KR102154866B1 - 준불연 폴리우레탄 폼본드 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 준불연 폴리우레탄 폼본드 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 MDI, 규산칼슘, 코발트 및 분산제를 혼합 교반하는 단계, 상기 MDI, 규산칼슘, 코발트 및 분산제의 혼합액에 폴리올을 첨가한 후 혼합 교반하는 단계 및 스프레이 통에 LPG 100cc 당 상기 폴리올을 첨가한 혼합액 50~100mg 첨가하여 밀봉하는 단계를 포함하는, 준불연 폴리우레탄 폼본드의 제조방법 및 이에 의하여 제조된 준불연 폴리우레탄 폼본드에 대한 것이다.

Description

준불연 폴리우레탄 폼본드 및 그 제조방법 {Semi-nonflammable Polyurethane Foam Bond And Manufacturing Method of the Same}
본 발명은 준불연 폴리우레탄 폼본드 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 MDI, 규산칼슘, 코발트 및 분산제를 혼합 교반하는 단계, 상기 MDI, 규산칼슘, 코발트 및 분산제의 혼합액에 폴리올을 첨가한 후 혼합 교반하는 단계 및 스프레이 통에 LPG 100cc 당 상기 폴리올을 첨가한 혼합액 50~100mg 첨가하여 밀봉하는 단계를 포함하는, 준불연 폴리우레탄 폼본드의 제조방법 및 이에 의하여 제조된 준불연 폴리우레탄 폼본드에 대한 것이다.
벽체 등에 폼본드을 부착할 때 사용하는 폼본드는 편리하고 단열성능이 우수하여 많은 구조물에 사용되고 있으나, 화재에 취약한 단점이 있다.
기존의 폴리우레탄 폼본드는 폴리에테르 폴리올, 촉매, 난연제 및 폴리이소시아네이트 등을 혼합한 후 스프레이 용기에 넣어 제조하는 것이 일반적이었다.
이때, 난연제로 트리스(클로로아이소프로필)포스페이트, 다이히찌의 CR-530을 주로 사용하나, 난연성에 크게 향상이 없는 것으로 알려져 있다.
발포제로는 물리적 발포제로서 끓는점이 낮은 하이드로클로로플루오로카본(HCFC)류의 1.1-디클로로-1-1-플루오르-에탄(상표명 141b) 등을 사용하였지만, 최근에는 141b 타입의 발포제가 지구온난화에 나쁜 영향을 미치는 것으로 판명되어 사용에 제한이 있었다.
일본 특허 공개 평5-176817호 일본 특허 공개 평5-253402호
본 발명은 상기의 문제점들을 해결하기 위하여, 높은 난연성을 가지면서도 친환경적이며, 단열 성능이 우수한 준불연 폴리우레탄 폼본드 및 그 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 MDI, 규산칼슘, 코발트 및 분산제를 RPM 1500~2000으로 20~40분간 혼합 교반하는 단계; 상기 MDI, 규산칼슘, 코발트 및 분산제의 혼합액에 폴리올을 첨가한 후 RPM 1500~2000으로 1~2분간 혼합 교반하는 단계; 및 스프레이 통에 LPG 100cc 당 상기 폴리올을 첨가한 혼합액 50~100mg 첨가하여 밀봉하는 단계;를 포함하는, 준불연 폴리우레탄 폼본드의 제조방법을 제공한다.
이때, 상기 각 성분의 함량이, 폴리올 10~20 중량%, MDI 40~60 중량%, 규산칼슘 20~30 중량%, 코발트 1~5 중량% 및 분산제 1~5 중량% 인 것을 특징으로 한다.
한편, 본 발명은 상기 목적을 달성하기 위하여 상기 방법에 의하여 제조된 준불연 폴리우레탄 폼본드을 제공한다.
본 발명에 따른 준불연 폴리우레탄 폼본드는 일반적인 폴리우레탄 폼본드의 낮은 내열성, 난연성 및 유해가스 배출 등으로 인한 문제점을 해결하기 위한 것으로, 높은 난연성을 가지면서도 친환경적이며, 단열 성능이 우수한 폴리우레탄 폼본드 및 그 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
이하, 본 발명의 실시예와 도면을 참조하여 본 발명을 상세히 설명한다. 이들 실시예는 오로지 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위해 예시적으로 제시한 것일 뿐, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 의해 제한되지 않는다는 것은 당업계에서 통상의 지식을 가지는 자에 있어서 자명할 것이다.
또한, 달리 정의하지 않는 한, 본 명세서에서 사용되는 모든 기술적 및 과학적 용어는 본 발명이 속하는 기술 분야의 숙련자에 의해 통상적으로 이해되는 바와 동일한 의미를 가지며, 상충되는 경우에는, 정의를 포함하는 본 명세서의 기재가 우선할 것이다.
도면에서 제안된 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 유사한 부분에 대해서는 유사한 도면 부호를 붙였다. 그리고, 어떤 부분이 어떤 구성 요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성 요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성 요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다. 또한, 명세서에서 기술한 "부"란, 특정 기능을 수행하는 하나의 단위 또는 블록을 의미한다.
각 단계들에 있어 식별부호(제1, 제2, 등)는 설명의 편의를 위하여 사용되는 것으로 식별부호는 각 단계들의 순서를 설명하는 것이 아니며, 각 단계들은 문맥상 명백하게 특정 순서를 기재하지 않는 이상 명기된 순서와 다르게 실시될 수 있다. 즉, 각 단계들은 명기된 순서와 동일하게 실시될 수도 있고 실질적으로 동시에 실시될 수도 있으며 반대의 순서대로 실시될 수도 있다.
본 발명의 폴리우레탄 폼본드는 MDI, 규산칼슘, 코발트 및 분산제를 RPM 1500~2000으로 20~40분간 혼합 교반하는 단계; 상기 MDI, 규산칼슘, 코발트 및 분산제의 혼합액에 폴리올을 첨가한 후 RPM 1500~2000으로 1~2분간 혼합 교반하는 단계; 및 스프레이 통에 LPG 100cc 당 상기 폴리올을 첨가한 혼합액 50~100mg 첨가하여 밀봉하는 단계;를 통하여 제조된다. 이하 각 단계를 자세히 살펴본다.
상기 MDI(4,4-디페닐메탄 디이소시아네이트)는 대표적인 이소시아네이트계 화합물로서, 폴리올과 반응하여 발포하게 되고, 헥사메틸렌 디이소시아네이트, m-페닐렌 디이소시아네이트, 2,4-톨루엔 디이소시아네이트(TDI), 디아니시딘 디이소시아네이트, 톨리딘 이소시아네이트, 이소포론 디이소시아네이트, 4,4'-디시클로헥실메탄, 클로로페닐렌-2,4-디이소시아네이트, 1,5-나프탈렌 디이소시아네이트, 에틸렌 디이소시아네이트, 디에틸리덴 디이소시아네이트, 프로필렌-1,2-디이소시아네이트, 시클로헥실렌-1,2-디이소시아네이트, 3,3'-디메틸-4,4'-비페닐렌 디이소시아네이트, 3,3'-디메톡시-4,4'-비페닐렌 디이소시아네이트, 3,3'-디페닐-4,4'-비페닐렌 디이소시아네이트, 4,4'-비페닐렌 디이소시아네이트, 3,3'-디클로로-4,4'-비페닐렌 디이소시아네이트, 및 푸르푸릴리덴 디이소시아네이트 등으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상일 수 있고, 상기 촉매는 트리에틸렌디아민(TEDA), 1,4-디아자비시클로[2.2.2]옥탄(DABCO), 디메틸시클로헥실아민(DMCHA) 또는 디메틸에탄올아민(DMEA) 등으로 대체될 수 있다.
상기 MDI의 함량은 폴리우레탄 전체 폼본드 조성물의 40~60 중량%인 것이 바람직하며, 이보다 많거나 적은 경우 발포가 제대로 이루어지지 않거나 폼본드의 저착성이 너무 낮아질 수 있다.
상기 규산칼슘은 폼본드의 단열성, 흡음성 등을 향상시키기 위하여 첨가되며, 그 함량은 전체 폼본드 조성물의 20~30 중량%인 것이 바람직하며, 이보다 적은 경우 규산칼슘의 기능적 효과가 저하될 수 있고, 이를 초과하는 경우 전체적인 물성이 떨어질 수 있다.
상기 코발트는 촉매로서 작용하며 접착력을 향상시키는 역할을 한다. 그 함량은 전체 폼본드 조성물의 1~5 중량%인 것이 바람직하며, 이보다 적은 경우 코발트의 기능적 효과가 저하될 수 있고, 이를 초과하는 경우 전체적인 물성이 떨어질 수 있다.
상기 분산제는 다양한 성분들이 균일하게 혼합되도록 도와주는 역할을 하며, 상업적으로 사용가능한 다양한 분산제가 사용될 수 있다. 그 함량은 전체 폼본드 조성물의 1~5 중량%인 것이 바람직하며, 이보다 적은 경우 분산제의 기능적 효과가 저하될 수 있고, 이를 초과하는 경우 전체적인 물성이 떨어질 수 있다.
한편, 폼본드의 난연성을 향상시키기 위하여, 여기서 인산이 추가적으로 첨가될 수 있다. 상기 인산은 폼본드에 가소성 및 불연성을 부가하기 위하여 첨가되는 것으로서, 전체 폼본드 조성물의 1~3 중량%인 것이 바람직하며, 이보다 적은 경우 인산의 기능적 효과가 저하될 수 있고, 이를 초과하는 경우 폼본드의 발포성 및 단열성이 떨어질 수 있다.
상기 인산은 단독으로 사용될 수도 있으나, 다른 성분들과의 혼화성 및 작업성을 높이고 가소성 및 불연 효과를 높이기 위하여, 인 함유 유기 난연제와 혼합하여 사용될 수도 있다.
이때 인산과 인 함유 난연제의 혼합비율은 1~2:1(w/w) 정도가 바람직하다. 상기 인 함유 유기 난연제는 시중의 다양한 인 함유 난연제가 사용될 수 있으나, 바람직하게는 트리스(2,6-디메틸페닐)포스핀, 테트라키스-(2,6-크실릴)레조르시놀 비스포스페이트, 테트라페닐 레조르시놀 디포스페이트, 트리페닐 포스페이트, 포스파젠 난연제, 10-(2,5-디히드록시페닐)-10-히드로-9-옥사-10-포스파페난트렌-10-옥사이드, 10-(2,5-디히드록시나프틸)-10-히드로-9-옥사-10-포스파페난트렌-10-옥사이드 또는 9,10-디히드로-9-옥사-10-포스파페난트렌-10-옥사이드 난연제 중에서 선택되는 임의의 1종 또는 적어도 2종의 혼합물이 사용될 수 있다.
이때, 상기 유기 난연제로 인한 부패 및 열화문제를 해결하기 위하여, 항균 효과가 있는 카다놀을 추가하는 것이 바람직하다. 상기 카다놀은 카슈 넛(Cashew Nut)으로부터 추출한 카슈 넛 껍질액(Cashew Nut Shell Liquid, CNSL)을 증류하여 얻은 것을 사용할 수 있다. 상기 카다놀의 사용량은 특별히 한정되지 않지만, 인 함유 유기 난연제 중량을 기준으로, 1~10 중량%의 양이 사용될 수 있다.
한편, 폼본드에 난연성을 부가함과 동시에 폼본드의 강성을 높이고 균열을 방지하기 위하여 흑연이 추가로 첨가될 수 있다. 상기 흑연은 전체 폼본드 조성물의 1~5 중량%인 것이 바람직하며, 이보다 적은 경우 흑연의 기능적 효과가 저하될 수 있고, 이를 초과하는 경우 폼본드의 전체적인 물성이 떨어질 수 있다.
이때 다른 성분들과의 혼화성을 높이고 불연성을 높이기 위하여, 상기 흑연은 아연과의 복합체가 사용될 수 있다. 상기 복합체는 수계 매질에 유기금속계 커플링제 및 흑연을 분산시키고, 상기 분산액에 염화아연 또는 요오드화아연을 첨가한 후 건조하여 아연/커플링제/흑연 복합체를 수득한 후, 상기 건조된 복합체를 소성하여 얻을 수 있다.
상기 흑연은 표면 산화 개질한 것을 사용하는 것이 바람직하며, 예를 들어 1) 수증기, 이산화탄소, 산소 및 오존과 같은 산화제 기체를 높은 온도에서 흑연과 접촉시키는 건식 산화 방법과, 2) 흑연과 산화제(예. 과산화수소, 질산, 황산 등) 시약 용액이 반응하는 습식 산화가 있다. 이 외에 전기화학적 산화, 오존처리, 어닐링, 마이크로파 냉각 플라즈마 열처리 등이 있다.
상기 유기금속계 커플링제는
Figure 112020013345136-pat00001
의 화학식을 가지는 커플링제가 사용될 수 있으며, 상기 식에서, RO는 가수분해기 또는 기질 반응성기로, 상기 R은 탄소수 2 내지 10개이고, 상기 Z는 알루미늄, 실리콘, 티타늄, 아연 및 지르코늄으로 구성된 군에서 선택되는 1종 이상의 원소이며, 상기 R'는 지방족, 나프텐계 또는 방향족의 열가소성 작용기로서, 탄소수 10 내지 40을 가지고, Y는 비닐, 알릴, 아크릴 또는 메타크릴의 열반응성 또는 열경화성 관능기이며, n은 1 내지 3의 정수이다. 상기 유기금속계 커플링제의 사용량은 특별히 한정되지 않지만, 흑연 중량을 기준으로, 0.1~5 중량%의 양이 사용될 수 있다.
유기금속계 커플링제의 첨가 온도, 첨가 방법, 첨가 속도 및 교반 속도 등의 사용조건 및 반응조건은 특별히 한정되지 않으며, 당업자의 통상적인 지식과 수준에서 결정될 수 있다.
한편, 상기 각 성분들의 혼화성 및 안정성을 더욱 높이기 위하여, 사이클로 덱스트린 1~3 중량 %를 추가로 첨가할 수 있다. 상기 사이클로 덱스트린은 글루코오스 그룹을 반복단위로 하여 구성된 환상 화합물로 규산칼슘 또는 난연제 등의 첨가 성분들과 복합체를 형성하고 외부에 수소결합 등으로 첨가성분들을 끌여들여 고정화시키켜, 폼본드에 내구성 및 안정성을 부여할 수 있다.
상기 사이클로 덱스트린은 상업적으로 사용가능한 다양한 사이클로 덱스트린이 사용될 수 있으며, 일 실시예로 2,3,6-트라이-O-나프토일-베타-사이클로덱스트린이 사용될 수 있다.
이와 같이 각 구성성분이 준비되면 이들을 모두 혼합하여 RPM 1500~2000으로 20~40분간 교반한다.
교반이 완료되면, 상기 혼합액에 폴리올을 첨가한 후 RPM 1500~2000으로 1~2분간 혼합 교반한다.
상기 폴리올은 폼본드에 사용되는 다양한 폴리올이 사용될 수 있으나, 바람직하게는 i) 폼본드의 강도를 높이기 위하여, 슈크로스(Sucrose)에 에틸렌 옥사이드(EO), 프로필렌 옥사이드(PO)와 같은 알킬렌 옥사이드를 중합하여 만든 관능기가 5~6이고 수산기 값이 400~450 mgKOH/g인 폴리올과 ii) 폼본드의 열전도율을 낮추고 단열성을 높이기 위하여, 톨루엔 디아민, 에틸렌디아민 등의 아민 베이스에 에틸렌 옥사이드, 프로필렌 옥사이드와 같은 알킬렌 옥사이드를 중합하여 만든 수산기 값이 550~650 mgKOH/g인 폴리올을 1:1의 부피비로 혼합한 것을 사용하는 것이 바람직하다.
상기 폴리올의 함량은 폴리우레탄 폼본드 전체 중량의 10~20 중량%인 것이 바람직하며, 이보다 많거나 적은 경우 발포가 제대로 이루어지지 않거나 경도가 너무 낮아질 수 있다.
이와 같이 제조된 폼본드 조성물은 최종적으로 스프레이 통에 LPG 100cc 당 50~100mg 첨가하여 밀봉하는 과정을 거치게 된다.
이하에서는, 본 발명의 실시예 및 실험예들을 살펴본다. 그러나 본 발명의 범주가 이하의 바람직한 실시예에 한정되는 것은 아니며, 당업자라면 본 발명의 권리범위 내에서 본 명세서에 기재된 내용의 여러 가지 변형된 형태를 실시할 수 있다.
<실시예 1>
MDI 50g, 규산칼슘 25g, 코발트 3g, 분산제 2g을 혼합하여 RPM 1500으로 20분간 교반하였다. 이후, 폴리올 20g을 첨가한 후 다시 RPM 1500으로 1~2 분간 교반하였다. 이후, 750ml 스프레이통에 LPG 450와 제조된 혼합물 300mg을 넣어 밀봉하여 폼본드 스프레이를 제조하였다.
<실시예 2>
MDI 45g, 규산칼슘 25g, 코발트 3g, 분산제 2g, 인 2g, 트리스(2,6-디메틸페닐)포스핀 3g을 혼합하여 RPM 1500으로 20분간 교반하였다. 이후, 폴리올 20g을 첨가한 후 다시 RPM 1500으로 1~2 분간 교반하였다. 이후, 750ml 스프레이통에 LPG 450와 제조된 혼합물 300mg을 넣어 밀봉하여 폼본드 스프레이를 제조하였다.
<실시예 3>
MDI 40g, 규산칼슘 25g, 코발트 3g, 분산제 2g, 인 3g, 트리스(2,6-디메틸페닐)포스핀 3g, 아연 흑연 복합체 3g, 사이클로덱스트린 1g을 혼합하여 RPM 1500으로 20분간 교반하였다. 이후, 폴리올 20g을 첨가한 후 다시 RPM 1500으로 1~2 분간 교반하였다. 이후, 750ml 스프레이통에 LPG 450와 제조된 혼합물 300mg을 넣어 밀봉하여 폼본드 스프레이를 제조하였다.
<비교예>
MDI 60g, 규산칼슘 10g, 분산제 5g을 혼합하여 RPM 1500으로 20분간 교반하였다. 이후, 폴리올 25g을 첨가한 후 다시 RPM 1500으로 1~2 분간 교반하였다. 이후, 750ml 스프레이통에 LPG 450와 제조된 혼합물 300mg을 넣어 밀봉하여 폼본드 스프레이를 제조하였다.
<실험예>
난연성능은 폼블럭 표면에 상기 실시예와 비교예의 폼본드를 분사 도포한 후, 열방출률 시험을 통해 평가하였으며, 그 결과는 표 1과 같다.
열방출률 시험은 KS F ISO 5660-1:2008에 의거하여 수행하였으며, 구체적으로 콘히터의 복사열을 약 50 kW/㎡, 배출유량을 약 0024 ㎥/s로 설정하고 유지시킨 후, 시험체와 시험체 홀더를 질량측정장치 위에 올려놓은 다음, 복사열 차단장치를 제거하고 5분간 가열한 후, 최대 열방출률과 총 방출열량을 측정한 다음, 가열 종료 후 질량 측정장치에서 시험체 홀더를 제거하고 시험체를 관찰하였다.
시험항목 세부항목 실시예1 실시예2 실시예3 비교예

열방출률		 총방출열량
(MJ/m2)		 5.5 4.7 3.5 8.0
200 kW/m2를
초과하는 시간(초)		 5 4 2 7
상기 표에 알 수 있는 바와 같이, 본 발명의 실시예 3이 난연성능이 가장 우수한 것을 확인할 수 있었다.
본 발명은 상술한 특정의 실시예 및 설명에 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 다양한 변형 실시가 가능하며, 그와 같은 변형은 본 발명의 보호 범위 내에 있게 된다.

Claims (3)

  1. MDI, 규산칼슘, 코발트 및 분산제를 RPM 1500~2000으로 20~40분간 혼합 교반하는 단계; 상기 MDI, 규산칼슘, 코발트 및 분산제의 혼합액에 폴리올을 첨가한 후 RPM 1500~2000으로 1~2분간 혼합 교반하는 단계; 및 스프레이 통에 LPG 100cc 당 상기 폴리올을 첨가한 혼합액 50~100mg 첨가하여 밀봉하는 단계;를 포함하며,
    상기 각 성분의 함량은, 폴리올 10~20 중량%, MDI 40~60 중량%, 규산칼슘 20~30 중량%, 코발트 1~5 중량% 및 분산제 1~5 중량이고,
    상기 MDI, 규산칼슘, 코발트 및 분산제의 혼합액이 인산 및 인 함유 난연제를 추가로 포함하며, 상기 인산의 함량은 전체 폼본드 조성물의 1~3 중량%이고, 상기 인산과 인 함유 난연제의 혼합비율은 1~2:1(w/w)이며,
    상기 혼합액이 카다놀을 추가로 포함하며, 상기 카다놀의 함량은 상기 인 함유 유기 난연제 중량 대비 1~10 중량%인 것을 특징으로 하는, 준불연 폴리우레탄 폼본드의 제조방법.
  2. 삭제
  3. 삭제
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