KR102044326B1 - 방향성 전기강판 및 방향성 전기강판의 제조 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명의 일 실시예에 의한 방향성 전기강판은, 소지 강판; 및 소지 강판의 표면 상에 접촉하여 위치하는 세라믹 층;을 포함한다.
소지 강판 및 세라믹 층의 계면에서 평균 거칠기는 0.03 내지 0.5㎛일 수 있다.
소지 강판 및 세라믹 층의 계면에서 평균 거칠기는 0.03 내지 0.5㎛일 수 있다.
Description
방향성 전기강판 및 방향성 전기강판의 제조 방법에 관한 것이다. 구체적으로, 포스테라이트 층(베이스 코팅층, 1차 피막)이 제거된 소지 강판 상에 세라믹 층을 형성한 방향성 전기강판 및 방향성 전기강판의 제조 방법에 관한 것이다.
방향성 전기강판이란 Si성분을 함유한 것으로서, 결정립의 방위가 {110}<001> 방향으로 정렬된 집합 조직을 가지고 있어, 압연방향으로 극히 우수한 자기적 특성을 가진 전기강판이다.
특히, 변압기용 철심재료로는 에너지 손실을 줄이기 위하여, 철손이 적은 재료가 요구되고 있다. 철손이 적은 전기강판을 제조하기 위해서는 강판에 장력을 부여하는 것이 유효하므로, 강판에 비하여 열팽창 계수가 적은 재질로 이루어지는 피막을 고온에서 형성함으로써 강판에 장력을 부여하고, 철손을 저감하는 방법들이 시도되고 있다.
종래의 경우, 포스테라이트계 바탕 피막 위에 절연코팅을 부여하는 기술로, 고온의 유리전이온도를 가진 콜로이드 실리카를 사용하여 피막장력을 향상시킨 방법과 알루미나 주체의 알루미나 졸(Alumina sol)과 붕산 혼합액을 이용, 전기강판에 고장력의 산화물 피막을 형성하는 기술이 제안되었다. 또한, 콜로이달 실리카와 헤마타이트졸 혹은 니켈을 주성분으로 하는 피막을 형성시킴으로써 더욱 강력한 피막장력 효과를 내는 환경친화형 코팅 기술이 제안되었다. 그러나, 전술한 종래의 기술들은 포스테라이트계 피막위에 장력을 부여하는 방법이며, 철손 개선효과에 한계가 있었다.
최근 방향성 전기강판 포스테라이트 피막을 산세 등의 수단에 의하여 제거하거나, 혹은 그 생성을 의도적으로 방지하여 제조하는 경면 방향성 전기강판이 제안되었다. 경면 방향성 전기강판은 자구이동을 방해하는 표면의 Pinning site를 제거해 줌으로써 자구이동을 원활히 하여 자기이력손을 낮추어 주는 장점이 있다.
또한, 방향성 전기강판 2차 재결정 소둔 공정 후, 강판 표면에 비정질 실리카 산화막을 형성하는 방법이 제안되어 피막 밀착성이 다소 개선되었으나, 소지 강판과 장력코팅 사이에 형성된 불규칙한 두께의 비정질 실리카가 오히려 자구이동을 방해하여 자기적 특성이 나빠지는 문제점이 지적되고 있다.
또한, 포스테라이트 피막의 생성을 억제한 방향성 전기강판의 표면에 유기 결합기를 가지는 유기금속 화합물을 첨가하는 방법이 제안되었으나, 고온에서 열처리하면 유기 결합기가 분해되어 표면에 색상편차 결함을 유발하고, 피막박리가 발생되는 문제점이 지적되고 있다.
방향성 전기강판 및 방향성 전기강판의 제조 방법을 제공한다. 구체적으로, 포스테라이트 층(베이스 코팅층, 1차 피막)이 제거된 소지 강판 상에 세라믹 층을 형성한 방향성 전기강판 및 방향성 전기강판의 제조 방법에 관한 것이다.
본 발명의 일 실시예에 의한 방향성 전기강판은, 소지 강판; 및 소지 강판의 표면 상에 접촉하여 위치하는 세라믹 층;을 포함한다.
소지 강판 및 세라믹 층의 계면에서 평균 거칠기는 0.03 내지 0.50㎛일 수 있다.
세라믹 층은 기공도가 1% 이하이다.
세라믹 층은 표면 거칠기가 1㎛ 이하일 수 있다.
세라믹 층의 두께는 0.1 내지 3.5 ㎛일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 의한 방향성 전기강판은, 하기 식 1을 만족할 수 있다.
[식 1]
0.029≤[S]/[C]≤3.5
(단, 식 1에서 S는 소지 강판의 두께(mm)를 나타내고, C는 세라믹 층의 두께(㎛)를 나타낸다.)
세라믹 층은 세라믹 분말로 이루어질 수 있다.
세라믹 분말은 Li, B, Ca, Sr, Mg, Al, Si, P, Ti, V, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, Zr, Sn 및 Ba 중에서 선택되는 적어도 1종을 성분으로 포함하는 산화물, 질화물, 탄화물 또는 산질화물일 수 있다.
세라믹 분말은 Al2O3, SiO2, TiO2, ZrO2, MgO·Al2O3, 2MgO·SiO2, MgO·SiO2, 2MgO·TiO2, MgO·TiO2, MgO·2TiO2, Al2O3·SiO2, 3Al2O3·2SiO2, Al2O3·TiO2, ZnO·SiO2, ZrO2·SiO2, ZrO2·TiO2, 9Al2O3·2B2O3, 2Al2O3·B2O3, 2MgO·2Al2O3·5SiO2, Li2O·Al2O3· SiO2, Li2O·Al2O3·4SiO2, BaO·Al2O3·SiO2, AlN, SiC, TiC, TiN, BN, ZrN, CrN, BaTiO3, SrTiO3, FeTiO3, MgTiO3, CaO, FeAl2O4, CaTiO3, MgAl2O4, FeTiO4, SrZrO3, Y2O3, CoAl2O4, 및 ZrSiO4 중에서 선택되는 적어도 1종을 포함할 수 있다.
본 발명의 또 다른 일 실시예에 의한 방향성 전기강판은, 소지 강판 상의 일부 영역에 세라믹 층이 형성되고, 세라믹 층이 형성된 부분과 세라믹 층이 형성되지 않은 부분이 교대로 복수번 반복하여 패턴을 형성할 수 있다.
세라믹 층이 형성된 부분의 폭이 2mm 이상일 수 있다.
세라믹 층이 형성된 부분 간의 간격이 2mm 이상일 수 있다.
소지 강판은 실리콘(Si): 2.6 내지 5.5중량%, 알루미늄(Al): 0.020 내지 0.040 중량%, 망간(Mn): 0.01 내지 0.20 중량%, 안티몬(Sb), 주석(Sn), 또는 이들의 조합을 0.01 내지 0.15 중량% 포함하고, 잔부는 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 이루어질 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 의한 방향성 전기강판의 제조 방법은 일면 또는 양면에 포스테라이트 피막이 제거되거나, 또는 포스테라이트 피막의 형성이 억제된 소지 강판을 준비하는 단계; 및 소지 강판에 세라믹 분말을 분사하여 세라믹 층을 형성하는 단계를 포함한다.
일면 또는 양면에 포스테라이트 피막이 제거되거나, 또는 포스테라이트 피막의 형성이 억제된 소지 강판을 준비하는 단계는, 냉연강판을 제조하는 단계; 냉연강판을 1차 재결정 소둔하는 단계; 및 1차 재결정 소둔한 강판에 소둔 분리제를 도포하는 단계; 소둔 분리제가 도포된 강판을 2차 재결정 소둔하는 단계를 포함한다.
소둔 분리제는 고형분으로, 질화물 5 내지 80 중량% 및 잔부 마그네슘 산화물 또는 마그네슘 수산화물을 포함할 수 있다.
냉연강판을 제조하는 단계는, 슬라브를 제조하는 단계; 슬라브를 가열하는 단계; 슬라브를 열간압연 하여 열연강판을 제조하는 단계; 및 열연강판을 냉간압연하여 냉연강판을 제조하는 단계를 포함할 수 있다.
2차 재결정 소둔하는 단계 이후, 산세하는 단계를 더 포함할 수 있다.
질화물은 Mg, Si, Al, Ti, B, Ta, Ga, Ca, In, Zr, Ge, Nb, Sr 및 Ba 중 1종 이상을 포함할 수 있다.
소지 강판에 세라믹 분말을 분사하여 세라믹 층을 형성하는 단계는, Ar, H2, N2, 또는 He 중 1 이상을 포함하는 가스를 20 내지 300kW의 출력으로 플라즈마화한 열원에 세라믹 분말을 공급하여 상기 소지 강판에 세라믹 분말을 분사하는 단계를 포함할 수 있다.
세라믹 분말의 평균 입경은 10 내지 1000 nm 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 의한 방향성 전기강판은 소지 강판 및 세라믹 층 간의 밀착성이 향상되고, 자성이 향상된다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 의한 방향성 전기강판은 철손이 낮고 절연특성이 우수하다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 의한 방향성 전기강판의 단면을 개략적으로 나타낸 개략도이다.
도 2는 본 발명의 또 다른 일 실시예에 의한 방향성 전기강판의 압연면을 개략적으로 나타낸 개략도이다.
도 3은 실시예 8에서 제조한 방향성 전기강판의 단면을 주사 전자 현미경(SEM)으로 관찰한 사진이다.
도 2는 본 발명의 또 다른 일 실시예에 의한 방향성 전기강판의 압연면을 개략적으로 나타낸 개략도이다.
도 3은 실시예 8에서 제조한 방향성 전기강판의 단면을 주사 전자 현미경(SEM)으로 관찰한 사진이다.
제1, 제2 및 제3 등의 용어들은 다양한 부분, 성분, 영역, 층 및/또는 섹션들을 설명하기 위해 사용되나 이들에 한정되지 않는다. 이들 용어들은 어느 부분, 성분, 영역, 층 또는 섹션을 다른 부분, 성분, 영역, 층 또는 섹션과 구별하기 위해서만 사용된다. 따라서, 이하에서 서술하는 제1 부분, 성분, 영역, 층 또는 섹션은 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 범위 내에서 제2 부분, 성분, 영역, 층 또는 섹션으로 언급될 수 있다.
여기서 사용되는 전문 용어는 단지 특정 실시예를 언급하기 위한 것이며, 본 발명을 한정하는 것을 의도하지 않는다. 여기서 사용되는 단수 형태들은 문구들이 이와 명백히 반대의 의미를 나타내지 않는 한 복수 형태들도 포함한다. 명세서에서 사용되는 "포함하는"의 의미는 특정 특성, 영역, 정수, 단계, 동작, 요소 및/또는 성분을 구체화하며, 다른 특성, 영역, 정수, 단계, 동작, 요소 및/또는 성분의 존재나 부가를 제외시키는 것은 아니다.
어느 부분이 다른 부분의 "위에" 또는 "상에" 있다고 언급하는 경우, 이는 바로 다른 부분의 위에 또는 상에 있을 수 있거나 그 사이에 다른 부분이 수반될 수 있다. 대조적으로 어느 부분이 다른 부분의 "바로 위에" 있다고 언급하는 경우, 그 사이에 다른 부분이 개재되지 않는다.
다르게 정의하지는 않았지만, 여기에 사용되는 기술용어 및 과학용어를 포함하는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 일반적으로 이해하는 의미와 동일한 의미를 가진다. 보통 사용되는 사전에 정의된 용어들은 관련기술문헌과 현재 개시된 내용에 부합하는 의미를 가지는 것으로 추가 해석되고, 정의되지 않는 한 이상적이거나 매우 공식적인 의미로 해석되지 않는다.
또한, 특별히 언급하지 않는 한 %는 중량%를 의미하며, 1ppm 은 0.0001중량%이다.
본 발명의 일 실시예에서 추가 원소를 더 포함하는 것의 의미는 추가 원소의 추가량 만큼 잔부인 철(Fe)을 대체하여 포함하는 것을 의미한다.
또한 별다른 정의가 없는 한 "A 내지 B" 는 A 이상 B 이하인 것을 의미한다.
이하, 본 발명의 실시예에 대하여 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.
도 1에서는 본 발명의 일 실시예에 의한 방향성 전기강판의 단면을 개략적으로 나타낸다. 도 1에서 나타나듯이, 본 발명의 일 실시예에 의한 방향성 전기강판(100)은, 소지 강판(10); 및 소지 강판(10)의 표면 상에 접촉하여 위치하는 세라믹 층(20);을 포함한다. 도 1의 방향성 전기강판은 단지 본 발명을 예시하기 위한 것이며, 본 발명이 여기에 한정되는 것은 아니다.
소지 강판(10)은 실리콘(Si): 2.6 내지 5.5중량%, 알루미늄(Al): 0.020 내지 0.040 중량%, 망간(Mn): 0.01 내지 0.20 중량%, 안티몬(Sb), 주석(Sn), 또는 이들의 조합을 0.01 내지 0.15 중량% 포함하고, 잔부는 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 이루어질 수 있다.
이하에서는 소지 강판(10) 성분의 한정 이유에 대해 설명한다.
Si: 2.6 내지 5.5중량%
실리콘(Si)은 강의 비저항을 증가시켜 철손을 감소시키는 역할을 하는데, Si의 함량이 너무 적은 경우에는 강의 비저항이 작게 되어 철손 특성이 열화되고 고온소둔시 상변태구간이 존재하여 2차 재결정이 불안정해지는 문제가 발생할 수 있다. Si의 함량이 너무 많은 경우에는 취성이 커져 냉간압연이 어려워지는 문제가 발생할 수 있다. 따라서, 전술한 범위에서 Si의 함량을 조절할 수 있다. 더욱 구체적으로 Si는 2.6 내지 4.3 중량% 포함될 수 있다.
Al: 0.020 내지 0.040중량%
알루미늄(Al)은 최종적으로 AlN, (Al,Si)N, (Al,Si,Mn)N 형태의 질화물로 되어 억제제로 작용하는 성분이다. Al의 함량이 너무 적은 경우에는 억제제로서 충분한 효과를 기대하기 어렵다. 또한, Al의 함량이 너무 많은 경우에는 Al계통의 질화물이 너무 조대하게 석출, 성장하므로 억제제로의 효과가 부족해질 수 있다. 따라서, 전술한 범위에서 Al의 함량을 조절할 수 있다.
Mn: 0.01 내지 0.20중량%
Mn은 Si과 동일하게 비저항을 증가시켜 철손을 감소시키는 효과가 있으며, Si과 함께 질화처리에 의해서 도입되는 질소와 반응하여 (Al,Si,Mn)N의 석출물을 형성함으로서 1차재결정립의 성장을 억제하여 2차재결정을 일으키는데 중요한 원소이다. 그러나 Mn의 함량이 너무 많은 경우, 열연도중 오스테나이트 상변태를 촉진하므로 1차 재결정립의 크기를 감소시켜 2차 재결정을 불안정하게 한다. 또한, Mn의 함량이 너무 적은 경우, 오스테나이트 형성 원소로서 열연 재가열시 오스테나이트 분율을 높여 석출물들의 고용량을 많게 하여 재석출시 석출물 미세화와 MnS 형성을 통한 1차 재결정립이 너무 과대하지 않게 하는 효과가 불충분하게 일어날 수 있다. 따라서, 전술한 범위에서 Mn의 함량을 조절할 수 있다.
Sb, Sn 또는 이들의 조합: 0.01 내지 0.15중량%
Sb 또는 Sn는 결정립계 편석원소로서 결정립계의 이동을 방해하는 원소이기 때문에 결정립 성장 억제제로서 {110}<001>방위의 고스결정립의 생성을 촉진하여 2차 재결정이 잘 발달하도록 하므로 결정립 크기 제어에 중요한 원소이다. 만약, Sb 또는 Sn을 단독 또는 복합 첨가한 함량이 너무 적으면 그 효과가 떨어지는 문제가 생길 수 있다. Sb 또는 Sn을 단독 또는 복합 첨가한 함량이 너무 많으면 결정립계 편석이 심하게 일어나 강판의 취성이 커져서 압연시 판파단이 발생할 수 있다.
방향성 전기강판의 소음은 자기변형에 기인한 진동에서 유발되므로 소음특성을 개선하기 위해서는 강판에 고온소둔 결정립 크기를 미세화하여 90° 자구를 감소시키는 방법이 있다. 그러나, 통상적인 방향성 전기강판 제조방법에서는 결정립 크기가 크고 불균일하여 소음개선 효과가 불충분하다.
본 발명의 일 실시예에 따른 소지 강판(10)는 Sb 또는 Sn를 단독 또는 복합 첨가하여 고온소둔 결정립 크기는 10 내지 60mm 범위로 제어하여 변압기 소음개선 효과가 우수하다. 결정립 크기가 너무 작을 경우, 자속밀도가 열위하므로 변압기 등의 제품으로 생산하기에 충분하지 않다. 그리고, 결정립 크기가 너무 클 경우 자기변형이 심해져 저소음 변압기 제작이 어렵게 된다. 이 때 결정립 크기는 절편법(intercept method)을 사용하여 측정한 원상당 직경을 의미한다.
본 발명의 일 실시예에서 세라믹 층(20)은 소지 강판(10)의 표면 상에 접촉하여 위치한다. 접촉하여 위치하는 것의 의미는 소지 강판(10) 및 세라믹 층(20) 사이에 포스테라이트 층과 같은 별도의 층이 형성되지 않음을 의미한다. 본 발명의 일 실시예에서 소지 강판(10) 상에 포스테라이트 층을 형성한 후, 포스테라이트 층을 제거하거나, 포스테라이트 층의 형성 자체를 억제할 수 있다. 이후, 소지 강판(10) 상에 세라믹 층(20)을 형성할 수 있다.
포스테라이트 층이 제거 또는 억제된 소지 강판(10)은 표면이 미려하고 조도가 낮기 때문에 콜로이달 실리카와 인산염으로 구성된 종래의 코팅제로는 충분한 밀착성을 얻기가 어렵고 피막장력에 의한 철손개선 효과가 미미할 수 있다.
따라서, 본 발명에 따른 실시예에서는 포스테라이트 층이 없는 소지 강판(10)의 표면에 세라믹 층(20)이 잘 밀착될 수 있도록, 세라믹 분말을 분사하여 세라믹 층(20)을 형성하는 방법을 사용할 수 있다.
세라믹 분말을 분사하여 세라믹 층(20)을 형성하는 방법으로 형성된 세라믹 층(20)은 기공도가 매우 작고, 소지 강판(10)과의 밀착성이 매우 우수하다. 구체적으로 세라믹 층(20)은 기공도가 1% 이하이다. 여기서 기공도란 세라믹 층(20) 단면 전체 면적에 대하여, 기공이 차지하는 면적 분율을 의미한다.
세라믹 분말을 분사하여 세라믹 층(20)을 형성하는 방법으로 형성된 세라믹 층(20)은 표면 거칠기(Ra)가 또한 매우 작다. 세라믹 층(20)은 표면 거칠기(Ra)를 작게 형성함으로써, 점적율을 향상시킬 수 있으며, 변압기 무부하손이 저하되는 문제를 방지할 수 있다. 구체적으로 세라믹 층(20)의 표면 거칠기는 1㎛ 이하일 수 있다.
소지 강판(10) 및 세라믹 층(20)의 계면(A)에서 평균 거칠기(Ra) 또한, 매우 작게 형성된다. 이처럼 소지 강판(10) 및 세라믹 층(20)의 계면(A)에서 평균 거칠기를 매우 작게 형성함으로써, 소지 강판(10) 전체에 장력을 균일하게 부여할 수 있으며, 자성이 개선 효과가 우수하다. 구체적으로 소지 강판(10) 및 세라믹 층(20)의 계면(A)에서 평균 거칠기(Ra)는 0.03 내지 0.50㎛일 수 있다.
세라믹 층(20)의 두께는 0.1 내지 3.5 ㎛일 수 있다. 세라믹 층의 두께가 너무 얇으면, 세라믹 층에 의해 방향성 전기강판의 표면에 발생되는 장력의 크기가 작아 철손 저감 효과 및 절연 효과가 불충분할 수 있다. 반면에, 세라믹 층의 두께가 너무 두꺼우면, 세라믹 층의 밀착성이 낮아지고, 박리가 일어날 수 있다. 더욱 구체적으로 세라믹 층(20)의 두께는 1 내지 3㎛일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 의한 방향성 전기강판은, 하기 식 1을 만족할 수 있다.
[식 1]
0.029≤[S]/[C]≤3.5
(단, 식 1에서 S는 소지 강판(10)의 두께(mm)를 나타내고, C는 세라믹 층(20)의 두께(㎛)를 나타낸다.)
식 1에서 [S]/[C] 값이 너무 낮을 경우, 방향성 전기강판의 점적율이 낮아져 효율적인 변압기 제작이 어렵게 된다. [S]/[C]값이 너무 높을 경우 절연 및 내식성이 열위해져 변압기 등의 제품으로 생산하기에 불충분할 수 있다. 따라서, 식 1과 같이 A/B의 범위를 한정할 수 있다. 더욱 구체적으로 0.040≤[S]/[C]≤0.7일 수 있다.
세라믹 층(20)은 세라믹 분말로 이루어질 수 있다. 세라믹 분말은 Li, B, Ca, Sr, Mg, Al, Si, P, Ti, V, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, Zr, Sn 및 Ba 중에서 선택되는 적어도 1종을 성분으로 포함하는 산화물, 질화물, 탄화물 또는 산질화물일 수 있다. 더욱 구체적으로 세라믹 분말은 Al2O3, SiO2, TiO2, ZrO2, MgO·Al2O3, 2MgO·SiO2, MgO·SiO2, 2MgO·TiO2, MgO·TiO2, MgO·2TiO2, Al2O3·SiO2, 3Al2O3·2SiO2, Al2O3·TiO2, ZnO·SiO2, ZrO2·SiO2, ZrO2·TiO2, 9Al2O3·2B2O3, 2Al2O3·B2O3, 2MgO·2Al2O3·5SiO2, Li2O·Al2O3· SiO2, Li2O·Al2O3·4SiO2, BaO·Al2O3·SiO2, AlN, SiC, TiC, TiN, BN, ZrN, CrN, BaTiO3, SrTiO3, FeTiO3, MgTiO3, CaO, FeAl2O4, CaTiO3, MgAl2O4, FeTiO4, SrZrO3, Y2O3, CoAl2O4, 및 ZrSiO4 중에서 선택되는 적어도 1종을 포함할 수 있다.
세라믹 분말의 평균 입경은 10 내지 1000nm가 될 수 있다. 세라믹 분말의 입경이 너무 작으면, 세라믹 층(20)의 형성이 곤란해 질 수 있다. 세라믹 분말의 입경이 너무 크면, 표면조도가 거칠어져 표면 결함이 발생할 수 있다. 따라서 세라믹 분말의 입경을 전술한 범위로 조절할 수 있다.
세라믹 분말은 구형, 판상형, 및 침상형을 포함하는 군에서 선택된 어느 하나 이상의 형태일 수 있다.
도 2는 본 발명의 또 다른 일 실시예에 의한 방향성 전기강판의 압연면을 개략적으로 나타낸다. 도 2에서 나타나듯이, 본 발명의 또 다른 일 실시예에 의한 방향성 전기강판은, 소지 강판(10) 상의 일부 영역에 세라믹 층(20)이 형성되고, 세라믹 층(20)이 형성된 부분과 세라믹 층(20)이 형성되지 않은 부분이 교대로 복수번 반복하여 패턴을 형성할 수 있다. 더욱 구체적으로, 도 2에 나타나듯이, 방향성 전기강판의 압연 방향(RD방향)을 따라서, 패턴을 형성할 수 있다.
도 1에서 나타나듯이, 방향성 전기강판의 폭 방향을 따라서, 세라믹 층(20)이 형성된 부분과 세라믹 층(20)이 형성되지 아니하여 소지 강판(10)이 노출된 부분이 교대로 복수번 반복하여 패턴을 형성하고 있다. 이 때, 세라믹 층(20)이 형성된 부분의 폭(w)은 2mm 이상이 될 수 있다. 폭(w)이 너무 작으면, 장력부여에 의한 철손개선 효과가 미미하고, 다수의 코팅노즐을 형성하여야 하기 때문에 공정이 복잡해 지는 문제가 발생할 수 있다. 소지 강판(10)의 전체 영역에 세라믹 층(20)이 형성되는 경우, 폭(w)이 무한히 증가할 수 있으므로, 폭의 상한은 한정하지 아니한다.
세라믹 층(20)이 형성된 부분 간의 간격(d)이 2mm 이상 될 수 있다. 폭(w)과 간격(d)이 적절히 형성됨으로써, 장력부여에 의한 철손개선 효과를 극대화 시킬 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 의한 방향성 전기강판의 제조 방법은 일면 또는 양면에 포스테라이트 피막이 제거되거나, 또는 포스테라이트 피막의 형성이 억제된 소지 강판을 준비하는 단계; 및 소지 강판에 세라믹 분말을 분사하여 세라믹 층을 형성하는 단계를 포함한다.
이하 각 단계별로 구체적으로 설명한다.
포스테라이트 층이 없는 소지 강판(10)은 소지 강판(10)의 표면에 형성된 포스테라이트 층을 산세 등의 수단에 의하여 제거하거나, 소지 강판(10)의 2차 재결정 소둔 시 강판의 표면에 도포하는 소둔분리제를 산화마그네슘(MgO) 대신에 알루미나(Al2O3)를 사용함으로써 그 생성을 의도적으로 방지할 수 있다.
일면 또는 양면에 포스테라이트 피막이 제거되거나, 또는 포스테라이트 피막의 형성이 억제된 소지 강판을 준비하는 단계는, 냉연강판을 제조하는 단계; 냉연강판을 1차 재결정 소둔하는 단계; 1차 재결정 소둔한 강판에 소둔 분리제를 도포하는 단계; 소둔 분리제가 도포된 강판을 2차 재결정 소둔하는 단계; 및 2차 재결정 소둔된 강판 상에 형성된 포스테라이트 피막을 제거하는 단계를 포함한다.
냉연강판을 제조하는 단계는, 슬라브를 제조하는 단계; 슬라브를 가열하는 단계; 슬라브를 열간압연 하여 열연강판을 제조하는 단계; 및 열연강판을 냉간압연하여 냉연강판을 제조하는 단계를 포함할 수 있다.
슬라브를 제조하는 단계에서 슬라브는 실리콘(Si): 2.6 내지 5.5중량%, 알루미늄(Al): 0.020 내지 0.040 중량%, 망간(Mn): 0.01 내지 0.20 중량%, 안티몬(Sb), 주석(Sn), 또는 이들의 조합을 0.01 내지 0.15 중량% 포함하고, 잔부는 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 이루어질 수 있다. 슬라브의 성분에 대해서는 전술한 방향성 전기강판의 설명과 동일하므로, 중복되는 설명은 생략한다.
슬라브를 가열하는 단계는 슬라브를 열간압연 하기 이전에 먼저 1200 ℃ 이하로 가열할 수 있다. 또한, 열간 압연 이후에 제조된 열연강판을 소둔할 수 있다. 또한, 1차 재결정 소둔 시, 탈탄 또는 탈탄 및 침질할 수 있다. 이러한 공정은 통상의 공정에 따르므로 자세한 설명은 생략한다.
이와 같이 본 발명의 일 실시예에 따른 조성을 갖는 슬라브를 열간 압연- 냉간 압연- 1차 재결정 소둔- 2차 재결정 소둔하는 일련의 공정에서, 2차 재결정 소둔 후 결정립의 평균 입경은 10 내지 60 mm의 범위를 충족하도록 공정 조건을 제어할 수 있다.
1차 재결정 소둔 이후, 2차 재결정 형성을 위한 2차 재결정 소둔시 소지 강판(10)간의 상호 융착(sticking)방지를 위해 소둔 분리제를 도포한다. 이 때, 소둔 분리제 성분 내에 질화물을 포함함으로써, 포스테라이트 피막의 형성을 억제하고, 포스테라이트 피막의 제거를 용이하게 할 수 있다.
구체적으로 질화물로서 마그네슘 질화물 Magnesium nitride(Mg3N2)을 사용한 경우를 예로 들어 설명하면, 하기 반응식과 같이 반응하여, 암모니아 및 질소 가스를 방출하고, 포스테라이트 피막의 형성을 억제하고, 포스테라이트 피막의 제거를 용이하게 할 수 있다.
[반응식]
Mg3N2 + H2O → 3Mg(OH)2 + 2NH3↑ → 3Mg(OH)2 + N2↑ + 3H2↑
마그네슘 질화물을 예로 들어 설명하였으나, 질화물이라면 전술한 효과가 동일하게 발생하므로 이에 제한되지 아니한다. 구체적으로 질화물은 Mg, Si, Al, Ti, B, Ta, Ga, Ca, In, Zr, Ge, Nb, Sr 및 Ba 중 1종 이상을 포함할 수 있다. 더욱 구체적으로 질화물은 Magnesium nitride(Mg3N2), Silicon nitride(Si3N4), Aluminum nitride(AlN), Titanium nitride(TiN), Boron nitride(BN), Tantalum nitride(TaN), Gallium nitride(GaN), Calcium nitride(Ca3N3), Indium nitride(InN), Zirconium nitride(ZrN), Germanium nitride(Ge3N4), Niobium nitride(NbN), Strontium nitride(Sr3N2) 및 Barium nitride(Ba3N2) 중 1종 이상을 포함할 수 있다. 이렇게 포스테라이트 피막이 억제 또는 제거된 소지 강판(10)은 피막장력 부여 효과가 부족하여 철손저감에 한계가 있다.
질화물은 소둔 분리제 고형분 100 중량%에 대하여 5 내지 80 중량% 포함될 수 있다. 질화물이 너무 적게 포함되는 경우, 전술한 포스테라이트 피막 형성 억제 효과가 충분히 발휘되지 않을 수 있다. 더욱 구체적으로 질화물을 8 내지 70 중량% 포함할 수 있다.
그 외 잔부는 마그네슘 산화물 또는 마그네슘 수산화물이다. 본 발명의 일 실시예에서 소둔 분리제 조성물은 소지 강판(10)의 표면에 용이하게 도포하기 위해 슬러리 형태로 존재할 수 있다. 슬러리의 용매로서 물을 포함하는 경우, Mg 산화물은 물에 용이하게 용해되며, Mg 수산화물 형태로 존재할 수도 있다. 따라서 본 발명의 일 실시예에서는 Mg 산화물과 Mg 수산화물을 하나의 성분으로 취급한다.
다음으로, 소둔분리제가 도포된 강판을 2차 재결정 소둔하여 강판의 표면에 피막층을 형성한다.
2차 재결정 소둔 단계는 소둔분리제가 도포된 강판에 대해, 600 내지 750℃에서 1차 균열하는 단계, 5 내지 20℃/s로 승온하는 단계 및 950 내지 1300℃에서 2차 균열하는 단계를 포함할 수 있다. 1차 균열하는 단계 및 승온하는 단계는 수소 10 내지 60 부피% 및 잔부 질소 분위기에서 수행할 수 있고, 2차 균열하는 단계는 90 부피% 이상의 수소 분위기에서 수행할 수 있다.
전술하였듯이, 소둔 분리제에 질화물을 첨가함으로써 포스테라이트 피막의 형성이 억제되나, 이를 확실하게 제거하기 위해 산세하는 단계를 더 포함할 수 있다.
다음으로, 소지 강판에 세라믹 분말을 분사하여 세라믹 층(20)을 형성한다. 세라믹 층(20)을 형성하는 방법으로, 플라즈마 스프레이 코팅(Plasma spray), 고속화염 스프레이 코팅(High velocity oxy fuel), 에어로졸 디포지션(Aerosol deposition), 저온 스프레이 코팅(Cold spray)의 방법을 적용할 수 있다.
더욱 구체적으로 Ar, H2, N2, 또는 He 중 1 이상을 포함하는 가스를 20 내지 300kW의 출력으로 플라즈마화한 열원에 세라믹 분말을 공급하여 소지 강판(20)에 세라믹 분말을 분사하는 플라즈마 스프레이 코팅방법을 사용할 수 있다.
플라즈마화한 열원에 세라믹 분말 및 용매의 혼합물 서스펜션 형태로 공급하여 세라믹 층(20)을 형성할 수 있다. 이 때, 용매는 물 또는 알코올이 될 수 있다.
세라믹 분말은 Li, B, Ca, Sr, Mg, Al, Si, P, Ti, V, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, Zr, Sn 및 Ba 중에서 선택되는 적어도 1종을 성분으로 포함하는 산화물, 질화물, 탄화물 또는 산질화물일 수 있다.
세라믹 분말은 Al2O3, SiO2, TiO2, ZrO2, MgO·Al2O3, 2MgO·SiO2, MgO·SiO2, 2MgO·TiO2, MgO·TiO2, MgO·2TiO2, Al2O3·SiO2, 3Al2O3·2SiO2, Al2O3·TiO2, ZnO·SiO2, ZrO2·SiO2, ZrO2·TiO2, 9Al2O3·2B2O3, 2Al2O3·B2O3, 2MgO·2Al2O3·5SiO2, Li2O·Al2O3· SiO2, Li2O·Al2O3·4SiO2, BaO·Al2O3·SiO2, AlN, SiC, TiC, TiN, BN, ZrN, CrN, BaTiO3, SrTiO3, FeTiO3, MgTiO3, CaO, FeAl2O4, CaTiO3, MgAl2O4, FeTiO4, SrZrO3, Y2O3, CoAl2O4, 및 ZrSiO4 중에서 선택되는 적어도 1종을 포함할 수 있다.
세라믹 분말의 입경은 10 내지 1000nm가 될 수 있다. 세라믹 분말의 입경이 너무 작으면, 세라믹 층의 형성이 곤란해 질 수 잇다. 세라믹 분말의 입경이 너무 크면, 표면조도가 거칠어져 표면 결함이 발생할 수 있다. 따라서 세라믹 분말의 입경을 전술한 범위로 조절할 수 있다.
세라믹 분말은 구형, 판상형, 및 침상형을 포함하는 군에서 선택된 어느 하나 이상의 형태일 수 있다.
이하 본 발명의 바람직한 실시예 및 비교예를 기재한다. 그러나 하기 실시예는 본 발명의 바람직한 일 실시예일뿐 본 발명이 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다.
실험예
1 - 질화물 종류 및 세라믹 분말 종류
실시예 1
실리콘(Si)을 3.4 중량%, 알루미늄(Al): 0.03 중량%, 망간(Mn):0.05 중량% 안티몬(Sb)을 0.04 중량%, 주석(Sn)을 0.09 중량%, 및 니켈(Ni)을 0.02중량%, 탄소(C)를 0.06 중량%, 질소(N)를 40 중량ppm 포함하고, 잔부는 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 이루어진 슬라브를 준비하였다.
슬라브를 1150℃ 에서 220분간 가열한 뒤 2.3mm 두께로 열간 압연하여, 열연강판을 제조하였다.
열연강판을 1120℃까지 가열한 후 920℃ 에서 95초간 유지한 후, 물에 급냉하여 산세한 다음, 0.23mm 두께로 냉간 압연하여, 냉연판을 제조하였다.
냉연판을 850℃ 로 유지 된 노(Furnace) 속에 투입한 뒤, 74 부피%의 수소와 25 부피%의 질소 및 1 부피%의 건조한 암모니아 가스 혼합 분위기에 180초간 유지하여, 탈탄 침질 및 1차 재결정 소둔을 동시에 수행하여, 1차 재결정 소둔된 강판을 제조하였다.
소둔 분리제 조성물로서, 고형분으로, Magnesium nitride(Mg3N2) 40 중량%, 산화티탄 5 중량%, Sb2(SO4)3 5 중량% 및 잔부 산화 마그네슘(MgO)를 증류수와 혼합하여 슬러리 형태로 제조하고, 롤을 이용하여 슬러리를 1차 재결정 소둔된 강판에 도포한 후, 2차 재결정 소둔하였다.
2차 재결정 소둔시 1차 균열온도는 700℃, 2차 균열온도는 1200℃로하였고, 승온구간의 온도구간에서는 15℃/hr로 하였다. 또한, 1200℃까지는 질소50 부피% 및 수소 50 부피%의 혼합 기체 분위기로 하였고, 1200℃ 도달한 후에는 100 부피%의 수소 기체 분위기에서 20시간 유지한 다음 노냉(furnace cooling)하였다.
그 뒤, 아르곤(Ar) 가스를 250kW의 출력으로 플라즈마화한 열원에 세라믹 분말로서, CoAl2O4을 공급하여, 최종 소둔판 표면에 0.9㎛ 두께의 세라믹 층을 형성하였다.
도 3에서 소지 강판에 세라믹 층이 형성된 방향성 전기강판의 단면 사진을 나타내었다. 도 3에서 가장 아래 어두운 부분이 소지 강판이며, 그 바로 위의 회색 부분이 세라믹 층을 나타낸다. 도 3에서 나타나듯이, 소지 강판 및 세라믹 층 계면에서의 거칠기가 매우 작고, 또한 세라믹 층의 표면 거칠기가 작게 형성됨을 확인할 수 있다.
실시예 2 내지 실시예 9
실시예 1과 동일하게 실시하되, 소둔 분리제 내의 Magnesium nitride(Mg3N2) 성분을 하기 표 1과 같이 교체하여 2차 재결정 소둔 하였다. 소지 강판에 하기 표 1에 정리된 세라믹 분말을 적용하여 세라믹 층을 형성하였다.
비교예 1
실시예 1과 동일하게 실시하되, 소둔 분리제 내에 질화물을 혼합하지 않고, 포스테라이트 피막을 제거하지 않았다. 이후, 세라믹 층을 형성하지 않았다.
비교예 2
실시예 1과 동일하게 실시하되, 소둔 분리제 내의 Magnesium nitride(Mg3N2) 성분을 하기 표 1과 같이 교체하여 2차 재결정 소둔 하였다. 이후, 세라믹 층을 형성하지 않았다.
비교예 3
실시예 1과 동일하게 실시하되, 소둔 분리제 내에 질화물을 혼합하지 않고, 포스테라이트 피막을 제거하지 않았다. 포스테라이트 피막 상에 하기 표 1에 정리된 세라믹 분말을 적용하여 세라믹 층을 형성하였다.
비교예 4
실시예 1과 동일하게 실시하되, 콜로이달 실리카와 금속 인산염을 주성분으로 하는 장력코팅 용액에 세라믹 분말을 첨가하고, 이를 도포한 후, 건조하였다.
실시예 1 내지 실시예 9 및 비교예 1 내지 비교예 3에서 제조한 Single sheet 측정법을 이용하여 1.7Tesla, 50Hz 조건에서 철손을 측정하였고, 800A/m의 자기장 하에서 유도되는 자속밀도의 크기(Tesla)를 측정하였다. 각 철손값은 조건별 평균을 나타낸 것이다. 자속밀도 및 철손을 하기 표 1에 정리하였다.
절연성은 ASTM A717 국제규격에 따라 Franklin 측정기를 활용하여 코팅상부를 측정하였다.
밀착성은 시편을 10 내지 100 mm 원호에 접하여 180° 구부릴 때에 피막박리가 없는 최소원호직경으로 나타낸 것이다.
| 구분 | 소둔분리제 (중량%) |
세라믹 분말 종류 | 계면 거칠기(㎛) | 철손 (W17/50, W/kg) |
자속밀도 (B8, T) |
절연 (mA) |
밀착성 (mmΦ) |
| 비교예1 | MgO 100중량% | - | 0.86 | 0.981 | 1.907 | 982 | 30 |
| 비교예2 | Mg3N4 (40) | - | 0.65 | 0.87 | 1.910 | 965 | 40 |
| 비교예3 | MgO 100중량% | CoAl2O4 | 0.62 | 0.86 | 1.908 | 380 | 30 |
| 비교예4 | Mg3N4 (40) | CoAl2O4 +Mg인산염(습식 코팅) |
0.80 | 0.962 | 1.908 | 350 | 50 |
| 실시예1 | Mg3N4 (40) | CoAl2O4 | 0.30 | 0.71 | 1.93 | 176 | 20 |
| 실시예2 | Si3N4(20) | TiO2 | 0.03 | 0.64 | 1.932 | 145 | 20 |
| 실시예3 | AlN(10) | Al2O3 | 0.10 | 0.68 | 1.938 | 38 | 20 |
| 실시예4 | TiN(8) | MgTiO3 | 0.50 | 0.81 | 1.921 | 20 | 15 |
| 실시예5 | Ca3N4(30) | FeAl2O4 | 0.20 | 0.8 | 1.916 | 450 | 15 |
| 실시예6 | Sr3N2(25) | SrZrO3 | 0.25 | 0.75 | 1.928 | 310 | 30 |
| 실시예7 | Ba3N2(50) | ZrO2 | 0.17 | 0.72 | 1.935 | 280 | 30 |
| 실시예8 | Mg3N2(10) | MgAl2O4 | 0.40 | 0.62 | 1.937 | 70 | 15 |
| 실시예9 | Mg3N2(70) | Y2O3 | 0.39 | 0.64 | 1.94 | 110 | 20 |
표 1에서 나타나듯이, 비교예 1 내지 비교예 4 보다 실시예 1 내지 9의 특성이 우수한 것을 확인할 수 있다.
실험예
2 - S/C 제어
실시예 10 내지 실시예 17
실리콘(Si)을 3.6 중량%, 알루미늄(Al): 0.03 중량%, 망간(Mn): 0.07 중량%, 안티몬(Sb)을 0.05 중량% 및 주석(Sn)을 0.05 중량% 포함하고, 잔부는 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 이루어진 슬라브를 준비하였다.
슬라브를 1150℃ 에서 220분간 가열한 뒤 2.3mm 두께로 열간 압연하여, 열연강판을 제조하였다.
열연강판을 1120℃까지 가열한 후 920℃ 에서 95초간 유지한 후, 물에 급냉하여 산세한 다음, 0.23mm 두께로 냉간압연하여, 냉연판을 제조하였다.
냉연판을 850℃ 로 유지 된 노(Furnace) 속에 투입한 뒤, 이슬점 온도 및 산화능을 조절하고, 수소, 질소, 및 암모니아 혼합 기체 분위기에서 탈탄 침질 및 1차 재결정 소둔을 동시에 수행하여, 탈탄 소둔된 강판을 제조하였다.
이후, Ca3N4 50 중량% 및 MgO 50 중량%를 포함하는 소둔분리제에 증류수를 혼합하여 슬러리를 제조하고, 롤(Roll) 등을 이용하여 슬러리를 탈탄 소둔된 강판에 도포한 후, 최종 소둔하였다.
최종 소둔시 1차 균열온도는 700℃, 2차 균열온도는 1200℃로 하였고, 승온구간의 온도구간에서는 15℃/hr로 하였다. 또한, 1200℃까지는 질소 25 부피% 및 수소 75 부피%의 혼합 기체 분위기로 하였고, 1200℃ 도달한 후에는 100 부피%의 수소 기체 분위기에서 15시간 유지한 다음 노냉(furnace cooling)하였다.
2차 재결정 소둔 과정에서 포스테라이트 피막이 제거된 강판은 상온에서 물로 세척하고 200℃ 조건에서 45초간 건조하였다.
그 뒤, 수소(H2) 가스 및 산소(O2) 가스를 화염용사 코팅장치내로 주입 및 점화하여 고온 및 고압의 화염을 만들고, 이 화염에 세라믹 분말을 공급하여, 최종 소둔판 표면에 압연방향(RD방향)으로 20mm 코팅 폭(w) 및 20mm 코팅 간격(d)으로 세라믹 층을 형성하였다. 세라믹 층의 특성을 하기 표 3에 정리하였으며, 하기 시험예 2에 따라 절연 특성, 점적율, 및 밀착성을 평가하여, 그 결과를 하기 표 3에 나타내었다.
점적율은 JIS C2550 국제규격에 따라 측정기를 활용하여 측정하였다. 전기강판 시편을 복수개로 적층한 후 표면에 1MPa의 균일한 압력을 가한 뒤 시편의 4면의 높이 정밀 측정을 통해 전기강판 적층에 따른 실무게 비율을 이론 무게로 나누어 측정하였다.
| 구분 | 세라믹 층 특성 | 점적율 | 밀착성 | ||||
| 분말 종류 | 소지강판 두께 | 세라믹 층 두께 | S/C | 절연 | (%) | (mmΦ) | |
| (S, mm) | (C, ㎛) | (mA) | |||||
| 실시예 10 | CoAl2O4 | 0.23 | 0.7 | 0.329 | 115 | 98 | 15 |
| 실시예 11 | TiO2 | 0.23 | 2 | 0.115 | 30 | 97.0 | 25 |
| 실시예 12 | Al3O3·TiO2 | 0.27 | 1 | 0.27 | 80 | 98 | 20 |
| 실시예 13 | TiO2 | 0.27 | 0.5 | 0.54 | 110 | 98.5 | 15 |
| 실시예 14 | ZrSiO4 | 0.3 | 3.5 | 0.086 | 0 | 96.7 | 20 |
| 실시예 15 | FeAl2O4 | 0.18 | 1.5 | 0.12 | 430 | 95.7 | 표면균열 |
| 실시예 16 | Al2O3 | 0.15 | 1.2 | 0.125 | 345 | 96.1 | 30 |
| 실시예 17 | Y2O3 | 0.35 | 0.1 | 3.5 | 675 | 96.2 | 30 |
표 2에서 나타나듯이, 실시예 10 내지 14의 결과가 절연, 점적율, 및 밀착성이 우수한 것을 확인할 수 있다. 이는, 소지철 두께(S, mm) 및 세라믹 코팅두께(C, um)를 0.029≤[S]/[C]≤3.5 제어함에 따라 달성된 효과임을 확인할 수 있다.
본 발명은 상기 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 제조될 수 있으며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다.
100: 방향성 전기강판, 10: 소지 강판,
20: 세라믹 층, A: 계면
20: 세라믹 층, A: 계면
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- 일면 또는 양면에 포스테라이트 피막이 제거되거나, 또는 포스테라이트 피막의 형성이 억제된 소지 강판을 준비하는 단계; 및
상기 소지 강판에 세라믹 분말을 분사하여 세라믹 층을 형성하는 단계를 포함하고,
상기 세라믹 층은 상기 소지 강판 상의 일부 영역에 형성되고, 상기 세라믹 층이 형성된 부분과 상기 세라믹 층이 형성되지 않은 부분이 교대로 복수번 반복하여 패턴을 형성하고,
상기 일면 또는 양면에 포스테라이트 피막이 제거되거나, 또는 포스테라이트 피막의 형성이 억제된 소지 강판을 준비하는 단계는,
냉연강판을 제조하는 단계;
상기 냉연강판을 1차 재결정 소둔하는 단계;
1차 재결정 소둔한 강판에 소둔 분리제를 도포하는 단계; 및
소둔 분리제가 도포된 강판을 2차 재결정 소둔하는 단계;를 포함하고,
상기 소둔 분리제는 고형분으로, 질화물 5 내지 80 중량% 및 잔부 마그네슘 산화물 또는 마그네슘 수산화물을 포함하는 방향성 전기강판의 제조 방법. - 삭제
- 제13항에 있어서,
상기 냉연강판을 제조하는 단계는,
슬라브를 제조하는 단계;
상기 슬라브를 가열하는 단계;
상기 슬라브를 열간압연 하여 열연강판을 제조하는 단계; 및
상기 열연강판을 냉간압연하여 냉연강판을 제조하는 단계를 포함하는 방향성 전기강판의 제조 방법. - 제13항에 있어서,
2차 재결정 소둔하는 단계 이후, 산세하는 단계를 더 포함하는 방향성 전기강판의 제조 방법. - 제13항에 있어서,
상기 질화물은 Mg, Si, Al, Ti, B, Ta, Ga, Ca, In, Zr, Ge, Nb, Sr 및 Ba 중 1종 이상을 포함하는 방향성 전기강판의 제조 방법. - 제13항에 있어서,
상기 소지 강판에 세라믹 분말을 분사하여 세라믹 층을 형성하는 단계는,
Ar, H2, N2, 또는 He 중 1 이상을 포함하는 가스를 20 내지 300kW의 출력으로 플라즈마화한 열원에 세라믹 분말을 공급하여 상기 소지 강판에 세라믹 분말을 분사하는 단계를 포함하는 방향성 전기강판의 제조 방법. - 제13항에 있어서,
상기 세라믹 분말의 평균 입경은 10 내지 1000 nm인 방향성 전기강판의 제조 방법.
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