KR102054626B1 - 저유황 선입철의 제조방법 - Google Patents

저유황 선입철의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 저유황 선입철 제조방법에 관한 것으로, 그 구성은, 제선공정과 용선예비처리 과정에서 발생하는 선입철을 출발원료로 하여 건조, 파쇄 및 자력선별을 하는 제 1단계와, 상기 제 1단계로 선별된 선입철을 산처리하여 상기 선입철의 슬래그, 산화피막 및 표피를 제거하는 제 2단계와, 상기 제 2단계에서 처리된 선입철을 세척, 건조 및 분급하는 제 3단계와, 상기 제 3단계의 산처리용액은 회수하여 농도를 조정하여 상기 제 2단계로 다시 공급하는 제 4단계를 포함하여 구성될 수 있다.

Description

저유황 선입철의 제조방법{A Particle Iron MAnufacturing Method of Low Sulfur}
본 발명은 선입철의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 물리적 처리 및 화학적 처리에 의하여 황의 함량이 낮은 저유황 선입철의 제조방법에 관한 것이다.
입철류는 제선공정 및 제강공정에서 발생되는 슬래그에 혼재된 상태로 배출되며, 슬래그를 대부분 기계적 방법으로 처리하여 입철류를 분리하여 회수하고 있다.
일반적으로 제철공정에서 발생하는 슬래그에서 유가금속인 입철류를 회수하기 위한 방법으로 파쇄, 자력선별, 분급과정을 단계별로 거쳐 회수하는 것으로 알려져 있다.
또한, 입철류이 회수율을 제고하기 위한 방법으로 전처리 과정에서 슬래그의 수분을 충분히 제거하는 건조공정을 채택하여 파쇄공정과 분급 효율성을 높이고 있다.
건조공정은 건조효율이 높고 대량의 슬래그를 연속처리가 가능한 회전 튜브로(Rotary Tube kiln)를 대부분 사용하여 건조한 후, 파쇄공정에서 로드밀, 임팩트크러셔, 햄머밀 등의 분쇄기를 이용하여 크기별로 파쇄하여 일차적으로 입철류와 부착된 슬래그를 분리한다.
분쇄된 입철류는 자력선별기에서 자력분리하고 리볼빙스크린, 진동스크린 등으로 분급처리하여 크기별로 회수하고 있다.
통상적으로 입철류는 입도가 8m/m 이하인 경우 분정광으로, 8m/m 이상인 경우에는 입철로 구분된다. 특히, 고로슬래그와 용선예비처리 공정에서 발생되는 탈황슬래그에 포함된 입철류는 탄소량이 많이 함유된 고탄소 입철류로 전기로 제강에서는 주물선 대체용으로 중요한 철원료로 활용된다.
그러나, 고탄소 입철류에는 발생원이 고온상태의 슬래그에 혼재되어 발생되기 때문에 입철표면에 슬래그가 융착되어 있는 상태로 대부분 존재하고 있다.
이러한 이유에서 입철류의 화학성분은 슬래그로부터 유황성분이 메탈로 다시 확산되어 유황성분이 높아지며, 탄소성분은 출탕시, 대기상태에서 탈탄소 반응이 부분적으로 일어나게 된다.
따라서, 선입철류는 예상외로 메탈내 유황성분이 높은 수준이며, 탄소함량은 상대적으로 낮은 상태로 존재하고 있기 때문에, 단순히 물리적 방법으로 처리된 입철류의 품질은 한계성이 있을 수 밖에 없는 실정이다.
현재의 선입철 파쇄방법은 융착된 슬래그까지 탈착하기 위해 필요이상의 대용량 로드밀을 사용하여 파쇄공정을 거치기 때문에 슬래그 뿐만 아니라 과잉분쇄로 인한 선입철의 미세화와 생산수율이 현저히 떨어지는 현상이 발생하고 있다.
등록특허 10-0548871
상술한 문제점을 해결하기 위한 것으로, 본 발명의 목적은 제철공정에서 발생되는 슬래그로부터 일차적으로 건조, 분쇄, 자력선별을 하는 물리적 방법과 화학적인 처리방법인 산처리와 세척및 건조과정을 병행처리하는 이차적인 방법으로 높은 생산수율과 고품위 저유황 입철류를 제조할 수 있는 입철 제조방법을 제공하는 것이다.
상술한 목적을 달성하기 위한 것으로, 본 발명인 입철 제조방법은, 제선공정과 용선예비처리 과정에서 발생하는 선입철을 출발원료로 하여 건조, 파쇄 및 자력선별을 하는 제 1단계와, 상기 제 1단계로 선별된 선입철을 산처리하여 상기 선입철의 슬래그, 산화피막 및 표피를 제거하는 제 2단계와, 상기 제 2단계에서 처리된 선입철을 세척, 건조 및 분급하는 제 3단계와, 상기 제 3단계의 산처리용액은 회수하여 농도를 조정하여 상기 제 2단계로 다시 공급하는 제 4단계를 포함하여 구성될 수 있다.
상기 선입철은 유황의 함량이 0.05w/w% 이하, 탄소함량이 2w/w% 이상인 것을 특징으로 한다.
상기 제 2단계에서, 상기 산처리는 염산용액을 사용하며, 상기 염산농도는 3w/w% 내지 15w/w%의 농도로 사용하는 것을 특징으로 한다.
상기 제 2단계에서, 상기 선입철 1kg 내지 2kg에 대하여 상기 염산수용액 5리터를 사용하는 것을 특징으로 한다.
본 발명인 입철 제조방법에서는 다음과 같은 효과가 있다.
제선 및 용선예비처리 후 슬래그에 혼재된 선입철은 높은 유황 수준인0.120w/w%~0.230w/w%, 탄소양은 탄소포화용선 4.2w/w%~4.3w/w% 보다 적은 2.50w/w%~3.50w/w% 정도 포함되어 있어, 높은 유황의 양 때문에 선입철을 사용하는데 많은 제약을 받을수 밖에 없다.
그러나, 대부분 선입철을 단순히 물리적 방법만으로 파쇄가공하여 생산하고 있다. 기존의 선입철 파쇄방법은 필요이상의 대용량 로드밀로 파쇄하고, 경우에 따라 심하게 융착된 슬래그를 제거하기 위해 재파쇄하는 상황이 발생한다. 이러한 결과는 분쇄로 인한 슬래그의 미분화와 미세한 선입철이 대량으로 발생함으로 생산수율이 현저히 떨어져 기껏해야 10~13%의 선입철 회수율을 얻을수 밖에 없다.
또한, 단순한 기계적 가공으로 선입철의 성분은 변화가 없이 높은 황성분을 그대로 가지고 있어 사용상 용도가 한정되어 있다.
본 발명은 물리, 화학적 방법을 병행처리 하여 낮은 황성분의 선입철과 높은 생산수율을 얻을수 있다.
먼저 용량에 맞는 적정의 로드밀 사용으로 선입철이 혼재된 슬래그를 파쇄하여 분급과 자력선별 과정을 거쳐 융착된 슬래그의 과다여부와 관계없이 파쇄가공한 선입철을 이차적으로 산세처리하여 낮은 황성분의 선입철 제조와 16~19%의 높은 생산수율을 얻을수 있어 전기로제강과 기타 제철법에 효과적으로 이용할 수 있다.
도 1은 본 발명에 의한 입철 제조방법의 순서를 보인 블럭도.
이하 본 발명에 의한 입철 제조방법의 바람직한 실시예가 첨부된 도면을 참고하여 상세하게 설명한다.
본 발명은 저유황 선입철을 제조하기 위해 기계적, 화학적으로 병행처리하는 방법에 관한 것이다.
고로슬래그는 고로에서 선철을 제조하는 과정에서 발생되는 생성물로 조성물이 CaO-SiO2-Al2O3-MgO계 비금속 형태로 구성되어 있고, 네가지 성분이 93~98wt%를 차지하며, 슬래그 점도와 밀접한 관계가 있는 염기도는 CaO/SiO2=1.25 상태로 유황성분(S)이 1wt% 내외로 높은양을 유지하고 있다.
이러한 이유는, 고로에서 중요한 반응중의 하나인 탈황반응이 환원성 분위기의 고로에서 통상적으로 슬래그의 염기도를 CaO/SiO2 > 1 상태인 염기성 슬래그로 유지하기 때문에 고로슬래그 내 유황성분은 높을 수 밖에 없기 때문이다.
일반적인 고로슬래그의 화학조성은 다음과 같다.
구분 CaO SiO 2 Al 2 O 3 MgO S CaO/SiO 2
고로슬래그 29.5
~43.4		 32.5
~35.0		 12.9
~15.2		 3.5
~6.8		 0.82
~1.32		 1.25
(단위:wt%)
한편, 용선예비처리는 용선중 탈황이 주목적으로 일관제철공정에서 매우 일반화된 공정이다.
용선의 탈황반응은 열역학적으로 용선단계에서 황을 제거하는것이 유리하다. 다시 말하면 용선중 유황활동도(Activity)는 용강의 유황활동도 보다 크고, 유황의 용해도(Solubility)도 상대적으로 작으므로 탈황반응은 용선단계에서 행하는 것이 훨씬 효과적이다.
또한, 탈황반응은 고온일수록, 탄소함량이 높고, 높은 염기도 일수록 유리하다.
일반적으로 탈황공정에서 사용하는 탈황제는 효과적이며 비교적 저렴한 CaO계 탈황제를 주로 사용하고 있다. CaO는 열역학적으로 높은 탈황능력을 갖고 있지만, 반응속도가 느리다는 단점을 갖고 있다.
이러한 문제점을 보완하기 위해 강력한 교반력을 갖고있는 KR(Kanbara Reactor) 타입의 임펠라 회전방식으로 탈황능력을 높이고 있다. 이때 탈황생성물은 CaS형태로 슬래그 내에 존재하게 된다.
CaO + [S] = CaS + O
이에 따라, 용선예비처리 후 슬래그는 유황성분을 많이 함유할 수 밖에 없다.
그리고, 용선예비처리 후 탈황슬래그의 평균 주요성분은 다음과 같다.
구분 CaO SiO 2 Al 2 O 3 MgO MnO P 2 O 5 T.FE S 염기도
탈황슬래그 55.79 14.82 2.11 0.92 0.66 2.75 2.75 2.65 3.76
(단위: wt%)
반면에, 고로에서 용선은 유황이 0.040wt%이하, 탄소가 4.3wt% 내외의 탄소 포화상태로 출선되고 있으며, 용선예비처리 조업을 거쳐 용선은 유황은 0.010wt% 이하로 탈황처리한 후 전로공정에서 복합취련을 통해 용강으로 제조된다.
특히, 공정별로 용선품질을 확보하기 위한 방법으로 슬래그 배재작업을 충분히 하여야 한다.
고로에서 출선한 용선은 고로슬래그를 최대한 제거한 후, 용선예비처리공정에서 탈황조업을 행하여야 하며, 탈황조업 후 충분한 배재작업을 한 후 전로공정으로 가야만 한다.
슬래그의 배재작업이 원활하지 못하면, 슬래그 내 높은 유황성분으로 인해 용선의 유황성분이 다시 높아지는 복황현상이 빈번히 일어나가 때문이다. 따라서, 고로슬래그와 탈유황슬래그는 반드시 배재작업을 철저히 하여야 한다.
이러한 결과로 인해, 탈황처리과정에서 탈황슬래그 중에 입상의 용선이 함께 유출되고, 이와 함께 배재작업시 용선의 유실은 선입철의 형태로 나타나며, 이러한 선입철은 제선과 용선예비처리 과정에서 높은 유황성분을 가진 슬래그와 함께 배출하게 된다.
다시 슬래그 내에 높은 유황성분은 선입철로 확산 침투하여 선입철의 유황성분을 높이며, 선입철내 탄소성분은 공기중 산소와 반응하면서 탈탄소 반응과 철(Fe)의 산화반응이 일어나게 된다.
Fe + (S) → FeS
[C] + 1/2 O2 → CO(g)
Fe + 1/2 O2 → FeO
상기 반응에 의해 용융상태의 선입철은 냉각을 거치는 과정에서 선입철 외피에 집중되어 있는 황화 제일철(FeS)상태인 표면층과 산화된 산화 제일철(FeO)외피막, 융착된 슬래그가 있는 혼재된 형태로 배출하게 된다.
상술한 방식으로 제조되는 일반적인 선입철의 탄소 및 유황의 성분은 다음과 같다.
[ 비교예 1 ]
슬래그에 혼재된 선입철을 회전건조로(Rotary tube kiln)에서 65℃온도로 건조한 후 로드밀로 파쇄하여 로타리 분급기로 3m/m~80m/m 분급한 후, 자선처리 하여 비교예 1로 하였다. 이때 생산수율은 18.5%였다.
[ 비교예 2 ]
슬래그에 혼재된 선입철을 회전건조로(Rotary tube kiln)에서 65℃온도로 건조한 후 로드밀로 파쇄하여 로타리 분급기로 3m/m~80m/m 분급한 후, 자선처리 하여 비교예 2로 하였다. 이때 생산수율은 17.2%였다.
[ 비교예 3 ]
슬래그에 혼재된 선입철을 회전건조로(Rotary tube kiln)에서 65℃온도로 건조한 후 로드밀로 파쇄하여 로타리 분급기로 3m/m~80m/m 분급한 후, 자선처리 하여 비교예 3으로 하였다. 이때 생산수율은 17.8%였다.
[ 비교예 4 ]
슬래그에 혼재된 선입철을 회전건조로(Rotary tube kiln)에서 65℃온도로 건조한 후 로드밀로 파쇄하여 로타리 분급기로 3m/m~80m/m 분급한 후, 자선처리 하여 비교예 4로 하였다. 이때 생산수율은 16.7%였다.
[ 비교예 5 ]
슬래그에 혼재된 선입철을 회전건조로(Rotary tube kiln)에서 65℃온도로 건조한 후 로드밀로 파쇄하여 로타리 분급기로 3m/m~80m/m 분급한 후, 자선처리 하여 비교예 5로 하였다. 이때 생산수율은 18.2%였다.
[ 비교예 6 ]
슬래그에 혼재된 선입철을 회전건조로(Rotary tube kiln)에서 65℃온도로 건조한 후 로드밀로 파쇄하여 로타리 분급기로 3m/m~80m/m 분급한 후, 자선처리 하여 비교예 6으로 하였다. 이때 생산수율은 17.7%였다.
비교예 탄소[C] 황[S]
비교예 1 2.821 0.176
비교예 2 2.759 0.158
비교예 3 2.640 0.173
비교예 4 2.912 0.164
비교예 5 2.534 0.226
비교예 6 3.088 0.180
(단위: wt%)
표 3에 나타낸 선입철은 높은 유황성분으로 인해 사용량과 사용용도는 한계가 있을수 밖에 없는 실정이다.
한편, 기존의 선입철 파쇄방법은 필요이상의 대용량 로드밀로 파쇄하고 경우에 따라 선입철에 융착된 슬래그가 많은 경우 재파쇄를 하는 상황이 발생한다. 이에 따라 과도한 분쇄로 인한 슬래그의 미분화와 미세한 선입철의 대량발생으로 생산수율이 현저히 감소하게 된다. 결과적으로 10~13% 정도의 회수율을 얻을수 밖에 없다.
본 발명은 이러한 문제점을 해결한 것으로 용량에 맞는 적정의 로드밀 사용과 선입철에 융착된 슬래그의 과다여부와 상관없이 기계적 가공방법과 산세처리를 병행하는 방법으로 융착된 슬래그 뿐만 아니라 선입철 외피에 집중되어 있는 황화 제일철(FeS)상태의 표면층과 산화된 외피막 산화 제일철(FeO)도 함께 제거되는 저유황 선입철의 제조와 16~19%의 높은 생산수율을 얻을수 있다.
산화 제일철(FeO)산화피막과 황화 제일철(FeS)상태의 표면층의 반응은 다음과 같다.
i) FeO + 2HCl → FeCl2 + H2O
ii) FeS + 2HCl → FeCl2 + H2S
iii) H2S + 4H2O → H2SO4 + 4H2
다음은 저유황 선입철 제조방법을 실시예로 구체적으로 설명한다.
본 발명인 저유황 선입철 제조방법은, 제선공정과 용선예비처리 과정에서 발생하는 선입철을 출발원료로 하여 건조, 파쇄 및 자력선별을 하는 제 1단계와, 상기 제 1단계로 선별된 선입철을 산처리하여 상기 선입철의 슬래그, 산화피막 및 표피를 제거하는 제 2단계와, 상기 제 2단계에서 처리된 선입철을 세척, 건조 및 분급하는 제 3단계와, 상기 제 3단계의 산처리용액은 회수하여 농도를 조정하여 상기 제 2단계로 다시 공급하는 제 4단계를 포함하여 구성될 수 있다.
상기 제 1단계는 선입철을 물리적으로 처리하는 공정으로, 다양한 방법으로 처리할 수 있다. 본 발명에서는 상술한 바와 같이, 슬래그에 혼재된 선입철을 회전건조로(Rotary tube kiln)에서 65℃온도로 건조한 후 로드밀로 파쇄하여 로타리 분급기로 3m/m~80m/m 분급한 후, 자선처리하여 처리한다.
그리고, 상기 제 2단계는 상기 물리적으로 처리된 선입철을 화학적으로 처리하는 공정이며, 다양한 방법으로 처리할 수 있다. 상기 선입철에 염산수용액을 일정한 비율로 투입하여 화학처리를 하는데, 상기 선입철과 상기 염산수용액을 회전바렐기에 모두 투입한 후 300rpm으로 회전하는 방식으로 이루어질 수 있다.
그리고, 제 3단계로 상기 제 2단계의 선입철을 세척하고 건조하고 분급하여 사용자의 작업환경에 맞게 선입철을 가공할 수 이다.
그리고, 제 4단계로 상기 제 2단계에서 사용된 산세처리액은 펌프 등을 이용하여 다시 순환시켜, 상기 제 2단계에 필요한 염산수용액의 농도에 맞게 새로운 염산을 추가하여 농도를 조절할 수 있다.
상기 농도가 조절된 염산수용액은 상기 제 2단계로 다시 투입되어 상기 선입철을 산세처리할 수 있게 된다.
또한, 상기 제 2단계의 산세처리에 사용된 회전바렐기는 내식성이 높은 오스테나이트계 STS304 재질로 내부에 6개의 스토퍼(Stopper)판이 설치되어 있으며, 산세반응 후 여과포를 통과한 산세여액의 원활한 배출을 위해 로타리펌프(Rotary Pump)를 사용하였다.
그리고, 상기 제 2단계의 산세처리에 사용하는 강산은 황산(H2SO4)의 경우 황산제일철 형태의 황산철과 잔존슬래그가 반응하여 선입철의 유황성분이 높게 나오는 경향이 있기 때문에 염산(HCl)사용이 바람직하다.
[ 실시예 1 ]
비교예 1의 선입철 1kg을 염산농도 3%로 조절한 염산수용액 5L와 회전바렐기에 투입한 후 300rpm으로 회전하면서 경시변화를 보기위해 2분단위로 10분간 반응하여 선입철의 탄소[C], 유황[S] 성분을 탄소/유황분석기(CS-2000 : ELTRA제조)로 분석하였다.
S.1 [C]=2.821 [S]=0.176
2분 2.941 0.112
4〃 2.933 0.084
6〃 2.958 0.050
8〃 3.026 0.047
10〃 2.974 0.046
(산세처리 후 선입철의 탄소[C], 유황[S]성분)
[ 실시예 2 ]
비교예 2의 선입철 1kg을 염산농도 5%로 조절한 염산수용액 5L와 회전바렐기에 투입한 후 300rpm으로 회전하면서 경시변화를 보기위해 2분단위로 10분간 반응하여 선입철의 탄소[C], 유황[S] 성분을 탄소/유황분석기(CS-2000 : ELTRA제조)로 분석하였다.
S.2 [C]=2.759 [S]=0.158
2분 2.846 0.068
4〃 2.902 0.043
6〃 2.910 0.038
8〃 2.898 0.040
10〃 2.925 0.035
(산세처리 후 선입철의 탄소[C], 유황[S]성분)
[ 실시예 3 ]
비교예 3의 선입철 1kg을 염산농도 7%로 조절한 염산수용액 5L와 회전바렐기에 투입한 후 300rpm으로 회전하면서 경시변화를 보기위해 2분단위로 10분간 반응하여 선입철의 탄소[C], 유황[S] 성분을 탄소/유황분석기(CS-2000 : ELTRA제조)로 분석하였다.
S.3 [C]=2.640 [S]=0.173
2분 2.782 0.045
4〃 2.856 0.042
6〃 2.812 0.038
8〃 2.865 0.038
10〃 2.887 0.034
(산세처리 후 선입철의 탄소[C], 유황[S]성분)
[ 실시예 4 ]
비교예 4의 선입철 2kg을 산세처리여액과 15%염산수용액으로 염산농도를 10%로 조절 후 수용액 5L로 하여 회전바렐기에 투입한 후 300rpm으로 회전하면서 경시변화를 보기위해 2분단위로 6분간 반응하여 선입철의 탄소[C], 유황[S] 성분을 탄소/유황분석기(CS-2000 : ELTRA제조)로 분석하였다.
S.4 [C]=2.912 [S]=0.164
2분 3.014 0.040
4〃 3.095 0.033
6〃 3.112 0.028
(산세처리 후 선입철의 탄소[C], 유황[S]성분)
[ 실시예 5 ]
비교예 5의 선입철 2kg을 산처리여액과 15%염산으로 염산농도 13%로 조절 후 수용액 5L로 하여 회전바렐기에 투입한 후 300rpm으로 회전하면서 경시변화를 보기위해 2분단위로 6분간 반응하여 선입철의 탄소[C], 유황[S] 성분을 탄소/유황분석기(CS-2000 : ELTRA제조)로 분석하였다.
S.5 [C]=2.534 [S]=0.226
2분 2.713 0.038
4〃 2.825 0.032
6〃 2.916 0.029
(산세처리 후 선입철의 탄소[C], 유황[S]성분)
[ 실시예 6 ]
비교예 6의 선입철 2kg을 산처리여액과 20%염산으로 염산농도 15%로 조절 후 수용액 5L로 하여 회전바렐기에 투입한 후 300rpm으로 회전하면서 경시변화를 보기위해 2분단위로 6분간 반응하여 선입철의 탄소[C], 유황[S] 성분을 탄소/유황분석기(CS-2000 : ELTRA제조)로 분석하였다.
S.6 [C]=3.088 [S]=0.180
2분 3.225 0.030
4〃 3.352 0.025
6〃 3.350 0.023
(산세처리 후 선입철의 탄소[C], 유황[S]성분)
이상과 같이, 표 4 내지 표 9에 나타난 바와 같이, 상기 선입철은 유황함량이 0.05w/w% 이하, 탄소함량이 2w/w% 이상으로 제조하는 것은, 염산농도 3~15w/w%의 염산수용액으로 제조 가능함을 알 수 있다.
이와 같이, 상술한 본 발명의 기술적 구성은 본 발명이 속하는 기술분야의 당업자가 본 발명의 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다.
그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로서 이해되어야 하고, 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타나며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

Claims (4)

  1. 제선공정과 용선예비처리 과정에서 발생하는 선입철을 출발원료로 하여 건조, 파쇄 및 자력선별을 하는 제 1단계;
    상기 제 1단계로 선별된 선입철을 산처리하여 상기 선입철의 슬래그, 산화피막 및 표피를 제거하는 제 2단계;
    상기 제 2단계에서 처리된 선입철을 세척, 건조 및 분급하는 제 3단계; 및
    상기 제 3단계의 산처리용액은 회수하여 농도를 조정하여 상기 제 2단계로 다시 공급하는 제 4단계;를 포함하여 구성되고,
    상기 제 4단계에서,
    선입철은 유황의 함량이 0.05w/w% 이하, 탄소함량이 2w/w% 이상이며,
    상기 제 2단계에서,
    상기 산처리는 염산수용액을 사용하며, 염산농도는 3w/w% 내지 15w/w%의 농도로 사용하고, 산처리는 6분이상 처리하는 것을 특징으로 하는 입철 제조방법.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 제 2단계에서,
    상기 선입철 1kg 내지 2kg에 대하여 상기 염산수용액 5리터를 사용하는 것을 특징으로 하는 입철 제조방법.
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