KR102085227B1

KR102085227B1 - 팔렛트 제조 방법

Info

Publication number: KR102085227B1
Application number: KR1020180065541A
Authority: KR
Inventors: 최원준; 이학봉; 박준원; 이준경; 공용식
Original assignee: 한화글로벌에셋 주식회사
Priority date: 2018-06-07
Filing date: 2018-06-07
Publication date: 2020-04-23
Also published as: KR20190139041A

Abstract

본 발명은 팔렛트 제조 방법에 관한 발명으로, 하부에서 수직방향으로 돌출되되, 폭방향으로 소정의 간격을 두고 이격되는 제1 리브, 제2 리브 및 제3 리브를 구비하는 하부 금형을 이용하고, 인접하는 측부가 겹치도록 길이방향으로 복수 개의 제1 시트부를 상기 하부 금형에 배치시키는 단계, 상기 제1 리브 내지 제3 리브를 따라 길이방향으로 연장 형성되는 복수 개의 제2 시트부를 각각 배치 시키는 단계, 상기 복수 개의 제2 시트부의 죄측단 및 우측단에서 각각 폭방향으로 연장 형성되어, 복수 개의 상기 제2 시트부의 좌측단 및 우측단을 각각 연결 시키는 복수 개의 제3 시트부를 배치 시키는 단계, 상부 금형을 덮는 단계, 압력을 가하는 단계 및 팔렛트를 취출하는 단계를 포함한다.

Description

팔렛트 제조 방법{Pallet manufacturing method}

본 발명은 팔렛트 제조 방법에 관한 설명으로, 보다 상세하게는 하부 금형에 GMT 복합소재를 덧대는 종래의 제조 단계에, 하부 금형에서 돌출된 리브 및 리브 사이의 하부 베이스부에 GMT 복합소재를 덧대는 제조 단계를 추가하는 것을 특징으로 한다. 이러한 특징으로 인해 리브와 주변 구성의 단차 및 간격으로 인해 발생되었던 팔렛트의 미성형 부분을 최소화할 수 있어 팔렛트 제품의 품질을 향상시킬 수 있다.

일반적으로 팔렛트는 산업현장에서 물품의 대량으로 포장 및 운송을 목적으로 사용이 보편화되어 있다. 이로 인해, 물품의 포장 및 운송 작업시간 단축되어, 작업자의 편의성이 증대되므로, 널리 사용되고 있다.

이하, 도 1을 참조하여, 종래의 팔렛트 제조 방법을 설명하도록 한다.

팔렛트에는 제1 리브(22), 제2 리브(23) 및 제3 리브(24)가 길이방향으로 연장 형성된다.

또한, 각각의 제1 리브(22), 제2 리브(23) 및 제3 리브(24)는 폭방향으로 일정한 간격으로 이격되어 배치되어 다음과 같은 장점이 발생한다.

첫째로, 제1 리브(22), 제2 리브(23) 및 제3 리브(24)가 길이방향으로 돌출 형성되어 제1 리브(22)와 제2 리브(23)의 사이 및 제2 리브(23)와 제3 리브(24)의 사이에 핸드카나 지게차의 포크를 수용할 수 있는 공간이 형성되어 운송이 용이한 장점이 있다.

둘째로, 팔렛트를 사용하지 않을 시, 제1 리브(22), 제2 리브(23) 및 제3 리브(24)의 돌출된 부분을 활용하여 겹겹이 겹쳐서 보관이 가능함으로 보관공간을 줄일 수 있는 장점이 있다.

이와 같은 팔렛트의 형상으로 제조하기 위한 순서는 먼저, 금형에 투입 시킬 복합소재를 생성하는 단계를 가지고, 복합소재를 오븐에 투입 시켜 가열하는 단계를 거쳐, 가열된 복합소재가 일정한 크기로 컷팅되어 나오는 단계에 도입되면 컷팅된 복합소재를 하부 금형(20)에 배치시키게 된다.

이때, 도 1에 도시된 바와 같이, 각각의 종래의 시트부(90)가 하부 베이스부(21)에 좌측면부터 우측면 방향으로 길이방향으로 배치된다.

종래의 시트부(90)는 종래의 제1 시트부(91), 종래의 제2 시트부(92), 종래의제3 시트부(93) 및 종래의 제4 시트부(94)로 구비되고, 종래의 시트부(90)는 종래의 제1 시트부(91), 종래의 제2 시트부(92), 종래의 제3 시트부(93) 및 종래의 제4 시트부(94)의 순서대로 하부 베이스부(21)의 길이방향으로 인접하는 측부가 겹치도록 배치되는 것이 바람직하다.

다음으로, 상부 금형(10)이 하부 금형(20) 위에 덮인 복합소재들을 일정한 압력으로 가압함으로써, 금형 틀에 맞추어 복합소재가 변형되어 팔렛트를 취출할 수 있게 된다.

하지만, 종래의 복합소재를 배치하는 패턴으로 제작 시, 팔렛트에 미 성형되는 부분이 발생된다(도 2 참조).

상세하게는, 각각의 리브들과 하부 베이스부(21)의 사이에 리브가 수직방향으로 높이가 발생함으로 단차가 생기게 되는데, 종래의 팔렛트 제조 방법에 따른 패턴의 배치는 시트가 단차로 인하여 뜰 수 밖에 없다. 이로 인해, 각각의 리브들과 하부 베이스부(21)의 사이의 공간에 시트가 뜨는 현상으로 완전히 덮어지지 못한 상태에서 상부 금형(10)으로부터 가압을 받게 됨으로 해당 부분이 미 성형되는 문제점이 발생하게 된다.

또한, 미 성형되는 부분에 따라 부분마다 제품의 강성이 상이한 문제점이 발생하게 된다.

대한민국 등록특허공보 제10-0876934호

본 발명의 목적을 달성 시키기 위해 본 발명에 의한 팔렛트 제조 방법은 하부 베이스부에서 수직방향으로 돌출되되, 폭방향으로 소정의 간격을 두고 이격되는 제1 리브, 제2 리브 및 제3 리브를 구비하는 하부 금형을 이용하고, 인접하는 측부가 겹치도록 길이방향으로 복수 개의 제1 시트부를 상기 하부 금형에 배치시키는 단계; 상기 제1 리브 내지 제3 리브를 따라 길이방향으로 연장 형성되는 복수 개의 제2 시트부를 각각 배치 시키는 단계; 상기 복수 개의 제2 시트부의 죄측단 및 우측단에서 각각 폭방향으로 연장 형성되어, 복수 개의 상기 제2 시트부의 좌측단 및 우측단을 각각 연결 시키는 복수 개의 제3 시트부를 배치 시키는 단계; 상부 금형을 덮는 단계; 압력을 가하는 단계; 및 팔렛트를 취출하는 단계;를 포함한다.

또한, 본 발명의 의한 팔렛트 제조 방법의 상기 제2 시트부는, 제2-1 시트부, 제2-2 시트부 및 제2-3 시트부를 구비하고, 상기 제2-1 시트부는 상기 하부 베이스부의 상단과 상기 제1 리브의 폭방향의 절반을 덮는 형상으로 배치되고, 상기 제2-3 시트부는 상기 하부 베이스부의 하단과 상기 제3 리브의 폭방향의 절반을 덮는 형상으로 배치되는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 의한 팔렛트 제조 방법의 상기 제3 시트부는, 제3-1 시트부 및 제3-2 시트부를 구비하고, 상기 제3-1 시트부는 상기 하부 베이스부의 좌측단과 상기 제1 리브 내지 제3 리브의 좌측단을 덮는 형상으로 배치되고, 상기 제3-2 시트부는 상기 하부 베이스부의 우측단과 상기 제1 리브 내지 제3 리브의 우측단을 덮는 형상으로 배치되는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 의한 팔렛트 제조 방법의 상기 제1 시트부, 상기 제2 시트부 및 상기 제3 시트부의 소재는 폴리프로필렌(PP) 수지에 글래스 파이버(GF) 30%가 함침되어 제조되는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 의한 팔렛트 제조 방법은 하부 베이스부에서 수직방향으로 돌출되되, 폭방향으로 소정의 간격을 두고 이격되는 제1 리브, 제2 리브 및 제3 리브를 구비하는 하부 금형을 이용하고, 인접하는 측부가 겹치도록 길이방향으로 복수 개의 제4 시트부를 상기 하부 금형에 배치시키는 단계; 상기 제1 리브 및 상기 제3 리브의 길이방향의 중심을 기준으로, 양 측방향으로 길이방향으로 소정의 길이만큼만 각각 연장 형성되는 복수 개의 제5 시트부를 각각 배치시키는 단계; 상기 제1 리브와 상기 제2 리브 사이 및 상기 제2 리브와 상기 제3 리브 사이에 배치되어, 상기 하부 베이스부의 길이방향의 중심을 기준으로 양 측방향으로 길이방향으로 소정의 길이만큼만 각각 연장 형성되는 제6 시트부를 각각 하부 베이스부에 배치시키는 단계; 상부 금형을 덮는 단계; 압력을 가하는 단계; 및 팔렛트를 취출하는 단계;를 포함한다.

또한, 본 발명에 의한 팔렛트 제조 방법의 상기 제4 시트부는, 제4-1 시트부, 제4-2 시트부, 제4-3 시트부 및 제4-4 시트부로 구비되고, 각각의 인접하는 측부의 겹쳐지는 폭방향의 간격이 상이한 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 의한 팔렛트 제조 방법의 상기 제5 시트부는, 제5-1 시트부 및 제5-2 시트부를 구비하고, 상기 제5-1 시트부는 상기 하부 베이스부의 상단과 상기 제1 리브를 덮는 형상으로 배치되고, 상기 제 5-2 시트부는 상기 하부 베이스부의 하단과 상기 제3 리브를 덮는 형상으로 배치되는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 의한 팔렛트 제조 방법의 상기 제4 시트부, 상기 제5 시트부 및 상기 제6 시트부의 소재는 폴리프로필렌(PP) 수지에 글래스 파이버(GF) 30%가 함침되어 제조되는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 대한 팔렛트 제조 방법은 하부 베이스부에서 수직방향으로 돌출되되, 폭방향으로 소정의 간격을 두고 이격되는 제1 리브, 제2 리브 및 제3 리브를 구비하는 하부 금형을 이용하고, 인접하는 측부가 겹치도록 길이방향으로 복수 개의 제7 시트부를 상기 하부 금형에 배치시키는 단계; 상기 제1 리브 및 제3 리브를 따라 길이방향으로 연장 형성되는 복수 개의 제8 시트부를 각각 배치 시키는 단계; 상기 제7 시트부의 좌측단 및 우측단에서 각각 폭방향으로 연장 형성되어, 상기 제8 시트부의 좌측단 및 우측단을 각각 연결 시키는 복수 개의 제 9시트부를 배치시키는 단계; 상기 제1 리브와 상기 제2 리브 사이 및 상기 제2 리브와 상기 제3 리브 사이에 배치되어, 상기 하부 베이스부의 길이방향의 중심을 기준으로 양 측방향으로 길이방향으로 소정의 길이만큼만 각각 연장 형성되는 제10 시트부를 각각 하부 베이스부에 배치시키는 단계; 상부 금형을 덮는 단계; 압력을 가하는 단계; 및 팔렛트를 취출하는 단계;를 포함한다.

또한, 본 발명에 대한 팔렛트 제조 방법의 상기 제8 시트부는, 제8-1 시트부 및 제8-2 시트부로 구비되고, 상기 제8-1 시트부는 상기 하부 베이스부의 상단과 상기 제1 리브의 폭방향의 절반을 덮는 형상으로 배치되고, 상기 제8-2 시트부는 상기 하부 베이스부의 하단과 상기 제3 리브의 폭방향의 절반을 덮는 형상으로 배치되는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 대한 팔렛트 제조 방법의 상기 제7 시트부, 상기 제8 시트부, 상기 제9 시트부 및 상기 제10 시트부의 소재는 폴리프로필렌(PP) 수지에 글래스 파이버(GF) 30%가 함침되어 제조되는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 의한 팔렛트 제조 방법에 있어서, 폴리프로필렌(PP) 수지에 유리섬유 매트인 글라스 파이버(GF) 30%를 함침시켜 플라스틱 수지의 특징인 우수한 강성 및 탄성과 경량화를 도모하면서도 글라스 파이버(GF)를 함침시켜 우수한 결합력과 냉연 강판에 준하는 인장강도를 동시에 만족시키는 효과가 있다.

또한, 종래의 팔렛트 제조 방법의 복합소재를 배치하는 방법과는 다르게 제품의 최대 중량을 초과하지 않는 범위내에서, 복합소재를 최적의 위치에 추가로 배치시킴으로써, 미 성형되는 부분을 보완하고 내구성과 강도를 현저하게 개선할 수 있어 제품의 성형성 및 품질이 향상되는 효과가 있다.

도 1은 종래의 팔렛트 제조 방법에 있어서, 하부 금형의 평면도를 나타낸 것이다.
도 2는 종래의 팔렛트 제조 방법에 있어서, 미 성형된 부분에 대하여 도시한 것이다.
도 3은 본 발명의 제1 실시 예에 의한 제조 방법에 따른 복합소재 배치 시의 하부 금형의 평면도이다.
도 4는 본 발명의 제2 실시 예에 의한 제조 방법에 따른 복합소재 배치 시의 하부 금형의 평면도이다.
도 5는 본 발명의 제3 실시 예에 의한 제조 방법에 따른 복합소재 배치 시의 하부 금형의 평면도이다.
도 6은 본 발명의 제3 실시 예에 의한 제조 방법에 따른 복합소재 배치 시의 하부 베이스부의 평면도이다.
도 7은 본 발명의 제1 실시 예에 의한 제조 방법에 따른 복합소재 배치 시의 순서도이다.
도 8은 본 발명의 제2 실시 예에 의한 제조 방법에 따른 복합소재 배치 시의 순서도이다.
도 9는 본 발명의 제3 실시 예에 의한 제조 방법에 따른 복합소재 배치 시의 순서도이다.
도 10은 본 발명의 제1 실시 예에 의한 제조 방법에 따른 복합소재 배치 시의 미성형 되는 부분에 대해 도시한 것이다.
도 11은 본 발명의 제2 실시 예에 의한 제조 방법에 따른 복합소재 배치 시의 미성형 되는 부분에 대해 도시한 것이다.
도 12는 본 발명에 의한 팔렛트 제조 방법에 있어서, 상부 금형 및 하부 금형을 도시한 것이다.

이하, 본 발명의 도면을 참고하여 상세하게 설명한다. 다음에 소개되는 실시 예들은 통상의 실시자에게 본 발명의 사상이 충분히 전달될 수 있도록 하기 위해 예로서 제공되는 것이다. 따라서, 본 발명은 이하 설명되는 실시 예들에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 그리고, 도면들에 있어서, 장치의 크기 및 두께 등은 편의를 위하여 과장되어 표현될 수도 있다. 명세서 전체에 걸쳐서 동일한 참조 번호들은 동일한 구성요소들을 나타낸다.

본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시 예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시 예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시 예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다. 도면에서 층 및 영역들의 크기 및 상대적인 크기는 설명의 명료성을 위해 과장될 수 있다.

본 명세서에서 사용된 용어는 실시 예들을 설명하기 위한 것이며, 따라서 본 발명을 제한하고자 하는 것은 아니다. 본 명세서에서, 단수형은 문구에서 특별히 언급하지 않는 한 복수형도 포함한다. 명세서에서 사용되는 "포함한다(comprise)" 및/또는 "포함하는(comprising)"은 언급된 구성요소, 단계, 동작 및/또는 소자는 하나 이상의 다른 구성요소, 단계, 동작 및/또는 소자의 존재 또는 추가를 배제하지 않는다.

이하에서 사용하는 용어의 정의는 다음과 같다. "길이 방향"이란, 도 2를 기준으로 x축 방향이며, "폭 방향"이란, 도 2를 기준으로 y축 방향이다. 또한, "수직 방향"이란, 도 2를 기준으로 z축 방향이다. 또한, 상방이란 "수직 방향"에서 위쪽 방향을 의미하고, 하방이란 "수직 방향"에서 아래쪽 방향을 의미한다. 또한, 내측이란 동일부재에서 상대적으로 중심에 가까운 쪽을 의미한다. 또한, 좌측단이란, 도 2의 작업자가 하부 베이스부를 정면으로 보았을 때, 왼쪽을 의미하고, 우측단이란, 그 반대 쪽이다.

도 1은 종래의 팔렛트 제조 방법에 있어서, 하부 금형의 평면도를 나타낸 것이다. 또한, 도 2는 종래의 팔렛트 제조 방법에 있어서, 미 성형된 부분에 대하여 도시한 것이다. 또한, 도 3은 본 발명의 제1 실시 예에 의한 제조 방법에 따른 복합소재 배치 시의 하부 금형의 평면도이다. 또한, 도 4는 본 발명의 제2 실시 예에 의한 제조 방법에 따른 복합소재 배치 시의 하부 금형의 평면도이다. 또한, 도 5는 본 발명의 제3 실시 예에 의한 제조 방법에 따른 복합소재 배치 시의 하부 금형의 평면도이다. 또한, 도 6은 본 발명의 제3 실시 예에 의한 제조 방법에 따른 복합소재 배치 시의 하부 베이스부의 평면도이다. 또한, 도 7은 본 발명의 제1 실시 예에 의한 제조 방법에 따른 복합소재 배치 시의 순서도다. 또한, 도 8은 본 발명의 제2 실시 예에 의한 제조 방법에 따른 복합소재 배치 시의 순서도이다. 또한, 도 9는 본 발명의 제3 실시 예에 의한 제조 방법에 따른 복합소재 배치 시의 순서도이다. 또한, 도 10은 본 발명의 제1 실시 예에 의한 제조 방법에 따른 복합소재 배치 시의 미성형 되는 부분에 대해 도시한 것이다. 또한, 도 11은 본 발명의 제2 실시 예에 의한 제조 방법에 따른 복합소재 배치 시의 미성형 되는 부분에 대해 도시한 것이다. 또한, 도 12는 본 발명에 의한 팔렛트 제조 방법에 있어서, 상부 금형 및 하부 금형을 도시한 것이다.

팔렛트 제조 방법에 있어서 프레스 성형 가공이란, 2개 이상의 짝을 이룬 공구를 이용하여 그 공구 사이에 피가공재를 위치 시키고, 공구로부터 피가공재에 강한 힘을 가하여 피가공재가 금형 틀에 맞추어 변형되는 일체의 가공을 말한다.

본 발명은 위와 같은 프레스 성형 가공을 통하여 팔렛트를 제조한다.

이때, 본 발명에서의 피가공재는 폴리프로필렌(PP) 수지에 글래스 파이버(GF) 30%를 함침시켜 제작된 것이 바람직하다. 통상적으로 Glass Mat Reinforced Thermoplastics(GMT) 시트라 지칭한다.

또한, 본 발명에서 2개의 공구는 상부 금형(10)과 하부 금형(20)으로 구비된다(도 12참조).

이때, 프레스 성형에 있어서 수지는 재질 특성상 성형 수축률이 크고, 충격강도가 낮은 점이 존재한다.

이를 보완하기 위하여, 본 발명에서는 폴리프로필렌(PP) 수지에 유리섬유인 글래스 파이버(GF) 30%를 함침시킨 것으로, 수축률을 낮추어 치수를 안정적으로 관리할 수 있는 장점이 있다.

또한, PP 및 유리섬유는 범용 소재이기 때문에 가격이 비교적 저렴하면서도 강성 및 인성이 우수한 특성을 보유하고, 탄성과 우수한 내충격적 특성을 살릴 수 있어 최소 비용으로, 최대의 장점을 낼 수 있다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시 예들을 상세히 설명하기로 하며, 도 6, 도 7 및 도 8의 순서도의 앞 단계에는 폴리프로필렌(PP) 수지에 글래스 파이버(GF) 30%를 함침시킨 복합소재인 GMT 시트를 생성하는 단계, GMT 시트를 오븐에 투입시켜 가열하는 단계, 가열된 GMT 시트가 일정크기로 컷팅되어 나오는 단계가 생략되었으며, 종래의 팔렛트 제조의 준비단계와 동일함으로, 중복 설명을 방지하기 위하여 생략하도록 한다.

이하, 도 3 및 도 7을 참조하여, 본 발명의 제1 실시 예에 의한 팔렛트 제조방법을 설명하도록 한다.

이때, 본 발명의 제1 실시 예에서 사용되는 제1 시트부(100), 제2 시트부(200) 및 제3 시트부(300)는 GMT 시트로 사용되는 것이 바람직하다.

도 7에 도시된 바와 같이, 본 발명에 의한 제1 실시 예의 팔렛트 제조 방법은 인접하는 측부가 겹치도록 길이방향으로 복수 개의 제1 시트부를 하부 금형에 배치시키는 단계(S101), 제1 리브 내지 제3 리브를 따라 길이방향으로 연장 형성되는 복수 개의 제2 시트부를 각각 배치시키는 단계(S102), 상기 복수 개의 제2 시트부의 좌측단 및 우측단에서 각각 폭방향으로 연장 형성되어, 복수 개의 상기 제2 시트부의 좌측단 및 우측단을 각각 연결 시키는 복수 개의 제3 시트부를 배치 시키는 단계(S103), 상부 금형을 덮는 단계(S104), 압력을 가하는 단계(S105), 팔렛트를 취출하는 단계(S106)를 포함한다.

먼저, 인접하는 측부가 겹치도록 길이방향으로 복수 개의 제1 시트부를 하부 금형에 배치시키는 단계(S101)에서, 제1 시트부(100)는 제1-1 시트부(110), 제1-2 시트부(120), 제1-3 시트부(130) 및 제1-4 시트부(140)로 구비된다.

또한, 제1-1 시트부(110), 제1-2 시트부(120), 제1-3 시트부(130) 및 제1-4 시트부(140)는 하부 베이스부(21)의 좌측면부터 우측면 방향으로 길이방향으로 순차적으로 배치되는 것이 바람직하다.

이때, 복수 개의 제1 시트부(100)의 각각의 인접하는 측부는 겹쳐서 배열되어, 제1-1 겹침부(150), 제1-2 겹침부(160) 및 제1-3 겹침부(170)가 형성되는 것이 바람직하다.

다음으로, 제1 리브 내지 제3 리브를 따라 길이방향으로 연장 형성되는 복수 개의 제2 시트부를 각각 배치시키는 단계(S102)에서, 제2 시트부(200)는 각각 제1 시트부(100) 위에서 제1 시트부(100)를 길이방향으로 덮는 형상으로 배치되는 것이 바람직하다.

제2 시트부(200)는 제2-1 시트부(210), 제2-2 시트부(220) 및 제2-3 시트부(230)로 구비되고, 각각 제1 리브(22), 제2 리브(23) 및 제3 리브(24)를 따라 길이방향으로 연장 형성된다. 또한, 제2 시트부(200)는 위치상 제1 시트부(100) 위에 배치된다.

이때, 제2-1 시트부(210)는 하부 베이스부(21)의 상단(211)과 제1 리브(22)에 동시에 맞닿아, 길이방향으로 연장 형성되는 것이 바람직하고, 하부 베이스부(21)의 상단(211)은 제1 리브(22)와 폭방향으로 소정의 간격을 두고 이격된다.

또한, 제1 리브(22)의 폭방향의 절반만 덮는 것이 바람직하다.

도 3에 도시한 바와 같이, 제1 리브(21)의 폭방향의 길이는 d1와 d2를 합한 것이며, d1의 길이는 d2의 길이와 동일한 것이 바람직하다.

따라서, 제1 리브(22)를 기준으로, 폭방향으로 d1의 길이까지만 제2-1 시트부(210)가 덮히게 된다.

또한, 제2-2 시트부(220)는 제2 리브(23)를 전부 덮는 형상으로, 길이방향으로 연장 형상되어 배치된다.

또한, 제2-3 시트부(230)는 하부 베이스부(21)의 하단(212)과 제3 리브(24)에 동시에 맞닿아, 길이방향으로 연장 형성되는 것이 바람직하고, 하부 베이스부(21)의 하단(212)은 제3 리브(24)와 폭방향으로 소정의 간격을 두고 이격된다.

또한, 제3 리브(24)의 폭방향의 절반만 덮는 것이 바람직하다.

도 3에 도시한 바와 같이, 제3 리브(23)의 폭방향의 길이는 d3와 d4를 합한 것이며, d3의 길이는 d4의 길이와 동일한 것이 바람직하다.

따라서, 제3 리브(24)를 기준으로, 폭방향으로 d4의 길이까지만 제2-3 시트부(230)가 덮히게 된다.

이때, 제2-1 시트부(210)와 제2-3 시트부(230)가 제1 리브(22)와 제3 리브(24)의 절반만 덮이는 이유는, 한 방향으로 미 지정시, 임의로 시트가 덮힌 후에 일측으로 쏠려서 충진이 원활해지지 않기 때문에 각각의 리브들의 폭방향으로 절반에만 따라 덮이는 형상으로 위치되는 것이 바람직하다.

프레스 공정에 있어서 상부 금형(10)이 하부 금형(20) 위에 위치된 복합소재인 GMT 시트를 가압하고, 다양한 각도 및 높이를 가진 형상에 따라 GMT 시트가 채워져 그 형상을 유지하여 팔렛트를 취출하게 된다. 이때, 금형 중 상대적으로 두꺼운 부분과 얇은 부분의 연결 부분에는 단차로 인해 압력 전달이 미흡해지고, GMT 시트가 채워지지 않아 해당부분이 미 성형되는 문제가 발생하여 품질 저하를 초래하게 된다.

특히, 제1 리브(22)와 하부 베이스부(21)의 상단(211)이 연결되는 부분 및 제3 리브(23)와 하부 베이스부(21)의 하단(212)이 연결되는 부분에 도 2와 같이 미 성형되는 부분이 발생되었다.

그러나, 본 발명의 제1 실시 예에 따른 팔렛트 제조 방법으로 각각의 제2 시트부(200)를 상대적으로 수직방향으로 긴 높이를 가진 제1 리브(22) 내지 제3 리브(24)를 따라 길이방향으로 덮어주는 형상의 배치를 추가함으로써, 상부 금형(10)으로부터 각각의 제2 시트부(200)를 가압 시, 각각의 리브들과 하부 베이스부(21)의 상단(211)과 하단(212)에 연결되는 부분에 제2 시트부(200)가 흘러내려 충진 되므로, 종래의 연결부분이 미성형 되는 문제점을 해결할 수 있다.

다음으로, 복수 개의 상기 제2 시트부의 좌측단 및 우측단을 각각 연결 시키는 복수 개의 제3 시트부를 배치 시키는 단계(S103)에서, 제3 시트부(300)를 제1 시트부(100) 및 제2 시트부(200) 위에 폭방향으로 덮는 형상으로 배치시키는 것이 바람직하다.

제3 시트부(300)는 제3-1 시트부(310)와 제3-2 시트부(320)로 구비되고, 제2 시트부(200)의 좌측면 및 우측면을 따라 폭방향으로 연장 형성되는 것이 바람직하다.

상세하게는, 제3-1 시트부(310)는 제2-1 시트부(210)의 좌측면, 제1-1 시트부(110)의 좌측의 상단면, 제2-2 시트부(220)의 좌측면, 제1-1 시트부(110)의 좌측의 하단면, 제2-3 시트부(230)의 좌측면을 따라 잇는 형상으로 덮어지어 배치된다.

또한, 제3-2 시트부(320)도 마찬가지로 제1-4 시트부(140)의 우측면과 제2 시트부(200)의 우측면의 위로 덮어지는 형상으로 폭방향으로 연장 형성되는 것이 바람직하다.

위와 같이, 본 발명의 제1 실시 예에 따른 팔렛트 제조 방법에서 각각의 제3 시트부(300)를 추가함으로써, 종래의 발명에서 팔렛트의 외곽부분인 좌측단(213) 및 우측단(214)의 미 성형되었던 부분을 보완하여 품질이 향상되는 장점이 있다.

다음으로, 상부 금형을 덮는 단계(S104)로, 하부 금형(20) 위에 배치된 복합재료들을 상부 금형(10)을 덮어 금형 틀에 맞추어 복합소재의 변형을 시작하는 단계이다.

다음으로, 압력을 가하는 단계(S105)로, GMT 시트가 원래 형상으로 되돌아갈 수 없도록 변형시키기 위해 일정한 압력을 가하는 단계이다.

마지막으로, 팔렛트를 취출하는 단계(S106)로, 위 과정들을 거쳐 팔렛트로 변형된 제품을 상부 금형(10) 및 하부 금형(20)으로부터 취출하여 적재 시키는 단계이다.

이와 같이, 종래의 팔렛트 제조 방법과는 다르게 GMT 시트를 추가로 배치시킴으로써 종래의 미 성형되는 부분을 보완할 수 있고, 미 성형되는 부분에서 발생하는 상이한 강성 또한 보강할 수 있어 팔렛트의 수명을 증대시킬 수 있다.

다만, 도 10과 같이, 제1 실시 예를 따른 제조 방법에 의해 제조된 팔렛트는 제1 리브(22)와 제2 리브(23)의 사이 및 제2 리브(23)와 제3 리브(24)에 형성되는 팔렛트 일부가 미 성형되는 문제점이 간혹 발생된다. 이는, 각각의 리브들에 덮힌 복합소재만으로는 각각의 리브 사이의 공간까지 흘러 내리기는 한계가 있기 때문이다. 이에, 본 발명의 제2 실시 예에 의한 팔렛트 제조 방법을 이용하여 제품 품질을 더욱 향상시키고자 한다.

먼저, 제2 실시 예에서 추가 배치되는 GMT 시트의 양은 제1 실시 예에서 추가되었던 GMT 시트의 양과 동일한 것으로 가정한다.

이하, 도 4 및 도 8을 참조하여, 본 발명의 제1 실시 예에 의한 팔렛트 제조 방법보다 더욱 바람직한 제2 실시 예에 의한 팔렛트 제조방법을 설명하도록 한다.

이때, 본 발명의 제2 실시 예에서 사용되는 제4 시트부(400), 제5 시트부(500) 및 제6 시트부(600)는 GMT 시트로 사용되는 것이 바람직하다.

도 8에 도시된 바와 같이, 본 발명에 의한 팔렛트 제조 방법의 제2 실시 예는 인접하는 측부가 겹치도록 길이방향으로 복수 개의 제4 시트부를 하부 금형에 배치시키는 단계(S201), 제1 리브 및 제3 리브의 길이방향의 중심을 기준으로 양 측방향으로 소정의 길이만큼만 각각 연장 형성되는 복수 개의 제5 시트부를 각각 배치시키는 단계(S202), 상기 제1 리브와 제2 리브 사이 및 상기 제2 리브와 상기 제3 리브 사이에 배치되어, 하부 베이스부의 길이방향의 중심을 기준으로 양 측방향으로 길이방향으로 소정의 길이만큼만 각각 연장 형성되는 제6 시트부를 각각 상기 하부 베이스부에 배치시키는 단계(S203), 상부 금형을 덮는 단계(S204), 압력을 가하는 단계(S205), 팔렛트를 취출하는 단계(S206)를 포함한다.

먼저, 인접하는 측부가 겹치도록 길이방향으로 복수 개의 제4 시트부를 하부 금형에 배치시키는 단계(S201)에서, 제4 시트부(400)는 제4-1 시트부(410), 제4-2 시트부(420), 제4-3 시트부(430) 및 제4-4 시트부(440)로 구비된다.

또한, 제4-1 시트부(410), 제4-2 시트부(420), 제4-3 시트부(430) 및 제4-4 시트부(440)는 하부 베이스부(21)의 좌측면부터 우측면 방향으로 길이방향으로 순차적으로 배치되는 것이 바람직하다.

이로 인해, 복수 개의 제4 시트부(400) 중 각각 인접하는 측부는 겹쳐서 배열되어, 제4-1 겹침부(450), 제4-2 겹침부(460) 및 제4-3 겹침부(470)가 형성되고, 길이 방향으로 겹쳐지는 소정의 간격은 모두 상이한 것을 특징으로 한다.

프레스 성형으로 가공되어 나오는 제품의 중량은 동일해야 하기 때문에 들어가는 소재도 한정적이다.

따라서, 각각의 제4 시트부(400)의 겹치는 부분을 상이하게 하여 소재를 줄일 수 있어, 추후에 후술할 제5 시트부(500) 및 제6 시트부(600)의 형상과 위치를 선정함에 있어 선택의 폭이 넓어지는 장점이 있다.

다음으로, 제1 리브 및 제3 리브의 길이방향의 중심을 기준으로 양 측방향으로 소정의 길이만큼만 각각 연장 형성되는 복수 개의 제5 시트부를 각각 배치시키는 단계(S202)에서, 제5 시트부(500)가 각각 제4 시트부(400)의 위에서 길이방향으로 제4 시트부(400)를 덮는 형상으로 배치되는 것이 바람직하다.

상세하게는, 제5 시트부(500)는 제5-1 시트부(510)와 제5-2 시트부(520)로구비되고, 제5-1 시트부(510)가 제1 리브(22)의 길이방향의 중심을 기준으로 양 측방향으로 소정의 길이만큼만 연장 형성된다.

이때, 제5-1 시트부(510)는 도 4와 같이, 제1 리브(22)의 폭방향 전체를 덮을 수 있고, 미 도시 되었지만, 제1 실시 예와 같이, 제1 리브(22)의 절반과 상단(211)을 덮을 수 있다.

따라서, 작업자는 선택적으로 제5-1 시트부(510)를 필요에 따라 배치시킬 수 있다.

마찬가지로, 제5-2 시트부(520)도 제3 리브(24)의 길이방향의 중심을 기준으로 양 측방향으로 소정의 길이만큼만 연장 형성되고, 제3 리브(24)의 폭방향 전체를 덮을 수 있고, 미 도시되었지만, 제1 실시 예와 같이, 제3 리브(24)의 절반과 상단(211)을 덮을 수 있다.

따라서, 작업자는 선택적으로 제5-2 시트부(520)를 필요에 따라 배치시킬 수 있다.

다음으로, 상기 제1 리브와 제2 리브 사이 및 상기 제2 리브와 상기 제3 리브 사이에 배치되어, 하부 베이스부의 길이방향의 중심을 기준으로 양 측방향으로 길이방향으로 소정의 길이만큼만 각각 연장 형성되는 제6 시트부를 각각 상기 하부 베이스부에 배치시키는 단계(S203)에서, 각각의 제6 시트부(600)는 제6-1 시트부(610) 및 제6-2 시트부(620)를 구비하고, 제4 시트부(400)의 위에서 제4 시트부(400)를 길이방향으로 덮는 형상으로 배치되는 것이 바람직하다.

이하, 도 6을 참조하여 제6 시트부(600)의 위치를 상세히 설명하도록 한다.

제1 리브(22)와 제2 리브(23)의 사이의 공간을 제1 구역으로 지정하고, 제2 리브(23)와 제3 리브(24)의 사이의 공간을 제2 구역으로 지정한 가운데, 제1 구역은 제1-1 구역(31), 제1-2 구역(32) 및 제1-3 구역(33)으로 폭방향으로 3등분 하여 구비되고, 제2 구역은 제2-1 구역(41), 제2-2 구역(42) 및 제2-3 구역(43)으로 폭방향으로 3등분 하여 구비되는 것이 바람직하다.

이때, 제6-1 시트부(610)는 제1-2 구역(32)을 따라 길이방향으로 연장 형성되어, 각각의 제4 시트부(400)를 덮는 형상으로 배치되는 것이 바람직하다.

또한, 제6-2 시트부(620)는 제2-2 구역(42)을 따라 길이방향으로 연장 형성되어, 각각의 제4 시트부(400)를 덮는 형상으로 배치되는 것이 바람직하다.

전술한 바와 같이, 제1 실시 예에서 제1 리브(22)와 제2 리브(23)의 사이 및 제2 리브(23)와 제3 리브(24)에 형성되는 팔렛트 일부가 미 성형되는 문제를 본 발명의 제2 실시 예에서 제6 시트부(600)를 추가로 배치함으로써 제1 실시 예의 단점을 보완할 수 있다.

이때, 제6 시트부(600)가 일측으로 쏠리지 않고, 제1 구역 및 제2 구역의 중앙에 배치됨에 따라 쏠림 현상에 의해 제품이 성형되지 않으므로 품질의 향상을 도모할 수 있다.

또한, 미 성형되었던 부분마다 상이했던 강성을 균일하게 보완할 수 있으므로 팔렛트의 수명이 증대되어 제1 실시 예 보다 품질 및 강성을 더욱 향상 시킬 수 있다.

또한, 제6 시트부(600)가 제2 리브(23)에 인접해 있어 제2 리브(23)에 미 성형되는 부분을 보완 할 수 있어 제2 리브(23)위에 추가로 시트를 보강하지 않아도 되는 장점이 있다.

다음으로, 상부 금형을 덮는 단계(S204), 압력을 가하는 단계(S205), 및 팔렛트를 취출하는 단계(S206)의 공정은 제1 실시 예에 따른 순서도의 뒤의 공정과 일치함으로 중복설명을 방지하기 위하여 생략하도록 한다.

따라서, 본 발명의 제2 실시 예에 의한 팔렛트 제조 방법을 이용하여 제1 실시 예와는 달리, 제1 리브(22)와 제2 리브(23) 및 제2 리브(23)와 제3 리브(24)의 사이에 제6 시트부(600)를 배치시킴으로써, 팔렛트 일부가 미 성형되는 부분을 더욱 보완 할 수 있는 장점이 있다.

또한, 종래의 하부 금형(20)에 덮는 형상으로 시트들이 배치 될 때, 각각의 리브가 수직방향으로 높이가 발생함으로 생기는 단차로 인하여 뜰 수 밖에 없는 공간에 추가로 제5 시트부(500)를 제1 실시 예와 유사하게 배치시킴으로써 종래의 단점을 보완했던 제1 실시 예의 장점을 살릴 수 있다.

다만, 도 11과 같이, 제6 시트부(600)의 추가 배치로 인해 제품의 최대 중량 제한으로 제1 실시 예와 같이 좌측단(213) 및 우측단(214)에는 시트를 추가할 수 없어 간혹 미 성형되는 한계가 존재한다. 이에, 본 발명의 제3 실시 예에 의한 팔렛트 제조 방법을 이용하여 제품 품질을 가장 바람직하게 향상시키고자 한다.

먼저, 제3 실시 예에서 추가 배치되는 GMT 시트의 양은 제1 실시 예 및 제2 실시 예에서 추가되었던 GMT 시트의 양과 동일한 것으로 가정한다.

이하, 도 5 및 도 9를 참조하여, 본 발명의 제3 실시 예에 의한 팔렛트 제조방법을 설명하도록 한다.

이때, 본 발명의 제3 실시 예에서 사용되는 제7 시트부(700), 제8 시트부(800), 제9 시트부(900) 및 제10 시트부(1000)는 GMT 시트로 사용되는 것이 바람직하다.

도 9에 도시된 바와 같이, 본 발명에 의한 팔렛트 제조 방법의 제3 실시 예는 인접하는 측부가 겹치도록 길이방향으로 복수 개의 제7 시트부를 하부 금형에 배치시키는 단계(S301), 제1 리브 및 제3 리브를 따라 길이방향으로 연장 형성되는 복수 개의 제8 시트부를 각각 배치 시키는 단계(S302), 상기 제7 시트부의 좌측단 및 우측단에서 각각 폭방향으로 연장 형성되어, 상기 제8 시트부의 좌측단 및 우측단을 각각 연결 시키는 복수 개의 제9 시트부를 배치시키는 단계(S303), 상기 제1 리브와 제2 리브 사이 및 상기 제2 리브와 상기 제3 리브 사이에 배치되어, 하부 베이스부의 길이방향의 중심을 기준으로 양 측방향으로 길이방향으로 소정의 길이만큼만 각각 연장 형성되는 제10 시트부를 각각 상기 하부 베이스부에 배치시키는 단계(S304), 상부 금형을 덮는 단계(S305), 압력을 가하는 단계(S306), 팔렛트를 취출하는 단계(S307)를 포함한다.

먼저, 인접하는 측부가 겹치도록 길이방향으로 복수 개의 제7 시트부를 하부 금형에 배치시키는 단계(S301)에서, 제7 시트부(700)는 제7-1 시트부(710), 제7-2 시트부(720), 제 7-3 시트부(730) 및 제 7-4 시트부(740)로 구비된다.

또한, 제7-1 시트부(710), 제7-2 시트부(720), 제 7-3 시트부(730) 및 제 7-4 시트부(740)는 하부 베이스부(21)의 좌측면부터 우측면 방향으로 길이방향으로 순차적으로 배치되는 것이 바람직하다.

이때, 복수 개의 제7 시트부(700) 중 각각 인접하는 측부가 겹쳐서 배열되어, 제7-1 겹침부(750), 제7-2 겹침부(760) 및 제7-3 겹침부(770) 형성되는 것이 바람직하다.

다음으로, 제1 리브 및 제3 리브를 따라 길이방향으로 연장 형성되는 복수 개의 제8 시트부를 각각 배치 시키는 단계(S302)에서, 제8 시트부(800)는 각각 제7 시트부(700)의 위에서 제7 시트부(700)를 길이방향으로 덮는 형상으로 배치되는 것이 바람직하다.

이때, 제8 시트부(800)는 제8-1 시트부(810) 및 제8-2 시트부(820)로 구비되고, 전술했던 제1 실시 예의 제2 시트부(200)의 제2-1 시트부(210) 및 제2-3 시트부(230)와 동일한 형상과 위치에 배치된다. 즉, 제1 리브(22) 및 제3 리브(24)의 폭방향의 절반만 덮히기 때문에 제2 실시 예에서 제5 시트부(500)가 제1 리브(22) 및 제3 리브(24)의 폭방향 전체를 덮는 형상과 대비된다.

따라서, 좌측단(213) 및 우측단(214)에 제9 시트부(900)를 보강할 수 있는 장점이 발생한다. 이에 관련한 상세한 설명과 효과는 제1 실시 예에서 제2 시트부(200)의 제2-1 시트부(210) 및 제2-2 시트부(220)와 동일한 형상과 위치에 배치됨으로 중복설명을 방지하기 위하여 생략하도록 한다.

다음으로, 상기 제7 시트부의 좌측단 및 우측단에서 각각 폭방향으로 연장 형성되어, 상기 제8 시트부의 좌측단 및 우측단을 각각 연결 시키는 복수 개의 제9 시트부를 배치시키는 단계(S303)에서, 제9 시트부(900)를 제7 시트부(700) 및 제8 시트부(800) 위에 폭방향으로 덮는 형상으로 배치시키는 것이 바람직하다.

제9 시트부(900)는 제9-1 시트부(910) 및 제9-2 시트부(920)로 구비되고, 전술했던 제1 실시 예에서 제3 시트부(300)의 제3-1 시트부(310) 및 제3-2 시트부(320)와 동일한 형상과 위치에 배치됨으로 상세한 설명과 효과는 중복설명을 방지하기 위하여 생략하도록 한다.

다음으로, 상기 제1 리브와 제2 리브 사이 및 상기 제2 리브와 상기 제3 리브 사이에 배치되어, 하부 베이스부의 길이방향의 중심을 기준으로 양 측방향으로 길이방향으로 소정의 길이만큼만 각각 연장 형성되는 제10 시트부를 각각 상기 하부 베이스부에 배치시키는 단계(S304)에서, 각각의 제10 시트부(1000)는 제10-1 시트부(1100) 및 제10-2 시트부(1200)로 구비되고, 제7 시트부(700)의 위에서 제7 시트부(700)를 길이방향으로 각각 덮는 형상으로 배치되는 것이 바람직하다.

이때, 제10 시트부(1000)는 전술했던 제2 실시 예에서 제6 시트부(600)의 제6-1 시트부(610) 및 제6-2 시트부(620)와 동일한 형상과 위치에 배치됨으로 상세한 설명과 효과는 중복설명을 방지하기 위하여 생략하도록 한다.

다음으로, 상부 금형을 덮는 단계(S305), 압력을 가하는 단계(S306), 및 팔렛트를 취출하는 단계(S307)의 공정은 제1 실시 예 및 제2 실시 예에 따른 순서도의 뒤의 공정과 일치함으로 중복설명을 방지하기 위하여 생략하도록 한다.

이와 같이, 제3 실시 예에서는, 제8 시트부(800)를 추가로 배치함으로써, 단차로 인해 시트가 뜨는 현상으로 완전히 시트를 덮지 못했던 종래의 단점을 보완한 제1 실시 예의 장점을 살릴 수 있다.

또한, 제3 실시 예에서는, 제9 시트부(900)를 추가로 배치함으로써, 좌측단(213) 및 우측단(214)이 미 성형되었던 부분을 보완 할 수 있는 제1 실시 예의 장점을 살릴 수 있다.

또한, 제3 실시 예에서는, 제10 시트부(1000)를 추가로 배치함으로써, 제1 리브(22)와 제2 리브(23)의 사이 및 제2 리브(23)와 제3 리브(24)의 사이가 미 성형되는 제1 실시 예의 단점을 보완하였던 제2 실시 예의 장점을 살릴 수 있다.

따라서, 종래의 제조 방법, 제1 실시 예에 따른 제조 방법 및 제2 실시 예에 따른 제조 방법의 단점을 해소하여 제품의 품질을 최대한 향상 시킬 수 있고, 미성형으로 인한 부분마다 상이했던 강성을 보강할 수 있는 장점이 있다.

설명한 본 발명의 상세한 설명에서는 본 발명의 바람직한 실시 예를 참조하여 설명하였지만, 해당 기술 분야의 숙련된 당업자 또는 해당 기술분야에 통상의 지식을 갖는 자라면 후술할 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 기술 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다. 따라서, 본 발명의 기술적 범위는 명세서의 상세한 설명에 기재된 내용으로 한정되는 것이 아니라 특허청구범위에 의해 정하여져야만 할 것이다.

10:상부 금형, 20:하부 금형,
21:하부 베이스부, 211:상단,
212:하단, 213:좌측단,
214:우측단, 22:제1 리브,
23:제2 리브, 24:제3 리브,
30:제1 구역, 31:제1-1 구역,
32:제1-2 구역, 33:제1-3 구역,
40:제2 구역, 41:제2-1 구역,
42:제2-2 구역, 43:제2-3 구역,
90:종래의 시트부, 91:종래의 제1 시트부,
92:종래의 제2 시트부, 93:종래의 제3 시트부,
94:종래의 제4 시트부, 100:제1 시트부,
110:제1-1 시트부, 120:제1-2 시트부,
130:제1-3 시트부, 140:제1-4 시트부,
150:제1-1 겸침부, 160:제1-2 겹침부,
170:제1-3 겹침부, 200:제2 시트부,
210:제2-1 시트부, 220:제2-2 시트부,
230:제2-3 시트부, 300:제3 시트부,
310:제3-1 시트부, 320:제3-2 시트부,
400:제4 시트부, 410:제4-1 시트부,
420:제4-2 시트부, 430:제4-3 시트부,
440:제4-4 시트부, 450:제4-1 겹침부,
460:제4-2 겹침부, 470:제4-3 겹침부,
500:제5 시트부, 510:제5-1 시트부,
520:제5-2 시트부, 600:제6 시트부,
610:제6-1 시트부, 620:제6-2 시트부,
700:제7 시트부, 710:제7-1 시트부,
720:제7-2 시트부, 730:제7-3 시트부,
740:제7-4 시트부, 750:제7-1 겹침부,
760:제7-2 겹침부, 770:제7-3 겹침부,
800:제8 시트부, 810:제8-1 시트부,
820:제8-2 시트부, 900:제9 시트부,
910:제9-1 시트부, 920:제9-2 시트부,
1000:제10 시트부, 1100:제10-1 시트부,
1200:제10-2 시트부.

Claims

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하부 베이스부에서 수직방향으로 돌출되되, 폭방향으로 소정의 간격을 두고 이격되는 제1 리브, 제2 리브 및 제3 리브를 구비하는 하부 금형을 이용하는 팔렛트 제조 방법에 있어서,
인접하는 측부가 겹치도록 길이방향으로 복수 개의 제7 시트부를 상기 하부 금형에 배치시키는 제1 단계;
상기 제1 리브 및 제3 리브를 따라 길이방향으로 연장 형성되는 복수 개의 제8 시트부를 각각 배치시키는 제2 단계;
상기 제7 시트부의 좌측단 및 우측단에서 각각 폭방향으로 연장 형성되어, 상기 제8 시트부의 좌측단 및 우측단을 각각 연결 시키는 복수 개의 제9 시트부를 배치시키는 제3 단계;
상기 제1 리브와 상기 제2 리브 사이 및 상기 제2 리브와 상기 제3 리브 사이에 배치되어, 상기 하부 베이스부의 길이방향의 중심을 기준으로 양 측방향으로 길이방향으로 소정의 길이만큼만 각각 연장 형성되는 제10 시트부를 각각 하부 베이스부에 배치시키는 제4 단계;
상부 금형을 덮는 제5 단계;
압력을 가하는 제6 단계; 및
팔렛트를 취출하는 제7 단계;를 포함하고,
상기 제1 단계에서 상기 제7 시트부는 제7-1 시트부, 제7-2 시트부, 제 7-3 시트부 및 제 7-4 시트부를 구비하고, 상기 제7-1 시트부, 상기 제7-2 시트부, 상기 제 7-3 시트부 및 상기 제 7-4 시트부가 상기 하부 베이스부의 좌측단에서 우측단을 향하는 길이방향으로 순차적으로 배치됨에 따라 상기 제7-1 시트부와 상기 제7-2 시트부가 겹쳐지게 배열되어 형성되는 제7-1 겹침부, 상기 제7-2 시트부와 상기 제7-3 시트부가 겹쳐지게 배열되어 형성되는 제7-2 겹침부, 및 상기 제7-3 시트부와 상기 제7-4 시트부가 겹쳐지게 배열되어 형성되는 제7-3 겹침부를 구비하며,
상기 제2 단계에서 상기 제8 시트부는 제8-1 시트부 및 제8-2 시트부를 구비하고, 상기 제8-1 시트부는 상기 하부 베이스부의 상단과 상기 제1 리브의 폭방향의 절반을 덮는 형상으로 배치되고, 상기 제8-2 시트부는 상기 하부 베이스부의 하단과 상기 제3 리브의 폭방향의 절반을 덮는 형상으로 배치되며,
상기 제3 단계에서 상기 제9 시트부는 제9-1 시트부 및 제9-2 시트부를 구비하고, 상기 제9-1 시트부는 상기 하부 베이스부의 좌측단과 상기 제1 리브 내지 제3 리브의 좌측단을 덮는 형상으로 배치되고, 상기 제9-2 시트부는 상기 하부 베이스부의 우측단과 상기 제1 리브 내지 제3 리브의 우측단을 덮는 형상으로 배치되며,
상기 제4 단계에서 상기 제10 시트부는 제10-1 시트부 및 제10-2 시트부를 구비하고, 상기 제10-1 시트부는 상기 제1 리브와 상기 제2 리브 사이의 공간인 제1 구역을 폭방향으로 3등분한 제1-1 구역, 제1-2 구역, 및 제1-3 구역 중에서 상기 제1-2 구역에 길이방향으로 연장 형성되어 상기 제7 시트부의 상기 제7-1 시트부, 상기 제7-2 시트부, 상기 제 7-3 시트부 및 상기 제 7-4 시트부의 일부를 덮는 형상으로 배치되고, 상기 제10-2 시트부는 상기 제2 리브와 상기 제3 리브 사이의 공간인 제2 구역을 폭방향으로 3등분한 제2-1 구역, 제2-2 구역, 및 제2-3 구역 중에서 상기 제2-2 구역에 길이방향으로 연장 형성되어 상기 제7 시트부의 상기 제7-1 시트부, 상기 제7-2 시트부, 상기 제 7-3 시트부 및 상기 제 7-4 시트부의 일부를 덮는 형상으로 배치되며,
상기 제7 시트부, 상기 제8 시트부, 상기 제9 시트부 및 상기 제10 시트부의 소재는 폴리프로필렌(PP) 수지에 글래스 파이버(GF) 30%가 함침되어 제조되는 것을 특징으로 하는 팔렛트 제조 방법.
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