KR102142445B1 - 단열 바닥재의 제조방법 및 이 제조방법에 의해 제조된 단열 바닥재 - Google Patents

Abstract

본 발명에 따른 단열 바닥재의 제조방법은, 일정 간격으로 일정 높이의 돌출부들이 돌출되고, 상기 돌출부들 사이에 일정 깊이의 수용 공간이 형성된 베이스 부재를 구비하는 단계; 상기 베이스 부재의 돌출부들 사이인 수용 공간에 열교환 관을 배치시키는 단계; 상기 열교환 관이 매립되도록 발포성 합성수지와 물 유리를 설정 배합비로 배합하여 도포한 후, 설정 온도에서 설정 시간만큼 경화시킴에 따라 도포층을 형성하는 단계를 포함하고, 본 발명에 따른 단열 바닥재는, 상기한 제조방법에 의해 제조될 수 있다.

Description

단열 바닥재의 제조방법 및 이 제조방법에 의해 제조된 단열 바닥재{Method of manufacturing an insulating floor material and an insulating floor material manufactured by the manufacturing method}

본 발명은 단열 바닥재의 제조방법 및 이 제조방법에 의해 제조된 단열 바닥재에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 단열성 및 흡열성이 우수한 단열 바닥재를 제조하는 방법 및 이 제조방법에 의해 제조된 단열 바닥재에 관한 것이다.

일반적으로, 건축물에 있어서 외부로부터의 열을 차단하거나 내부의 열이 방출되는 것을 방지하기 위하여 단열재가 사용되고 있다.

이러한 단열재는 열의 이동을 감소시켜 열의 손실이나 열 획득을 줄여 에너지를 절약시키는 기능을 수행하게 된다

건축물의 단열재로로는 통상적으로 가공 및 가격 측면에서 다른 단열재에 비해 우수한 스티로폼이 주로 사용되고 있는데, 이러한 스티로폼은 발포성 합성수지로서 건축물의 내,외벽 또는 천장이나 바닥면에 부착된 상태에서 방음과 단열을 방지하는 기능을 한다.

그러나, 이러한 단열재가 바닥면에 시공되는 경우, 건축물의 바닥면에는 난방을 위한 열교환 관이 매립됨에 따라 난방용 열교환 관을 설치하고, 그 위에 몰탈을 도포 및 양생한 후, 별도의 발포성 합성수지를 적층시키게 되는바, 전체적인 바닥면의 두께가 두꺼워짐은 물론 열교환 관의 열이 발포성 합성수지로를 통해 바닥재로 제대로 전달이 이루어지지 않음으로써, 전체적인 시공비가 많이 소요됨과 더불어 난방 효과 및 단열의 기능이 저하되는 문제점이 있었다.

한국공개특허 제2002-63084호

본 발명은 상기와 같은 제반 요구에 착안하여 안출된 것으로서, 본 발명이 해결하고자 하는 기술적 과제는, 제조 단가가 낮아 경제성이 우수하고, 단열성 및 흡열성이 향상된 단열 바닥재를 제조하는 방법과, 이 제조 방법에 의해 제조된 단열 바닥재를 제공하는 것이다.

즉, 본 발명이 해결하고자 하는 기술적 과제는, 발포성 합성수지인 발포 폴리스티렌을 파쇄하여 분말 형태의 파쇄 입자로 만들고, 이 파쇄 입자를 물 유리와 설정 배합비로 배합하여 알갱이 형태로 만든 후, 이들 알갱이를 다시 물 유리와 설정 배합비로 배합하여 도포층을 형성하되, 이 도포층에 난방용 열교환 관이 매립된 상태로 배치되도록 함으로써, 제조 단가를 낮춤은 물론 단열성 및 흡열성의 향상으로 난방 효과를 증대시킬 수 있는 단열 바닥재의 제조방법과, 이 제조방법에 의해 제조된 단열 바닥재를 제공하는 것이다.

본 발명의 과제들은 이상에서 언급한 과제로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 실시 예에 따른 단열 바닥재의 제조 방법은, (A) 일정 간격으로 일정 높이의 돌출부들이 돌출되고, 상기 돌출부들 사이에 일정 깊이의 수용 공간이 형성된 베이스 부재를 구비하는 단계; (B) 상기 베이스 부재의 돌출부들 사이인 수용 공간에 열교환 관을 배치시키는 단계; (C) 상기 열교환 관이 매립되도록 발포성 합성수지와 물 유리를 설정 배합비로 배합하여 도포한 후, 설정 온도에서 설정 시간만큼 경화시킴에 따라 도포층을 형성하는 단계를 포함할 수 있다.

여기서, 상기 (C) 단계는, (c1) 상기 발포성 합성수지를 파쇄하여 분말 형태의 파쇄 입자를 형성하는 단계; (c2) 상기 파쇄 입자와 물 유리를 설정 배합비로 배합하여 일정 직경의 알갱이들로 형성하는 단계; (c3) 상기 알갱이들과 물 유리를 설정 배합비로 배합하여 도포층을 형성하는 단계를 포함할 수 있다.

이 경우, 상기 (c2) 단계는, 전체 100중량% 중, 파쇄 입자 65~75중량%, 물 유리 25~35중량%로 배합하고, 10~25℃에서 2~4시간 경화시킴으로써, 일정 직경을 알갱이들을 형성하며, 상기 (c3) 단계는, 전체 100중량% 중, 알갱이들 65~85중량%, 물 유리 15~35중량%로 배합하고, 10~25℃에서 2~4시간 경화시킴으로써, 일정 두께의 도포층을 형성할 수 있다.

또한, 상기 도포층의 상부에 일정 두께의 황토를 도포하여 황토층을 형성하는 단계를 더 포함할 수 있다.

한편, 한편, 상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 실시 예에 따른 단열 바닥재는, 일정 간격으로 일정 높이의 돌출부들이 돌출되고, 상기 돌출부들 사이에 일정 깊이의 수용 공간이 형성된 베이스 부재를 구비하고, 상기 베이스 부재의 돌출부들 사이인 수용 공간에 열교환 관을 배치한 후, 상기 열교환 관이 매립되도록 도포층을 형성한 것으로서, 상기 도포층은, 상기한 제조방법에 의해 제조될 수 있다.

본 발명의 기타 구체적인 사항들은 상세한 설명 및 도면들에 포함되어 있다.

본 발명의 실시 예에 따른 단열 바닥재의 제조 방법 및 이 제조 방법에 의해 제조된 단열 바닥재에 의하면, 발포성 합성수지의 파쇄 입자와 물 유리가 설정 배합비로 배합되어 알갱이들로 형성되고, 이들 알갱이들이 다시 한 번 물 유리와 설정 배합비로 배합되어 베이스 부재의 돌출부들 사이에 배치된 열교환 관을 덮도록 도포되어 도포층을 형성하게 되는바, 열교환 관을 순환하는 온수 등의 열을 흡열하여 전체 면적에 고르게 난방 효과를 거둘 수 있으며, 특히 흡열성이 우수하여 단열 효과가 크게 증대되는바, 적은 에너지를 사용하면서도 매우 우수한 단열 효과 및 난방 효과를 거둘 수 있음은 물론, 시공비가 적게 들어 경제성이 향상되는 효과가 제공될 수 있다.

본 발명에 따른 효과는 이상에서 예시된 내용에 의해 제한되지 않으며, 더욱 다양한 효과들이 본 명세서 내에 포함되어 있다.

도 1은 본 발명의 실시 예에 따른 제조 방법에 의해 제조된 단열 바닥재의 일부 사시도.
도 2는 본 발명의 실시 예에 따른 제조 방법에 의해 제조된 단열 바닥재가 건축물의 바닥에 시공된 상태를 도시한 일부 단면 구성도.
도 3은 본 발명의 실시 예에 따른 단열 바닥재에 제공되는 베이스 부재의 일부 사시도.
도 4는 본 발명의 실시 예에 따른 단열 바닥재에 제공되는 열교환 관의 일부 사시도.
도 5는 도 3의 베이스 부재 상에 열교환 관이 장착된 상태를 도시한 일부 사시도.
도 6은 도 5의 평면도.
도 7은 도 5의 정면도.
도 8은 본 발명의 실시 예에 따른 단열 바닥재에 제공되는 물 유리의 제조 공정 순서를 도시한 공정도.
도 9는 본 발명의 실시 예에 따른 단열 바닥재의 제조 방법 순서를 순차적으로 나타낸 공정 순서도.

본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시 예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시 예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시 예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하고, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성 요소를 지칭한다.

또한, 본 명세서에서 기술하는 실시 예들은 본 발명의 이상적인 예시도인 단면도 및/또는 개략도들을 참고하여 설명될 것이다. 따라서, 제조 기술 및/또는 허용 오차 등에 의해 예시도의 형태가 변형될 수 있다. 또한 본 발명에 도시된 각 도면에 있어서 각 구성 요소들은 설명의 편의를 고려하여 다소 확대 또는 축소되어 도시된 것일 수 있다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성 요소를 지칭한다.

이하, 본 발명의 실시 예에 따른 단열 바닥재의 제조 방법 및 이 제조 방법에 의해 제조된 단열 바닥재를 첨부된 예시도면에 의거하여 상세히 설명한다.

도 1은 본 발명의 실시 예에 따른 제조 방법에 의해 제조된 단열 바닥재의 일부 사시도이고, 도 2는 본 발명의 실시 예에 따른 제조 방법에 의해 제조된 단열 바닥재가 건축물의 바닥에 시공된 상태를 도시한 일부 단면 구성도이다.

또한, 도 3은 본 발명의 실시 예에 따른 단열 바닥재에 제공되는 베이스 부재의 일부 사시도이고, 도 4는 본 발명의 실시 예에 따른 단열 바닥재에 제공되는 열교환 관의 일부 사시도이며, 도 5는 도 3의 베이스 부재 상에 열교환 관이 장착된 상태를 도시한 일부 사시도이다.

또한, 도 6은 도 5의 평면도이고, 도 7은 도 5의 정면도이다.

도시된 바와 같이, 본 발명의 실시 예에 따른 제조 방법에 의해 제조되는 단열 바닥재(100)는, 최 하층을 이루는 베이스 부재(110)와, 이 베이스 부재(110) 상에 수용된 상태를 안착되는 열교환 관(120)과, 이 열교환 관(120)을 덮도록 일정 두께로 도포되어 최 상층을 이루는 도포층(130)을 포함하여 구성될 수 있다.

도 3 및 도 5를 참조하면, 베이스 부재(110)는 가로 세로 방향으로 일정 간격을 두고 다열로 배치되되, 하측으로부터 상측으로 갈수록 단면적이 점차적으로 좁아지는 형태를 갖는 돌출부(112)들이 형성될 수 있다.

따라서, 돌출부(112)들 사이에는 소정 크기의 수용 공간(114)들이 형성될 수 있으며, 이 수용 공간(114)들의 하부 쪽으로는 가로 세로 방향으로 일정 간격을 두고 다열로 배치되되, 상측으로부터 하측으로 갈수록 단면적이 점차적으로 좁아지는 형태를 갖는 받침부(116)들이 형성될 수 있다.

이에 따라 받침부(116)들 사이에도 소정 공간의 공기층(118)들이 형성될 수 있으며, 이 공기층(118)들에 의해 단열 효과 및 흡음성과 흡열성이 향상될 수 있다.

이와 같이, 베이스 부재(110)의 돌출부(112)들 사이에는 앞서 설명한 바와 같이 소정 크기의 수용 공간(114)들이 형성됨에 따라, 이 수용 공간(114)들에 열교환 관(120)을 상부로부터 삽입하여 안착시키게 되면, 열교환 관(120)이 수용 공간(114)들에 수용된 상태를 이루게 됨으로써, 열교환 관(120)이 베이스 부재(110)의 돌출부(112)들 상면에 대하여 노출되지 않고 수용된 상태를 이루게 된다.

도 4를 참조하면 열교환 관(120)은 일정 길이만큼 직선을 이루고 라운드지게 절곡되어 평행을 이루는 형태로 이루어져서 마치 지그재그 형태를 이루는 것으로서, 온수가 유동함에 따라 난방 기능을 수행할 수 있다.

한편, 베이스 부재(110)의 돌출부(112)들 사이에 난방용 열교환 관(120)이 안착되어 수용된 상태에서 열교환 관(120)을 덮도록 일정 두께만큼 도포층(130)을 도포한다.

도포층(130)은, 일정 직경의 알갱이(210)들을 물 유리와 혼합하여 알갱이(210)들이 결속된 상태를 이루도록 함으로써, 일정 두께의 층을 이루도록 한 것으로서, 이의 배합 관계는 후에 상세히 설명하기로 한다.

일정 직경의 알갱이(210)들은 발포성 합성수지인 발포 폴리스티렌(일명 : 스티로폼)을 파쇄하여 분말 형태로 제조하고, 이들 분말 형태의 파쇄 입자(200)에 물 유리를 혼합하여 일정 직경의 알갱이(210)들을 형성한다.

여기서, 발포 폴리스티렌은, 폴리스티렌 수지에 발포제(열을 가하면 분해되어 거품을 발생하는 약제)를 가하여 스펀지처럼 만들어서 굳힌 플라스틱을 일컫는다.

도 8은 본 발명의 실시 예에 따른 단열 바닥재(100)에 제공되는 도포층(130)의 제조 공정 순서를 도시한 공정도이다.

도 8을 참조하면, 발포 폴리스티렌을 파쇄하여 분말 형태의 파쇄 입자(200)로 형성하고, 이들 파쇄 입자(200)에 물 유리를 배합하여 일정 직경의 알갱이(210)들로 형성한다.

이 때, 알갱이(210) 하나의 100 중량% 중, 발포 폴리스티렌의 파쇄 입자(200)는 65~75중량%이고, 물 유리는 25~35중량%의 비율로 배합한 후, 10~25℃에서 2~4시간 정도 경화시킴으로서, 일정 직경의 알갱이(210)들로 제조할 수 있다.

상기와 같이 제조된 알갱이(210)들은 다시 한 번 전체 100중량% 중, 65~85중량%, 물 유리는 15~35중량%의 비율로 배합하여 도 5에 도시된 바와 같이 베이스 수지의 돌출부(112)들 사이에 난방용 열교환 관(120)이 삽입되어 안착된 상태에서 그 상부에 적층시킴으로써, 열교환 관(120)이 매립된 상태가 되도록 한 후, 10~25℃에서 2~4시간 정도 경화시키게 되면, 도포층(130)이 경화된 상태로 응고되어 본 발명의 실시 예에 따른 단열 바닥재(100)의 최 상부층을 형성하게 된다.

참고로, 분말 형태의 파쇄 입자(200)를 알갱이(210) 형태로 제조하는데 사용되는 물 유리와, 알갱이(210)들과 배합되어 도포층(130)을 형성하는 물 유리는 동일 성분의 것이 적용될 수 있으며, 이 때 사용되는 물 유리는 이산화규소와 알칼리를 용해해서 얻은 규산나트륨(액상)을 진한 수용액으로 한 것으로서, 규사와 소다회의 혼합물을 1,300~1,500℃에서 용융해서 생긴 것을 저압증기솥에서 처리함으로써 얻어진 것일 수 있다.

아래의 표 1은 본 발명의 실시 예에 따른 알갱이(210)와, 비교 예들에 따른 알갱이(210)들을 제조한 후, 이들의 점성도와 강도를 시험한 결과를 나타낸 것이다.

	실시 예	비교 예1	비교 예2	비교 예3	비교 예4
파쇄 입자중량%	70중량%	60중량%	50중량%	40중량%	80중량%
물 유리중량%	30중량%	40중량%	50중량%	60중량%	20중량%
점성도	양호	양호	불량	불량	불량
강도	양호	불량	불량	불량	불량

위의 표 1을 참조하면, 실시 예에서와 같이 발포 폴리스티렌의 파쇄 입자(200)와 물 유리를 전체 중량%에서 7:3 비율로 배합한 후, 20℃에서 3시간 경화시킴에 따라 제조된 알갱이(210)들을 작업자가 손으로 일정 악력을 가하여 비빈 결과, 끈적임과 물렁거림이 없이 굳은 형태의 알갱이(210) 형태를 이룸을 확인할 수 있었다.또한, 비교 예 1에서와 같이 발포 폴리스티렌의 파쇄 입자(200)와 물 유리를 전체 중량%에서 6:4 비율로 배합한 후, 20℃에서 3시간 경화시킴에 따라 제조된 알갱이(210)들을 작업자가 손으로 일정 악력을 가하여 비빈 결과, 끈적임은 없었으나, 물렁거림에 따라 쉽게 외형이 변형됨을 알 수 있었다.

또한, 비교 예 2 및 비교 예 3에서와 같이 발포 폴리스티렌의 파쇄 입자(200)와 물 유리를 전체 중량%에서 5:5, 4:6 비율로 각각 배합한 후, 20℃에서 3시간 경화시킴에 따라 제조된 알갱이(210)들을 작업자가 손으로 일정 악력을 가하여 비빈 결과, 끈적임이 느껴짐은 물론 물렁거림에 따라 쉽게 외형이 변형됨을 알 수 있었다.

한편, 비교 예 4에서와 같이 발포 폴리스티렌의 파쇄 입자(200)와 물 유리를 전체 중량%에서 8:2 비율로 배합한 후, 20℃에서 3시간 경화시킴에 따라 제조된 알갱이(210)들을 작업자가 손으로 일정 악력을 가하여 비빈 결과, 끈적임과 물렁거림은 없었으나, 쉽게 부서지게 됨을 알 수 있었다.

아래의 표 2는 위의 표 1에서 실시 예에 따라 제조된 알갱이(210)들과, 물 유리와의 배합 비율에 따른 점성도와 강도 및 경도, 그리고 중량 충격음 및 경량 충격음을 실험하여 얻은 최적의 실시 예와 비교 예들을 나타내고 있다.

	최적의 실시 예	비교 예1	비교 예2	비교 예3	비교 예4
알갱이들의 중량%	75중량%	60중량%	50중량%	40중량%	85중량%
물 유리의 중량%	25중량%	40중량%	50중량%	60중량%	15중량%
점성도	양호	양호	불량	불량	불량
강도 및경도	양호	불량	불량	불량	불량
중량 충격음	45db	48db	53db	57db	46db
경량 충격음	55db	57db	60db	65db	54db

위의 표 2를 참조하면, 최적의 실시 예에서와 같이 발포 폴리스티렌의 파쇄 입자(200)와 물 유리를 전체 중량%에서 7:3 비율로 배합한 후, 20℃에서 3시간 경화시킴에 따라 제조된 알갱이(210)들을 구비하고, 이들 알갱이(210)들과 물 유리를 전체 중량%에서 75:25의 배합한 후, 베이스 부재(110)의 상부에 도포하여 20℃에서 3시간 경화시킴에 따라 점성도와 강도 및 경도를 측정한 결과, 모두 양호 판정을 얻을 수 있었다.또한, 최적의 실시 예에 따라 도포층(130)이 형성된 단열 바닥재(100)에 대한 중량 충격음 및 경량 층격음을 테스트한 결과, 중량 충격음의 경우 기준치인 50db의 이내이고, 경량 충격음의 경우에도 기준치인 58db의 이내임을 확인할 수 있었다.

한편, 비교 예 1의 경우에는 점성도는 양호하였고, 중량 충격음 및 경량 충격음의 경우에도 기준치 이내임을 확인하였으나, 강도 및 경도 면에서 기준에 부합하지 못함을 확인할 수 있었다.

또한, 비교 예 4의 경우에는 중량 충격음 및 경량 충격음의 경우에 기준치 이내임을 확인하였으나, 점성도와 강도 및 경도 면에서 기준에 부합하지 못함을 확인할 수 있었다.

또한, 비교 예 2 및 비교 예 4의 경우에는, 점성도와 강도 및 경도, 그리고 중량 충격음 및 경량 충격음 면에서 모두 불량임을 확인할 수 있었다.

도 9는 본 발명의 실시 예에 따른 단열 바닥재(100)의 제조 방법 순서를 순차적으로 나타낸 공정 순서도이다.

도 9를 참조하여 본 발명의 실시 예에 따른 단열 바닥재(100)의 제조방법을 다시 한 번 설명하면 다음과 같다.

먼저, 발포 폴리스티렌을 파쇄하여 분말 형태의 파쇄 입자(200)로 형성하고, 이 파쇄 입자(200)와 물 유리를 설정 배합비, 바람직하게는 파쇄 입자(200)(65~75중량%), 물 유리(25~35중량%)의 비율로 배합하여 설정 크기의 알갱이(210)들로 제조한다.

그리고, 베이스 부재(110)의 상부에 삽입되어 안착된 열교환 관(120)을 덮도록 알갱이(210)들과 물 유리를 다시 한 번 설정 배합비, 바람직하게는 알갱이(210)(65~85중량%), 물 유리(15~35중량%)의 비율로 배합하여 도포함에 따라 도포층(130)을 형성한다.

한편, 본 발명의 실시 예를 뒷받침하기 위한 도면에서는 별도로 도시하지는 않았지만, 도포층(130)의 상부에 일정 두께로 황토층을 도포한 후, 마감재를 덮어 시공을 완성할 수도 있다.

황토는, 카탈라아제, 디페놀옥시다아제, 사카라제, 프로테아제 등의 효소 성분을 함유하고 있으며, 이들 효소들은 각기 독소 제거 및 분해, 비료 성분, 정화 작용 등의 기능을 갖는다. 또한 황토에서는 8~14 마이크론의 원적외선 파장을 방출하세 되는데, 이는 인체의 몸 속 세포의 생리작용을 활달히 하고, 열에너지를 발생시켜 유해 물질을 방출하는 효과를 갖게 된다.

참고로, 본 발명의 실시 예에 따른 단열 바닥재(100)의 제조방법 및 이 제조방법에 의해 제조된 단열 바닥재(100)에서는, 발포 폴리스티렌을 파쇄하여 분말 형태의 파쇄 입자(200)를 형성하고, 이 파쇄 입자(200)를 물 유리와 배합하는 것을 일 예로 설명하였으나, 이에 한정되는 것은 아니며, 발포 폴리스티렌을 비롯하여 발포 폴리프로필렌 또는 폴리에스터 등을 파쇄하여 분말 형태의 파쇄 입자(200)로 형성하고, 이들 파쇄 입자(200)를 물 유리와 배합하여 사용할 수도 있다.

이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명의 실시 예에 따른 단열 바닥재(100)의 제조방법에 의해 제조된 단열 바닥재(100)는, 발포성 합성수지의 파쇄 입자(200)와 물 유리가 설정 배합비로 배합되어 알갱이(210)들을 형성하고, 이들 알갱이(210)들이 다시 한 번 물 유리와 설정 배합비로 배합되어 베이스 부재(110)의 돌출부(112)들 사이에 배치된 열교환 관(120)을 덮도록 도포되어 도포층(130)을 형성하게 되는바, 열교환 관(120)을 순환하는 온수 등의 열을 흡열하여 전체 면적에 고르게 난방 효과를 거둘 수 있으며, 특히 흡열성이 우수하여 단열 효과가 크게 증대되는바, 적은 에너지를 사용하면서도 매우 우수한 단열 효과 및 난방 효과를 거둘 수 있게 된다.

또한, 도포층(130) 자체가 소정의 탄성을 갖게 되는바, 중량 충격음 및 경량 층격음 면에서도 우수한 효과를 거둘 수 있으며, 특히 저가의 재료들로서 단열 바닥재(100)를 제조할 수 있게 되는바, 경제적인 실익도 큰 효과를 갖게 된다.

본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다. 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

100 : 단열 바닥재 110 : 베이스 부재
112 : 돌출부 114 : 수용 공간
116 : 바닥부 118 : 공기층
120 : 열교환 관 130 : 도포층
200 : 파쇄 입자 210 : 알갱이

Claims (5)

1. (A) 가로 세로 방향으로 일정 간격을 두고 다열로 배치되되, 하측으로부터 상측으로 갈수록 단면적이 점차적으로 좁아지는 형태를 갖는 일정 높이의 돌출부들이 돌출되고, 상기 돌출부들 사이에 일정 깊이의 수용 공간이 형성되며, 상기 수용 공간의 하부 쪽으로는 가로 세로 방향으로 일정 간격을 두고 다열로 배치되되, 상측으로부터 하측으로 갈수록 단면적이 점차적으로 좁아지는 형태를 갖는 받침부들이 형성되고, 상기 받침부들 사이에는 일정 공간을 갖는 공기층들이 형성된 베이스 부재를 구비하는 단계;
   (B) 상기 베이스 부재의 돌출부들 사이인 수용 공간에 열교환 관을 배치시키는 단계;
   (C) 상기 열교환 관이 매립되도록 발포성 합성수지와 물 유리를 설정 배합비로 배합하여 도포한 후, 설정 온도에서 설정 시간만큼 경화시킴에 따라 도포층을 형성하는 단계를 포함하되,
   상기 (C) 단계는,
   (c1) 상기 발포성 합성수지를 파쇄하여 분말 형태의 파쇄 입자를 형성하는 단계;
   (c2) 전체 100중량% 중, 상기 파쇄 입자 65~75중량%, 물 유리 25~35중량%로 배합하고, 10~25℃에서 2~4시간 경화시킴으로써, 일정 직경을 알갱이들을 형성하는 단계;
   (c3) 전체 100중량% 중, 상기 알갱이들 65~85중량%, 물 유리 15~35중량%로 배합하고, 10~25℃에서 2~4시간 경화시킴으로써, 일정 두께의 도포층을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 단열 바닥재의 제조방법.
   
2. 삭제
3. 삭제
4. 제 1항에 있어서,
   상기 도포층의 상부에 일정 두께의 황토를 도포하여 황토층을 형성하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 단열 바닥재의 제조방법.
   
5. 일정 간격으로 일정 높이의 돌출부들이 돌출되고, 상기 돌출부들 사이에 일정 깊이의 수용 공간이 형성된 베이스 부재를 구비하고, 상기 베이스 부재의 돌출부들 사이인 수용 공간에 열교환 관을 배치한 후, 상기 열교환 관이 매립되도록 도포층을 형성한 것으로서,
   상기 도포층은, 청구항 1에 의한 제조방법에 의해 제조되는 것을 특징으로 하는 단열 바닥재.
   

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