KR101835790B1 - 소결체 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 소결체 제조방법에 관한 것으로서, 세라믹 분말과 제1안료를 포함하는 제1원료를 마련하는 과정; 세라믹 분말을 포함하는 제2원료를 마련하는 과정; 성형틀의 적어도 일부에 제1원료를 충진하는 과정; 상기 제1원료를 가압하여 제1성형체를 제조하는 과정; 상기 성형틀에 제2원료를 충진하는 과정; 상기 제2원료와 상기 제1성형체를 가압하여 상기 제2원료의 적어도 일부가 상기 제1성형체와 결합되는 제2성형체를 제조하는 과정; 상기 성형틀로부터 상기 제1성형체와 상기 제2성형체를 인출하는 과정; 상기 제1성형체와 상기 제2성형체를 가열로에서 소결하는 과정;을 포함하고, 상기 제1성형체와 상기 제2성형체는 동일한 성형틀에서 연속적으로 제조함으로써 색번짐을 억제하여 미감을 향상시킬 수 있는 소결체 제조방법에 관한 것이다.

Description

소결체 제조방법{Manufacturing method of sintered body}
본 발명은 소결체 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 색번짐을 억제하여 미감을 향상시킬 수 있는 소결체 제조방법에 관한 것이다.
최근 휴대용 전자기기의 용도가 보안이 필요한 서비스로 급격히 확장됨에 따라, 높은 보안성의 이유로 생체정보를 측정하는 기능을 갖는 생체인식 센서(Biometric Sensor)를 휴대용 전자기기에 장착하려는 추세가 늘고 있다. 생체정보로는 지문, 손등의 혈관, 목소리, 홍채 등이 있으며, 생체인식 센서로는 지문센서가 많이 사용되고 있다. 지문센서는 인간의 손가락 지문을 감지하는 센서로서, 지문센서를 통해 사용자등록이나 인증 절차를 거치도록함으로써 휴대용 전자기기에 저장된 데이터를 보호하고, 보안사고를 미연에 방지할 수 있다.
지문센서는 주변 부품이나 구조를 포함하는 모듈의 형태로 제조될 수 있고, 물리적인 기능키에 일체화되어 구현될 수 있기 때문에, 각종 전자기기에 효과적으로 장착될 수 있다.
또한, 소비자의 고급화 기호를 충족시키기 위한 휴대용 전자기기의 고급화 전략에 맞추어 지문센서 모듈의 고급화에 대한 연구도 이루어지고 있다. 이에 대한 일 예로, 지문센서 모듈에 컬러를 구현하고 있는데, 지문센서 모듈을 구성하는 패드에 유색 도료 등을 이용한 도장 등을 통해 다양한 색상을 구현하고 있다.
그러나 지문센서 모듈의 패드는 인체와 자주 접촉되기 때문에 유색 도료로 도장된 경우에는 도료의 마모나 손상이 불가피한 문제점이 있다.
이러한 문제점을 해결하기 패드 자체를 다양한 색상을 갖는 세라믹으로 제조하는 방법이 제시되어 있다. 그러나 패드에 적어도 2가지 이상의 색상을 구현하는 경우 이염으로 인해 원하는 색상을 얻기 어려운 문제점이 있다.
KR1452736B KR1995-0017130A
본 발명은 색번짐을 억제하여 색감을 향상시킬 수 있는 소결체 제조방법을 제공한다.
본 발명에 따른 소결체 제조방법은, 세라믹 분말과 제1안료를 포함하는 제1원료를 마련하는 과정; 세라믹 분말을 포함하는 제2원료를 마련하는 과정; 성형틀의 적어도 일부에 제1원료를 충진하는 과정; 상기 제1원료를 가압하여 관통구가 형성되는 제1성형체를 제조하는 과정; 상기 성형틀에 잔류하는 제1원료를 제거하는 과정; 상기 성형틀에 제2원료를 충진하는 과정; 상기 제2원료와 상기 제1성형체를 가압하여 상기 관통구에 상기 제2원료를 충진시켜 상기 제1성형체와 결합되는 제2성형체를 제조하는 과정; 상기 성형틀로부터 상기 제1성형체와 상기 제2성형체를 인출하는 과정; 상기 제1성형체와 상기 제2성형체를 가열로에서 소결하는 과정; 및 양면에 동일한 형상이 나타나도록 상기 제1성형체와 상기 제2성형체를 연마하는 과정;을 포함하고, 상기 제1성형체와 상기 제2성형체는 동일한 성형틀에서 연속적으로 제조되고, 상기 제1안료가 상기 제2성형체로 혼입되거나 확산되는 것을 방지하기 위하여 상기 제1원료를 가압하여 제1성형체를 제조한 후 제2성형체를 제조할 수 있다.
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상기 제2원료는 제2안료를 포함하고, 상기 제1안료는 상기 제2안료보다 진한 색상을 가질 수 있다.
상기 제1원료와 상기 제2원료는 결합제를 포함할 수 있다.
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상기 성형틀에 잔류하는 제1원료를 제거하는 과정은, 상기 성형틀에 에어를 분사하거나 상기 성형틀 내부를 흡인할 수 있다.
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본 발명의 실시 형태에 따른 소결체 제조방법은, 색번짐을 억제하여 미감이 우수한 소결체를 제조할 수 있다. 즉, 소결체 제조 시 안료를 포함하는 세라믹 분말을 이용하여 제1성형체를 제조하고, 안료를 포함하지 않거나 제1성형체에 사용되는 안료보다 옅은 색상의 안료를 포함하는 세라믹 분말을 이용하여 제2성형체를 연속적으로 제조함으로써 제1소결체에 함유되는 안료가 제2성형체에 혼입되는 것을 방지할 수 있다. 따라서 원하는 색상을 갖는 소결체를 제조할 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시 예에 따른 소결체 제조방법을 나타내는 순서도.
도 2는 본 발명의 실시 예에 따른 소결체 제조방법으로 제1성형체를 제조하는 과정을 보여주는 도면.
도 3은 본 발명의 실시 예에 따른 소결체 제조방법으로 제2성형체를 제조하는 과정을 보여주는 도면.
도 4는 본 발명의 실시 예에 따른 소결체 제조방법으로 제조된 소결체의 평면도 및 단면도.
이하, 본 발명의 실시 예에 대하여 상세히 설명하지만, 본 발명은 그 요지를 이탈하지 않는 한 이하의 실시 예에 한정되지 않는다.
본 발명은 세라믹 분말을 포함하는 제1원료와, 안료와 세라믹 분말을 포함하는 제2원료(S2)를 이용하여 적어도 2가지 이상의 색상을 갖는 소결체를 제조하는 방법에 관한 것이다. 이하에서는 지문 센서에 사용되는 패드, 예컨대 보호 패드를 제조하는 예에 대해서 설명한다.
도 1은 본 발명의 실시 예에 따른 소결체 제조방법을 나타내는 순서도이다. 그리고 도 2는 본 발명의 실시 예에 따른 소결체 제조방법으로 제1성형체를 제조하는 과정을 보여주는 도면이고, 도 3은 본 발명의 실시 예에 따른 소결체 제조방법으로 제2성형체를 제조하는 과정을 보여주는 도면이며, 도 4는 본 발명의 실시 예에 따른 소결체 제조방법으로 제조된 소결체의 평면도 및 단면도이다.
도 1을 참조하면, 본 발명의 실시 예에 따른 소결체 제조방법은, 세라믹 분말과 안료를 포함하는 제1원료(S1)를 마련하는 과정(S110)과, 세라믹 분말을 포함하는 제2원료(S2)를 마련하는 과정(S120)과, 성형틀의 적어도 일부에 제1원료(S1)를 충진하는 과정(S130)과, 제1원료(S1)를 가압하여 제1성형체(S11)를 제조하는 과정(S140)과, 성형틀에 제2원료(S2)를 충진하는 과정(S150)과, 제2원료(S2)를 가압하여 제1성형체(S11)와 적어도 일부가 결합되는 제2성형체(S22)를 제조하는 과정(S160) 및 제1성형체(S11)와 제2성형체(S22)를 소결하는 과정(S170)을 포함할 수 있다. 이때, 제1성형체(S11)와 제2성형체(S22)는 동일한 성형틀에서 연속적으로 형성되어 적어도 2가지의 색상을 갖는 하나의 성형체를 제조할 수 있다. 또한, 소결과정은 2회에 걸쳐 수행할 수 있으며, 소결과정 사이에 절삭가공 공정을 수행할 수 있다. 그리고 소결이 완료되면, 소결체를 연마하는 과정(S180)을 수행할 수 있다.
제1원료(S1)와 제2원료(S2)에는 세라믹 분말을 공통으로 포함할 수 있다. 세라믹 분말은 알루미나(Al2O3), 지르코니아(ZrO2) 등이 사용될 수 있으며, 본 실시 예에서는 지르코니아, 예컨대 이트리아 안정화 지르코니아(97ZrO2-3Y2O3, yttia-stabilized zirconia)를 사용하였다. 세라믹 분말은 통상 백색을 가지며, 성형체 제조 후에도 백색을 나타낼 수 있다.
제1원료(S1)는 세라믹 분말과 안료, 예컨대 제1안료를 포함할 수 있다. 이때, 제1안료는 검정, 빨강 등 다양한 색상을 나타낼 수 있으며, 성형체 내에서 제1영역을 형성할 수 있다.
제2원료(S2)는 세라믹 분말을 포함할 수 있으며, 성형체 내에서 제2영역을 형성할 수 있다. 또한, 제2원료(S2)는 필요에 따라 안료, 예컨대 제2안료를 포함할 수 있으며, 제2안료는 제1안료보다 옅은 색상을 나타내는 안료일 수 있다. 이는 제1성형체를 제조한 후 제1안료에 의해 제2성형체(S22)가 오염되는 것을 방지하여, 최종적으로 제조되는 소결체를 색번짐 없이 미려하게 제조하기 위함이다.
또한, 제1원료(S1)와 제2원료(S2)는 이후 수행되는 성형 공정 시 성형성을 부여하기 위하여 결합제를 더 포함할 수 있다. 결합제는 폴리아크릴산에스테르, 폴리메타크릴산에스테르, 폴리비닐알콜, 셀룰로오스유전체, 폴리우레탄, 폴리에틸렌 등이 사용될 수 있으며, 후속 소결 공정에서 열분해되어 제거됨으로써 최종적으로 제조되는 소결체에는 거의 남아 있지 않게 된다. 이와 같은 결합제는 분말 형태로 사용될 수 있으며, 세라믹, 예컨대 지르코니아 100중량%에 대하여 2 내지 5중량% 사용될 수 있다. 결합제의 양이 제시된 범위보다 적은 경우에는 세라믹 입자 간 결합력이 저하되어 성형성이 저하될 수 있고, 제시된 범위보다 많은 경우에는 소결 시 세라믹 입자 간 결합력을 향상시킬 수 있으나 소결 시 결합제가 거의 제거되기 때문에 성형체를 원하는 형상 및 크기로 제조하기 어려운 문제점이 있다. 따라서 결합제를 제시된 범위 내에서 적절하게 혼합하여 사용하는 것이 좋다.
제1원료(S1)와 제2원료(S2)가 마련되면, 이들을 성형체에 주입하여 적어도 2가지 색상을 갖는, 즉 제1영역과, 제1영역과 다른 색상을 갖는 제2영역을 포함하는 성형체를 제조할 수 있다.
성형틀은 금속재질로 형성될 수 있으며, 내부에 원료가 충진되는 공간(102)이 형성되는 다이(100)와, 다이(100)의 하부에서 원료를 가압하기 위한 하부금형(120)과, 다이(100)의 상부에서 원료를 가압하기 위한 상부금형(110)을 포함할 수 있다.
하부금형(120)은 일부가 다이(100)의 내부 공간(102)으로 삽입될 수 있고, 상하방향으로 이동하며 다이(100)의 하부에서 원료를 가압할 수 있다. 하부금형(120)은 성형체 내부에 소정의 모양을 갖는 관통구(S0)를 형성할 수 있도록, 통공(122)이 형성될 수 있고 하부금형(120)의 하부에는 통공(122) 내부를 따라 상하방향으로 이동 가능한 하부펀치(124)가 구비될 수 있다. 이때, 하부펀치(124)는 통공(122)에 대응하는 형상을 갖도록 형성될 수 있다.
상부금형(110)은 일부가 다이(100)의 내부 공간(102)으로 삽입될 수 있고, 상하방향으로 이동하며 다이(100)의 상부에서 원료를 가압할 수 있다. 상부금형(110)에는 하부펀치(124)의 단부가 삽입될 수 있도록 하부펀치(124)에 대응하는 형상을 갖는 통공(112)이 형성될 수 있다. 그리고 상부금형(110)의 상부에는 상부금형(110)에 형성되는 통공(112)을 따라 상하방향으로 이동 가능한 상부펀치(114)가 구비될 수 있다. 이때, 성형체에 관통구(S0)를 형성하는 하부펀치(124)와 달리, 상부펀치(114)는 상부금형(110)에 형성되는 통공(112)을 선택적으로 개방하여 하부펀치(124)가 상부금형(110)의 통공(112)으로 삽입될 수 있도록 한다.
성형체의 제조는 다음과 같이 수행될 수 있으며, 도 2 및 도 3을 참조하여 설명한다.
먼저, 하부금형(120)을 상승시켜 다이(100)의 내부에 일부 삽입함으로써 다이(100)의 하부를 폐쇄한다. 이때, 하부펀치(124)는 통공(122) 내부에 삽입한 상태로 통공(122)의 상단부에 위치시켜 하부펀치(124) 상부를 평평하게 유지한다. 그리고 상부금형(110)은 상승시켜 제1원료(S1)를 다이(100) 내부에 주입할 수 있도록 다이(100)의 상부를 내부를 개방시킨다. 이때, 상부펀치(114)는 하부펀치(124)가 상부금형(110)의 통공(112) 내부로 삽입될 수 있도록 상승시켜 통공(112)의 하부 일부를 개방시킨다.
그리고 다이(100) 내부에 형성되는 공간(102)에 제1원료(S1)를 주입(도 2의 (a) 참조)한다.
다이(100) 내부에 제1원료(S1)가 주입되면, 상부금형(110)은 하강시키고 하부금형(120)은 상승시키면서 제1원료(S1)를 가압하여 제1성형체(S11)를 제조(도 2의 (b) 참조)한다. 이때, 하부금형(120)을 상승시키는 과정에서 하부펀치(124)를 상승시켜 제1성형체(S11)에 관통구(S0)를 형성할 수 있다. 하부펀치(124)는 하부금형(120)의 상승 높이보다 더 높게, 예컨대 제1원료(S1)를 관통하도록 상승할 수 있다. 이렇게 제조된 제1성형체(S11)는 성형체 내에서 제1영역을 형성하며, 관통구(S0)는 이후 제2원료(S2)를 이용한 가압 공정에서 제2영역으로 형성될 수 있다.
제1성형체(S11)가 제조되면, 하부금형(120)은 그대로 유지한 상태로 하부펀치(124)를 하강시키고, 상부금형(110)과 상부펀치(114)를 상승시켜 다이(100) 내부를 개방(도 2의 (c) 참조)시킨다.
이후, 제2원료(S2)를 다이(100) 내부, 즉 제1성형체(S11) 상부에 주입(도 3의 (a) 참조)한다. 이때, 다이(100) 내부에 제2원료(S2)를 주입하기 전 제1성형체(S11)를 제조하는 과정에서 발생하는 이물질을 제거하는 과정을 수행할 수 있다. 이물질의 제거는 다이(100) 내부에 고압의 에어를 분사하거나 다이(100) 내부를 흡인함으로써 수행될 수 있다. 이에 제1성형체(S11)를 제조하는 과정에서 발생하는 이물질이 제2원료(S2)와 섞여 제2원료(S2)에 의해 제조되는 제2성형체(S22)의 변색을 억제할 수 있다.
제2원료(S2)가 다이(100) 내부에 주입되면 상부금형(110)은 하강시키고 하부금형(120)은 상승시켜 제2원료(S2)를 가압함으로써 제2성형체(S22)를 제조(도 3의 (b) 참조)한다. 제2성형체(S22)를 제조하는 과정에서 제2원료(S2)의 일부가 제1성형체(S11)의 관통구(S0)를 충진되고 제1성형체(S11)의 일면, 예컨대 상부면에 위치하여 적어도 일부가 제1성형체(S11)와 결합되어 일체형으로 형성될 수 있다. 제2원료(S2)를 가압할 때 상부펀치(114)는 상부금형(110)의 통공(112)을 폐쇄하여 제2원료(S2)와 접촉하는 상부금형(110)의 하부면을 평평하게 유지할 수 있다. 그리고 하부펀치(124)는 일정 거리 상승시켜 하부펀치(124)가 제1성형체(S11)의 관통구(S0)에 일부 삽입되도록 하여 관통구(S0) 내에 충진된 제2원료(S2)를 효율적으로 가압시킬 수 있다. 이는 제2원료(S2)가 제1성형체(S11)의 관통구(S0)를 충분하게 충진하지 못할 수 있으므로, 상부금형(110) 및 하부금형(120)에 의한 압력이 제2성형체(S22) 전체에 걸쳐 균일하게 가해지도록 하기 위함이다.
여기에서는 상부금형(110)의 하부면을 평평하게 유지한 상태로 제2성형체(S22)를 제조하는 것으로 설명하지만, 상부펀치(124)를 상부금형(110)의 표면으로부터 돌출시켜 제1성형체(S11)의 상부 형상에 대응하는 형상으로 만든 후 제2성형체(S22)를 제조할 수도 있다. 이는 제2원료(S2)를 다이(100)의 내부에 주입하면 제2원료(S2)가 제1성형체(S11)의 상부 형상에 대응하는 형상을 가지며 원료층을 형성하기 때문에 제2원료(S2) 전체에 걸쳐 일정한 압력이 가해지도록 하기 위함이다.
이와 같이 안료를 포함하거나 또는 색상이 짙은 제1안료를 포함하는 제1원료(S1)를 이용하여 제1성형체(S11)를 제조한 후, 안료를 포함하지 않거나 제1안료보다 색상이 옅은 제2안료를 이용하여 제2성형체(S22)를 제조하면 제1성형체(S11)와 제2성형체(S22), 즉 제1영역과 제2영역의 경계 부분에서 색번짐을 억제 혹은 방지할 수 있다. 이는 안료를 포함하거나 짙은 색상의 제1안료를 포함하는 제1원료(S1)를 가압하여 제1성형체(S11)를 제조하고, 이렇게 제조된 제1성형체(S11)는 제2성형체(S22)를 제조하는 과정에서 다시 한 번 가압되어 안정화되기 때문에 제1성형체(S11)에 포함된 안료 또는 제1안료가 제2성형체(S22)로 혼입되거나 확산되는 것을 억제 혹은 방지할 수 있는 것이다.
제1성형체(S11)와 결합되는 제2성형체(S22), 즉 성형체의 제조가 완료되면, 상부금형(110)을 상승시켜 다이(100) 내부를 개방하고, 하부금형(120)을 상승시켜 성형체를 다이(100) 내부로부터 인출(도 3의 (c) 참조)한다.
이후, 성형체를 가열로에 넣고 성형틀에서 소결시켜 소결체를 제조한다.
소결 공정은 성형체 내에 함유되는 결합제를 열분해시켜 세라믹 입자 간 결합을 유도한다. 소결 공정은 가열로 내 온도를 목표 온도까지 단계적으로 상승시켜 수행될 수 있다. 예컨대 1차적으로 상온, 예컨대 25℃에서 380 내지 420℃, 바람직하게는 400℃까지 승온시킨 후 이 온도를 5 내지 15시간 정도 유지시키고, 2차적으로 1400℃ 내지 1500℃, 바람직하게는 1450℃까지 승온시킨 후 이 온도를 1 내지 4시간 정도 유지시킨다. 이때, 200℃까지는 100℃/시간의 속도로 승온시키고, 200℃에서 1450℃까지는 100℃/시간의 속도로 승온시킨다. 이와 같이 가열로 온도를 400℃로 승온시킨 후 일정 시간 동안 유지하는 이유는 성형체 내 결합제를 열분해시켜 제거하기 위함이다. 즉, 어느 정도 고온이 되면 성형체 외부에 존재하는 결합제는 용이하게 열분해되지만, 내부에 존재하는 결합제는 열분해되어 성형체 외부로 빠져나오기 어렵게 된다. 이에 승온된 온도, 예컨대 400℃로 일정 시간 유지시킴으로써 성형체 내부에 존재하는 결합제를 용이하게 제거할 수 있다. 그리고 성형체 내에 잔류하는 결합제는 목표 온도, 예컨대 1450℃로 승온시키는 과정에서 대부분 열분해되어 제거될 수 있다. 또한, 목표 온도, 예컨대 1450℃까지 승온시킨 후 이 온도로 유지하는 이유는 세라믹 입자를 소결시켜 세라믹 입자 간에 존재하는 기공을 제거함으로써 제조되는 소결체의 내부 조직을 치밀화시켜 강도를 향상시키기 위함이다. 또한, 소결 온도를 단계적으로 승온시키는 이유는 급격한 온도 변화에 의한 성형체의 열충격을 방지하기 위함이다.
소결이 완료되면, 가열로에 전원을 차단하고 상온이 될 때까지 유지하여 소결체를 냉각시킨다. 이때, 소결체의 냉각이 급격하게 이루어지는 경우, 급격한 온도 변화에 의해 소결체가 원하지 않는 형상으로 변형되거나 파손될 수 있다.
소결체가 냉각되면, 가열로에서 소결체를 인출한다. 이와 같이 소결체가 제조되면, 소결체를 연마하여 제품, 예컨대 지문 센서의 패드를 제조할 수 있다. 소결체를 연마할 때 소결체의 양면을 연마하여 제조하고자 하는 사용 목적과 치수에 맞게 소결체를 연마할 수 있다. 도 4의 (a)를 참조하면, 소결이 완료된 소결체는 일면에 제1성형체(S11)와 제2성형체(S22)가 공존하고, 타면에는 제2성형체(S22)만 존재한다. 그리고 소결체를 연마하면 도 4의 (b) 및 (c)에 된 바와 같이 제1성형체(S11)와 제2성형체(S22)가 공존하도록, 즉 양면이 동일한 형상을 가질 수 있다. 소결체는 제1성형체(S11)와 제2성형체(S22)가 각각 다른 색상을 갖도록 형성될 수 있으며, 제1성형체(S11) 내부에서 제2성형체(S22)가 특정 모양, 예컨대 회사 로고, 글자, 무늬 등을 나타낼 수 있다. 이에 소결체의 양면에서 동일한 모양이 나타나도록 소결체의 양면을 연마할 수 있다.
이와 같이, 본 발명의 상세한 설명에서는 구체적인 실시 예에 관해 설명하였으나, 본 발명의 범주에서 벗어나지 않는 한도 내에서 여러 가지 변형이 가능함은 물론이다. 그러므로, 본 발명의 범위는 설명된 실시 예에 국한되어 정해져서는 안되며, 후술하는 특허청구범위뿐만 아니라 이 청구범위와 균등한 것들에 의해 정해져야 한다.
100: 다이 110: 상부금형
114: 상부펀치 120: 하부금형
124: 하부펀치 S1: 제1원료
S11: 제1성형체 S2: 제2원료
S22: 제2성형체

Claims (7)

  1. 세라믹 분말과 제1안료를 포함하는 제1원료를 마련하는 과정;
    세라믹 분말을 포함하는 제2원료를 마련하는 과정;
    성형틀의 적어도 일부에 제1원료를 충진하는 과정;
    상기 제1원료를 가압하여 관통구가 형성되는 제1성형체를 제조하는 과정;
    상기 성형틀에 잔류하는 제1원료를 제거하는 과정;
    상기 성형틀에 제2원료를 충진하는 과정;
    상기 제2원료와 상기 제1성형체를 가압하여 상기 관통구에 상기 제2원료를 충진시켜 상기 제1성형체와 결합되는 제2성형체를 제조하는 과정;
    상기 성형틀로부터 상기 제1성형체와 상기 제2성형체를 인출하는 과정;
    상기 제1성형체와 상기 제2성형체를 가열로에서 소결하는 과정; 및
    양면에 동일한 형상이 나타나도록 상기 제1성형체와 상기 제2성형체를 연마하는 과정;을 포함하고,
    상기 제1성형체와 상기 제2성형체는 동일한 성형틀에서 연속적으로 제조되고,
    상기 제1안료가 상기 제2성형체로 혼입되거나 확산되는 것을 방지하기 위하여 상기 제1원료를 가압하여 제1성형체를 제조한 후 제2성형체를 제조하는 소결체 제조방법.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 청구항 1에 있어서,
    상기 제2원료는 제2안료를 포함하고,
    상기 제1안료는 상기 제2안료보다 진한 색상을 갖는 소결체 제조방법.
  5. 청구항 4에 있어서,
    상기 제1원료와 상기 제2원료는 결합제를 포함하는 소결체 제조방법.
  6. 청구항 5에 있어서,
    상기 성형틀에 잔류하는 제1원료를 제거하는 과정은,
    상기 성형틀에 에어를 분사하거나 상기 성형틀 내부를 흡인하는 소결체 제조방법.
  7. 삭제
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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JP2003165109A (ja) * 2001-11-30 2003-06-10 Kyocera Corp 粉末成形プレス装置及びその粉末成形方法並びにこれを用いた流路部材の製造方法
KR101496330B1 (ko) * 2013-08-29 2015-03-02 (주) 이노쎄라 단일 이종 접합 구조의 탄화규소 소결체 및 그 제조 방법

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