 변성 천연고무일 수 있다.
상기 일반적인 천연고무는 천연고무로서 알려진 것이면 어느 것이라도 사용될 수 있고, 원산지 등이 한정되지 않는다. 상기 천연고무는 시스-1,4-폴리이소프렌을 주체로서 포함하지만, 요구 특성에 따라서 트랜스-1,4-폴리이소프렌을 포함할 수도 있다. 따라서, 상기 천연고무에는 시스-1,4-폴리이소프렌을 주체로서 포함하는 천연고무 외에, 예컨대 남미산 사포타과의 고무의 일종인 발라타 등, 트랜스-1,4-이소프렌을 주체로서 포함하는 천연고무도 포함할 수 있다.
상기 변성 천연고무는, 상기 일반적인 천연고무를 변성 또는 정제한 것을 의미한다. 예컨대, 상기 변성 천연고무로는 에폭시화 천연고무(ENR), 탈단백 천연고무(DPNR), 수소화 천연고무 등을 들 수 있다.
본 발명의 일 구현예에 따르면, 상기 고무 조성물은 원료 고무로서 부타디엔 고무 이외에 다른 합성 고무를 포함할 수 있다.
상기 합성 고무는 스티렌 부타디엔 고무(SBR), 이소프렌-함유 스티렌 부타디엔 고무, 니트릴 함유 스티렌 부타디엔 고무, 네오프렌 고무, 클로로부틸 고무, 브로모부틸 고무 중에서 선택된 적어도 1종을 포함할 수 있다.
본 발명의 일 구현예에 따르면, 상기 고무 조성물은 원료 고무로서 천연 고무 50 내지 70 중량부 및 부타디엔 고무 30 내지 50 중량부를 포함할 수 있다.
천연 고무 및 부타디엔 고무의 함량이 상기 범위인 경우 가공성 및 가류 고무의 물성이 최적이 된다.
본 발명의 일 구현예에 따르면, 상기 사이드 월 고무 조성물은 필러를 포함할 수 있고, 예를 들어, 카본 블랙을 포함할 수 있다.
상기 카본 블랙은 질소흡착 비표면적(nitrogen surface area per gram, N2SA)이 30 내지 300m2/g일 수 있고, DBP(n-dibutyl phthalate) 흡유량이 60 내지 180cc/100g 일 수 있으나, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 카본 블랙의 질소흡착 비표면적이 300m2/g을 초과하면 타이어용 고무 조성물의 가공성이 불리해질 수 있고, 30m2/g미만이면 충진제인 카본 블랙에 의한 보강 성능이 불리해질 수 있다. 또한, 상기 카본 블랙의 DBP 흡유량이 180cc/100g을 초과하면 고무 조성물의 가공성이 저하될 수 있고, 60cc/100g 미만이면 충진제인 카본 블랙에 의한 보강 성능이 불리해질 수 있다.
상기 카본 블랙의 대표적인 예로는 N110, N121, N134, N220, N231, N234, N242, N293, N299, S315, N326, N330, N332, N339, N343, N347, N351, N358, N375, N539, N550, N582, N630, N642, N650, N683, N754, N762, N765, N774, N787, N907, N908, N990 또는 N991 등을 들 수 있다.
본 발명의 일 구현예에 따르면, 상기 카본 블랙은 N330일 수 있다.
본 발명의 일 구현예에 따르면, 상기 카본 블랙 함량은 고무 조성물 100 중량부를 기준으로 40 내지 55 중량부일 수 있다. 상기 카본 블랙의 함량이 40 중량부 미만이면 강도가 만족스럽지 못할 수 있고, 55 중량부를 초과하면 고무 조성물의 가공성이 불리해질 수 있다.
상기 사이드 월용 조성물은 선택적으로 추가적인 가류제, 가류촉진제, 가류촉진조제, 노화방지제, 산화 방지제, 또는 연화제 등의 각종의 첨가제를 더 포함할 수 있다. 상기 각종의 첨가제는 본 발명이 속하는 분야에서 통상적으로 사용되는 것이라면 어느 것이나 사용할 수 있으며, 이들의 함량은 통상적인 타이어 벨트 고무 조성물에서 사용되는 배합비에 따르는 바, 특별히 한정되지 않는다.
상기 가류제로는 유황계 가류제를 바람직하게 사용할 수 있다. 상기 유황계 가류제는 분말 황(S), 불용성 황(S), 침강 황(S), 콜로이드(colloid) 황 등의 무기 가류제와, 테트라메틸티우람 디설파이드(tetramethylthiuram disulfide, TMTD), 테트라에틸티우람 디설파이드(tetraethyltriuram disulfide, TETD), 디티오디모르폴린(dithiodimorpholine) 등의 유기 가류제를 사용할 수 있다. 상기 유황 가류제로는 구체적으로 원소 유황 또는 유황을 만들어 내는 가황제, 예를 들면 아민 디설파이드(amine disulfide), 고분자 유황 등을 사용할 수 있다.
상기 가류제는 상기 원료고무 100 중량부에 대하여 0.5 내지 10.0 중량부로 포함되는 것이 적절한 가황 효과로서 원료고무가 열에 덜 민감하고 화학적으로 안정하게 해준다는 점에서 바람직하다.
상기 가류촉진제는 가황 속도를 촉진하거나 초기 가황 단계에서 지연작용을 촉진하는 촉진제(accelerator)를 의미한다.
상기 가류촉진제로는 술펜아미드계, 티아졸계, 티우람계, 티오우레아계, 구아니딘계, 디티오카르밤산계, 알데히드-아민계, 알데히드-암모니아계, 이미다졸린계, 크산테이트계 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나를 사용할 수 있다.
상기 술펜아미드계 가류촉진제로는, 예컨대 N-시클로헥실-2-벤조티아질술펜아미드(CBS), N-tert-부틸-2-벤조티아질술펜아미드(TBBS), N,N-디시클로헥실-2-벤조티아질술펜아미드, N-옥시디에틸렌-2-벤조티아질술펜아미드, N,N-디이소프로필-2-벤조티아졸술펜아미드 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나의 술펜아미드계 화합물을 사용할 수 있다.
상기 티아졸계 가류촉진제로는, 예컨대 2-머캅토벤조티아졸(MBT), 디벤조티아질디설파이드(MBTS), 2-머캅토벤조티아졸의 나트륨염, 2-머캅토벤조티아졸의 아연염, 2-머캅토벤조티아졸의 구리염, 2-머캅토벤조티아졸의 시클로헥실아민염, 2-(2,4-디니트로페닐)머캅토벤조티아졸, 2-(2,6-디에틸4-모르폴리노티오)벤조티아졸 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나의 티아졸계 화합물을 사용할 수 있다.
상기 티우람계 가류촉진제로는, 예컨대 테트라메틸티우람디설파이드(TMTD), 테트라에틸티우람디설파이드, 테트라메틸티우람모노설파이드, 디펜타메틸렌티우람디설파이드, 디펜타메틸렌티우람모노설파이드, 디펜타메틸렌티우람테트라설파이드, 디펜타메틸렌티우람헥사설파이드, 테트라부틸티우람디설파이드, 펜타메틸렌티우람테트라설파이드 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나의 티우람계 화합물을 사용할 수 있다.
상기 티오우레아계 가류촉진제로는, 예컨대 티아카르바미드, 디에틸티오요소, 디부틸티오요소, 트리메틸티오요소, 디오르토톨릴티오요소 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나의 티오우레아계 화합물을 사용할 수 있다.
상기 구아니딘계 가류촉진제로는, 예컨대 디페닐구아니딘, 디오르토톨릴구아니딘, 트리페닐구아니딘, 오르토톨릴비구아니드, 디페닐구아니딘프탈레이트 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나의 구아니딘계 화합물을 사용할 수 있다.
상기 디티오카르밤산계 가류촉진제로는, 예컨대 에틸페닐디티오카르밤산아연, 부틸페닐디티오카르밤산아연, 디메틸디티오카르밤산나트륨, 디메틸디티오카르밤산아연, 디에틸디티오카르밤산아연, 디부틸디티오카르밤산아연, 디아밀디티오카르밤산아연, 디프로필디티오카르밤산아연, 펜타메틸렌디티오카르밤산아연과 피페리딘의 착염, 헥사데실이소프로필디티오카르밤산아연, 옥타데실이소프로필디티오카르밤산아연 디벤질디티오카르밤산아연, 디에틸디티오카르밤산나트륨, 펜타메틸렌디티오카르밤산피페리딘, 디메틸디티오카르밤산셀레늄, 디에틸디티오카르밤산텔루늄, 디아밀디티오카르밤산카드뮴 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나의 디티오카르밤산계 화합물을 사용할 수 있다.
상기 알데히드-아민계 또는 알데히드-암모니아계 가류촉진제로는, 예컨대 아세트알데히드-아닐린 반응물, 부틸알데히드-아닐린 축합물, 헥사메틸렌테트라민, 아세트알데히드-암모니아 반응물 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 알데히드-아민계 또는 알데히드-암모니아계 화합물을 사용할 수 있다.
상기 이미다졸린계 가류촉진제로는, 예컨대 2-머캅토이미다졸린 등의 이미다졸린계 화합물을 사용할 수 있고, 상기 크산테이트계 가류촉진제로는, 예컨대 디부틸크산토겐산아연 등의 크산테이트계 화합물을 사용할 수 있다.
상기 가류촉진제는 가류 속도 촉진을 통한 생산성 증진 및 고무 물성의 증진을 극대화시키기 위하여 상기 원료고무 100 중량부에 대하여 0.5 내지 4.0 중량부로 포함될 수 있다.
상기 가류촉진조제는 상기 가류촉진제와 병용하여 그 촉진 효과를 완전하게 하기 위해서 사용되는 배합제로서, 무기계 가류촉진조제, 유기계 가류촉진조제 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나를 사용할 수 있다.
상기 무기계 가류촉진조제로는 산화아연(ZnO), 탄산아연(zinc carbonate), 산화마그네슘(MgO), 산화납(lead oxide), 수산화 칼륨 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나를 사용할 수 있다. 상기 유기계 가류촉진조제로는 스테아르산, 스테아르산 아연, 팔미트산, 리놀레산, 올레산, 라우르산, 디부틸 암모늄-올레이트(dibutyl ammonium oleate), 이들의 유도체 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나를 사용할 수 있다.
특히, 상기 가류촉진조제로서 상기 산화아연과 상기 스테아르산을 함께 사용할 수 있으며, 이 경우 상기 산화아연이 상기 스테아르산에 녹아 상기 가류촉진제와 유효한 복합체(complex)를 형성하여, 가황 반응 중 유리한 황을 만들어냄으로써 고무의 가교 반응을 용이하게 한다.
상기 산화아연과 상기 스테아르산을 함께 사용하는 경우 적절한 가류촉진조제로서의 역할을 위하여 각각 상기 원료고무 100 중량부에 대하여 1 내지 10 중량부 및 0.5 내지 3 중량부로 사용할 수 있다. 상기 산화아연과 상기 스테아르산의 함량이 상기 범위 미만인 경우 가황 속도가 느려 생산성이 저하될 수 있으며, 상기 범위를 초과하는 경우 스코치 현상이 발생하여 물성이 저하될 수 있다.
상기 연화제는 고무에 가소성을 부여시켜 가공을 용이하게 하기 위하여 또는 가황 고무의 경도를 저하시키기 위하여 고무 조성물에 첨가되는 것으로, 고무 배합시나 고무 제조시에 사용되는 오일류 기타 재료를 의미한다. 상기 연화제는 가공오일(Process oil) 또는 기타 고무 조성물에 포함되는 오일류를 의미한다. 상기 연화제로는 석유계 오일, 식물유지 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나를 사용할 수 있으나, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 석유계 오일로는 파라핀계 오일, 나프텐계 오일, 방향족계 오일 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나를 사용할 수 있다.
상기 파라핀계 오일의 대표적인 예로 미창 오일 주식회사의 P-1, P-2, P-3, P-4, P-5, P-6 등을 들 수 있고, 상기 나프텐계 오일의 대표적인 예로는 미창 오일 주식회사의 N-1, N-2, N-3 등을 들 수 있으며, 상기 방향족계 오일의 대표적인 예로는 미창 오일 주식회사의 A-2, A-3 등을 들 수 있다.
그러나, 최근 환경 의식의 고조와 함께 상기 방향족계 오일에 포함된 폴리사이클릭 아로마틱 탄화수소(Polycyclic Aromatic Hydrocarbons, 이하 PAHs라 한다)의 함량이 3 중량% 이상일 때는 암 유발 가능성이 높은 것으로 알려진바, TDAE(treated distillate aromatic extract) 오일, MES(mild extraction solvate) 오일, RAE(residual aromatic extract) 오일 또는 중질 나프텐성 오일을 바람직하게 사용할 수 있다.
특히, 상기 연화제로서 사용하는 오일은 상기 오일 전체에 대하여 PAHs 성분의 총 함량이 3중량% 이하이고, 동점도가 95 이상(210℉ SUS), 연화제 내의 방향족 성분이 15 내지 25중량%, 나프텐계 성분이 27 내지 37중량% 및 파라핀계 성분이 38 내지 58중량%인 TDAE 오일을 바람직하게 사용할 수 있다.
상기 TDAE 오일은 상기 TDAE 오일을 포함한 타이어의 저온 특성, 연비 성능을 우수하게 하면서도 PAHs의 암 유발 가능성 등의 환경적 요인에 대해서도 유리한 특성을 갖는다.
상기 식물유지로는 피마자유, 면실유, 아마인유, 카놀라유, 대두유, 팜유, 야자유, 낙화생유, 파인유, 파인타르, 톨유, 콘유, 쌀겨기름, 홍화유, 참기름, 올리브유, 해바라기유, 팜핵유, 동백유, 호호바유, 마카다미아너트유, 사플라워 오일, 동유 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나를 사용할 수 있다.
상기 연화제는 상기 원료고무 100 중량부에 대하여 0 내지 10 중량부로 사용하는 것이 원료고무의 가공성을 좋게 한다는 점에서 바람직하다.
상기 노화방지제는 산소에 의해서 타이어가 자동 산화되는 연쇄반응을 정지시키기 위하여 사용되는 첨가제이다. 상기 노화방지제로는 아민계, 페놀계, 퀴놀린계, 이미다졸계, 카르밤산 금속염, 왁스 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나를 적절하게 선택하여 사용할 수 있다.
상기 아민계 노화방지제로는 N-페닐-N'-(1,3-디메틸)-p-페닐렌디아민, N-(1,3-디메틸부틸)-N'-페닐-p-페닐렌디아민, N-페닐-N'-이소프로필-p-페닐렌디아민, N,N'-디페닐-p-페닐렌디아민, N,N'-디아릴-p-페닐렌디아민, N-페닐-N'-사이클로헥실 p-페닐렌디아민, N-페닐-N'-옥틸-p-페닐렌디아민 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나를 사용할 수 있다. 상기 페놀계 노화방지제로는 페놀계인 2,2'-메틸렌-비스(4-메틸-6-tert-부틸페놀), 2,2'-이소부틸리덴-비스(4,6-디메틸페놀), 2,6-디-t-부틸-p-크레졸 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나를 사용할 수 있다. 상기 퀴놀린계 노화방지제로는 2,2,4-트리메틸-1,2-디하이드로퀴놀린 및 그 유도체를 사용할 수 있고, 구체적으로 6-에톡시-2,2,4-트리메틸-1,2-디하이드로퀴놀린, 6-아닐리노-2,2,4-트리메틸-1,2-디하이드로퀴놀린, 6-도데실-2,2,4-트리메틸-1,2-디하이드로퀴놀린 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나를 사용할 수 있다. 상기 왁스로는 바람직하게 왁시 하이드로카본을 사용할 수 있다.
상기 노화방지제는 노화 방지 작용 이외에 고무에 대한 용해도가 커야 하고, 휘발성이 작고 고무에 대하여 비활성이어야 하며, 가황을 저해하지 않아야 한다는 등의 조건을 고려할 때, 상기 원료고무 100 중량부에 대하여 1 내지 10 중량부로 포함될 수 있다.
상기 산화방지제의 전형적 양은, 예를 들면, 약 1 내지 약 5 중량부로 포함될 수 있다. 대표적 산화방지제는, 예를 들면, 다이페닐-p-페닐렌다이아민 및 다른 것들이나, 이에 제한되지는 않는다.
한편, 비드부(300)는 사이드 월(200)의 양단에 구비되어 코드지의 끝부분을 감싸고 있으며 상기 비드부(300)는 링 형태의 강선재를 포함하는 비드 코어(500)를 포함한다.
좌우 한 쌍의 비드부(300) 사이에는 카카스층(400)이 위치하며 타이어 내부에 타이어 고무 시트와 접합되어 타이어의 골격을 형성하는 역할을 하고 상기 카카스층(400)이 비드 코어(500) 주위를 타이어 내측에서 외측으로 감아 올라가고 있다.
카카스층(400)의 내측의 일면상에는 이너라이너(700)가 위치하며 타이어 내부의 공기가 밖으로 빠져나가지 않도록 하는 역할을 한다.
트레드부(100)에 위치하는 카카스층(400)의 외측면에는 트레드의 탄성을 높이고, 조종성 및 안정성을 갖도록 하는 보강층으로서 벨트층(600)이 위치할 수 있다.
상기 벨트층(600)과 트레드부(100) 사이에 하이브리드 코드를 포함하는 캡플라이(800)가 배치될 수 있다. 캡플라이(800)는 주행시 벨트층(600)의 유동을 억제하여 타이어의 성능을 유지시켜 줄 수 있다.
상기 사이드월용 조성물은 통상적인 2단계의 연속 제조 공정을 통하여 제조될 수 있다. 즉, 110 내지 190℃에 이르는 최대 온도, 바람직하게는 130 내지 180℃의 고온에서 열기계적 처리 또는 혼련시키는 제1 단계 및 가교결합 시스템이 혼합되는 피니싱 단계 동안, 전형적으로 110℃ 미만, 예를 들면 40 내지 100℃의 저온에서 기계적 처리하는 제2 단계를 사용하여 적당한 혼합기 속에서 제조할 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
본 발명의 다른 일 구현예에 따른 타이어는 그린 타이어 성형시 상기 사이드월용 고무 조성물을 이용하는 단계를 포함한다. 상기 사이드 월용 고무 조성물을 이용하여 그린 타이어를 성형하는 방법 등은 종래에 타이어의 제조에 이용되는 방법이면 어느 것이든 적용이 가능한 바, 본 명세서에서 상세한 설명은 생략한다.
도 1에서는 승용차용 타이어에 대해서 예시하고 있으나, 이에 한정되지 않고, 승용차용 타이어, 경주용 타이어, 비행기 타이어, 농기계용 타이어, 오프로드(off-the-road) 타이어, 트럭 타이어 또는 버스 타이어 등일 수 있다. 또한, 상기 타이어는 레디얼(radial) 타이어 또는 바이어스(bias) 타이어일 수 있으며, 바람직하게는 레디얼 타이어이다.
이하의 실시예 및 비교예를 통하여 본 발명이 더욱 상세하게 설명된다. 단, 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것으로서 이들만으로 본 발명의 범위가 한정되는 것이 아니다.
실시예 1 내지 3 및 비교예 1 내지 3
하기 표 1과 같은 조성을 반바리 믹서에 첨가하여 실시예 및 비교예의 고무 조성물을 배합하였다.
구분 비교예 1 비교예 2 비교예 3 실시예 1 실시예 2 실시예 3
천연고무 60 60 60 60 60 60
부타디엔 고무 40 40 40 40 40 40
카본 블랙1 ) 48 48 48 48 48 48
산화아연 3 3 3 3 3 3
스테아린산 1 1 1 1 1 1
아라미드2 ) - 1 - - - -
RFL 처리 아라미드 직경 0.01~0.1mm
길이 3~4mm		 - - - 0.5 1 5
직경 0.5~0.7mm
길이 0.5~3.5mm		 1 - - -
황 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5
촉진제3 ) 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7
1) 카본 블랙: N330
2) 폴리설파이드로 표면처리된 아라미드 단섬유: 길이 1.4 ~ 3.0cm, 직경 0.2 ~ 1.0mm
3) N-TERTIARYBUTYL-2-BENZOTHIAZOLE-SULFENAMIDE
상기에서 제조된 고무 시트를 가류기에서 165℃에서 10분 동안 가류 시편을 제작하였다.
평가예
<분산성 평가>
실시예 1 내지 3 및 비교예 1 내지 3에서 제조된 미가류 고무에 대해서 분산성을 측정하였다.
분산성 평가는 광학 현미경(배율: 200배)을 사용하여 고무 매트릭스 내에 아라미드 섬유의 분상 상태를 확인하였다.
실시예 1의 고무에 대해서 100으로 하고, 다른 시편들의 분산성을 이와 비교하였다. 수치가 작을수록 분산성이 떨어지는 것을 의미한다.
구분 비교예 1 비교예 2 비교예 3 실시예 1 실시예 2 실시예 3
분산성(Index) - 30 80 100 90 80
상기 표 2를 참조하면, 폴리설파이드로 코팅된 아라미드 섬유를 포함하는 비교예 2의 경우 실시예 대비 분산성이 현저히 떨어짐을 알 수 있다.
비교예 3의 경우 분산성은 실시예와 유사한 정도를 보임을 알 수 있다.
<기본 물성 평가>
실시예 1 내지 3 및 비교예 1 내지 3에서 제조된 시편을 가류기에서 165℃에서 10분 동안 가류 시편을 제작하였고, 가류 시편들에 대해 하기와 같이 기본 물성을 평가하여 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.
HD(hardness)
Shore A형 경도계를 이용하여 ASTM D2240-97 따라 두께 6mm 이상, 지름 10mm
이상의 평활한 면에서 하나의 시편을 총 5회 측정하여 그 평균값으로 정하였다.
인장 강도(Tensile properties)
가교된 시편의 인장강도 측정은 인장시험기(INSTRON)를 이용하여 ASTM D412에 따라 진행하였다. 측정용 시편의 제조는 유압 프레스를 이용해 시트형태로 제작하고 시편절단기를 이용하여 덤벨형으로 제작하였다. 시험조건은 상온에서 인장속도를 500 mm/min로 측정하였다
M-100은 인장시험기에서 100% 신율일 때의 스테레스 값을 나타낸 값으로 단위 면적당 받는 힘을 측정하였다.
인장강도(T/S)는 인장시험기에서 시험편이 끊어질 때까지의 스트레스 값을 나타낸 값으로 단위면적당 받는 힘을 측정하였다.
E/B는 인장시험기에서 시험편이 끊어질 때의 신장율을 나타낸다.
비교예 1 비교예 2 비교예 3 실시예 1 실시예 2 실시예 3
HD[경도] 55 60 59 57 60 66
M-100(kgf/cm2) 18 26 24 23 27 32
T/S (kgf/cm2) 200 120 140 200 190 170
E/B(%) 600 300 400 580 560 540
상기 표 3을 참조하면, 아라미드 섬유를 포함하지 않는 비교예 1의 경우 M-100가 실시예 대비 낮음을 알 수 있다. 폴리설퍼이드로 표면처리된 아라미드 단섬유를 포함하는 비교예 2는 실시예 대비 T/S, E/B가 현저히 낮음을 알 수 있다.
RFL 처리된 직경 0.5~0.7mm, 길이 0.5~3.5mm의 아라미드 단섬유를 포함하는 비교예 3 또한, 전체적으로 실시예 대비 낮은 물성을 보이는데, 이는 큰 직경으로 인하여 단섬유가 Crack Point로 작용하였기 때문인 것으로 판단된다.
<Kerb Impact 평가>
실시예 1 내지 3 및 비교예 1 내지 3에서 제조된 고무 조성물로 타이어(규격:205/60R16)를 제조하여 사이드월의 내충격성을 평가하였고, 결과를 하기 표 4에 나타내었다.
비교예 1 비교예 2 비교예 3 실시예 1 실시예 2 실시예 3
Kerb Impact1) 2.0 bar 크랙 발생 OK OK OK OK OK
1.8 bar - 크랙 발생 크랙 발생 OK OK OK
1) 도 2 (a)에서와 같이 주행 방향 25도 각도로 각형 강관(100×100×1000mm)을 도로에 고정시키고, 30kmh 속도로 도 2(b)에서와 같이 타이어의 사이드월에 충격을 가해 사이드월의 손상을 시험하는 시험 방법이다. 2.0 bar, 1.8 bar, 1.6 bar, 1.2 bar, 0.8 bar 순으로 공기압을 저감시켜 가면서 크랙이 발생할 때까지 평가한다.
상기 표 4에서 알 수 있듯이, 실시예 1 내지 3의 타이어의 사이드월이 비교예 1 내지 3의 타이어의 사이드월 보다 우수한 내충격성을 가짐을 알 수 있다.
10: 타이어 100: 트레드부
200: 사이드월부 300: 비드부
400: 카카스층 500: 비드 코어
600: 벨트층 700: 이너라이너

Claims (10)

  1. 천연 고무 및 부타디엔 고무를 포함하며,
    레조시놀 포름알데히드 라텍스(RFL: Resorcinol Formaldehyde Latex)로 코팅된 아라미드 섬유를 포함하며,
    상기 아라미드 섬유의 길이가 2.5 내지 4.5 mm이고,
    상기 아라미드 섬유의 직경이 0.01 내지 0.3mm인 타이어 사이드월용 고무 조성물.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 제1항에 있어서,
    상기 아라미드 섬유의 길이가 3 내지 4mm인 타이어 사이드월용 고무 조성물.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 아라미드 섬유의 직경이 0.01 내지 0.1mm인 타이어 사이드월용 고무 조성물.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 아라미드 섬유를 0.1 내지 10 중량부 포함하는 타이어 사이드월용 고무 조성물.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 천연 고무를 50 내지 70 중량부 포함하고, 상기 부타디엔 고무를 30 내지 50 중량부 포함하는 타이어 사이드월용 고무 조성물.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 고무 조성물이 카본 블랙을 40 내지 55 중량부 포함하는 타이어 사이드월용 고무 조성물.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 카본 블랙 등급이 N330인 타이어 사이드월용 고무 조성물.
  10. 제1항의 타이어 사이드월용 고무 조성물로 제조된 타이어.
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