KR101984029B1 - 물류 창고 관리 장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 물류 창고 관리 장치에 관한 것으로, 무인 비행체 본체와 제1 측정 지점의 제1 공간 거리를 측정하기 위한 제1 거리 측정 장치, 상기 제1 측정 지점과 다른 제2 측정 지점과의 제2 공간 거리를 측정하기 위한 제2 거리 측정 장치, 및 상기 제1 및 제2 공간 거리를 측정하여 상기 무인 비행체 본체의 위치를 제어하는 제어 시스템을 포함하는 물류 창고 관리 장치가 제공된다.

Description

물류 창고 관리 장치{LOGISTIC MANAGEMENT APPARATUS}

본 발명은 물류 창고 관리 장치에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 관리자에 의하여 자유 비행이 가능하며 자유 비행을 통해 물류 창고를 관리하는 것이 가능한 물류 창고 관리 장치에 관한 것이다.

일반적으로 물류란 물(物)과 서비스의 효과적 흐름(流)을 뜻하며 원자재나 부자재가 생산 현장에 투입되고, 이를 이용하여 공장에서 완제품을 생산 및 출하하고, 이것을 최종 소비자에게 공급하는 수송, 하역, 포장, 보관하는 등의 일을 포함하는 전과정을 의미한다.

오늘날의 물류는 그 범위가 계속적으로 확대되어 단순히 생산자와 소비자를 연결하는 유통 분야에서부터 조달 물류, 생산 물류, 회수 물류를 모두 포함하며, 또한 원재료나 부품의 조달과 생산 계획, 제품 폐기물의 회수 처리 까지도 물류에 포함된다.

일반적으로 물류 창고에 입출고되는 물류품에 대한 유통 정보를 관리하기 위해서 바코드나 전자태그(Radio Frequency IDentification : RFID)를 이용하고 있다. 여기서, 유통 정보는 물품에 대한 생산 정보, 제원 정보, 이동 정보 등을 포함한다.

한편, 유통 정보를 참조할 수 있는 바코드나 전자태그는 제품의 표면이나 제품의 포장지에 부착되는 것이 일반적이다. 그래서 관리자가 해당 제품을 관리하기 위해서는 제품이 적재된 물류 창고를 일일이 돌아다니면서 바코드나 전자태그를 스캔하여 유통 정보를 취득하고 이를 취합하여 제품을 관리하는 것이 가능하다.

하지만, 요즈음 물류품의 종류는 다양해 지고 있으며 그 양 역시 매우 방대해 지고 있다. 따라서, 물류 창고의 규모 역시 대형 물류 창고에서 초대형 물류 창고로 변화하고 있다. 이러한 상황에서 초대형 물류 창고에 있는 물류품을 관리자가 일일이 돌아다니며 관리한다는 것은 사실상 불가능하다.

한편, 드론은 무선 전파를 이용하여 조종 가능한 무인 비행체에 속하며 무인 비행체 내에는 구동 시스템, 촬영 시스템, 통신 시스템 등이 탑재되어 여러 가지 다양한 임무를 수행하도록 제작된다. 드론은 군사 목적으로 사용하기 위한 용도로 처음 개발되었지만 손쉬운 조작을 통해 다양한 동작이 가능하기 때문에 최근에는 고공에서의 촬영뿐 아니라 물건을 배달하는 역할로 그 사용 범위가 점점 확대되고 있는 실정이다.

드론은 공중 이동이 가능한 구조체로서 지상을 이동하는 구조체에 비하여 이동성이 매우 자유롭기 때문에, 사용자가 원하는 지점까지 별다른 제약 없이 이동하고 사용자가 원하는 동작을 수행하게끔 제어하는 것이 가능하다. 따라서, 초대형 물류 창고에 드론을 이용하여 물류 관리를 하게 된다면 시간적이나 경제적으로 많은 장점이 있을 것이다.

따라서, 본 발명은 물류 창고에 적재된 물류품을 관리할 수 있는 물류 창고 관리 장치를 제공하는데 그 목적이 있다.

또한, 본 발명은 물류품에 대한 정보를 누락시키지 않고 모두 취득하여 관리할 수 있는 물류 창고 관리 장치를 제공하는데 다른 목적이 있다.

또한, 본 발명은 물류 창고의 배치도를 생성하는 것이 가능한 물류 창고 관리 장치를 제공하는데 또 다른 목적이 있다.

또한, 본 발명은 거리 측정 장치를 통해 공간 거리를 정확하게 측정할 수 있는 물류 창고 관리 장치를 제공하는데 또 다른 목적이 있다.

본 발명의 해결과제는 이상에서 언급한 것들에 한정되지 않으며, 언급되지 아니한 다른 해결과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

상기 본 발명의 목적들 및 다른 특징들을 달성하기 위한 본 발명의 일 관점에 따르면, 무인 비행체 본체; 상기 무인 비행체 본체에 장착되며, 상기 무인 비행체 본체와 제1 측정 지점의 제1 공간 거리를 측정하기 위한 제1 거리 측정 장치; 상기 무인 비행체 본체에 장착되며, 상기 제1 측정 지점과 다른 제2 측정 지점과의 제2 공간 거리를 측정하기 위한 제2 거리 측정 장치; 및 상기 제1 및 제2 공간 거리를 측정하여 상기 무인 비행체 본체의 위치를 제어하는 제어 시스템을 포함하는 물류 창고 관리 장치가 제공된다.

본 발명에 있어서 상기 제1 및 제2 거리 측정 장치는 상기 무인 비행체 본체의 하부에 지상 방향으로 장착되며, 상기 제1 및 제2 측정 지점은 상기 지상에 포함되는 것이 바람직하다.

본 발명에 있어서 물류 창고 내부에 설치되며, 상기 무인 비행체의 비행 공간 상부에 상기 지상과 평행하게 형성되는 가상 기준막을 더 포함하는 것이 바람직하다.

본 발명에 있어서 상기 제1 및 제2 거리 측정 장치는 상기 무인 비행체 본체의 상부에 상기 가상 기준막 방향으로 장착되며, 상기 제1 및 제2 측정 지점은 상기 가상 기준막에 포함되는 것을 특징으로 하는 것이 바람직하다.

본 발명에 있어서 상기 제1 거리 측정 장치는 상기 무인 비행체 본체의 하부에 상기 지상 방향으로 장착되며, 상기 제1 측정 지점은 상기 지상에 포함되고, 상기 제2 거리 측정 장치는 상기 무인 비행체 본체의 상부에 상기 가상 기준막 방향으로 장착되며, 상기 제2 측정 지점은 상기 가상 기준막에 포함되는 것이 바람직하다.

본 발명에 있어서 상기 무인 비행체 본체에 장착되며, 상기 무인 비행체 본체와 벽 또는 선반과의 공간 거리를 측정하기 위한 다수의 측방 거리 측정 장치를 더 포함하는 것이 바람직하다.

상기 본 발명의 목적들 및 다른 특징들을 달성하기 위한 본 발명의 다른 관점에 따르면, 무인 비행체 본체; 상기 무인 비행체 본체에 장착되며, 상기 무인 비행체 본체와 제1 측정 지점의 제1 공간 거리를 측정하고 예정된 각도를 변경하여 제2 측정 지점의 제2 공간 거리를 측정하기 위한 거리 측정 장치; 및 상기 제1 및 제2 공간 거리를 측정하여 상기 무인 비행체 본체의 위치를 제어하는 제어 시스템을 포함하는 물류 창고 관리 장치가 제공된다.

본 발명에 있어서, 상기 무인 비행체 본체에 고정 결합되며, 상기 거리 측정 장치를 상기 예정된 각도로 변경시켜 주기 위한 각도 조절부가 형성되는 것이 바람직하다.

본 발명에 있어서 물류 창고 내부에 설치되며, 상기 무인 비행체의 비행 공간 상부에 형성되는 가상 기준막을 더 포함하는 것이 바람직하다.

본 발명에 있어서 상기 거리 측정 장치는 상기 무인 비행체의 하부 또는 상부에 상기 지상 또는 상기 가상 기준막 방향으로 장착되거나, 상기 하부 및 상부 각각에 상기 지상 및 상기 가상 기준막 방향으로 장착되는 것이 바람직하다.

상기 본 발명의 목적들 및 다른 특징들을 달성하기 위한 본 발명의 또 다른 관점에 따르면, 물류 창고 관리 장치의 비행 제어 방법에 있어서, 상기 무인 비행체를 예정된 목표 지점으로 비행시키는 단계; 상기 무인 비행체의 거리 측정 장치를 통해 상기 무인 비행체와의 공간 거리를 측정하는 단계; 상기 측정하는 단계에서 검출되는 장애물에 응답하여 상기 무인 비행체의 고도를 유지하는 단계; 및 상기 장애물의 이동 정도를 분석하여 물류 창고 배치도를 업데이트하는 단계를 포함하는 물류 창고 관리 장치의 비행 제어 방법이 제공된다.

본 발명에 있어서 상기 무인 비행체의 고도를 유지하는 단계는, 상기 무인 비행체가 장애물 검출 위치에 홀딩하는 단계; 및 예정된 시간 동안 상기 장애물의 이동 여부를 제어 시스템에 전달하는 단계를 포함하는 것이 바람직하다.

본 발명에 따른 물류 창고 관리 시스템은 다음과 같은 효과를 제공한다.

본 발명은 물류 창고 관리 장치를 통해 물류품 정보를 취득하는 것이 가능하기 때문에 물류품 정보를 획득하는데 소요되는 인건비와 시간을 최소화할 수 있는 효과가 있다.

본 발명은 인식 정보와 관리 정보를 비교하여 물류 창고 관리 장치의 위치를 보정함으로써 모든 물류품에 대한 물류품 정보를 누락 없이 정확하게 획득하는 것이 가능하며, 이로 인하여 관리된 데이터에 대한 신뢰성을 높여줄 수 있는 효과가 있다.

본 발명은 물류 창고 관리 장치를 이용하여 물류 창고의 배치도를 생성함으로써 비행 경로를 명확히 제공해주는 것이 가능하며, 이에 따라 최단 거리의 비행 경로를 제공해 줌으로써 비행 시간을 단축시키고 충돌 사고를 미연에 방지할 수 있는 효과가 있다.

본 발명의 물류 창고 관리 장치는 거리 측정 장치를 통해 공간 거리를 측정하기 때문에 물류 창고 관리 장치의 무게를 획기적으로 줄여줄 수 있는 효과가 있다.

또한, 본 발명은 공간 거리를 정확하게 측정할 수 있는 물류 창고 관리 장치를 제공하는데 또 다른 목적이 있다.

본 발명의 효과는 이상에서 언급된 것들에 한정되지 않으며, 언급되지 아니한 다른 효과들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

도 1 은 본 발명의 실시예에 따른 물류 창고 관리 시스템을 설명하기 위한 도면.
도 2 는 본 발명의 실시예에 따른 제어 시스템의 제어 동작을 설명하기 위한 도면.
도 3 및 도 4 는 도 1 의 비행체를 이용하여 물류 창고 배치도를 생성하는 동작에 대한 설명을 위한 도면.
도 5 는 도 1 의 무인 비행체를 설명하기 위한 일부 구성도.
도 6 은 물류 창고의 내부 구성 및 비행 동작을 설명하기 위한 내부 단면도.

본 발명에 관한 설명은 구조적 내지 기능적 설명을 위한 실시예에 불과하므로, 본 발명의 권리범위는 본문에 설명된 실시예에 의하여 제한되는 것으로 해석되어서는 아니 된다. 즉, 실시예는 다양한 변경이 가능하고 여러 가지 형태를 가질 수 있으므로 본 발명의 권리범위는 기술적 사상을 실현할 수 있는 균등물들을 포함하는 것으로 이해되어야 한다. 또한, 본 발명에서 제시된 목적 또는 효과는 특정 실시예가 이를 전부 포함하여야 한다거나 그러한 효과만을 포함하여야 한다는 의미는 아니므로, 본 발명의 권리범위는 이에 의하여 제한되는 것으로 이해되어서는 아니 될 것이다.

한편, 본 출원에서 서술되는 용어의 의미는 다음과 같이 이해되어야 할 것이다.

"제1", "제2" 등의 용어는 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하기 위한 것으로, 이들 용어들에 의해 권리범위가 한정되어서는 아니 된다. 예를 들어, 제1 구성요소는 제2 구성요소로 명명될 수 있고, 유사하게 제2 구성요소도 제1 구성요소로 명명될 수 있다.

어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "연결되어"있다고 언급된 때에는, 그 다른 구성요소에 직접적으로 연결될 수도 있지만, 중간에 다른 구성요소가 존재할 수도 있다고 이해되어야 할 것이다. 반면에, 어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "직접 연결되어"있다고 언급된 때에는 중간에 다른 구성요소가 존재하지 않는 것으로 이해되어야 할 것이다. 한편, 구성요소들 간의 관계를 설명하는 다른 표현들, 즉 "~사이에"와 "바로 ~사이에" 또는 "~에 이웃하는"과 "~에 직접 이웃하는" 등도 마찬가지로 해석되어야 한다.

단수의 표현은 문맥상 명백히 다르게 뜻하지 않는 한 복수의 표현을 포함하는 것으로 이해되어야 하고, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 실시된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이며, 하나 또는 그 이상의 다른 특징이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.

각 단계들에 있어 식별부호(예를 들어, a, b, c 등)는 설명의 편의를 위하여 사용되는 것으로 식별부호는 각 단계들의 순서를 설명하는 것이 아니며, 각 단계들은 문맥상 명백하게 특정 순서를 기재하지 않는 이상 명기된 순서와 다르게 일어날 수 있다. 즉, 각 단계들은 명기된 순서와 동일하게 일어날 수도 있고 실질적으로 동시에 수행될 수도 있으며 반대의 순서대로 수행될 수도 있다.

여기서 사용되는 모든 용어들은 다르게 정의되지 않는 한, 본 발명이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가진다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 용어들은 관련 기술의 문맥상 가지는 의미와 일치하는 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미를 지니는 것으로 해석될 수 없다.

이하 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 물류 창고 관리 시스템에 대하여 도면을 참조하여 설명하기로 한다.

도 1 은 본 발명의 실시예에 따른 물류 창고 관리 시스템을 설명하기 위한 도면이다.

도 1 을 참조하면, 물류 창고 관리 시스템은 제품 관련 정보를 제공해주기 위한 제품 정보 태그(T1, T2, T3, 도 3 참조)가 각각 부착된 다수의 물류품(BX); 상기 다수의 물류품(BX) 각각에 대응하는 예정된 스캔 지점(A, B, C, 도 2 참조)까지 비행하여 해당 물류품(BX)에 부착된 상기 제품 정보 태그(T1, T2, T3)를 인식하기 위한 비행체(100); 및 스캔 동작을 통해 상기 비행체(100)로부터 전달되는 인식 정보와 기 저장된 관리 정보를 비교하여 상기 비행체의 스캔 지점을 재설정하기 위한 제어 시스템을 포함한다. 그리고, 물류 창고 내에 배치되며 상기 다수의 물류품(BX)이 적재되는 예정된 크기의 선반(200)을 포함한다.

우선, 다수의 물류품(BX)은 내부에 다양한 제품들이 안착되어 있으며 외부는 제품을 보호하기 위한 예컨대, 상자와 같은 형태의 포장 부재로 구성될 수 있다. 다수의 물류품(BX)에는 제품의 유통 정보를 참조할 수 있는 제품 정보 태그가 바코드나 전자태그 형태로 부착될 수 있다.

다음으로, 비행체(100)는 관리자가 제어하는 제어 시스템의 명령에 따라 자유 비행이 가능한 구성으로서, 예컨대 드론으로 구성될 수 있다. 드론은 기본적으로 비행 동작이 가능하며, 여러 가지 동작을 수행하기 위한 구성들이 탑재될 수 있다.

특히, 비행체(100)에는 제품 정보 태그를 인식하여 제어 시스템에 제공해주기 위한 스캔 장치나 수신 장치와 같은 인식 장치가 탑재되며, 비행체(100)의 위치를 기준으로 공간 거리를 측정하여 제어 시스템에 제공해주기 위한 거리 측정 센서와 같은 거리 측정 장치(110)가 탑재된다. 여기서, 공간 거리는 비행체(100)와 벽, 비행체(100)와 선반(200)의 거리를 의미하며, 이후 설명될 스캔 지점을 재설정하기 위한 위치 변경 동작이나 물류 창고의 배치도를 생성하는데 사용된다.

다음으로, 제어 시스템(도시되지 않음)은 비행체(100)를 제어하기 위한 구성으로서, 비행체(100)의 비행 동작이나 제품 정보 태그를 인식하기 위한 스캔 동작 등을 제어한다. 그리고, 비행체(100)에서 인식된 정보를 통해 다수의 물류품(BX)을 관리하기 위한 데이터 베이스를 생성한다.

이하, 설명의 편의를 위하여 비행체(100)에서 제어 시스템으로 전달되는 다수의 물류품(BX)에 대응하는 정보를 "인식 정보"라 칭하고, 제어 시스템에 저장된 다수의 물류품(BX)에 대응하는 정보를 "관리 정보"라 칭하기로 한다. 예컨대, 최초 입고된 물류품(BX)에 대응하는 정보가 입고 리스트나 관리자에 의하여 직접적으로 제어 시스템에 제공되는 경우 이는 관리 정보에 해당하며, 최초 입고된 물퓨품(BX)에 대응하는 정보가 비행체(100)에 의하여 제어 시스템에 제공되는 경우 이는 인식 정보에 해당한다.

본 발명의 실시예에 따른 제어 시스템은 인식 정보와 기 저장된 관리 정보를 비교하여 비행체(100)의 스캔 지점을 재설정하는 것이 가능하다. 이에 대한 설명은 도 2 를 통해 보다 자세히 하기로 한다.

도 2 는 본 발명의 실시예에 따른 제어 시스템의 제어 동작을 설명하기 위한 도면이다.

도 2 에는 다수의 물류품(BX)이 적재되는 선반(200)의 측면이 도시되어 있으며, 선반(200)의 최상부에는 3개의 물류품(A1, A2, A3)이 적재되어 있고, 선반(200)의 가운데에는 3개의 물류품(B1, B2, B3)이 적재되어 있으며, 선반(200)의 최하부에는 2개의 물류품(C1, C2)이 적재되어 있다고 가정하기로 한다.

모든 물류품(A1, A2, A3, B1, B2, B3, C1, C2) 각각에는 포장된 제품에 대한 제품 관련 정보를 제공해 줄 수 있는 제품 정보 태그가 부착되어 있으며, 비행체(100)는 제품 정보 태그와 일정 간격에서 무선 통신을 통해 해당 제품 정보 태그에 대한 인식이 가능하다.

비행체(100)는 최상부에 적재된 3개의 물류품(A1, A2, A3)을 인식하기 위해서 제1 스캔 지점(A)에 위치해야 하고, 가운데에 적재된 3개의 물류품(B1, B2, B3)을 인식하기 위해서 제2 스캔 지점(B)에 위치해야 하며, 최하부에 적재된 2개의 물류품(C1, C2)을 인식하기 위해서 제3 스캔 지점(C)에 위치해야 한다. 제1 내지 제3 스캔 지점(A, B, C)에 대한 좌표는 제어 시스템에 저장되어 있으며, 제어 시스템은 해당하는 물류품을 인식하기 위해서 제1 내지 제3 스캔 지점(A, B, C)으로 비행체(100)가 위치할 수 있도록 제어한다.

하지만, 비행체(100)의 원치 않는 동작 오류나 기계적인 결함으로 인하여 비행체(100)는 예정된 스캔 지점에 위치하지 않을 수 있다. 이때, 본 발명의 실시예에 따른 제어 시스템은 이를 검출하여 비행체(100)의 스캔 지점을 재설정하여 비행체(100)로 하여금 스캔이 가능한 스캔 지점에 위치하도록 제어하는 것이 가능하다.

이와 관련하여 보다 자세히 설명하면, 본 발명의 실시예에 따른 물류 창고 관리 시스템은 입고된 물류품(BX)의 수량을 체크하여 관리 정보로 저장하고 상기 물류품(BX)를 적재하는 단계; 비행체(100)를 상기 물류품(BX)의 예정된 스캔 지점에 대응하는 위치로 이동시키는 단계; 상기 비행체(100)의 스캔 동작을 통해 상기 물류품(BX)에 부착된 제품 정보 태그를 인식하여 인식 정보를 생성하는 단계; 및 상기 관리 정보와 상기 인식 정보를 비교하여 상기 비행체의 스캔 지점을 재설정 하는 단계를 포함한다. 그리고, 본 발명의 실시예에 따른 물류 창고 관리 시스템은 상기 재설정하는 단계 이후 재작성된 인식 정보로 상기 관리 정보를 업데이트 하는 단계를 더 포함한다.

우선, 물류 창고에 물류품이 입고되면 물류품의 수량을 체크하여 관리 정보로 저장한다. 즉, 관리 정보에는 선반(200)의 최상부에 3개의 물류품(A1, A2, A3)이 적재된다는 내용과 선반(200)의 가운데에 3개의 물류품(B1, B2, B3)이 적재된다는 내용과 선반(200)의 최하부에 2개의 물류품(C1, C2)이 적재된다는 내용이 저장된다.

이후, 관리자는 비행체(100)를 이용하여 적재된 8개의 물류품(A1, A2, A3, B1, B2, B3, C1, C2)을 관리한다. 이때 관리자는 비행체(100)를 제1 스캔 지점(A)에 위치하도록 하고 비행체(100)는 선반(200)의 상부에 3개의 물류품(A1, A2, A3)을 인식하여 이를 인식 정보로 전달한다. 이후 비행체(100)는 제2 스캔 지점(B)과 제3 스캔 지점(C)에 위치하여 인식 동작을 수행한다.

만약, 비행체(100)가 제1 내지 제3 스캔 지점(A, B, C)에 정확하게 위치하는 경우 비행체(100)는 선반(200)의 최상부에 3개의 물류품(A1, A2, A3)이 적재되고, 선반(200)의 가운데에 3개의 물류품(B1, B2, B3)이 적재되며, 선반(200)의 최하부에 2개의 물류품(C1, C2)이 적재된다는 인식 정보를 제어 시스템에 전달하게 되고, 제어 시스템은 기 저장된 관리 정보와 인식 정보를 비교하여 물류품의 누락 여부를 검증하는 것이 가능하다.

하지만 만약, 비행체(100)가 잘못된 오류로 인한 오동작이나 기계적인 결함, 특히 거리 측정 장치(110)의 오류로 인하여 제1 내지 제3 스캔 지점(A, B, C)에 위치하지 않는 경우 실제로 입고된 수량과 다른 수량의 물류품 정보를 인식 정보로 전달하게 된다. 이때 제어 시스템은 기 저장된 관리 정보와 인식 정보가 서로 다름을 인지하고 비행체(100)가 제1 내지 제3 스캔 지점(A, B, C)에 재배치될 수 있도록 스캔 지점을 재설정하는 것이 가능하다.

재설정 동작은 비행체(100)에서 제공되는 현재의 공간 거리 정보를 기준으로 예정된 범위를 자유 비행함으로써 이루어지며, 비행체(100)는 자유 비행을 하는 동안 계속적으로 물류품(BX)을 스캔하여 인식 정보를 제어 시스템에 제공한다. 그리고, 제어 시스템은 인식 정보와 관리 정보를 계속적으로 비교하여 매칭이 이루어질 때까지 재설정 동작을 수행한다. 인식 정보와 관리 정보가 서로 매칭이 됐다는 것은 비행체(100)가 원하는 스캔 지점에 위치했다는 것을 의미하며 이는 곧 비행체(100)가 적재된 물류품(BX)의 수량을 정확하게 인식하는 것이 가능하다는 것을 의미한다.

본 발명의 실시예에 따른 물류 창고 관리 시스템은 인식 정보와 관리 정보를 비교하여 비행체(100)가 예정된 스캔 지점을 벗어남을 인지하고 이 경우 일정 범위에서의 비행체(100)의 자유 비행을 통해 비행체(100)가 원래의 스캔 지점에 위치하도록 스캔 지점을 재설정하는 것이 가능하다.

다른 한편, 비행체(100)의 탑재된 거리 측정 장치(110)에 오류가 발생하지 않고 모두 이상적인 동작 상황에서 물류품(BX)이 항상 예정된 위치에 있다고 가정하면 제1 내지 제3 스캔 지점(A, B, C)은 변화하지 않는 것이 당연하다. 하지만, 공정 실수나 누수로 인한 포장 부재의 일그러짐이나 지진 등에 의하여 원치 않는 공간 변화나 물류품의 위치 변동이 발생하는 경우 제1 내지 제3 스캔 지점(A, B, C)은 변화되어야 한다.

이러한 경우 역시 제어 시스템은 비행체(100)의 재설정 동작을 통해 기존의 스캔 지점을 다른 스캔 지점으로 재설정하는 것이 가능하다. 그리고, 제어 시스템은 재설정된 스캔 지점에서 재작성된 인식 정보가 관리 정보와 매칭되는 경우 비행체(100)의 현재 공간 정보를 새로운 최종 스캔 지점으로 설정한다. 그래서, 이후 다시 물류품(BX) 관리를 위하여 수량을 체크해야 하는 경우 제어 시스템은 새로 설정된 최종 스캔 지점에 비행체(100)가 위치하도록 제어하는 것이 가능하다.

본 발명의 실시예에 따른 물류 창고 관리 시스템은 제어 시스템에 저장된 관리 정보와 비행체(100)에서 취득하는 인식 정보를 서로 비교하여 비행체(100)의 스캔 위치를 재설정함으로써, 물류품의 누락 없이 모든 물류품에 대한 정보를 취득하는 것이 가능하며, 이는 제어 시스템에 저장된 관리 정보에 대한 신뢰성을 높여줄 수 있음을 의미한다.

참고적으로, 물류 창고에 적재되는 물류품은 그 크기와 모양이 서로 다를 수 있으며, 이는 제1 내지 제3 스캔 위치(A, B, C)가 적재되는 물류품의 크기와 모양에 따라 달라질 수 있음을 의미한다. 따라서, 본 발명의 실시예에 따른 물류 창고 관리 시스템은 규격에 맞게 적재되지 않는 물류품에 대한 인식률을 높이기 위하여 비행체(100)의 재설정 동작을 통해 최적에 스캔 지점을 계속적으로 업데이트하는 것이 가능하다.

다른 한편, 관리자의 착오로 인하여 관리 정보가 잘못되어 있는 경우가 발생할 수 있으며, 이때 관리자는 스캔 지점을 재설정하고 이후 재작성된 인식 정보를 제어 시스템으로 전달하여 관리 정보를 업데이트 하는 것이 가능하다.

도 3 및 도 4 는 도 1 의 비행체(100)를 이용하여 물류 창고 배치도를 생성하는 동작에 대한 설명을 위한 도면이다.

도 3 을 참조하면, 물류 창고 내에는 다수의 물류품을 적재하기 위한 선반(200)이 다수개 구비된다. 예컨대, 선반(200)의 가운데에는 3개의 물류품(B1, B2, B3)이 배치됨을 일례로 하였다. 위에서 이미 설명하였듯이, 3개의 물류품(B1, B2, B3) 각각에는 제품 관련 정보를 제공해 주기 위한 제품 정보 태그(T1, T2, T3)가 부착된다.

한편, 선반(200)에는 선반 정보 태그(XYZ)가 부착되어 있다. 선반 정보 태그(XYZ)는 선반(200)에 대응하는 모든 정보를 제공하며, 여기서 제공해주는 정보는 선반(200)의 제작일, 재질, 무게, 크기, 배치 방향 등이 될 수 있으며, 특히 선반(200)의 크기에는 가로 길이, 세로 길이, 높이 등의 정보를 포함한다. 여기서, 선반(200)은 가로(CX), 세로(CY), 높이(CZ)를 가지는 육각 기둥의 외형을 가지는 것을 일례로 하였다. 하지만, 선반(200)의 모양은 물류품(BX)을 적재할 수 있는 다양한 모양으로 설계될 수 있으며 선반 정보 태그(XYZ)는 그의 외형 크기에 대응하는 정보를 포함할 수 있다.

본 발명의 실시예에 따른 비행체(100)는 선반 정보 태그(XYZ)를 인식하여 선반(200)의 크기와 배치 방향을 검출하는 것이 가능하며, 이를 통해 물류 창고 배치도를 생성하는 것이 가능하다. 이하, 도 4 를 통해 비행체(100)와 선반 정보 태그(XYZ)를 이용하여 물류 창고의 배치도를 생성하는 방법에 대하여 살펴보기로 한다.

도 4 에는 물류 창고의 평면도(P)가 개시되어 있으며, 평면도(P)에는 물류 창고 내부에 제1 내지 제3 선반(200A, 200B, 200C)이 배치되는 것을 일례로 하였다. 제1 선반(200A)은 평면도(P)를 기준으로 왼쪽 아래 쪽에 배치되며, 제2 선반(200B)은 평면도(P)를 기준으로 왼쪽 위 쪽에 배치되고, 제3 선반(200C)은 평면도(P)를 기준으로 오른쪽에 배치된다.

여기서, 제1 선반(200A)의 평면상 가로, 세로 크기와, 제2 선반(200B)의 평면상 가로, 세로 크기는 서로 동일한 것을 일례로 하였으며, 제3 선반(300C)의 평면상 크기는 그 보다 큰 것을 일례로 하였다. 그리고, 제1 선반(200A)은 평면상 왼쪽 위 부분에 제1 선반(200A)에 대응하는 선반 정보 태그(XYZ)가 부착되고, 제2 선반(200B)은 평면상 왼쪽 아래 부분에 제2 선반(200B)에 대응하는 선반 정보 태그(XYZ)가 부착되고, 제3 선반(200C)은 평면상 왼쪽 아래 부분과 위 부분 각각에 제3 선반(200C)에 대응하는 선반 정보 태그(XYZ)가 부착된다.

한편, 물류 창고의 배치도는 비행체(100)에서 제공되는 공간 거리 정보와 선반의 크기 정보에 의하여 실질적으로 제어 시스템에 생성되며, 관리자는 제어 시스템에 생성되는 물류 창고의 배치도를 기반으로 비행체(100)를 제어하는 등의 동작 및 물류품(BX) 관리가 가능하다.

이어서, 물류 창고의 배치도는 (1)->(2)->(3) 순서로 생성되며, 제어 시스템에서의 비행체(100)의 실제 위치는 "D"로 표시될 수 있다. 참고적으로, (1), (2), (3)에는 물류 창고의 외벽이 도시되어 있지만, 이후 설명될 제1 내지 제3 선반(200A, 200B, 200C)에 대한 배치도 생성 과정을 살펴보면 물류 창고의 외벽 역시 비행체(100)의 비행 경로에 따라 제1 내지 제3 선반(200A, 200B, 200C)과 함께 배치도에 생성되는 것이 가능하다.

참고로, 비행체(100)에 탑재된 거리 측정 장치(110)의 경우 측정 거리가 한정적이다. 도 4 에는 이 한정되는 측정 거리를 비행체(100)인 "D"를 기준으로 점선의 원으로 도시하였다. 그리고, 비행체(100)에서 이러한 점선의 원을 측정한다는 것은 비행체(100)에 측면에 대한 공간 거리를 측정하기 위한 거리 측정 장치가 탑재되어 있음을 의미한다.

우선, 비행체(100)가 물류 창고의 배치도를 생성하는 동작 모드에 진입하면, 비행체(100)는 현재 자신의 공간 거리 정보를 제어 시스템에 제공한다. 위에서 설명하였지만, 여기서 공간 거리 정보는 비행체(100)와 벽, 비행체(100)와 선반(200)의 거리를 의미한다. 따라서, 비행체(100)는 점선의 원의 범위를 스캔하여 공간 거리 정보를 제어 시스템에 제공하고 제어 시스템은 (1)과 같은 물류 창고 배치도를 생성하는 것이 가능하다.

다음으로, 비행체(100)는 개방된 통로가 형성된 방향으로 이동을 하며 자신의 공간 거리 정보를 제어 시스템에 계속적으로 제공하고, 제어 시스템을 이를 통해 물류 창고의 배치도를 계속적으로 생성한다. 참고적으로, 비행체(100)가 스캔할 수 있는 범위 내에 선반 정보 태그(XYZ)가 포함되지 않는 경우 제어 시스템은 비행체(100)의 공간 거리 정보만을 이용하여 배치도를 생성하기 때문에 물류 창고의 외벽과 선반(200)을 구분할 수 없다.

이어서, 비행체(100)가 스캔할 수 있는 범위 내에 선반 정보 태그(XYZ)가 포함되는 경우, 비행체(100)는 선반 정보 태그(XYZ)를 인식하여 선반 관련 정보를 제어 시스템에 제공한다. 여기서, 제공되는 선반 관련 정보는 선반의 크기와 배치 방향을 포함할 수 있으며, 선반의 크기는 가로 길이, 세로 길이, 높이 등을 의미하고, 배치 방향은 선반이 배치되는 가로 방향, 세로 방향 등을 의미한다. 따라서, 제어 시스템은 선반 정보 태그(XYZ)를 기준으로 제1 선반(200A)의 배치를 예상하는 것이 가능하며, 이를 통해 물류 창고의 배치도에 제1 선반(200A)을 (2)와 같이 도시하는 것이 가능하다.

참고적으로, (2)에서 볼 수 있듯이 제1 선반(200A)은 비행체(100)가 스캔하는 공간 거리를 벗어나 있지만 제어 시스템은 제1 선반(200A)의 선반 정보 태그(XYZ)를 인식하여 제1 선반(200A)이 완전히 포함되도록 도시되는 물류 창고 배치도를 생성하는 것이 가능하다. 이때, 제2 선반(200B)에 대응하는 선반 정보 태그(XYZ)는 아직 인식되지 않은 상태이기 때문에 (2)에는 제2 선반(200B)의 일부만이 도시되어 있는 것을 볼 수 있다.

다음으로, 비행체(100)는 개방된 통로가 형성된 방향으로 계속 이동하며, 제2 선반(200B)의 선반 정보 태그(XYZ)를 인식하고 제3 선반(200C)의 선반 정보 태그(XYZ)를 인식하여 제어 시스템에 제공한다. 따라서, 제어 시스템은 제공된 선반 정보 태그(XYZ)를 기준으로 물류 창고의 배치도에 제2 선반(200B)과 제3 선반(200C)을 (3)과 같이 도시하는 것이 가능하다.

여기서, 제3 선반(200C)의 경우 다수의 선반 정보 태그(XYZ)가 부착되어 있는데 이는 제3 선반(200C)의 배치 방향을 보다 정확하게 인식하기 위함과, 비행체(100)가 제3 선반(200C)의 선반 정보 태그(XYZ)를 확률적으로 빠르게 인식하기 위함이다.

참고적으로, 배치 방향을 보다 정확하게 인식한다는 것은 비행체(100)의 스캔 범위 내에 만약 두 개의 선반 정보 태그(XYZ)가 포함된다면 제어 시스템은 두 개의 선반 정보 태그(XYZ)를 통해 선반의 배치 방향 및 크기를 보다 정확하게 인식하여 배치도를 생성한다는 것을 의미한다. 물론, 한 개의 선반 정보 태그(XYZ)에서 제공되는 정보를 통해 선반의 배치 방향 및 크기를 인식하는 것도 가능하지만, 단적으로 제어 시스템이 선반 외곽선에 부착된 다수의 선반 정보 태그(XYZ)를 제공받는다면 제어 시스템은 그만큼 선반의 외곽을 보다 정확하게 인식하여 배치도를 생성하는 것이 가능할 것이다.

그리고, 확률적으로 빠르게 인식한다는 것은 비행체(100)가 최초 배치도를 생성하는데 있어서 비행 방향은 선택적으로 이루어지게 되는데, 이때 제3 선반(200C)의 경우 비행체(100)는 위쪽 경로와 아래쪽 경로로 선택 비행될 수 있기 때문에 제3 선반(200C)과 같이 비행체(100)가 비행하는 경로 양측에 선반 정보 태그(XYZ)를 부착하게 되면 비행체(100)가 어느 경로를 선택하여 비행하더라도 보다 빠르게 제3 선반(200C)을 인식할 수 있음을 의미한다.

본 발명의 물류 창고 관리 시스템은 비행체(100)를 통해 물류 창고 배치도를 정확하고 빠르게 생성하는 것이 가능하며, 이를 통해 비행체(100)의 비행 경로를 보다 원활하게 설정해주는 것이 가능하다. 비행체(100)의 원활한 비행 경로 설정은 비행체(100)를 비행 시간을 단축시켜 주고 충돌 사고를 방지해 줄 수 있음을 의미한다.

참고로, 도 4 에는 선반 정보 태그(XYZ)에서 가로 길이와 세로 길이를 이용하여 물류 창고의 배치도를 생성하였지만, 높이 정보를 제공받아 3차원 배치도를 생성하는 것도 가능하다.

한편, 위에서 설명한 바와 같이 본 발명의 실시예에 따른 물류 창고 관리 시스템은 무인 비행체(100)와 제어 시스템를 포함하는 구성을 통해 물류 창고에 적재된 물류품을 관리하는 것이 가능하다. 따라서, 무인 비행체(100)와 제어 시스템와 같은 구성을 물류 창고 관리 장치라 통칭할 수 있다.

이러한 물류 창고 관리 장치인 무인 비행체(100)는 도 1 에서와 같이 거리 측정 장치(110)가 탑재되며, 이 거리 측정 장치(110)는 무인 비행체(100)의 공간 거리를 측정하기 위한 핵심 구성이다.

참고적으로, 물류 창고는 햇빛이나 눈, 비와 같은 외부 요인으로부터 물류품을 보호하기 위하여 천장과 벽으로 구성되는 구조체로 설계되는 것이 일반적이다. 그래서, 물류 창고 내부에서는 GPS(Global Positioning System)를 사용하는 것이 불가능하다. 따라서, 본 발명의 실시예에 따른 물류 창과 관리 장치는 GPS와 관련된 고중량의 모든 구성을 배제하여 탑재하지 않고 초음파 또는 적외선을 이용한 거리 측정 장치와 같은 비교적 저중량의 구성을 탑재하는 것을 특징으로 한다.

도 5 는 도 1 의 무인 비행체(100)를 설명하기 위한 일부 구성도이다.

도 5 에는 무인 비행체(100)의 본체(BD)가 도시되어 있으며, 그 하부에는 거리 측정 장치(110)가 배치되고, 거리 측정 장치(110)는 그 형태에 따라 (A) 타입과 (B) 타입으로 구성될 수 있다.

우선, (A) 타입은 두개의 거리 측정 장치(110_A1, 110_A2)가 형성되는 구성이다.

제1 거리 측정 장치(110_A1)는 무인 비행체(100)의 본체(BD)의 하부에 지상 방향으로 장착되어 있으며, 무인 비행체(100)와 지상의 제1 측정 지점의 공간 거리를 측정한다. 여기서, 제1 측정 지점은 무인 비행체(100)의 제1 거리 측정 장치(110_A1)와 수직으로 지상에 맞닿는 지점을 의미한다.

제2 거리 측정 장치(110_A2)는 무인 비행체(100)의 본체(BD)의 하부에 지상 방향으로 장착되어 있으며, 무인 비행체(100)와 지상의 제2 측정 지점의 공간 거리를 측정한다. 여기서, 제2 측정 지점은 무인 비행체(100)의 제2 거리 측정 장치(110_A2)와 수직으로 지상에 맞닿는 지점을 의미한다. 결국, 제1 및 제2 거리 측정 지점은 지상에 포함되는 서로 다른 지점이다.

그래서, 무인 비행체(100)가 지상을 기준으로 예컨대, 5m 에 위치하도록 제어되어야 한다면, 제어 시스템은 제1 거리 측정 장치(110_A1)를 통해 측정된 공간 거리가 5m 가 되도록 무인 비행체(100)를 제어하고 그와 함께 제2 거리 측정 장치(110_A2)를 통해 측정된 공간 거리가 5m 가 되도록 비행체(100)를 제어하는 것이 가능하다.

만약, 제1 및 제2 거리 측정 장치(110_A1, 110_A2)를 통해 측정된 공간 거리가 5m 가 아닌 경우 이는 무인 비행체(100)가 원하는 위치에 제대로 위치하지 않았거나 무인 비행체(100)의 본체(BD)가 수평을 유지하지 않고 있음을 의미한다. 따라서, 제어 시스템은 무인 비행체(100)가 원하는 위치에 배치될 수 있도록 무인 비행체(100)를 제어하며, 이를 통해 비행체(100)는 지상을 기준으로 5m 상공에 평행하게 위치하게 된다.

다음으로, (B) 타입은 한개의 거리 측정 장치(110B)가 형성되는 구성으로서, 무인 비행체(100)와 거리 측정 장치(110B) 사이에는 무인 비행체(100)의 본체(BD)에 고정 결합되며 거리 측정 장치(110B)를 예정된 각도로 변경시켜 주기 위한 각도 조절부(T)가 형성된다. 여기서, 각도 조절부(T)는 개략적으로 도시한 것이며 관리자가 제어 시스템을 통해 조절부(T)를 제어하여 거리 측정 장치(110B)를 예정된 각도로 조절하는 것이 가능하다.

거리 측정 장치(110B)는 무인 비행체(100)의 본체(BD)의 하부에 지상 방향으로 장착되어 있으며, 무인 비행체(100)와 지상의 제1 측정 지점의 공간 거리를 측정하고 이후 예정된 각도를 변경하여 무인 비행체(100)와 지상의 제2 측정 지점의 공간 거리를 측정한다. 여기서, 제1 측정 지점은 무인 비행체(100)의 거리 측정 장치(110B)와 수직으로 지상에 맞닿는 지점을 의미하며, 제2 측정 지점은 거리 측정 장치(110B)가 예정된 각도인 세타(θ)만큼 각도를 변경한 상태에서 거리 측정 장치(110B)가 바라보는 지점을 의미한다. 결국, 제1 및 제2 거리 측정 지점은 지상에 포함되는 서로 다른 지점이다.

마찬가지로 무인 비행체(100)가 지상을 기준으로 예컨대, 5m 에 위치하도록 제어되어야 한다면, 무인 비행체(100)와 제1 측정 지점의 제1 공간 거리가 5m 가 되도록 무인 비행체(100)를 제어하고 그와 함께 제2 측정 지점의 제2 공간 거리가 해당하는 거리를 가지도록 무인 비행체(100)를 제어하는 것이 가능하다.

만약, 제1 및 제2 공간 거리가 원하는 공간 거리와 다른 경우 이는 무인 비행체(100)가 원하는 위치에 제대로 위치하지 않았거나 무인 비행체(100)의 본체(BD)가 수평을 유지하지 않고 있음을 의미한다. 따라서, 제어 시스템은 무인 비행체(100)가 원하는 위치에 평행하게 배치될 수 있도록 무인 비행체(100)를 제어하며, 이를 통해 비행체(100)는 지상을 기준으로 5m 상공에 정확하게 위치하게 된다.

본 발명의 실시예에 따른 물류 창고 관리 장치는 다수의 측정 지점을 측정할 수 있는 거리 측정 장치를 구비하고 다수의 측정 지점 각각에 대한 공간 거리를 통해 무인 비행체(100)가 원하는 위치에 정확하게 배치될 수 있도록 제어하는 것이 가능하다.

한편, 도 5 에서는 제1 및 제2 측정 지점이 지상에 형성되고 이를 측정하기 위한 제1 거리 측정 장치(110_A1)와 제2 거리 측정 장치(110_A2)를 구비하는 것을 일례로 하였지만, 무인 비행체(100)는 벽 또는 선반의 공간 거리를 측정하기 위한 다수의 측방 거리 측정 장치(도시되지 않음)가 장착될 수 있으며, 이를 통한 측면에 대한 공간 거리의 활용은 위에서 설명한 지상에 대한 공간 거리의 활용과 유사하기 때문에 별도로 설명하지 않기로 한다.

한편, 물류 창고 내에는 적재된 물류품과 선반들 이외에 각종 중장비나 작업자들이 존재한다. 따라서, 지상 방향으로 장착된 거리 측정 장치의 경우 무인 비행체(100)와 지상 사이에 배치되는 예상치 못한 장애물에 의하여 동작 오류가 발생할 여지가 있다.

본 발명의 실시예에서는 이러한 장애물에 대한 문제점을 해결하기 위하여 공간 거리의 측정 기준을 지상이 아닌 천장으로 하였다. 하지만, 천장의 경우 물류 창고에 따라 평형 구조가 아닌 돔형 구조를 가질 수 있으며 전등과 같은 별도의 구성들이 배치될 수 있다. 따라서, 본 발명의 실시예에서는 도 6 과 같은 추가적인 구성을 제안하기로 한다.

도 6 은 물류 창고의 내부 구성 및 비행 동작을 설명하기 위한 내부 단면도이다.

도 6 을 참조하면, 물류 창고(CG) 내부에는 무인 비행체(100)의 비행 공간 상부에 가상 기준막(300)이 형성된다. 가상 기준막(300)은 비행체(100)가 지상 방향의 정 반대인 천장 방향으로 공간 거리를 측정하는데 있어서 기준이 되는 구성으로서, 지상과 평행하게 형성되는 것이 바람직하다.

가상 기준막(300)은 여러 가지 재료로 제작될 수 있으나, 거리 측정 장치에서 거리 측정을 하기 위한 매체로 사용하는 예컨대, 적외선이나 초음파가 반응할 수 있는 재료로 제작되는 것이 바람직하다. 그리고, 가상 기준막(300)의 형태의 경우 적외선이나 초음파에 반응에 방해되지 않는 범위에서 가상 기준막(300) 상부에 배치되는 조명으로 인한 밝기에 영향을 주지 않도록 메쉬 형태나 다수의 평행선 형태로 설계되는 것이 바람직하다.

이어서, 무인 비행체(100)는 이 가상 기준막(300)에 형성되는 제1 및 제2 측정 지점 각각에 대한 공간 거리를 측정하기 위하여 도 5 의 (A) 타입의 제1 거리 측정 장치(110_A1)와 제2 거리 측정 장치(110_A2)가 무인 비행체(100)의 본체(BD) 상부에 가상 기준막(300) 방향으로 장착될 수 있으며, (B)의 거리 측정 장치(110B)가 무인 비행체(100)의 본체(BD) 상부에 가상 기준막(300) 방향으로 장착될 수 있다.

한편, 본 발명의 실시예에 따른 물류 창고 관리 장치는 무인 비행체(100)의 보다 정확한 위치 측정을 위하여 지상 및 가상 기준막(300) 각각을 기준으로 공간 거리를 측정하는 것이 가능하며, 이 경우 거리 측정 장치는 무인 비행체(100)의 본체(BD) 상부 및 하부 각각에 지상 및 가상 기준막(300) 방향으로 장착되는 것이 가능하다. 이에 대한 설명은 아래에서 다시 하기로 한다.

도 6 에서 볼 수 있듯이, 무인 비행체(100)는 가상 기준막(300)을 기준으로 S1, S2, S3 와 같이 모두 동일한 공간 거리를 유지하며 비행이 가능하다. 이때, 무인 비행체(100)는 지상을 기준으로 G1, G2, G3 와 같이 모두 다른 공간 거리를 가지지만, 무인 비행체(100)가 가상 기준막(300)을 기준으로 S1, S2, S3 를 유지하며 비행하기 때문에 비행체(100)는 지상을 기준으로 항상 동일한 높이를 유지하며 비행하는 것이 가능하다.

한편, 도 5 에는 (A) 타입의 거리 측정 장치와 (B) 타입의 거리 측정 장치가 무인 비행체(100)의 본체(BD) 하부에 장착되는 것을 일례로 하였고, 위에서 설명하였듯이 (A) 타입의 거리 측정 장치와 (B) 타입의 거리 측정 장치를 무인 비행체(100)의 본체(BD) 상부에 장착되는 것도 가능하다.

이어서, 본 발명의 실시에는 (A) 타입의 제1 거리 측정 장치(110_A1)가 무인 비행체(100)의 본체(BD) 하부에 장착되고 (A) 타입의 제2 거리 측정 장치(110_A2)가 무인 비행체(100)의 본체(BD) 상부에 장착되는 되는 것도 가능하다. 이 경우 제1 거리 측정 장치(110_A1)는 지상에 형성되는 제1 측정 지점의 공간 거리를 측정하고 제2 거리 측정 장치(110_A2)는 가상 기준막(300)에 형성되는 제2 측정 지점의 공간 거리를 측정하는 것이 가능하다.

그래서, 지상과 가상 기준막(300)의 사이 거리가 예컨대 5m 이고 무인 비행체(100)가 지상 4m 를 유지해야 한다고 가정하면, 제1 거리 측정 장치(110_A1)는 4m 의 공간 거리를 측정하고 제2 거리 측정 장치(110_A2)는 1m 의 공간 거리를 측정함으로써 무인 비행체(100)가 지상 4m 에 위치하고 있다는 것을 판단하는 것이 가능하다.

무인 비행체(100)의 상부와 하부 각각에 제1 거리 측정 장치(110_A1)와 제2 거리 측정 장치(110_A2) 각각을 장착한 경우, 제1 거리 측정 장치(110_A1)에서 측정된 공간 거리 값과 제2 거리 측정 장치(110_A2)에서 측정된 공간 거리 값을 비교하여 무인 비행체(100)의 위치 및 평행 정도를 보다 명확하게 파악하는 것이 가능하다.

이어서, (A) 타입의 제1 거리 측정 장치(110_A1)와 제2 거리 측정 장치(110_A2)가 서로 대항하도록 장착되듯이, (B) 타입의 거리 측정 장치(110B)가 무인 비행체(100)의 본체 상부와 하부에 각각 장착되는 것도 가능하다.

본 발명의 물류 창고 관리 장치는 거리 측정 장치를 통해 공간 거리를 측정하기 때문에 물류 창고 관리 장치의 무게를 획기적으로 줄여줄 수 있는 효과가 있다.

한편, 도 6 에서 볼 수 있듯이, 물류 창고(CG) 내에는 작업자, 운송 차량, 선반 등 다양한 형태의 장애물이 존재한다. 이때 장애물은 이동 정도에 따라 작업자와 같이 계속적으로 이동하는 장애물과, 운송 차량과 같이 작업 이후 이동이 정지된 장애물과, 선반과 같이 고정적으로 정지된 장애물로 구분될 수 있다. 따라서, 무인 비행체(100)는 이렇게 다양한 장애물을 분석 및 구분하여 제어되어야 할 필요성이 있다.

예컨대, 무인 비행체(100)가 지상을 기준으로 공간 거리 4m 를 유지하며 비행을 해야 한다면, 제어 시스템은 무인 비행체(100)의 하부에 장착된 거리 측정 장치를 이용하여 무인 비행체(100)가 지상을 기준으로 공간거리 4m 를 유지하도록 제어할 것이다.

하지만, 무인 비행체(100)의 비행 경로 상에 장애물이 지나가는 경우 무인 비행체(100)는 장애물과 무인 비행체(100)와의 공간 거리를 측정하게 되고, 제어 시스템은 무인 비행체(100)가 너무 낮게 비행하는 것으로 간주하여 무인 비행체(100)의 고도를 높이도록 제어할 것이다. 이렇게 되면 무인 비행체(100)는 가상 기준막(300)과 충돌하는 사고가 발생할 수 있으며, 이러한 비행 시스템으로는 무인 비행체(100)의 비행은 물론 물류품 관리 동작 자체가 불가능하게 된다.

따라서, 본 발명의 실시예에 따른 물류 창고 관리 장치의 비행 제어 방법은, 상기 무인 비행체(100)를 예정된 목표 지점으로 비행시키는 단계; 상기 무인 비행체(100)의 거리 측정 장치를 통해 상기 무인 비행체(100)와의 공간 거리를 측정하는 단계; 상기 측정하는 단계에서 검출되는 장애물에 응답하여 상기 무인 비행체(100)의 고도를 유지하는 단계; 및 상기 장애물의 이동 정도를 분석하여 물류 창고 배치도를 업데이트하는 단계를 포함한다.

우선, 제어 시스템은 무인 비행체(100)를 예정된 목표 지점으로 비행을 시킨다. 참고로, 무인 비행체(100)는 도 4 와 같이 물류 창고 배치도를 생성하고 물류품을 스캔하는데 있어서 비행 동작을 수행하며, 모든 비행 동작에 있어서 이후 설명될 동작들이 적용될 수 있다.

다음으로, 무인 비행체(100)는 목표 지점으로 비행하면서 무인 비행체(100)에 장착된 거리 측정 장치를 통해 무인 비행체(100)와 지상과의 공간 거리를 계속적으로 측정하여 제어 시스템에 제공한다. 그리고, 제어 시스템은 무인 비행체(100)가 예정된 고도를 유지할 수 있도록 무인 비행체(100)를 제어하는 것이 가능하다.

한편, 무인 비행체(100)의 하부에 작업자, 운송 차량, 선반과 같은 장애물이 검출되는 경우 무인 비행체(100)는 고도를 유지한다. 그리고, 무인 비행체(100)는 장애물이 검출된 위치에 홀딩하여 해당 위치에서 자세를 유지하고, 예정된 시간 동안 장애물의 이동 여부를 제어 시스템에 전달한다.

마지막으로, 제어 시스템은 무인 비행체(100)에서 제공되는 이동 여부에 따라 장애물의 이동 정도를 분석하는 하는 것이 가능하다. 여기서, 이동 정도는 장애물이 해당 위치에 계속적으로 멈춰있는 시간의 길고 짧음을 의미한다. 그래서, 이동 정도가 짧은 장애물은 작업자나 운송 차량으로 구분하고, 이동 정도가 긴 장애물은 선반 등으로 구분하는 것이 가능하다. 참고적으로, 작업자의 퇴근 정보를 반영하여 운송 차량의 작업 시간 등을 고려하여 운송 차량을 이동 정도가 긴 장애물로 구분하는 것도 가능할 것이다.

결국, 제어 시스템은 무인 비행체(100)에서 제공되는 장애물의 이동 여부에 따라 이동 정도를 분석하여 장애물을 작업자, 운송 차량, 선반 등으로 구분하는 것이 가능하며, 제어 시스템은 해당 결과를 물류 창고 배치도에 업데이트하여 무인 비행체(100)가 비행하는데 적용한다.

본 발명의 실시예에 따른 물류 창고 관리 장치는 거리 측정 장치를 이용하여 무인 비행체(100)가 정확한 경로를 통해 원하는 위치로 이동하는 것이 가능하며, 이동 경로 상에 검출되는 장애물의 이동 정도를 분석하여 물류 창고 배치를 업데이트하는 것이 가능하다.

본 명세서에서 설명되는 실시 예와 첨부된 도면은 본 발명에 포함되는 기술적 사상의 일부를 예시적으로 설명하는 것에 불과하다. 따라서, 본 명세서에 개시된 실시 예는 본 발명의 기술적 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이므로, 이러한 실시 예에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아님은 자명하다. 본 발명의 명세서 및 도면에 포함된 기술적 사상의 범위 내에서 당업자가 용이하게 유추할 수 있는 변형 예와 구체적인 실시 예는 모두 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

100 : 비행체 200 : 선반
BX : 물류품

Claims (12)

1. 무인 비행체 본체;
   상기 무인 비행체 본체에 장착되며, 상기 무인 비행체 본체와 제1 측정 지점의 제1 공간 거리를 측정하기 위한 제1 거리 측정 장치;
   상기 무인 비행체 본체에 장착되며, 상기 제1 측정 지점과 다른 제2 측정 지점과의 제2 공간 거리를 측정하기 위한 제2 거리 측정 장치;
   상기 제1 및 제2 공간 거리를 측정하여 상기 무인 비행체 본체의 위치를 제어하는 제어 시스템; 및
   물류 창고 내부에 설치되며, 상기 무인 비행체의 비행 공간 상부에 지상과 평행하게 형성되는 가상 기준막을 포함하되,
   상기 제1 및 제2 거리 측정 장치는 상기 무인 비행체 본체의 상부에 상기 가상 기준막 방향으로 장착되며, 상기 제1 및 제2 측정 지점은 상기 가상 기준막에 포함되는 것을 특징으로 하는 물류 창고 관리 장치.
   
2. 삭제
3. 삭제
4. 삭제
5. 삭제
6. 제1항에 있어서,
   상기 무인 비행체 본체에 장착되며, 상기 무인 비행체 본체와 벽 또는 선반과의 공간 거리를 측정하기 위한 다수의 측방 거리 측정 장치를 더 포함하는
   물류 창고 관리 장치.
   
7. 무인 비행체 본체;
   상기 무인 비행체 본체에 장착되며, 상기 무인 비행체 본체와 제1 측정 지점의 제1 공간 거리를 측정하고 예정된 각도를 변경하여 제2 측정 지점의 제2 공간 거리를 측정하기 위한 거리 측정 장치;
   상기 제1 및 제2 공간 거리를 측정하여 상기 무인 비행체 본체의 위치를 제어하는 제어 시스템; 및
   물류 창고 내부에 설치되며, 상기 무인 비행체의 비행 공간 상부에 형성되는 가상 기준막을 포함하되,
   상기 거리 측정 장치는 상기 무인 비행체 본체 상부에 상기 가상 기준막 방향으로 장착되며, 상기 제1 및 제2 측정 지점은 상기 가상의 기준막에 포함되는 것을 특징으로 하는 물류 창고 관리 장치.
   
8. 제7항에 있어서,
   상기 무인 비행체 본체에 고정 결합되며, 상기 거리 측정 장치를 상기 예정된 각도로 변경시켜 주기 위한 각도 조절부가 형성되는 물류 창고 관리 장치.
   
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12. 삭제

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