KR101857012B1 - 가스의 순환을 이용한 연속적인 폐플라스틱 유화 시스템 - Google Patents

Abstract

가스의 순환을 이용한 연속적인 폐플라스틱 유화 시스템이 개시된다. 본 발명의 실시 예에 따른 가스의 순환을 이용한 연속적인 폐플라스틱 유화 시스템(100)은, 폐플라스틱의 유화 시스템에 있어서, 폐플라스틱을 포함하는 원료를 가열하기 위한 가열부, 상기 가열부에 의해 가열된 원료로부터 생성되는 기체를 응축하여 1차 오일을 생성하는 응축부, 및 상기 응축부에서 응축되지 않은 잔여가스 중 적어도 일부를 상기 가열부로 재이송시키기 위한 순환이송라인을 포함한다.

Description

가스의 순환을 이용한 연속적인 폐플라스틱 유화 시스템{Continuous waste plastic emulsification system using gas circulation}

본 발명은 가스의 순환을 이용한 연속적인 폐플라스틱 유화 시스템에 관한 것으로, 보다 상세하게는 폐플라스틱을 포함하는 원료를 열분해하여 오일을 생성하는 시스템에서, 원료를 가열하여 감융/용융하는 과정에서 원료 사이에 남아있는 공기층(산소)이 기화점이 되어 폭발할 위험을 방지하기 위해 원료의 이송로에 공기층을 제거하게 되는데, 이 과정에서 원료 사이에 발생할 수 있는 진공(vacuum)으로 인해 열분해 후 생성되는 기체(유기가스)가 제대로 배출되지 못하는 것을 방지하기 위해 응축과정에서 발생하는, 응축되지 않은 잔여가스를 순환시킴으로써 상기 진공을 해소하여 연속적인 공정이 가능하도록 하는 기술적 사상에 관한 것이다.

폐플라스틱을 재활용하여 사용하거나, 폐플라스틱으로부터 재생 에너지를 생성하기 위한 기술적 사상이 활발히 연구되고 있다.

일반적으로, 폐플라스틱을 열분해하여 화학적으로 재활용하기 위한 종래의 폐플라스틱 유화 시스템은, 고체상태인 폐플라스틱을 분쇄기를 통해 파쇄하고 열을 가하는 가열로와 가스분류조 등으로 구성되어, 분쇄된 폐플라스틱을 용융한 후 열분해하는 방식이 사용되고 있다.

이처럼 폐플라스틱을 열분해하는 경우, 원료(즉, 폐플라스틱)를 가열하여 감융/용융 공정을 거치면서 이를 각종 유기가스(기체)로 기화시킨 후, 상기 기체를 종류별로 응축하며 액화시킴으로써 폐플라스틱으로부터 오일을 생산할 수 있다.

이때 원료를 가열하여 감융/용융하는 과정에서 원료 사이에 남아있는 공기층(산소)이 기화점이 되어 폭발할 위험을 방지하기 위해, 원료의 이송로에 공기층을 제거하는 작업이 수행될 수 있다.

그런데 이처럼 공기층을 제거하는 과정에서 원료 사이에 진공(vacuum)이 발생할 수 있다. 전술한 바와 같이 가열되며 감융/용융 공정을 거치는 원료가 기화된 기체를 응축기로 이송하여, 상기 응축기에서 상기 기체를 응축시키면서 오일이 생성되어야 하는데, 이송 중인 원료 사이에 상기 진공이 발생하는 경우 기압차로 인해 상기 기체가 상기 응축기로 이송되지 못하고 상기 이송로 상에 머무르게되는 현상이 발생할 수 있다.

이하 본 명세서에서 상기 진공은 사전적 의미로 물질이 전혀 존재하지 않는 상태만을 의미하는 것이 아니라, 일정 기준(예컨대, 이송로 내부의 기압) 이하의 저압 상태 및 기압의 편차를 포함하는 의미일 수 있다.

이러한 기압차이는, 그 차이가 크지 않더라도 기체의 이동에 있어서 큰 영향을 미칠 수 있다. 따라서 이송로 내부에서 상기 원료 사이에 발생하는 이러한 진공을 해소하는 것이 매우 중요할 수 있다.

하지만 플라스틱 성분의 원료는 가열된다 하더라도 물과 같은 완전한 액체상태로 녹지 않고 젤(gel) 상태로 변형된 채 기화되며, 이러한 상태로 이송되는 원료 사이에 발생한 진공을 해소하기는 쉽지 않다.

따라서 폐플라스틱 유화 공정 자체를 중단하여 이러한 문제점을 해결하거나, 또는 폐플라스틱 유화 공정 전체의 효율을 해치지 않으면서 진공 상태를 용이하게 해소할 수 있도록 하는 기술적 사상이 요구된다.

한국등록특허(등록번호 10-1026202, "폐플라스틱용 열분해 유화장치")

따라서, 본 발명이 이루고자 하는 기술적인 과제는 폐플라스틱의 유화 공정 중 발생하는, 응축되지 않은 잔여가스를 원료의 가열 공정 부분으로 순환시키면서 원료 사이에 발생한 진공을 효과적으로 해소하고 열분해 효율을 극대화할 수 있는 기술적 사상을 제공하는 것이다.

또한, 이중 스크류 구조를 갖는 이송장치를 이용하여 원료를 이송시킴으로써 젤 상태의 원료를 용이하게 교반시키고, 이로 인해 원료 사이에 발생한 진공을 효과적으로 해소할 수 있는 기술적 사상을 제공하는 것이다.

상기 기술적 과제를 달성하기 위한 본 발명의 실시 예에 따른 가스의 순환을 이용한 연속적인 폐플라스틱 유화 시스템은, 폐플라스틱의 유화 시스템에 있어서, 폐플라스틱을 포함하는 원료를 가열하기 위한 가열부, 상기 가열부에 의해 가열된 원료로부터 생성되는 기체를 응축하여 1차 오일을 생성하는 응축부, 및 상기 응축부에서 응축되지 않은 잔여가스 중 적어도 일부를 상기 가열부로 재이송시키기 위한 순환이송라인을 포함할 수 있다.

또한, 상기 응축부는, 상기 가열부 내의 상기 원료 사이에 진공(vacuum)이 발생하는지 여부를 판단하기 위한 측정부를 포함하며, 상기 측정부의 측정 결과에 기초하여 상기 진공이 발생하였다고 판단되는 경우, 상기 순환이송라인을 통해 상기 가열부로 재이송된 상기 잔여가스가의 흐름으로 인해 상기 진공이 해소될 수 있는 것을 특징으로 할 수 있다.

또한, 상기 측정부는, 상기 가열부로부터 상기 응축부로 공급되는 상기 기체의 유량 또는 온도 중 적어도 하나를 측정하며, 상기 응축부는, 측정된 상기 유량이 일정 이하로 떨어지거나, 상기 온도가 일정 이하로 내려가는 경우 상기 진공이 발생하였다고 판단하는 것을 특징으로 할 수 있다.

또한, 상기 순환이송라인은, 소정의 위치에 상기 응축부에서 발생한 상기 잔여가스를 상기 가열부 방향으로 유도하기 위한 블로워를 더 포함할 수 있다.

또한, 상기 가열부는, 상기 원료를 제1온도구간으로 가열하여 감융시키는 감융장치, 및 상기 감융장치로부터 이송된, 감융된 원료를 제2온도구간으로 가열하여 상기 기체를 생성하기 위한 용융장치를 포함하며, 상기 순환이송라인은, 상기 원료가 상기 감융장치로부터 상기 용융장치로 이송되는 이송통로와 연결되어 상기 잔여가스가 상기 용융장치로 이송되는 것을 특징으로 할 수 있다.

본 발명의 기술적 사상에 의하면, 폐플라스틱의 유화 공정 중 발생하는, 응축되지 않은 잔여가스를 원료의 가열 공정 부분으로 순환시키면서 원료 사이에 발생한 진공을 효과적으로 해소할 수 있는 효과가 있다.

또한, 이중 스크류 구조를 갖는 이송장치를 이용하여 원료를 이송시킴으로써 젤 상태의 원료를 용이하게 교반시키고, 이로 인해 원료 사이에 발생한 진공을 효과적으로 해소할 수 있는 효과가 있다.

또한, 상기 잔여가스를 상기 진공이 발생하지 않은 평상시에는 에너지 생산 시스템으로 이송시킴으로써, 상기 에너지 생산 시스템에 의해 온수, 온풍, 전기 등과 같은 에너지를 생산할 수 있어 자원을 절감할 수 있는 효과가 있다.

본 발명의 상세한 설명에서 인용되는 도면을 보다 충분히 이해하기 위하여 각 도면의 간단한 설명이 제공된다.
도 1은 본 발명의 실시 예에 따른 가스의 순환을 이용한 연속적인 폐플라스틱 유화 시스템의 개략적인 구성을 나타낸다.
도 2는 본 발명의 실시 예에 따른 가스의 순환을 이용한 연속적인 폐플라스틱 유화 시스템의 전처리부의 개략적인 구성을 나타낸다.
도 3은 본 발명의 실시 예에 따른 가스의 순환을 이용한 연속적인 폐플라스틱 유화 시스템의 순환 구조를 개략적으로 나타낸다.
도 3은 본 발명의 실시 예에 따른 이중 스크류 구조를 갖는 이송장치의 구현 예를 나타낸다.
도 4는 본 발명의 실시 예에 따른 이중 스크류 구조를 갖는 이송장치에서 이송로의 구현 예를 나타낸다.
도 5는 본 발명의 다른 실시 예에 따른 이중 스크류 구조를 갖는 이송장치의 구현 예를 나타낸다.

본 발명과 본 발명의 동작상의 이점 및 본 발명의 실시에 의하여 달성되는 목적을 충분히 이해하기 위해서는 본 발명의 바람직한 실시 예를 예시하는 첨부 도면 및 첨부 도면에 기재된 내용을 참조하여야만 한다.

이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예를 설명함으로써, 본 발명을 상세히 설명한다. 각 도면에 제시된 동일한 참조부호는 동일한 부재를 나타낸다.

도 1은 본 발명의 실시 예에 따른 가스의 순환을 이용한 연속적인 폐플라스틱 유화 시스템의 개략적인 구성을 나타내며, 도 2는 본 발명의 실시 예에 따른 가스의 순환을 이용한 연속적인 폐플라스틱 유화 시스템의 전처리부의 개략적인 구성을 나타낸다.

도 1 및 도 2를 참조하면, 본 발명의 실시 예에 따른 가스의 순환을 이용한 연속적인 폐플라스틱 유화 시스템(100)은, 전처리부(110), 가열부(120), 응축부(130), 및/또는 정제부(140)를 포함할 수 있으며, 구현 예에 따라 도 3에 도시된 바와 같이 상기 가스의 순환을 이용한 연속적인 폐플라스틱 유화 시스템(100)으로부터 발생하는 잔여가스를 이용하여 에너지를 생산하는 에너지 생산 시스템(150)이 더 포함될 수도 있다.

예를 들어, 상기 에너지 생산 시스템(150)은 상기 폐플라스틱 유화 시스템(100)에 의해 발생하는 잔여가스(응축되지 않고 남아있는 가스)를 공급받아 연소시키면서 열 에너지를 획득하고, 이를 이용하여 온수, 온풍, 전기 등의 에너지를 생산할 수 있다. 이러한 상기 에너지 생산 시스템(150)에 대해서는 후술하도록 한다.

우선 상기 가스의 순환을 이용한 연속적인 폐플라스틱 유화 시스템(100)에서 폐플라스틱이 유화되는 과정과, 상기 폐플라스틱이 유화되는 과정에서 잔여가스가 발생되는 과정을 살펴보도록 한다.

상기 원료(폐플라스틱이 포함된 원료)는 상기 전처리부(110)를 통해 분쇄되고, 철 성분의 이물질을 제거한 뒤, 수분이 제거된 상태에서 상기 가열부(120)로 투입될 수 있다. 이를 위한 상기 전처리부(110)의 구성은 도 2에 도시된다.

도 2를 참조하면, 본 발명의 실시 예에 따른 전처리부(110)는 고체상태의 상기 원료(폐플라스틱이 포함된 원료)를 분쇄하여, 분쇄된 원료가 마그네틱 드럼(112)으로 이송될 수 있다. 그러면, 상기 마그네틱 드럼(112)에서 플라스틱 성분이 아닌, 철 성분의 이물질이 제거될 수 있다.

이처럼 상기 마그네틱 드럼(112)에서 철 성분의 이물질이 제거된 상기 원료는 건조장치(113)로 이송되어 습기가 제거될 수 있다. 이때, 일 예에 의하면, 상기 건조장치(113)는 후술하겠지만 상기 에너지 생산 시스템(150)에 의해 생산되는 온풍을 이용하여 상기 원료를 건조시킬 수 있다.

본 발명의 일 실시 예에 의하면, 연속 공정 중 상기 원료에 공기 접촉을 방지하기 위해, 상기 원료의 이송로에 질소를 채워 산소를 제거할 수도 있다. 상기 원료의 이송과정 중 공기가 접촉되거나 산소의 비율이 높은 경우, 후술할 상기 가열부(120)를 통해 상기 원료가 기화점이 되어 폭발할 위험이 있어, 상기 이송로에서의 공기층(산소)을 제거하는 것이 중요할 수 있다.

다만 전술한 바와 같이, 이처럼 공기층을 제거하면서 상기 원료 사이에 진공(vacuum)이 발생할 수 있으며, 원료 사이에 발생한 상기 진공은 오일 생성을 위해 응축되어야 할 기체(즉, 상기 원료가 기화된 기체)의 이동을 방해할 수 있는 문제점이 있다.

전술한 바와 같이 본 명세서에서 상기 진공은 단순히 사전적 의미로 물질이 전혀 존재하지 않는 상태만을 의미하는 것이 아니라, 일정 기준(예컨대, 이송로 내부의 기압) 이하의 저압 상태 및 기압의 편차를 포함하는 의미로 사용될 수 있다.

본 발명은 이러한 문제점을 용이하고 효과적으로 해소할 수 있는 기술적 사상을 제공할 수 있다. 이에 대해서는 도 3 내지 도 6을 참조하여 후술하도록 한다.

다시 도 1을 참조하면, 이처럼 상기 전처리부(110)에 의해 분쇄되고 이물질이 제거되며 건조된 상태의 상기 원료가 가열부(120)로 이송될 수 있다.

본 발명의 일 실시 예에 의하면, 상기 가열부(120)는 서로 다른 온도구간을 가지는 두 번의 공정을 통해 상기 원료를 가열함으로써, 원료의 감융/용융이 원활하고 효율적으로 이루어질 수 있는 효과를 가질 수 있다. 이를 위하여, 도면에 도시된 바와 같이 상기 가열부(120)는 감융장치(121) 및 용융장치(122)를 포함할 수 있다. 그리고 상기 감융장치(121) 및 상기 용융장치(122)는 각각 도 4에서 후술할 이중 스크류 구조를 갖는 이송장치(1)가 구비되어, 상기 원료를 이송하면서 감융 및/또는 용융 공정을 수행할 수 있다.

상기 감융장치(121) 및 상기 용융장치(122)는 각각 서로 다른 온도구간을 가지며 상기 원료를 가열할 수 있는데, 본 발명의 실시 예에 의하면 상기 감융장치(121)의 온도구간-제1온도구간-에 비해 상기 용융장치(122)의 온도구간-제2온도구간-이 상대적으로 높은 온도를 가질 수 있다.

이하, 본 명세서에서 상기 제2온도구간이 상기 제1온도구간에 비해 높은 온도를 가진다고 함은, 상기 제1온도구간 전체의 평균 온도에 비해 상기 제2온도구간 전체의 평균온도가 상대적으로 높은 것을 의미할 수 있다. 다만, 상기 제2온도구간의 전체 구간이 상기 제1온도구간 중 최고온도구간에 비해 반드시 항상 높은 온도를 가지는 것을 의미하는 것은 아니다.

예를 들어, 상기 제2온도구간 전체의 평균 온도는 상기 제1온도구간 전체의 평균 온도에 비해 높을 수 있으나, 상기 제2온도구간 중 일부 구간에서는 상기 제1온도구간 중 일부 구간의 온도와 동일 또는 유사한 온도를 가질 수도 있고, 구현 예에 따라서는 상기 제2온도구간 중 일부 구간의 온도가 상기 제1온도구간의 일부 구간에 비해 낮은 온도를 가질 수도 있다.

예를 들어, 상기 제1온도구간은 약 50℃ 내지 약 300℃ 사이의 온도범위를 가질 수 있으며, 상기 제2온도구간은 약 250℃ 내지 약 700℃ 사이의 온도범위를 가지도록 구현될 수 있다.

다시 말하면, 상기 제1온도구간 및 상기 제2온도구간은 전체적인 평균온도에서 상기 제2온도구간이 상기 제1온도구간에 비해 상대적으로 높은 온도일 수 있으나, 각 온도구간의 일부분은 서로 중첩되는 온도로 가열될 수 있다.

상기 제2온도구간은 적어도 250℃ 이상의 온도를 가질 수 있으며, 최고온도 구간에서 약 700℃까지 가열될 수 있다. 예컨대, 상기 제2온도구간에서의 최저온도 구간은 약 260℃의 온도를 가질 수 있다. 상기 제2온도구간으로 가열되는 상기 용융장치(122)의 초입부는, 상기 감융장치(121)의 말단부에서 감융되던 원료가 투입되는 부분일 수 있으며, 이에 따라 상기 용융장치(122)의 초입부는 상기 감융장치(121)의 말단부(즉, 제1온도구간의 최고온도 구간)와 동일 또는 유사하거나, 낮은 온도로 가열될 수 있다.

한편 본 명세서에서 감융이라 함은, 고체상태인 원료가 가열되어 연화되는 과정을 의미할 수 있다. 또한 용융이라 함은 상기 감융된(연화된) 원료를 다시 가열하는 과정을 의미할 수 있다. 예를 들어, 상기 감융장치(121)에서 감융된 원료가 상기 용융장치(122)로 이송되어 용융되는 경우, 상기 용융장치(122)는 상기 감융장치(121)에 비해 서로 다른 온도구간(예컨대, 상대적으로 고온)으로 가열할 수 있으며, 이러한 경우 용융된 원료는 상기 감융장치(121) 내의 원료보다 상대적으로 보다 연화가 진행된 상태일 수 있다.

한편 다시 도 1을 참조하면, 상기 응축부(130)는 전술한 바와 같이 상기 가열부(120) 가열되어 상기 원료가 기화된 기체를 응축하여 액화시켜 1차 오일을 생성할 수 있다.

그리고 상기 응축부(130)에 의해 생성된 상기 1차 오일은 상기 정제부(140)에 의해 정제되어, 최종적으로 오일을 생성할 수 있다.

상기 응축부(130)는 도 3에 도시된 바와 같이 상기 기체를 응축하여 액화시킬 수 있는 복수 개의 응축기들(예컨대, 131a, 131b)을 포함할 수 있다. 일 실시 예에 의하면 평상시에는 상기 복수 개의 응축기들(예컨대, 131a, 131b) 중 어느 하나의 응축기(예컨대, 131a)에 의해서만 상기 기체가 응축될 수 있으며, 상기 어느 하나의 응축기(예컨대, 131a)에 코킹(coking) 현상이 발생하거나 기타 문제점이 발생하는 경우, 상기 어느 하나의 응축기(예컨대, 131a)는 응축을 중단하고 다른 응축기(예컨대, 131b)에 의해 상기 기체의 응축이 진행될 수 있다. 물론 구현 예에 따라서는 상기 복수 개의 응축기들(예컨대, 131a, 131b)이 모두 상기 기체를 응축하는 공정을 수행할 수도 있다.

이때 상기 복수 개의 응축기들(예컨대, 131a, 131b)에 의해 상기 기체가 응축되는 과정에서, 미처 응축되지 않은 기체가 존재할 수 있다. 상기 응축되지 않은 기체의 경우, 이미 상기 복수 개의 응축기들을 지나온 상태이기 때문에 재차 응축할 기회가 없을 수 있다. 그리고 이처럼 상기 응축되지 않은 기체를 재차 응축하기 위한 응축기들을 별도로 구비하는 경우에는 비용대비 효율이 크게 떨어질 수 있는 문제점이 있다.

따라서 본 발명은 상기 복수 개의 응축기들을 지난 상기 응축되지 않은 기체 즉, 잔여가스를 유용하게 사용할 수 있는 기술적 사상을 제공한다. 예를 들어, 상기 잔여가스는 전술한 바와 같이 상기 가열부(120) 내의 원료 사이에 발생할 수 있는 상기 진공을 해소하기 위해 이용될 수 있다. 또는 상기 잔여가스를 연소시키면서 온수, 온풍 등의 에너지를 생산하는데 이용될 수도 있다. 이에 대해서는 후술하도록 한다.

한편 상기 정제부(140)는, 상기 응축부(130)로부터 응축된 상기 1차 오일을 정제하여 최종적으로 오일을 생산할 수 있다. 이를 위해, 상기 정제부(140)는 상기 1차 오일이 저장되는 오일탱크(T), 및 상기 오일탱크로부터 이송되는 기체를 응축하여 오일을 생산하는 정제 응축기(미도시)를 포함할 수 있다. 또한 상기 오일탱크는 저장된 상기 1차 오일을 가열하기 위한 소정의 가열장치(미도시)를 구비할 수 있다.

여기서 상기 정제 응축기(미도시)에서도 미처 응축되지 않고 남은 기체가 발생할 수 있다. 그리고 상기 정제부(140)에서 상기 정제 응축기(미도시)에 의해 미처 응축되지 않은 기체(잔여가스)는 상기 에너지 생산 시스템(150)으로 이송되어 전술한 바와 같이 에너지 생산에 이용될 수 있다. 다만, 이러한 경우 상기 정제 응축기(미도시)로부터 발생한 잔여가스는 상기 진공의 해소를 위해 사용되지 않을 수 있다.

이하, 도 3을 참조하여 상기 응축부(130)로부터 발생하는 잔여가스를 이용하기 위한 순환 구조에 대해 설명하도록 한다.

도 3은 본 발명의 실시 예에 따른 가스의 순환을 이용한 연속적인 폐플라스틱 유화 시스템의 순환 구조를 개략적으로 나타낸다.

도 3을 참조하면, 본 발명의 실시 예에 따른 가스의 순환을 이용한 연속적인 폐플라스틱 유화 시스템(100) 중, 전술한 상기 가열부(120)로부터 생성된 기체가 상기 응축부(130)로 이송되어, 상기 응축부(130)에 포함된 복수 개의 응축기들(예컨대, 131a, 131b)에 의해 응축될 수 있다. 이때, 상기 복수 개의 응축기들(예컨대, 131a, 131b)에서 미처 응축되지 않고 남은 기체 즉, 잔여가스가 존재할 수 있는데, 이러한 잔여가스는 상기 진공을 해소하기 위해 상기 가열부(120)로 재이송되어 순환되거나, 또는 상기 에너지 생산 시스템(150)으로 이송되어 에너지 생산을 위해 이용될 수도 있다.

일 예에 의하면, 상기 가스의 순환을 이용한 연속적인 폐플라스틱 유화 시스템(100)은 평상시에 상기 복수 개의 응축기들(예컨대, 131a, 131b)로부터 발생되는 잔여가스가 상기 에너지 생산 시스템(150)으로 이송되도록 하다가, 상기 가열부(120)에 상기 진공이 발생된 경우에는 상기 잔여가스가 상기 가열부(120)로 순환되도록 선택적으로 상기 잔여가스를 이송시킬 수 있다.

이를 위하여, 도면에 도시된 바와 같이 상기 복수 개의 응축기들(예컨대, 131a, 131b)에는 각각 상기 가열부(120)로부터 기체가 유입되는 이송라인 외에, 상기 잔여가스를 배출하기 위한 이송라인이 별도로 연결되어 있을 수 있다. 이하에서는 상기 기체가 유입되는 이송라인과 별개로 상기 잔여가스가 상기 가열부(120)를 향해 배출/순환되는 이송라인을 순환이송라인이라 칭하도록 한다.

예컨대, 상기 복수 개의 응축기들(예컨대, 131a, 131b) 중 제2응축기(131b)에 의해 응축이 수행되는 경우, 상기 제2응축기(131b)로부터 발생되는 잔여가스는 평상시 이송라인B를 통해 상기 에너지 생산 시스템(150)으로 이송될 수 있다.

그러다가 상기 가열부(120)에 진공이 발생한 경우, 상기 잔여가스는 상기 제2응축기(131b)와 연결된 순환이송라인 즉, 이송라인A를 통해 상기 가열부로 순환되면서 상기 진공의 해소를 위해 이용될 수 있다.

마찬가지로 상기 복수 개의 응축기들(예컨대, 131a, 131b) 중 제1응축기(131a) 역시 상기 가열부(120)로 잔여가스를 순환시키기 위한 순환이송라인인 이송라인A`이 연결되어 있을 수 있으며, 도면에는 도시되지 않았지만 상기 제2응축기(131b)와 동일하게 상기 에너지 생산 시스템(150)으로 잔여가스를 이송하기 위한 이송라인(예컨대, 이송라인B)이 연결되어 있을 수 있다.

상기 가열부(120)에 상기 진공이 발생하였는지 여부를 판단하기 위해, 상기 응축부(130)는 상기 가열부(120)에 진공이 발생하였는지 여부를 판단할 수 있는 측정부(미도시)를 포함하고 있을 수 있다.

상기 측정부(미도시)는 상기 복수 개의 응축기들(예컨대, 131a, 131b)로 공급되는 기체의 공급량을 측정할 수 있거나, 및/또는 상기 복수 개의 응축기들(예컨대, 131a, 131b)의 공급부분의 온도를 측정할 수 있으며, 상기 응축부(130)는 상기 측정부(미도시)의 측정 결과에 기초하여 상기 진공의 발생 여부를 판단할 수 있다.

예컨대, 상기 가열부(120) 내에 상기 진공이 발생한 경우, 전술한 바와 같이 상기 원료가 기화된 기체는 상기 진공이 야기하는 기압차이에 의해 상기 응축부(130)를 향해 원활하게 이송되지 못하고 상기 가열부(120) 내에 머무르게 된다. 그러면 상기 응축부(130) 즉, 상기 복수 개의 응축기들(예컨대, 131a, 131b)로 공급되는 기체의 양이 줄어들 수밖에 없으므로, 상기 측정부(미도시)는 기체의 공급량 즉, 기체의 유량을 측정하여 측정된 유량이 일정 수준 이하가 되면 상기 가열부(120) 내에 상기 진공이 발생하였다고 판단할 수 있다.

또는 상기 측정부(미도시)가 온도를 측정하는 경우를 살펴보면, 상기 복수 개의 응축기들(예컨대, 131a, 131b)로 기체가 공급될 때에는 상기 가열부(120)에서 가열된 상태이기 때문에, 비교적 고온의 기체가 이송되며, 이에 따라 상기 복수 개의 응축기들(예컨대, 131a, 131b)의 공급부분은 상온에 비해 일정 수준 이상 높은 온도를 가질 수 있다.

그러나 상기 가열부(120)에 상기 진공이 발생하여 기체의 공급량이 줄어들게 되면, 온도 역시 자연스럽게 낮아질 수밖에 없다. 따라서 상기 측정부(미도시)는 상기 복수 개의 응축기들(예컨대, 131a, 131b)로 기체가 공급되는 부분의 온도를 측정할 수 있으며, 상기 응축부(130)는 상기 측정부(미도시)에 의해 측정된 온도가 일정 온도 이하로 떨어지는 경우 상기 진공이 발생하였다고 판단할 수 있다.

상기 측정부(미도시)가 기체의 유량이나 온도를 측정하는 방식은 사용자의 필요에 따라 선택적으로 적용될 수 있으며, 구현 예에 따라서는 유량과 온도를 함께 측정하면서 상기 진공의 발생 여부를 판단할 수도 있다.

어떠한 경우든 상기 응축부(130)는 상기 측정부(미도시)의 측정 결과에 기초하여 상기 가열부(120) 내에서 상기 진공이 발생하였는지 여부를 판단하고, 상기 진공이 발생하였다고 판단되면 상기 복수 개의 응축기들(예컨대, 131a, 131b)로부터 상기 잔여가스가 상기 가열부(120)로 순환되도록 할 수 있다.

이처럼 상기 복수 개의 응축기들(예컨대, 131a, 131b) 내에 발생한 잔여가스를 상기 가열부(120) 방향으로 유도하기 위해, 상기 복수 개의 응축기들(예컨대, 131a, 131b)과 상기 가열부(120)를 연결하는 이송라인(예컨대, 이송라인A, 이송라인A`) 중 소정의 위치에 상기 응축부(130)로부터 상기 가열부(120) 방향으로 기류를 발생시키기 위한 블로워(160)가 구비될 수 있다.

한편 본 발명의 바람직한 실시 예에 의하면, 상기 가열부(120)로 순환되는 상기 잔여가스의 이송라인은 상기 가열부(120) 중에서 상기 감융장치(121)와 상기 용융장치(122) 사이의 이송통로 또는 상기 용융장치(122)의 초입부와 연결될 수 있다.

이는 상기 용융장치(122)에서 최종적으로 발생하는 기체가 우선적으로 상기 응축부(130)로 공급되기 때문에, 상기 용융장치(122)에 기체가 배출되는 배출구가 전술한 바와 같이 형성되어 있기 때문이며, 또한 상기 용융장치(122)의 가열온도가 상기 감융장치(121)에 비해 상대적으로 높아 상기 원료의 연화가 비교적 더 많이 진행된 상태이기 때문이다.

따라서 상기 잔여가스는 상기 감융장치(121)와 상기 용융장치(122) 사이의 이송통로 또는 상기 용융장치(122)의 초입부로 이송되어 일정 흐름을 가짐으로써, 상기 용융장치(122) 내에서 용융되는 원료들 사이에 발생한 상기 진공을 해소할 수 있다.

한편 본 발명의 기술적 사상에 의하면, 상기 잔여가스 뿐 아니라 상기 감융장치(121) 및/또는 상기 용융장치(122) 내에서 이송되는 원료를 교반시킴으로써 원료의 원활한 이송과 고른 가열, 그리고 진공 발생 방지/진공 해소를 용이하게 할 수 있다. 이를 위해, 상기 감융장치(121) 및/또는 상기 용융장치(122)는 원료의 이송을 위해 이중 스크류 구조를 갖는 이송장치를 구비할 수 있다. 이에 대해 도 4 내지 도 6을 참조하여 설명하도록 한다.

도 4는 본 발명의 실시 예에 따른 이중 스크류 구조를 갖는 이송장치의 구현 예를 나타내며, 도 5는 본 발명의 실시 예에 따른 이중 스크류 구조를 갖는 이송장치에서 이송로의 구현 예를 나타내고, 도 6은 본 발명의 다른 실시 예에 따른 이중 스크류 구조를 갖는 이송장치의 구현 예를 나타낸다.

도 4를 참조하면, 본 발명의 실시 예에 따른 이중 스크류 구조를 갖는 이송장치(1)는 이송로(30)와, 상기 이송로(30)의 내부에 구비되며, 축(예컨대, 11, 21)의 회전에 의해 상기 축(예컨대, 11, 21) 상에 나선형으로 형성되는 회전날개(예컨대, 12, 22)의 회전에 의해 상기 원료가 이송될 수 있는 제1스크류(10) 및 제2스크류(20)를 포함할 수 있다.

이때, 상기 제1스크류(10) 및 상기 제2스크류(20)는, 상기 제1스크류(10)에 형성된 제1회전날개(12) 및 상기 제2스크류(20)에 형성된 제2회전날개(22)가 각각 번갈아 위치하도록 배치될 수 있다. 즉, 도면에 도시된 바와 같이 상기 제1스크류(10)와 상기 제2스크류(20)가 상기 이송로(30) 내에 나란히 배치되는데, 상기 축(예컨대, 11, 21) 상에 형성된 상기 회전날개들(예컨대, 11, 21)이 서로 교차되는 형태로 배치될 수 있다.

또한 이러한 경우, 상기 제1회전날개(12)(또는 상기 제2회전날개(22))의 일부가 상기 제2회전날개(22)(또는 상기 제1회전날개(12))에 의해 가려지도록, 어느 하나의 회전날개가 나머지 회전날개 사이의 공간 내에 위치하도록 배치될 수 있다. 다시 말하면 상기 제1스크류(10) 및 상기 제2스크류(20)가 서로 일정 거리 이내의 간격을 가지도록 배치될 수 있다. 이는 도면에 도시된 바와 같이, 단면으로 볼 때 각각의 회전날개들이 서로 겹쳐지는 부분이 적어도 일부분 존재하도록 배치되는 것을 의미할 수 있다.

이처럼 상기 제1회전날개(12)와 상기 제2회전날개(22)가 각각 번갈아 위치하되, 각각의 회전날개의 일부가 다른 회전날개의 사이 공간 내에 위치하도록 배치되는 경우에는, 상기 제1스크류(10) 및 상기 제2스크류(20) 사이 공간에서, 각각의 회전날개들이 회전하면서 이송방향을 따라 상기 원료가 가열 및 이송될 때 상기 회전날개들에 의한 교반효과를 가질 수 있게 된다.

전술한 바와 같이, 폐플라스틱을 포함한 원료는 가열되면서 완전히 용해되어 액체상태가 되기 보다는, 감융/용융 과정을 거치면서 젤(gel) 상태로 이송되게 된다. 여기에 플라스틱의 특성상 열전도율이 상대적으로 매우 낮은 편이어서 이송 중인 원료가 골고루 감융/용융되기 어려우며, 감융/용융된 상태에서 다시 응고되기도 쉬워 이송로(30)의 내측면에 달라붙거나, 스크류 등에 달라붙은 채 응고되어 원료의 이송 자체가 막힐 수 있는 위험이 존재할 수 있다.

따라서 종래의 이송장치와 같이 단일 스크류를 이용하는 경우, 원료가 스크류에 의해 교반되면서 상기 원료가 골고루 가열되기보다는, 상기 스크류가 상기 원료를 단순히 직선으로 밀어내는 역할만을 수행하게 될 수 있으며, 열이 가해지는 이송로의 외측에는 원료가 지나치게 가열되어 탄화되어버리고, 낮은 열전도율로 인해 열전달이 상대적으로 떨어지는 이송로의 중심부에서는 상기 원료가 제대로 감융/용융이 이루어지지 않거나, 감융/용융되었던 원료가 다시 응고될 수 있는 문제점이 있다.

하지만 본 발명의 기술적 사상에 의하면, 전술한 바와 같이 이송장치 내에 이중 스크류 구조를 구현함으로써, 각각의 스크류에 형성되어 있는 회전날개들이 이송로(30)의 중심부에 위치한 원료들을 교반할 수 있어 전술한 문제점들을 해소할 수 있는 효과를 가질 수 있다. 즉, 본 발명의 기술적 사상에 따른 이중 스크류 구조를 갖는 이송장치(1)는 원료의 원활한 이송은 물론, 젤 상태인 원료가 상기 제1회전날개(12) 및 상기 제2회전날개(22)에 의해 교반될 수 있어 원료의 고른 가열까지도 가능해지는 효과가 있다.

한편 상기 이중 스크류 구조를 갖는 이송장치(1)는, 상기 이송로(30)의 내측면과 상기 제1회전날개(12) 및 상기 제2회전날개(22)들 사이에 일정 거리 이내의 간격을 가지도록 형성될 수 있다. 예컨대, 도면에서 상기 이중 스크류 구조를 갖는 이송장치(1)의 좌측(도면상 상측)에 위치한 상기 제1스크류(10)에 형성된 상기 제1회전날개(12)와, 상기 이송로(30)의 죄측의 내측면(도면상 상측)은 공기(기체)가 통할정도의 간격을 가진 채 가급적 좁은 간격을 가지는 것이 바람직할 수 있다. 이는 상기 이송로(30) 내부에서의 원활한 원료의 이송을 위한 것일 수 있다. 다만 상기 제1회전날개(12)와 상기 이송로(30)의 내측면이 완전히 밀착되는 경우에는 상기 제1스크류(10)의 회전에 방해가 될 수 있으며 제1회전날개(12)뿐 아니라 상기 이송로(30)가 훼손될 수 있으므로, 상기 제1회전날개(12)와 상기 이송로(30)의 내측면은 일정한 간격을 가지는 것이 바람직할 수 있다. 물론, 상기 제2스크류(20)에 형성된 상기 제2회전날개(22)와 상기 이송로(30)의 내측면 역시 동일 또는 유사한 간격을 가지도록 배치될 수 있다.

특히, 이러한 간격을 통해 전술한 바와 같이 순환되는 상기 잔여가스가 흐를 수 있어, 상기 원료의 교반과 상기 잔여가스의 흐름을 통해 상기 이송로(30) 내에서 상기 진공이 보다 효과적으로 해소될 수 있다.

한편 상기 이송로(30)는 다양한 형상으로 구현될 수 있다. 일 예에 의하면, 상기 이송로(30)는 단순히 단면이 직사각형 형태로 구현될 수도 있지만, 이러한 경우 일반적으로 원통형으로 구현되는 스크류의 형상에 따라 이송로(30)의 모서리 부분 등과 같이 남는 공간이 발생할 수 있으며, 이는 원료의 원활한 이송과 고른 가열을 방해하는 요인이 될 수 있다.

또한 상기 이송로(30)의 단면이 단순한 원형으로 구현되는 경우에는, 본 발명의 기술적 사상과 같은 이중 스크류 구조를 구현하기 어려울 수 있다. 따라서 본 발명의 기술적 사상에 따른 이중 스크류 구조를 구현하기 위한 바람직한 이송로(30)의 예를 도 5를 참조하여 설명하도록 한다.

도 5는 본 발명의 실시 예에 따른 이중 스크류 구조를 갖는 이송장치에서 이송로의 구현 예를 나타낸다.

도 5를 참조하면, 상기 이송로(30)는 내부에 상기 제1스크류(10)가 구비되는 제1이송로(31), 및 내부에 상기 제2스크류(20)가 구비되는 제2이송로(32)를 포함할 수 있다. 이때 상기 제1이송로(31) 및 상기 제2이송로(32)는 일 측이 서로 연통되어 내부공간이 공유될 수 있다. 다시 말하면, 상기 제1이송로(31) 및 상기 제2이송로(32)는 상기 제1스크류(10) 및 상기 제2스크류(20)가 서로 면하는 측면이 서로 연통되어 있을 수 있다.

전술한 바와 같이, 상기 이송로(30)가 사각형 형태와 같은 다각형 형태로 구현되는 경우에는, 스크류들의 회전날개들의 회전력이 미치지 못하는 사각지대가 발생할 수 있으므로, 상기 제1이송로(31) 및 상기 제2이송로(32)는 각각 단면이 원형인 형상으로 구현되는 것이 바람직할 수 있다. 즉, 본 발명의 실시 예에 의하면 상기 이송로(30)의 전체적인 단면의 형상은 ∞ 형상을 가지도록 구현될 수 있다.

다만 이는 보다 효율적인 원료의 이송과 가열을 위한 형상으로, 본 발명의 권리범위가 반드시 이에 한정되는 것은 아니며, 상기 제1스크류(10) 및 상기 제2스크류(20)가 구비되는 이중 스크류 구조를 구현할 수 있으면 상기 이송로(30)의 형상은 필요에 따라 다양하게 구현될 수 있다.

도 6을 참조하면, 상기 용융장치(122)의 말단구간에 대응되는 상기 제1스크류(10) 및 상기 제2스크류(20)의 말단구간(즉, 이중 스크류 구조를 갖는 이송장치(1)의 말단구간)에서는 역회전날개(예컨대, 13, 23)가 형성될 수 있다. 상기 역회전날개(예컨대, 13, 23)는, 상기 제1회전날개(12) 및 상기 제2회전날개(22)의 회전방향이 나머지 구간의 회전방향과 반대방향이 되도록 형성된 회전날개를 의미할 수 있다. 즉, 상기 이중 스크류 구조를 갖는 이송장치(1)의 상기 말단구간에서는 상기 제1스크류(10) 및 상기 제2스크류(20)가 일정 방향으로 회전하면서도 상기 말단구간과 나머지 구간들의 이송방향이 반대방향이 되도록 구현될 수 있다.

예를 들어, 상기 용융장치(122)가 3개의 구간으로 구분되는 경우, 상기 초입구간 및 중간구간에서의 이송방향과 말단구간에서의 이송방향이 서로 반대방향일 수 있다. 이러한 구간들은 사용자의 필요에 따라 다양한 길이로 정해질 수 있으며, 이에 따라 상기 역회전날개(예컨대, 13, 23) 또한 필요에 따라 다양한 범위 내에서 형성될 수 있다.

이러한 본 발명의 기술적 사상에 의하면, 상기 용융장치(122) 내부에서 이송되는 원료가 상기 말단구간에 도달하면, 상기 말단구간에서 이송방향이 반대로 구현되는 스크류에 의해 상기 중간구간으로 상기 원료가 되돌아갈 수 있다.

이때 상기 제2온도구간은 전술한 상기 감융장치(121)에서의 상기 제1온도구간과 같이 말단부의 온도가 가장 높도록 구현되지 않고, 중간구간에서의 온도가 가장 높도록 구현될 수 있다.

예를 들어, 상기 용융장치(122)가 3개의 구간으로 구분되는 경우, 중간구간의 온도가 초입구간 및 말단구간의 온도에 비해 상대적으로 높은 온도를 가지도록 구현될 수 있다. 예컨대 상기 초입구간 및 말단구간의 온도가 약 300℃이고, 상기 중간구간의 온도는 약 300℃ ~ 700℃의 온도를 가지도록 구현될 수 있다.

본 명세서에서는 상기 복수의 구간들이 3개의 구간으로 구현되는 경우를 예로 들어 설명하지만 본 발명의 권리범위가 이에 한정되는 것은 아니며, 필요에 따라 다양한 구간들로 구분될 수 있음은 물론이다.

어떠한 경우든 이처럼 구간별로 점차적으로 온도를 다르게 함으로써, 원료에 급격한 고온이 가해지면서 그을음이나 탄화 등의 부작용을 가급적 줄이고 원활하게 용융이 일어나도록 할 수 있다.

또한 상기 용융장치(122)의 경우, 말단구간에서 중간구간으로 상기 원료가 되돌아갈 수 있기 때문에 상기 말단구간이 상기 중간구간에 비해 상대적으로 낮은 온도를 가지도록 상기 제2온도구간이 결정되는 것이 바람직할 수 있다.

또한 이처럼 상기 말단구간에서 이송방향이 반대가 되면서, 상기 용융장치(122) 내부에서 연화된(용융된) 상기 원료들이 섞이고 요동침으로 인해 연화된 연료들의 용융의 효율이 높아질 수 있는 효과가 있다.

한편 전술한 에너지 생산 시스템(150)은 상기 잔여가스를 공급받아 연소시키면서 발생하는 열 에너지를 이용하여 다양한 에너지를 생산할 수 있다.

일 실시 예에 의하면, 상기 에너지 생산 시스템(150)은 상기 잔여가스를 연소하면서 온수를 생성할 수 있다. 그리고 생성된 온수를 이용하여 각종 에너지들을 생산할 수 있다. 물론 구현 예에 따라서는, 상기 온수를 반드시 생성하지 않고 상기 잔여가스가 연소되는 과정에서 획득되는 열 에너지를 이용하여 각종 에너지들을 생산할 수도 있다.

예컨대 상기 에너지는 온풍을 의미할 수 있다. 상기 온풍은 상기 에너지 생산 시스템(150)에서 상기 잔여가스가 연소되는 과정에서 가열된 공기 자체를 의미할 수도 있고, 또는 상기 잔여가스를 연소시키면서 생성되는 온수에 의해 가열되는 공기를 의미할 수도 있다. 그리고 이처럼 가열된 공기가 소정의 온풍장치(미도시)에 의해 온풍이 필요한 장소에 공급될 수 있다.

또한 이처럼 생산된 상기 온수는 온수를 이용하여 발전되는 온수 발전장치(미도시)로 공급되어 전기를 생산할 수도 있으며, 구현 예에 따라 상기 온수 자체가 필요한 소정의 장치 및/또는 시스템(예컨대, 보일러 등)으로 공급되어 난방 등의 용도로 사용될 수도 있다.

본 발명의 구현 예에 의하면, 상기 에너지 생산 시스템(150)에 의해 생성된 온풍은 전술한 상기 전처리부(110) 특히, 상기 건조장치(113)로 공급될 수 있다. 즉, 상기 건조장치(113)는 상기 에너지 생산 시스템(150)에 의해 생성되는 온풍을 이용하여 상기 원료를 건조시킬 수 있다. 이러한 경우, 상기 원료의 건조를 위해 별도의 건조장치를 구비하지 않고도, 폐플라스틱의 유화 공정 과정을 통해 상기 원료를 온풍 건조시킬 수 있어 비용의 절감은 물론 공정의 효율성이 증가될 수 있는 효과가 있다.

다른 실시 예에 의하면, 상기 에너지 생산 시스템(150)에 의해 생성된 상기 온풍은 소정의 공간의 난방을 위해 사용될 수도 있다. 구현 예에 따라서는, 상기 에너지 생산 시스템(150)에 의해 생성된 온풍 중 일부는 상기 원료의 건조를 위해 상기 건조장치(113)로 공급되고, 나머지 일부는 난방을 위해 사용될 수도 있다.

한편 본 발명의 다른 실시 예에 의하면, 상기 에너지는 상기 발전장치(222)에 의해 생성되는 전기를 의미할 수도 있다.

일 예에 의하면 상기 에너지 생산 시스템(150)은 생산된 온수를 이용하여 발전하는 온수발전기를 포함하도록 구현될 수 있으나, 본 발명의 권리범위가 반드시 이에 한정되는 것은 아니다.

일반적으로 온수발전에 사용되는 중온수는 대략 90℃ 내지 120℃의 온도를 가지는데, 본 발명에서 상기 에너지 생산 시스템(150)에 의해 생성되는 온수는 약 85℃ 내지 95℃의 온도범위를 가질 수 있으나 반드시 이에 한정되는 것은 아니다.

이처럼 상기 에너지 생산 시스템(150)에 의해 생산된 전기는 필요에 따라 다양하게 사용될 수 있는데, 본 발명의 기술적 사상에 의하면 상기 에너지 생산 시스템(150)에 의해 생산된 전기의 적어도 일부가 상기 가스의 순환을 이용한 연속적인 폐플라스틱 유화 시스템(100)을 구동시키기 위한 전원의 적어도 일부로 사용될 수 있다.

즉 본 발명의 기술적 사상에 의하면, 상기 가스의 순환을 이용한 연속적인 폐플라스틱 유화 시스템(100)이 폐플라스틱을 유화시켜 오일을 생산하면서, 상기 에너지 생산 시스템(150)이 그 과정에서 발생하는 잔여가스를 이용해 에너지(전기)를 생산하고, 생산된 전기를 이용하여 상기 가스의 순환을 이용한 연속적인 폐플라스틱 유화 시스템(100)이 구동될 수 있는 일종의 순환구조를 가질 수 있다.

이처럼 소정의 연료를 연소시키면서 발전되어 전기를 생산하는 시스템이나 기술적 사상에 대해서는 널리 알려져 있으므로 본 명세서에서 상세한 설명은 생략하도록 한다.

결국 본 발명의 기술적 사상에 의하면, 상기 가열부(120)로부터 생성되는 기체의 흐름(유통)을 방해하는 진공이 발생하더라도, 전체 공정 중 응축 공정에서 자연스럽게 발생하는 잔여가스를 순환시키고, 또한 상기 가열부(120)가 전술한 이중 스크류 구조를 갖는 이송장치(1)를 통해 원료를 이송/교반시킬 수 있도록 함으로써, 전체 공정의 중단 없이 연속적인 폐플라스틱 유화 공정이 수행될 수 있는 효과를 가질 수 있다.

또한 상기 진공이 발생하지 않은 평상시에는 상기 잔여가스를 이용하여 에너지를 생산할 수 있도록 하고, 생산된 에너지(예컨대, 온풍, 전기 등)가 다시 폐플라스틱 유화 공정에 재사용될 수도 있어 자원의 소모를 절감할 수 있는 효과를 가질 수 있다.

본 발명은 도면에 도시된 일 실시 예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 본 기술 분야의 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시 예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 첨부된 등록청구범위의 기술적 사상에 의해 정해져야 할 것이다.

Claims (5)

1. 폐플라스틱의 유화 시스템에 있어서,
   폐플라스틱을 포함하는 원료를 가열하기 위한 가열부;
   상기 가열부에 의해 가열된 원료로부터 생성되는 기체를 응축하여 1차 오일을 생성하는 응축부; 및
   상기 응축부에서 응축되지 않은 잔여가스 중 적어도 일부를 상기 가열부로 재이송시키기 위한 순환이송라인을 포함하며,
   상기 응축부는,
   상기 가열부로부터 상기 응축부로 공급되는 상기 기체의 유량 또는 온도 중 적어도 하나를 측정하여 상기 가열부 내의 상기 원료 사이에 진공(vacuum)이 발생하는지 여부를 판단하기 위한 측정부를 포함하고,
   상기 측정부의 측정 결과 측정된 상기 유량이 일정 이하로 떨어지거나, 상기 온도가 일정 이하로 내려가는 경우 상기 진공이 발생하였다고 판단하여, 상기 순환이송라인을 통해 상기 가열부로 재이송된 상기 잔여가스가의 흐름으로 인해 상기 진공이 해소되며, 재이송된 상기 잔여가스는 상기 응축부로 다시 이송될 수 있는 것을 특징으로 하는 가스의 순환을 이용한 연속적인 폐플라스틱 유화 시스템.
   
2. 삭제
3. 삭제
4. 제1항에 있어서, 상기 순환이송라인은,
   소정의 위치에 상기 응축부에서 발생한 상기 잔여가스를 상기 가열부 방향으로 유도하기 위한 블로워를 더 포함하는 가스의 순환을 이용한 연속적인 폐플라스틱 유화 시스템.
   
5. 제1항에 있어서, 상기 가열부는,
   상기 원료를 제1온도구간으로 가열하여 감융시키는 감융장치; 및
   상기 감융장치로부터 이송된, 감융된 원료를 제2온도구간으로 가열하여 상기 기체를 생성하기 위한 용융장치를 포함하며,
   상기 순환이송라인은,
   상기 원료가 상기 감융장치로부터 상기 용융장치로 이송되는 이송통로와 연결되어 상기 잔여가스가 상기 용융장치로 이송되는 것을 특징으로 하는 가스의 순환을 이용한 연속적인 폐플라스틱 유화 시스템.
   
   

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