KR102039386B1

KR102039386B1 - 틀니 제조방법

Info

Publication number: KR102039386B1
Application number: KR1020180076539A
Authority: KR
Inventors: 김경진
Original assignee: 김경진
Priority date: 2018-07-02
Filing date: 2018-07-02
Publication date: 2019-11-01
Also published as: WO2020009385A1

Abstract

본 발명은 틀니 제조방법에 관한 것으로서, 인상 채득 및 3D 틀니 모델 생성 단계, 3D 틀니 모델을 변형하여 내형부용 공간이 형성된 변형 3D 틀니 모델을 생성하며, 3D 틀니 모델을 기반으로 틀니 몸체 및 인공 치아를 구비한 틀니 외형부를 제작하며, 틀니 외형부를 제작한 후 상기 틀니 몸체의 내형부용 공간에 유동성을 가진 내형부용 재료를 도포하고 이를 피시술자의 치악에 밀착시켜 상기 내형부용 재료가 피시술자의 치악 형태에 대응하도록 변형시킨 후 상기 내형부용 재료를 경화시켜 피시술자의 치악 형태에 대응되는 틀니 내형부를 형성하는 것을 특징으로 한다.

Description

틀니 제조방법{METHOD FOR MANUFACTURING DENTURE}

본 발명은 틀니 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 상실된 치아를 대체하기 위한 틀니를 제조하는 틀니 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 치과에서는 상실된 치아를 치료하기 위한 방법으로 틀니(denture)와 임플란트(dental implant)를 주로 시술한다.

임플란트는 상실된 치아의 치근을 대신하는 인공치근을 치조골에 심어서 유착시킨 뒤, 인공치아를 인공치근에 고정함으로써 상실된 치아를 복원시키는 시술 방법이다.

틀니는 상실된 치아 주변의 치악 형태에 맞추어 틀을 제작하고 인공치아를 틀에 결합한 뒤 구강 내에 설치하는 시술 방법으로서, 틀니는 임플란트와는 달리 탈착 가능하다.

틀니는 치악에 밀착된 상태로 착용되므로 틀니의 틀은 상실된 치아 주변의 구강 형태에 정확하게 들어맞도록 정밀하게 제작되어야 한다.

만약 틀니의 형태가 구강의 형태에 완전히 일치하지 않는다면, 피시술자는 불편함이나 통증을 느끼게 되며 심한 경우 잇몸이나 남아있는 주변 치아가 손상된다.

틀니를 제작하기 위한 과정은 다음과 같이 여러 단계로 이루어진다.

우선 인상재를 구강에 투입하여 상실된 치아 주변의 인상을 정밀하게 채득한다. 그리고 채득된 인상을 바탕으로 구강의 형태를 정밀하게 재현한 치악 모형을 제작한다.

그리고 틀니의 몸체가 될 재료(복합레진 등)를 이용하여 치악 모형에 대응되는 형태를 가진 틀니 몸체를 제작하고, 틀니 몸체의 상실된 치아의 위치에 인공치아를 시적하여 틀니를 완성한다.

종래의 방법에 의하여 제작되는 틀니는 인상을 얼마나 정밀하게 채득하느냐에 따라서 틀니의 완성도가 결정되므로, 인상 채득 단계를 여러 단계에 거쳐서 수행하며 인상을 정밀하게 채득할 수 있도록 한다.

인상을 정밀하게 채득하기 위한 인상 채득 단계는 다음과 같다.

우선 기성 트레이(인상재를 담는 그릇)에 인상재를 담아서 예비인상을 채득한다. 채득된 예비인상을 바탕으로 피시술자의 치악 형태에 대응되는 전용 트레이를 제작한다. 이후 전용 트레이에 인상재를 담아서 피시술자의 구강 내의 해부학적 정보가 모두 담긴 정밀한 최종인상을 채득한다.

전용 트레이를 제작하지 않고 기성 트레이만을 이용하여 인상을 채득하면, 트레이가 작을 경우 구강 내의 연조직이 압박되어 필요한 해부학적 구조를 채득할 수 없으며, 트레이가 클 경우 구강 내의 연조직이 지나치게 당겨져 채득된 인상의 변형이 야기된다.

따라서 종래의 방법에서는 전용 트레이를 제작하기 위한 예비인상 채득 과정을 반드시 수행해야 하는 등, 전체적인 틀니 제작 공정이 매우 길고 복잡하다.

아울러 최종인상을 정밀하게 채득하더라도, 최종인상에 석고를 주입하여 치악 모형을 제작하거나 치악 모형에 틀니 재료를 부착하여 성형하는 과정에서 틀니 몸체의 형태를 정밀하게 성형하기 어려우며, 그 과정에서 틀니 몸체의 형태가 변형되는 등의 문제가 발생한다.

이와 같은 경우, 완성된 틀니를 여러 차례 시착하며 틀니를 정교하게 다듬는 과정을 반복해야 하며, 이 과정은 수주에서 수개월의 시간이 소요되기도 한다.

대한민국 등록특허 제10-1380630호 "일회용 무치악 트레이 및 이를 이용한 총의치 제작방법" (2014.3.27.등록)

본 발명은 상기와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 구강 내의 인상을 정밀하게 채득하여 정밀한 치악 모형을 제작하는 단계를 반드시 수행해야 하는 종래의 틀니 제작 방식을 탈피하여, 정밀한 인상을 채득하기 위한 과정이나 정밀한 치악 모형을 제작하는 과정을 거치지 않고도 정밀한 틀니를 제작할 수 있도록 하는 개선된 방식의 틀니 제조방법을 제시하고자 한다.

상기의 과제를 해결하기 위하여 본 발명은, 피시술자의 치악 형태에 대응되는 인상을 채득한 후 이를 스캔하여 피시술자의 치악 형태에 대응되는 3차원 입체 형상 데이터 집합인 3D 틀니 모델을 생성하는 인상 채득 및 3D 틀니 모델 생성 단계 ; 상기 인상 채득 및 3D 틀니 모델 생성 단계에 의하여 생성된 상기 틀니의 3D 틀니 모델에서, 피시술자의 인상면에 대응되는 부위를 제거하여 내형부용 공간이 형성된 변형 3D 틀니 모델을 생성하는 틀니 모델 변형 단계 ; 상기 틀니 모델 변형 단계에서 생성된 상기 변형 3D 틀니 모델을 기반으로 내형부용 공간이 형성된 틀니 몸체를 실물로 제작하고, 상기 틀니 몸체에 인공치아를 시적하여 틀니 외형부를 제작하는 틀니 외형부 제작 단계 ; 상기 틀니 외형부 제작 단계 이후, 상기 틀니 몸체의 내형부용 공간에 유동성을 가진 내형부용 재료를 도포하고 이를 피시술자의 치악에 밀착시켜 상기 내형부용 재료가 피시술자의 치악 형태에 대응하도록 변형시킨 후 상기 내형부용 재료를 경화시켜 피시술자의 치악 형태에 대응되는 틀니 내형부를 형성하는 틀니 내형부 형성 단계 ; 를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.

상기에 있어서, 상기 틀니 내형부 형성 단계에서, 상기 틀니 몸체의 내형부용 공간에 접착제를 도포한 후 상기 내형부용 재료를 도포하는 것이 바람직하다.

상기에 있어서, 상기 3D 틀니 모델에서 피시술자의 인상면에 대응되는 부위를 인상면 전면에 걸쳐서 0.3mm~2mm의 두께로 제거하여 상기 변형 3D 틀니 모델을 생성하며, 상기 내형부용 재료는 상기 틀니 몸체의 내형부용 공간 전면에 걸쳐 0.3mm~2mm의 두께로 도포되는 것이 바람직하다.

상기와 같이 본 발명에 의한 틀니 제조방법에서는, 정밀한 인상 채득 및 정밀한 치악 모형 제작 과정을 생략할 수 있으므로 전체적인 제조 공정이 매우 간단하다.

본 제조방법을 통하면 정밀한 인상 채득 및 치악 모형 제작 과정이 생략됨에도 불구하고 피시술자의 치악 형태에 정밀하게 대응되는 틀니를 제작할 수 있으며, 특히, 피시술자의 잇몸 및 입천장의 세밀한 형태에 완벽하게 일치하는 인상면을 갖는 틀니를 손쉽게 제작할 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시례에 의한 틀니 제조방법을 도시한 순서도,
도 2 내지 도 9는 본 발명의 일 실시례에 의한 틀니 제조방법에 따른 틀니 제작 과정을 순서대로 도시한 도면.

아래에서는 첨부한 도면을 참조하여 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 실시례를 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시례에 한정되지 않는다. 그리고 도면에서 본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 유사한 부분에 대해서는 유사한 도면 부호를 부여하였다. 명세서 전체에서 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.

도 1은 본 발명의 일 실시례에 의한 틀니 제조방법을 도시한 순서도이며, 도 2 내지 도 9는 본 발명의 일 실시례에 의한 틀니 제조방법에 따른 틀니 제작 과정을 순서대로 도시한 도면이다.

본 발명의 일 실시례에 의한 틀니 제조방법은, 인상 채득 및 3D 틀니 모델 생성 단계(S1), 틀니 모델 변형 단계(S2), 틀니 외형부 제작 단계(S3), 틀니 내형부 형성 단계(S4)를 포함하여 이루어진다.

인상 채득 및 3D 틀니 모델 생성 단계(S1)가 수행된다.

인상 채득 및 3D 틀니 모델 생성 단계(S1)는 피시술자의 구강에 인상재(21,22)를 투입하여 피시술자의 치악(11,12) 형태에 대응되는 대략적인 인상(impression surface, 21a,22a)을 채득하고, 이를 스캔하여 피시술자의 치악(11,12) 형태에 대응되는 3D 틀니 모델(31,32)을 생성하는 단계이다.

즉, 피시술자의 치악(11,12) 형태를 직접 채득하여 이를 스캔하여 컴퓨터 프로그램상에 피시술자에게 시술할 틀니(51,52)에 대응되는 3D 틀니 모델(31,32)을 형성하는 단계이다.

본 단계에서는 기성 트레이를 이용한다. 피시술자의 구강 크기에 맞는 기성 트레이를 선택하여 트레이에 인상재(21,22)를 담는다. 이후 인상재(21,22)가 담긴 트레이를 피시술자의 구강에 삽입하여 인상(21a,22a)을 채득한다.

도 2 및 도 3에는 인상재(21,22)를 이용하여 인상(21a,22a)을 채득하는 과정이 도시되어 있다. 기성 트레이를 이용하여 피시술자의 대략적인 인상(21a,22a)을 채득하는 과정은 종래의 기술로 널리 알려져 있으므로, 도면에는 피시술자의 구강 형태와 인상재(21,22)만 개념적으로 도시하였다.

본 단계에서는 피시술자의 정밀한 인상을 채득할 필요가 없으므로, 피시술자의 치악(11,12) 형태에 정밀하게 대응되는 전용 트레이를 사용하지 않을 수 있다.

이후, 채득된 피시술자의 인상(21a,22a)을 스캔하여 피시술자에게 시술할 틀니(51,52)에 대응되는 3D 틀니 모델(31,32)을 형성한다. 본 실시례에서는 정밀한 3D 틀니 모델을 생성할 필요 없으므로, 채득된 대략적인 인상(21a,22a)만으로 3D 틀니 모델(31,32)을 형성할 수 있다.

3D 틀니 모델(31, 32)은, 실물이 아니라, 컴퓨터로 조작 가능한 3차원 입체 형상 데이터 집합이다.

형성된 3D 틀니 모델(31,32)은 도 4에 도시되어 있다. 3D 틀니 모델(31,32)에서 피시술자의 인상면에 대응되는 부위(31a,32a)는 인상재(21,22)를 이용하여 채득된 피시술자의 인상(21a,22a)을 기반으로 디자인되며, 다른 부위는 구강의 해부학적 구조를 채득하여 이를 기반으로 디자인된다.

인상 채득 및 3D 틀니 모델 생성 단계(S1) 이후에는 틀니 모델 변형 단계(S2)가 수행된다.

틀니 모델 별형 단계(S2)는 3차원 입체 형상 데이터 집합인 3D 틀니 모델을 컴퓨터로 조작하는 단계이다.

틀니 모델 변형 단계(S2)는, 도 4와 같이 형성된 3D 틀니 모델(31,32)에서 피시술자의 인상면에 대응되는 부위(31a,32a)를 제거하여, 도 5와 같은 내형부용 공간(41a,42a)이 형성된 변형 3D 틀니 모델(41,42)을 생성하는 단계이다.

본 단계는 컴퓨터 프로그램 상에서 이루어진다. 3D 틀니 모델(31,32)에서 피시술자의 인상면에 대응되는 부위(31a,32a)를 인상면 전면에 걸쳐서 일정한 두께로 제거한다. 본 실시례에서는 0.3mm ~ 2mm의 두께로 제거된다.

제거된 부위는 변형 3D 틀니 모델(41,42)의 내형부용 공간(41a,42a)이 되며, 이후 생성된 변형 3D 틀니 모델(41,42)을 기반으로 틀니 몸체(51a,52a)를 실물로 제작하면 이 부위가 내형부용 재료(51d,52d)를 도포하기 위한 공간이 된다.

인상 채득 및 3D 틀니 모델 생성 단계(S1)와 틀니 모델 변형 단계(S2)에서 3D 틀니 모델(31,32) 및 변형 3D 틀니 모델(41,42)은 모두 컴퓨터 프로그램 상에서 생성되므로, 채득된 인상(21a,22a)을 기반으로 석고 모형이나 형틀을 제작하지 않아도 된다.

따라서 공정이 매우 간단하고 손쉽게 디자인을 변경할 수 있으며, 석고 모형이나 형틀을 제작하는 과정에서 필연적으로 발생되는 오차를 완전히 배제할 수 있다.

틀니 모델 변형 단계(S2) 이후에는 틀니 외형부 제작 단계(S3)가 수행된다.

틀니 외형부 제작 단계(S3)는 도 6과 같이 변형 3D 틀니 모델(41,42)을 기반으로 틀니 몸체(51a,52a)를 실물로 제작하고, 제작된 틀니 몸체(51a,52a)에 인공치아(51b,52b)를 시적하여 틀니 외형부를 완성하는 단계이다.

본 실시례에서는 틀니 모델 변형 단계(S2)에서 생성된 변형 3D 틀니 모델(41,42)을 기반으로 3D 프린터를 이용하여 틀니 몸체(51a,52a)를 출력하여 제작한다. 3D 프린터를 이용하면 석고 모형이나 형틀을 제작하는 과정을 거치지 않고 실물을 직접 출력하여 제작할 수 있으므로 제작 과정이 매우 쉽고 간편하다.

제작된 틀니 몸체(51a,52a)에 피시술자 구강의 해부학적 구조에 맞추어 인공치아(51b,52b)를 시적하여 틀니 외형부를 완성한다. 인공치아(51b,52b)는 피시술자의 악간관계를 기반으로 시적되며, 이때 인공치아(51b,52b)의 교합면을 정밀하게 맞추는 과정도 함께 이루어진다.

제작된 틀니(51,52)의 틀니 몸체(51a,52a)에는 변형 3D 틀니 모델(41,42)과 마찬가지로 내형부용 공간(51c,52c)이 형성되어 있다. 내형부용 공간(51c,52c)은 이후에 틀니 내형부를 형성하기 위한 내형부용 재료(51d,52d)가 도포되는 부위이다.

틀니 외형부 제작 단계(S3) 이후에는 틀니 내형부 형성 단계(S4)가 수행된다.

틀니 내형부 형성 단계(S4)는, 틀니 몸체(51a,52a)의 내형부용 공간(51c,52c)에 유동성을 가진 내형부용 재료(51d,52d)를 도포하고, 이를 피시술자의 치악(11,12)에 밀착시켜 내형부용 재료(51d,52d)가 피시술자의 치악(11,12) 형태에 대응되도록 변형시킨 후, 내형부용 재료(51d,52d)를 경화시켜 피시술자의 치악(11,12) 형태에 대응되는 틀니 내형부를 형성하는 단계이다.

우선 도 7과 같이 틀니 몸체(51a,52a)의 내형부용 공간(51c,52c)에 유동성을 가진 내형부용 재료(51d,52d)를 도포한다.

본 단계에서는 틀니 내형부를 형성하기 위한 내형부용 재료로서, PMMA(Polymethylmetacrylate)나 PEMA(Polyethylmetacrylate)와 같은 자가 중합형 재료를 이용할 있다.

내형부용 재료(51d,52d)는 유동성을 가지며, 경화제(hardener)가 포함된 따듯한 물속에 넣으면 경화되어 형태가 고정될 수 있다. 내형부용 재료(51d,52d)에 피시술자의 인상을 정밀하게 채득한 후 경화시키면 교합력에 저항할 만큼 강도가 향상되어 마모나 변형이 발생하지 않는다.

상기와 같은 내형부용 재료(51d,52d)는, 인체에 무해하며 내형부용 공간(51c,52c)에 도포될 수 있도록 유동성을 가지며, 피시술자의 치악(11,12) 형태에 대응되도록 그 형태가 변형될 수 있으며, 변형된 상태로 경화되어 형태가 고정될 수 있다면 어떠한 재료라도 적용될 수 있다. 물론 내형부용 재료(51d,52d)의 경화 방식 또한 다양한 방식으로 이루어질 수 있다.

내형부용 재료(51d,52d)를 틀니 몸체의 내형부용 공간(51c,52c)에 도포할 때, 틀니 몸체(51a,52a)의 내형부용 공간(51c,52c)에 내형부용 재료(51d,52d)가 접합될 수 있도록 틀니 몸체(51a,52a)의 내형부용 공간(51c,52c)에 접착제를 미리 도포하는 것이 바람직하다.

내형부용 재료(51d,52d)는, 틀니 몸체(51a,52a)의 내형부용 공간(51c,52c)을 완전히 메울 수 있는 양으로 도포되는 것이 바람직하다.

틀니 몸체(51a,52a)는 생성된 변형 3D 틀니 모델(41,42)을 기반으로 제작된 것이며, 변형 3D 틀니 모델(41,42)에서 내형부용 공간(41a,42a)은 0.3mm ~ 2mm의 두께로 제거되므로, 접착제를 포함한 내형부용 재료(51d,52d)는 이와 동일하게 0.3mm ~ 2mm의 두께로 도포된다.

만약 내형부용 재료(51d,52d)가 과도하게 투입되어 다른 부위로 침범하거나 과도한 두께로 도포된다면, 내형부용 재료(51d,52d)가 경화되기 전에 신속하게 제거할 수 있다.

상기에서는 내형부용 재료(51d,52d)에 피시술자의 정밀한 인상을 채득한 이후 경화제가 포함된 따듯한 물속에 넣어서 경화시키는 것으로 설명하고 있으나, 반드시 이와 같은 절차를 따라서 제작해야 하는 것은 아니다.

실시례에 따라서 경화시키기 위한 별도의 과정을 거치지 않더라도 시간의 경과에 따라서 점차 경화되어 유동성을 가진 상태에서 경화 상태로 변하는 내형부용 재료를 이용할 수도 있다.

이와 같은 내형부용 재료를 이용하면 저작시 인상이 자동으로 채득되며 탄성을 가진 상태가 일정 기간동안 유지되므로 경화되기 전까지 위화감이 적고, 경화된 이후에는 피시술자의 인상에 정밀하게 대응된다.

본 실시례에 의한 틀니 제조방법에서는 종래의 방법처럼 피시술자의 인상을 정밀하게 채득하고 이를 이용하여 틀니(51,52)의 틀니 외형부와 틀니 내형부를 한번에 제작하는 것이 아니라, 피시술자의 대략적인 인상을 채득하여 틀니(51,52)의 틀니 외형부만 제작하고 틀니 내형부는 내형부용 재료(51d,52d)를 이용하여 이후에 형성하도록 한다.

특히, 내형부용 재료(51d,52d)를 이용한 틀니 내형부 형성시 피시술자의 치악(11,12) 형태에 의하여 내형부용 재료(51d, 52d)가 직접 변형되도록 함으로써, 피시술자의 치악(11,12) 형태에 정밀하게 대응되는 틀니 내형부를 얻을 수 있다.

이는 구강의 해부학적 구조가 정밀하게 표현되지 않는 딱딱한 석고 치악 모형을 이용하여 틀니 몸체를 한번에 제작하는 종래의 방식보다 정교하며 오차가 작다.

아울러 틀니(51,52)의 틀니 외형부를 제작할 때 내형부용 재료(51d,52d)를 수용할 수 있는 내형부용 공간(51c,52c)을 틀니 몸체(51a,52a)에 미리 형성하여, 이후 내형부용 재료(51d,52d)를 투입할 때 틀니(51,52)의 두께가 최초의 설계된 두께보다 두꺼워지는 것을 방지할 수 있다.

한편 본 실시예에서는, 틀니 모델 변형 단계(S2)에서, 3D 틀니 모델(31, 32)에서 피시술자의 인상면에 대응되는 부위를 인상면 전면에 걸쳐서 0.3mm~2mm의 두께로 제거하는 것으로 설명하였지만, 피시술자의 인상면에 대응되는 부위 중 일부 부위들을 복수의 스토퍼용 잔존부로 남겨두고 제거하지 않을 수 있다.

이와 같이 복수의 스토퍼용 잔존부가 형성된 변형 3D 틀니 모델(41,42)을 기반으로 틀니 몸체(51a,52a)를 실물로 제작하면, 내형부용 공간(41a, 42a)이 내형부용 재료(51d,52d)를 도포하기 위한 공간이 형성되는 것은 물론이며, 내형부용 공간(41a, 42a)에 복수의 안내용 스토퍼가 형성된다.

즉 틀니 몸체(51a, 52a)에 일체로 형성된 복수의 안내용 스토퍼가 형성되며, 복수의 안내용 스토퍼는 내형부용 공간(41a, 42a) 내부에 위치된다.

이후 틀니 내형부 형성 단계(S4)에서, 복수의 안내용 스토퍼는 피시술자의 치악에 밀착되어 보다 정교한 틀니 내형부를 얻을 수 있다.

즉 복수의 안내용 스토퍼는, 피시술자의 치악 형태에 대응되는 인상을 채득할 때 가장 정교하게 인상이 채득되는 복수의 임의 부위에 대하여는 틀니 내형부에 의하여 형성되도록 하지 않고 틀니 몸체(51a, 52a)의 일부로서 형성되도록 하여, 틀니의 정밀성을 더욱 높일 수 있다.

전술한 본 발명의 설명은 예시를 위한 것이며, 본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 쉽게 변형 가능하다는 것을 이해할 수 있을 것이다.

그러므로 이상에서 기술한 실시례들은 모든 면에서 예시적인 것일 뿐 한정적이 아닌 것으로 이해되어야만 한다. 예를 들어, 단일형으로 설명되어 있는 각 구성 요소는 분산되어 실시될 수도 있으며, 마찬가지로 분산된 것으로 설명되어 있는 구성 요소들도 결합된 형태로 실시될 수 있다.

본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

S1 : 인상 채득 및 3D 틀니 모델 생성 단계
S2 : 틀니 모델 변형 단계
S3 : 틀니 외형부 제작 단계
S4 : 틀니 내형부 형성 단계
11, 12 : 치악
21, 22 : 인상재 21a, 22a : 인상
31, 32 : 3D 틀니 모델
41, 42 : 변형 3D 틀니 모델 41a, 42a : 내형부용 공간
51, 52 : 틀니 51a, 52a : 틀니 몸체
51b, 52b : 인공치아 51c, 52c : 내형부용 공간
51d, 52d : 내형부용 재료

Claims

피시술자의 치악 형태에 대응되는 인상을 채득한 후 이를 스캔하여 피시술자의 치악 형태에 대응되는 3차원 입체 형상 데이터 집합인 3D 틀니 모델을 생성하는 인상 채득 및 3D 틀니 모델 생성 단계 ;
상기 인상 채득 및 3D 틀니 모델 생성 단계에 의하여 생성된 상기 틀니의 3D 틀니 모델에서, 피시술자의 인상면에 대응되는 부위를 제거하여 내형부용 공간이 형성된 변형 3D 틀니 모델을 생성하는 틀니 모델 변형 단계 ;
상기 틀니 모델 변형 단계에서 생성된 상기 변형 3D 틀니 모델을 기반으로 내형부용 공간이 형성된 틀니 몸체를 실물로 제작하고, 상기 틀니 몸체에 인공치아를 시적하여 틀니 외형부를 제작하는 틀니 외형부 제작 단계 ;
상기 틀니 외형부 제작 단계 이후, 상기 틀니 몸체의 내형부용 공간에 유동성을 가진 내형부용 재료를 도포하고 이를 피시술자의 치악에 밀착시켜 상기 내형부용 재료가 피시술자의 치악 형태에 대응하도록 변형시킨 후 상기 내형부용 재료를 경화시켜 피시술자의 치악 형태에 대응되는 틀니 내형부를 형성하는 틀니 내형부 형성 단계 ;
를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 틀니 제조방법.
제 1 항에 있어서,
상기 틀니 내형부 형성 단계에서, 상기 틀니 몸체의 내형부용 공간에 접착제를 도포한 후 상기 내형부용 재료를 도포하는 것을 특징으로 하는 틀니 제조방법.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 3D 틀니 모델에서 피시술자의 인상면에 대응되는 부위를 인상면 전면에 걸쳐서 0.3mm~2mm의 두께로 제거하여 상기 변형 3D 틀니 모델을 생성하며, 상기 내형부용 재료는 상기 틀니 몸체의 내형부용 공간 전면에 걸쳐 0.3mm~2mm의 두께로 도포되는 것을 특징으로 하는 틀니 제조방법.