KR102090207B1 - 접합 유리, 접합 유리의 제조 방법 및 접합 유리 모듈 - Google Patents

접합 유리, 접합 유리의 제조 방법 및 접합 유리 모듈 Download PDF

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Abstract

일 예에서, 접합 유리는 서로 대면하며 적층된 한 쌍의 유리층; 한 쌍의 유리층 사이에 마련되고, 한 쌍의 유리층을 직접 또는 간접적으로 접합시키기 위한 접합층; 및 한 쌍의 유리층 사이에 마련되고, 각각 선택적으로 발광하는 다수 개의 발광 소자들을 포함하며, 다수 개의 발광 소자들 중, 발광하는 소자들과 발광하지 않는 소자들의 조합에 의해 문자 또는 기호가 표현된다.

Description

접합 유리, 접합 유리의 제조 방법 및 접합 유리 모듈{LAMINATED GLASS, METHOD FOR MANUFACTURING THEROF AND LAMINATED GLASS MODULE}
본 발명은 접합 유리, 접합 유리의 제조 방법 및 접합 유리 모듈에 관한 것이다.
자동차에는 특정 신호들을 다른 차량에 전달하기 위한 다양한 표시 장치들이 설치되어 있다. 예를 들어, 야간에 차량이 주행 중이거나 정지하고 있음을 나타내기 위해서 미등이 사용되고, 차량이 제동 중일 때에는 제동등을 통해 차량이 제동하고 있음을 후방의 차량에게 표시할 수 있다. 그리고 최근에는 보다 명확하게 차량이 제동 중임을 나타내기 위해, 제동등과는 별도로 스톱 램프(STOP LAMP)를 장착하기도 한다. 도 1은 자동차의 후면을 모식적으로 나타내는 도면이다. 도 1에 도시된 것과 같이, 자동차의 후면에 별도의 독립적인 스톱 램프(S)를 장착하여, 차량이 제동 중임을 보다 명확하게 나타낼 수 있다.
그러나 스톱 램프(S)는 차량과 독립적인 구성이므로, 스톱 램프(S)를 차량에 설치하기 위해서는 별도의 설치 공간을 필요로 한다. 그리고 차량 마다 후면의 형상이 상이하기 때문에, 특정의 스톱 램프(S)를 설치하기 위한 공간에는 제약이 있을 수 있다. 또한, 스톱 램프(S)는 차량이 제동 중일 때 발광하는 기능만 할 뿐, 다른 신호들은 표시하지 못하는 한계가 있다. 따라서 공간의 제약 없이, 다양한 문자 또는 기호를 표시할 수 있는 표시 장치가 필요한 실정이다.
본 발명의 일 과제는 다양한 문자 또는 기호를 표시할 수 있는 접합 유리를 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 과제는 접합면의 접착력이 향상된 접합 유리를 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 과제는 접합면의 접착력이 향상된 접합 유리를 제조하는 제조 방법을 제공하는 것이다.
일 예에서, 접합 유리는 서로 대면하며 적층된 한 쌍의 유리층; 한 쌍의 유리층 사이에 마련되고, 한 쌍의 유리층을 접합시키기 위한 접합층; 및 한 쌍의 유리층 사이에 마련되고, 각각 선택적으로 발광하는 다수 개의 발광 소자들을 포함하며, 다수 개의 발광 소자들 중, 발광하는 소자들과 발광하지 않는 소자들의 조합에 의해 문자 또는 기호가 표현된다.
또한, 접합 유리는 상기 한 쌍의 유리층 사이에 삽입되어 상기 접합층에 의해 상기 한 쌍의 유리층과 접합되고, 상기 다수 개의 발광 소자들이 설치되기 위한 공간을 제공하는 베이스 필름을 더 포함할 수 있다.
상기 베이스 필름은 상기 접합층과의 접착력이 향상되도록 하기 위해, 상기 접합층과 접하는 표면에 요철이 형성될 수 있다.
다른 예에서, 접합 유리 모듈은 제1 유리층; 제1 유리층에 접합된 베이스 필름; 베이스 필름 상에 설치되고, 각각 선택적으로 발광하는 다수 개의 발광 소자들; 및 제1 유리층과 기 마련된 제2 유리층을 접합시켜 접합 유리를 형성하기 위해, 베이스 필름에 설치되는 접합층을 포함하고, 다수 개의 발광 소자들 중, 발광하는 소자들과 발광하지 않는 소자들의 조합에 의해 문자 또는 기호가 표현된다.
일 예에서, 상기 접합 유리의 제조 방법은 (a) 상기 베이스 필름을 순도 99.9% 이상의 에탄올에 침지시켜 세척하는 단계와; (b) 진공 상태에서 상기 베이스 필름을 건조하는 단계와; (c) 상기 베이스 필름을 산소 플라즈마 처리하는 단계;를 포함하여, 이를 통해 베이스 필름의 접합층과 접하는 표면에 요철이 형성된다.
본 발명에 의하면, 별도의 표시 장치를 설치하지 않고, 본 발명에 따른 접합 유리로 적용하는 것만으로 다양한 문자 또는 기호를 표현할 수 있다.
또한, 본 발명에 의하면, 접합 유리 내의 접합면에서의 접착력이 향상될 수 있다.
도 1은 자동차의 후면을 모식적으로 나타내는 도면이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 접합 유리의 적층 상태를 나타내는 단면도이다.
도 3은 본 발명의 베이스 필름에 발광 소자들이 설치된 상태를 나타내는 평면도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 접합 유리의 적용례를 나타내는 도면이다.
도 5는 본 발명에 따른 플라즈마 전처리 실험예를 설명하기 위한 도면이다.
이하, 본 발명의 일부 실시예들을 예시적인 도면을 통해서 상세하게 설명한다. 각 도면의 구성요소들에 참조부호를 부가함에 있어서, 동일한 구성요소들에 대해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 부호를 가지도록 하고 있음에 유의해야 한다. 또한, 본 발명의 실시예를 설명함에 있어 관련된 공지 구성 또는 기능에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 실시예에 대한 이해를 방해한다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략한다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 접합 유리의 적층 상태를 나타내는 단면도이다. 도 3은 본 발명의 베이스 필름에 발광 소자들이 설치된 상태를 나타내는 평면도이다. 이하에서는 도 2 및 도 3을 참조하여 본 발명의 일 실시예에 따른 접합 유리에 대하여 설명한다.
먼저 도 2를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 접합 유리는, 한 쌍의 유리층(110), 접합층(120) 및 다수 개의 발광 소자(130)들을 포함한다.
한 쌍의 유리층(110)은 서로 대면하며 적층된다. 보다 구체적으로, 한 쌍의 유리층(110)은 서로 대면하며 적층된 제1 유리층(111) 및 제2 유리층(119)을 포함할 수 있다. 한 쌍의 유리층(110)은 서로 접합되어, 예를 들어 자동차의 후면 유리 등으로서 사용될 수 있다.
접합층(120)은 한 쌍의 유리층(110) 사이에 마련된다. 접합층(120)은 한 개 이상 마련될 수 있고, 한 쌍의 유리층(110)을 접합시킨다. 보다 구체적으로, 한 개의 접합층(120)이 마련되는 경우, 접합층(120)은 제1 유리층(111) 및 제2 유리층(119)과 각각 접합되어 제1 유리층(111)과 제2 유리층(119)을 접합시킬 수 있다. 또는 다수 개의 접합층(120)이 마련되는 경우, 별도의 구성, 예를 들어 후술하는 베이스 필름(140)을 매개로 제1 유리층(111)과 제2 유리층(119)을 접합시킬 수 있다.
다수 개의 발광 소자(130)들은 한 쌍의 유리층(110) 사이에 마련된다. 다수 개의 발광 소자(130)들은 각각 선택적으로 발광한다. 보다 구체적으로, 다수 개의 발광 소자(130)들은 모두 함께 발광하거나, 모두 함께 발광하지 않도록 작동할 수도 있고, 각각 제어되어 일부는 발광하고, 일부는 발광하지 않도록 작동할 수도 있다.
따라서 다수 개의 발광 소자(130)들 중, 발광하는 소자들과 발광하지 않는 소자들의 조합에 의해 다양한 문자 또는 기호가 표현될 수 있다. 예를 들어, 자동차의 후면 유리를 통해 우향 화살표를 표시하고자 하는 경우, 다수 개의 발광 소자(130)들 중 일부는 발광하면서 우향 화살표 형상을 형성하도록 제어되고, 나머지 발광 소자(130)들은 발광하지 않도록 제어됨으로써, 우향 화살표 기호가 표시될 수 있다. 다수 개의 발광 소자(130)들은, 표현의 다양성을 위해 다색 LED 소자를 포함할 수 있다.
다수 개의 발광 소자(130)들이 한 쌍의 유리층(110) 사이에 마련되기 때문에 별도의 발광 장치 또는 문자 표시 장치를 설치할 필요가 없고, 제조 비용도 감소될 수 있다. 그리고 다수 개의 발광 소자(130)들을 통해 다양한 문자 또는 기호들을 표현할 수 있어 활용도가 향상될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 접합 유리는, 다수 개의 발광 소자(130)들이 설치되기 위한 공간을 제공하는 베이스 필름(140)을 더 포함할 수 있다. 다수 개의 발광 소자(130)들은, 다양한 문자 또는 기호를 표현하기 위해, 베이스 필름(140)의 제곱 센티미터 당 1개 내지 15개 가량 설치될 수 있다.
한편, 제1 유리층(111)과 제2 유리층(119)은 베이스 필름(140)을 사이에 두고 적층될 수 있다. 즉, 베이스 필름(140)은 한 쌍의 유리층(110) 사이에 삽입되며, 접합층(120)에 의해 한 쌍의 유리층(110)과 접합될 수 있다.
그런데 한 쌍의 유리층(110)은 곡률을 갖도록 구부러진 형상을 가질 수 있다. 예를 들어, 자동차의 후면 유리 역시 곡률을 가질 수 있다. 따라서 베이스 필름(140)은, 한 쌍의 유리층(110)의 곡률에 대응되게 구부러질 필요가 있고 이를 위해 베이스 필름(140)은 가요성을 갖는 소재로 형성될 수 있다. 베이스 필름(140)의 소재는 특별히 한정되지 않으나, 가요성을 갖는 소재는 예를 들어 폴리 우레탄(PU), 폴리 에틸렌 테레프탈레이트(PET) 또는 폴리 이미드(PI)를 포함할 수 있다.
또한, 베이스 필름(140)은 투명한 소재로 형성될 수 있다. 전술한 바와 같이, 한 쌍의 유리층(110)은 예를 들어 자동차의 후면 유리로서 사용될 수 있다. 이때 한 쌍의 유리층 사이에 삽입된 베이스 필름(140)이 불투명한 경우, 접합 유리가 사용자의 시야를 가릴 수 있다. 따라서 베이스 필름(140) 역시 투명한 소재로 형성되어, 사용자의 시야 확보를 용이하게 할 수 있다.
한편, 접합층(120)은 제1 접합층(121) 및 제2 접합층(129)을 포함할 수 있다. 제1 접합층(121)은 제1 유리층(111)과 베이스 필름(140) 사이에 적층될 수 있고, 제2 접합층(129)은 베이스 필름(140)과 제2 유리층(119) 사이에 적층될 수 있다. 즉, 제1 접합층(121)이 제1 유리층(111)과 베이스 필름(140)을 서로 접합하고, 제2 접합층(129)이 제2 유리층(119)과 베이스 필름(140)을 서로 접합하는 것에 의해, 한 쌍의 유리층(110)과 베이스 필름(140)이 서로 접합될 수 있다.
이때, 제1 접합층(121)은 다수 개의 발광 소자(130)들의 상측에 적층되기 때문에, 적층 방향에 따른 다수 개의 발광 소자(130)들의 두께는, 적층 방향에 따른 접합층(120)의 두께를 초과하지 않을 수 있다. 여기서 적층 방향이란 한 쌍의 유리층(110)이 적층된 방향을 말한다. 그리고 제1 접합층(121)은 발광 소자(130)의 상측에 적층되기 때문에, 제1 접합층(121) 중 발광 소자(130)들이 설치된 영역에서는 적층 방향에 따른 발광 소자(130)의 두께만큼 감소된 두께를 가질 수 있다(도 2 참조).
그리고 베이스 필름(140)은 산소 플라즈마 전처리 과정에 의해 표면에 형성된 요철을 포함할 수 있다. 이는 베이스 필름(140)과 접합층(120) 사이의 접착력을 향상시키기 위한 것으로, 산소 플라즈마 전처리 과정을 거치면 베이스 필름(140)의 표면에 요철이 형성되어, 베이스 필름(140)의 표면에 산소 기능기가 증대될 수 있고, 이에 따라 베이스 필름(140)과 접합층(120) 사이에 기포가 발생하는 것이 억제되어 베이스 필름(140)과 접합층(120) 사이의 접착력이 향상될 수 있다.
보다 구체적으로, 산소 플라즈마 전처리 과정은, 순도 99.9% 이상의 에탄올에 베이스 필름(140)을 침지시켜 5분 내지 10 분간 세척하고, 진공 분위기 하에서 10℃ 내지 30℃의 온도 조건에서 1시간 내지 2시간 동안 건조시킨 후, 플라즈마 출력 약 100W 내지 300W에서 1분 내지 10분간 플라즈마 처리하는 것을 포함할 수 있다. 이와 같은 과정을 거치면, 베이스 필름(140)의 표면에 요철이 발생하고, 표면에서 물의 접촉각이 감소되어 친수성이 증가할 수 있으며, 이에 따라 베이스 필름(140)과 접합층(120) 사이에 기포가 발생하는 것이 억제되어 베이스 필름(140)과 접합층(120) 사이의 접착력이 향상될 수 있다.
일 예로, 베이스 필름(140)은 접합층(120)과 접하는 표면 중에, 발광소자들(130)이 배치되는 영역을 제외한 영역에 요철이 형성될 수 있다. 이를 통해, 베이스 필름(140)과 접착층(120) 사이의 접착 면적이 증가되어 베이스 필름(140)과 접착층(120) 사이의 접착력이 향상될 수 있다. 또한, 발광소자(130)가 배치되는 영역에는 요철이 형성되지 않기 때문에, 발광소자(130)와 베이스 필름(140) 사이의 접착력이 약화되는 것이 방지될 수 있다.
<플라즈마 전처리 실험예>
베이스 필름의 표면 개질을 위하여 플라즈마 전처리를 수행한 실시예와 전처리를 수행하지 않은 비교예를 XPS(X-ray photoelectron spectroscopy, PHI 5000 VersaProbe ULVAC PHI社)와 FE-SEM(S-4100 Hitachi 社)을 통한 표면개질분석을 실시하였다.
(실시예1.) - 베이스 필름의 전처리 공정 실시
접합층 사이에 적층되는 베이스 필름을 상온에서 방전처리에 의한 플라즈마 처리를 1 ~ 7분가량 실시 하였다.
(비교예1.)
베이스 필름의 추가의 전처리 과정 없이 실시예와 동일하게 XPS와 표면개질 분석을 실시하였다.
Treatment Glow Plasma
C 1s(%) O 1s(%) O 1s/C 1s
비교예1 78.57 21.43 0.27
실시예1 1min 72.02 27.98 0.38
3min 71.82 28.17 0.32
5min 69.80 30.20 0.43
7min 69.80 30.20 0.43
C는 베이스 필름의 표면의 탄소 기능기를 의미하고, O는 산소 기능기를 의미한다.
플라즈마 처리에 의해 베이스 필름 표면의 개질이 변하는 원리를 간단히 설명하면 다음과 같다.
베이스 필름의 표면은 방전처리에 의한 플라즈마 존의 형성으로 시료표면의 라디칼이 공기 중의 산소, 질소 등과 반응하여 기능기를 형성할 수 있다. 이때, 반응에 의해 카보닐기, 에테르기, 수산기, 아민기와 같은 친수기를 형성하면서 표면이 친수화 될 수 있다.
[표 1]을 참고하여 실시예1과 비교예1의 비교 실험 결과를 설명하면 다음과 같다.
Plasma 처리 시간이 길어질수록, C 1s(탄소기능기)의 양은 감소하고, O 1s(산소기능기)의 양은 상대적으로 증가할 수 있다. 방전처리에 의해 PET필름 표면의 화학적 조성이 산소를 포함하는 친수성으로 변하여 산소기능기가 증가된다는 것을 알 수 있다.
도 5를 참조하면, 강한 방전에너지에 노출됨에 따라, PET필름 표면에 잔존하던 미세입자와 저분자 물질이 증발하고 결합쇄의 파괴가 발생되어 Cave 형태의 크랙을 표면 전반에 발생시키며 요철 발생됨에 따라 PVB필름과의 접착면적 증대 효과를 볼 수 있다.
Treatment Glow Plasma 접합 후 기포 발생 유무(%)
시편 수 20ea평균
C 1s(%) O 1s(%) O 1s/C 1s
비교예1 78.57 21.43 0.27 95%
실시예1 1min 72.02 27.98 0.38 55%
3min 71.82 28.17 0.32 35%
5min 69.80 30.20 0.43 0%
7min 69.80 30.20 0.43 0%
[표 2]를 참조하면, 플라즈마 전처리 시간에 따라 접합시편의 기포발생 빈도가 줄어드는 것을 확인 할 수 있다. O 1s의 비율이 30%이상일 때 접합시편의 기포발생이 하지 않는 것을 통해 플라즈마 전처리의 적정한 유효시간을 확인 할 수 있다. 예를 들면, 위의 실험에서는 플라즈마 전처리의 적정한 유효시간은 5min 이상인 것으로 확인할 수 있다.
한편, 접합층(120)은 접착력을 더욱 향상시키기 위해 폴리비닐 부티랄(PVB), 에틸렌 비닐 아세테이트(EVA), 폴리우레탄(PU), 폴리 이미드(PI), 고분자 혼합물, 공중합체 또는 유도체를 포함할 수 있다.
도 3을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 접합 유리는, 베이스 필름(140) 상에 설치되고, 전원(미도시)과 전기적으로 연결된 회로 패턴(145)을 더 구비할 수 있다. 그리고 다수 개의 발광 소자(130)들은, 베이스 필름(140)의 회로 패턴(145) 상에 설치될 수 있다. 즉, 다수 개의 발광 소자(130)들은 베이스 필름(140) 상에 설치되되, 회로 패턴(145)이 설치된 영역에 설치되어 회로 패턴(145)을 통해 전원을 공급받을 수 있다.
이때 베이스 필름(140)은 회로 패턴(145)을 전원과 전기적으로 연결하기 위해, 유리층(110)보다 외측으로 돌출되게 형성된 단자부(141)를 포함할 수 있다. 단자부(141)는 양극 또는 음극에 각각 연결된 제1 단자부(141a) 및 제2 단자부(141b)를 포함할 수 있다. 그리고 회로 패턴(145)은 베이스 필름(140)에서 제1 단자부(141a) 및 제2 단자부(141b)까지 연장되게 형성되어 양극 또는 음극에 연결될 수 있다.
그런데 단자부(141)에 설치된 회로 패턴(145)은 접합 유리로부터 노출되도록 돌출되어 있으므로, 외부의 충격에 의해 손상되는 것을 방지할 필요가 있다. 이를 위해 단자부(141)에 설치된 회로 패턴(145) 상에는 전도성 테이프(147)가 부착되어, 전원과 회로 패턴(145)은 전기적으로 연결하면서도, 회로 패턴(145)의 손상을 방지할 수 있다.
그리고 도 2를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 접합 유리는, 커버층(150)을 더 포함할 수 있다. 베이스 필름(140)에 회로 패턴(145)이 설치되면, 회로 패턴(145) 역시 제1 유리층(111)을 투과하여 보여질 수 있다. 따라서 커버층(150)은 회로 패턴(145)이 보이지 않도록 회로 패턴(145)을 가릴 수 있다.
보다 구체적으로, 커버층(150)은 한 쌍의 유리층(110)의 회로 패턴(145)과 대향하는 면, 즉 제1 유리층(111)의 회로 패턴(145)과 대향하는 면에서, 적어도 회로 패턴(145)이 형성된 영역에 대응되는 영역에 설치될 수 있다. 그리고 커버층(150)은 불투명한 소재로 형성될 수 있다.
일 예에서, 발광소자들(130)과 제1 유리층(111) 사이의 공간은 제1 접합층(121)에 의해 채워질 수 있다. 접합 유리는 발광소자(130)에서 방출되는 빛이 제1 접착층(121)을 통과하여 제1 유리층(111)의 외부로 방출되도록 구비될 수 있다. 발광소자(130)와 접합층(121) 사이는 빈 공간이 없게 접착되어, 발광소자(130)와 접합층(121) 사이에 기포 등이 생기는 것을 방지할 수 있다.
도 2를 참조하면, 커버층(150)과 발광소자들(130)은 접착층(121)에 삽입되어, 커버층(150)과 발광소자들(130) 간의 상대적인 위치가 고정될 수 있다. 이를 통해, 커버층(150)에 의해 회로 패턴(145)이 가려질 수 있다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 접합 유리의 적용례를 나타내는 도면이다. 도 4에 도시된 것과 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 접합 유리는 자동차의 후면 유리 등에 사용될 수 있다. 이때 다수 개의 발광 소자(130)들, 즉 베이스 필름(140)은 한 쌍의 유리층(110) 사이에서 유리층(110)의 모든 면에 대응하는 영역에 마련될 수도 있고, 도 4에 도시된 것과 같이 유리층(100) 상단의 표시 영역(X)들에만 마련될 수도 있다.
그리고 다수 개의 발광 소자(130)들은 각각 개별적으로 제어되어 선택적으로 발광하는 것에 의해 다양한 문자 또는 기호들을 표현할 수 있다. 예를 들어, 도 4에 도시된 것과 같이, 다수 개의 발광 소자(130)들 중 일부는 우향 화살표 또는 좌향 화살표 형상을 형성하며 깜박이도록 제어되고, 나머지 발광 소자(130)들은 발광하지 않을 수 있다. 또한, 다수 개의 발광 소자(130)들은 '감속 모드' 또는 'STOP'과 같이 특정의 문자들을 표현하도록 제어될 수도 있다.
이와 같이 다수 개의 발광 소자(130)들이 접합 유리 내에 삽입되면, 종래와 같이 별도의 완제품을 설치할 필요가 없어 편리하고 제조 비용도 낮출 수 있으며, 단순히 발광하는 것뿐만 아니라 화살표, 한글, 알파벳 등 다양한 문자와 기호들을 표현할 수 있다.
한편, 본 발명의 일 실시예에 따른 접합 유리는, 제1 유리층, 베이스 필름 및 접합층을 포함하는 접합 유리 모듈을 제2 유리층, 예를 들어 자동차의 후면 유리에 부착(합지)하는 것에 의해 형성될 수도 있다. 즉, 발광 소자들이 설치된 베이스 필름과 제1 유리층이 접합된 접합 유리 모듈을, 베이스 필름에 설치된 접합층에 의해 기 마련된 제2 유리층, 예를 들어 자동차의 후면 유리의 내측에 부착함으로써, 접합 유리를 형성할 수도 있다. 이러한 접합 유리 모듈 역시 전술한 접합 유리의 나머지 구성들을 동일하게 포함할 수 있다.
이상의 설명은 본 발명의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로서, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다. 따라서, 본 발명에 개시된 실시예들은 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시예에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 보호 범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
110: 유리층
111: 제1 유리층
119: 제2 유리층
120: 접합층
121: 제1 접합층
129: 제2 접합층
130: 발광 소자
140: 베이스 필름
141: 단자부
141a: 제1 단자부
141b: 제2 단자부
145: 회로 패턴
147: 전도성 테이프
150: 커버층
S: 스톱 램프
X: 표시 영역

Claims (20)

  1. 서로 대면하며 적층된 한 쌍의 유리층;
    상기 한 쌍의 유리층 사이에 마련되고, 상기 한 쌍의 유리층을 접합시키기 위한 접합층;
    상기 한 쌍의 유리층 사이에 마련되고, 각각 선택적으로 발광하는 다수 개의 발광 소자들; 및
    상기 한 쌍의 유리층 사이에 삽입되어 상기 접합층에 의해 상기 한 쌍의 유리층과 접합되고, 상기 다수 개의 발광 소자들이 설치되기 위한 공간을 제공하는 베이스 필름을 포함하며,
    상기 다수 개의 발광 소자들 중, 발광하는 소자들과 발광하지 않는 소자들의 조합에 의해 문자 또는 기호가 표현되고,
    상기 베이스 필름 상에 설치되고, 전원과 전기적으로 연결된 회로 패턴을 더 구비하며,
    상기 다수 개의 발광소자들은, 상기 베이스 필름의 상기 회로 패턴 상에 설치되어, 상기 회로 패턴을 통해 전원을 공급받고,
    상기 유리층의 상기 회로 패턴과 대향하는 면에서, 적어도 상기 회로 패턴이 형성된 영역에 대응되는 영역에 설치되어, 상기 회로 패턴이 보이지 않도록 상기 회로 패턴을 가리는 커버층을 더 포함하는, 접합 유리.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 베이스 필름은, 상기 접합층과의 접착력이 향상되도록 하기 위해, 상기 접합층과 접하는 표면에 요철이 형성되는, 접합 유리.
  3. 삭제
  4. 청구항 2에 있어서,
    상기 베이스 필름은, 상기 한 쌍의 유리층의 곡률에 대응되게 구부러지도록, 가요성을 갖는 소재로 형성되는, 접합 유리.
  5. 청구항 2에 있어서,
    상기 베이스 필름은, 투명한 소재로 형성되는, 접합 유리.
  6. 청구항 1에 있어서,
    상기 베이스 필름은, 상기 회로 패턴을 전원과 전기적으로 연결하기 위해, 상기 유리층보다 외측으로 돌출되게 형성된 단자부를 포함하고,
    상기 단자부에 설치된 상기 회로 패턴이 손상되는 것을 방지하기 위해, 상기 단자부에 설치된 상기 회로 패턴 상에는 전도성 테이프가 부착되는, 접합 유리.
  7. 삭제
  8. 청구항 2에 있어서,
    상기 한 쌍의 유리층은, 상기 베이스 필름을 사이에 두고 적층된 제1 유리층 및 제2 유리층을 포함하고,
    상기 접합층은, 상기 제1 유리층과 상기 베이스 필름 사이에 적층된 제1 접합층 및 상기 베이스 필름과 상기 제2 유리층 사이에 적층된 제2 접합층을 포함하며,
    상기 제1 접합층이 상기 제1 유리층과 상기 베이스 필름을 서로 접합하고, 상기 제2 접합층이 상기 제2 유리층과 상기 베이스 필름을 서로 접합하는 것에 의해, 상기 한 쌍의 유리층과 상기 베이스 필름이 서로 접합되는, 접합 유리.
  9. 청구항 1에 있어서,
    상기 한 쌍의 유리층이 적층된 방향인 적층 방향에 따른 상기 발광 소자의 두께는, 상기 적층 방향에 따른 상기 접합층의 두께를 초과하지 않는, 접합 유리.
  10. 청구항 2에 있어서,
    상기 다수 개의 발광소자들은, 상기 베이스 필름의 제곱 센티미터 당 한 개 이상 설치되는, 접합 유리.
  11. 청구항 2에 있어서,
    상기 베이스 필름에 형성되는 요철은, 산소 플라즈마 전처리 과정에 의해 형성되는, 접합 유리.
  12. 청구항 11에 있어서,
    상기 산소 플라즈마 전처리 과정은, 순도 99.9% 이상의 에탄올로 세척한 후 진공 상태에서 건조하고, 플라즈마 처리하는 것을 포함하는, 접합 유리.
  13. 청구항 2에 있어서,
    상기 베이스 필름은,
    상기 접합층과 접하는 표면 중에 산소기능기를 가지는 영역이 30% 이상이 되도록 마련되는, 접합 유리.
  14. 청구항 2에 있어서,
    상기 베이스 필름에 형성되는 요철은,
    상기 베이스 필름의 표면 중에, 상기 다수 개의 발광 소자들이 배치되는 영역을 제외한 영역에 형성되는, 접합 유리.
  15. 청구항 1에 있어서,
    상기 다수 개의 발광소자들과 상기 유리층 사이의 공간은 상기 접합층에 의해 채워져서, 상기 다수 개의 발광소자에서 방출되는 빛이 상기 접합층을 통과하여 상기 유리층의 외부로 방출되도록 구비되는, 접합 유리.
  16. 청구항 1에 있어서,
    상기 유리층의 상기 회로 패턴과 대향하는 면에서, 적어도 상기 회로 패턴이 형성된 영역에 대응되는 영역에 설치되어, 상기 회로 패턴이 보이지 않도록 상기 회로 패턴을 가리는 커버층을 더 포함하고,
    상기 커버층과 상기 다수 개의 발광소자들은,
    상기 접합층에 삽입되어, 서로 상대적인 위치가 고정되는, 접합 유리.
  17. 제1 유리층;
    상기 제1 유리층에 접합된 베이스 필름;
    상기 베이스 필름 상에 설치되고, 각각 선택적으로 발광하는 다수 개의 발광 소자들; 및
    상기 제1 유리층과 기 마련된 제2 유리층을 접합시켜 접합 유리를 형성하기 위해, 상기 베이스 필름에 설치되는 접합층을 포함하고,
    상기 베이스 필름은,
    상기 접합층에 의해 상기 제1 유리층 및 상기 제2 유리층과 접합되고, 산소 플라즈마 전처리 과정에 의해 상기 접합층과 접하는 표면에 요철이 형성되고,
    상기 다수 개의 발광 소자들 중, 발광하는 소자들과 발광하지 않는 소자들의 조합에 의해 문자 또는 기호가 표현되고,
    상기 베이스 필름 상에 설치되고, 전원과 전기적으로 연결된 회로 패턴을 더 구비하며,
    상기 다수 개의 발광소자들은, 상기 베이스 필름의 상기 회로 패턴 상에 설치되어, 상기 회로 패턴을 통해 전원을 공급받고,
    상기 유리층의 상기 회로 패턴과 대향하는 면에서, 적어도 상기 회로 패턴이 형성된 영역에 대응되는 영역에 설치되어, 상기 회로 패턴이 보이지 않도록 상기 회로 패턴을 가리는 커버층을 더 포함하는, 접합 유리 모듈.
  18. 서로 대면하며 적층된 한 쌍의 유리층과, 상기 한 쌍의 유리층 사이에 마련되고 상기 한 쌍의 유리층을 접합시키기 위한 접합층과, 상기 한 쌍의 유리층 사이에 마련되고, 각각 선택적으로 발광하는 다수 개의 발광 소자들과, 상기 한 쌍의 유리층 사이에 삽입되어 상기 접합층에 의해 상기 한 쌍의 유리층과 접합되고, 상기 다수 개의 발광 소자들이 설치되는 베이스 필름을 포함하는 접합 유리의 제조 방법에 있어서,
    (a) 상기 베이스 필름을 순도 99.9% 이상의 에탄올에 침지시켜 세척하는 단계;
    (b) 진공 상태에서 상기 베이스 필름을 건조하는 단계;
    (c) 상기 베이스 필름을 산소 플라즈마 처리하는 단계;를 포함하여,
    상기 베이스 필름의 상기 접합층과 접하는 표면에 요철이 형성되고,
    상기 (c)단계는,
    상기 베이스 필름의 표면의 산소기능기가 30% 이상이 되도록 기 설정된 시간 동안 산소 플라즈마 처리하는 단계를 포함하는, 접합 유리의 제조 방법.
  19. 삭제
  20. 청구항 18에 있어서,
    상기 (c)단계는,
    플라즈마의 출력을 100W 내지 300W로 유지하면서, 1분 내지 10분간 산소 플라즈마 처리하는 단계를 포함하는, 접합 유리의 제조 방법.
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