KR101817910B1 - 실리콘 박막 필름을 이용한 의지 제작방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 실리콘 박막 필름을 이용한 의지 제작방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 절단환부에 대응하는 의지 몸체를 제작시, 절단환부에 직접 접촉되는 의지 몸체의 끝단부 가장자리를 따라 박막 필름을 감아 제작하되, 상기 박막 필름은 면적의 일부가 의지 몸체로부터 연장되도록 감는 것이 특징인 실리콘 박막 필름을 이용한 의지 제작방법에 관한 것이다.
상술한 바와 같이 본 발명 실리콘 박막 필름을 이용한 의지 제작방법에 의해 제작된 의지는 결손부위에 착용하였을 경우 피부와의 두께 단차가 매우 미세하여 착용감이 좋고, 또한 투명재질의 박막 필름이 절단환부에 접촉되기 때문에 자연스러운 연출이 가능하여 주변사람들에게 의지가 쉽게 발각되지 않으며, 이로 인해 착용자는 실생활에서 주변사람들과의 원활한 사회관계를 맺을 수 있다는 등의 현저한 효과가 있다.

Description

실리콘 박막 필름을 이용한 의지 제작방법{Method for manufacturing artificial limb by using thin silicone film}
본 발명은 실리콘 박막 필름을 이용하여 의지를 제작하는 방법에 관한 것으로, 절단환부에 대응하는 의지 몸체를 제작한 후, 절단환부에 직접 접촉되는 의지 몸체의 끝단부 가장자리를 따라 박막 필름을 감아 의지를 제작하되, 상기 박막 필름은 면적의 일부가 의지 몸체로부터 돌출되도록 감는 것이 특징인 실리콘 박막 필름을 이용한 의지 제작방법에 관한 것이다.
의지(artificial limb, 義肢)는 손 혹은 발의 일부 결손에 대하여 외형상 또는 기능상으로 적합하도록 인공적으로 만든 것을 의미하는 것으로, 착용부위에 따라 크게 의수(義手), 의족(義足), 의지(義指) 등으로 나눌 수 있으며, 현재 피부와의 마찰로 인한 불편함을 방지하기 위하여 피부와 유사한 실리콘 재질의 의지가 사용되고 있다.
이러한 의지관련 종래기술로는 등록특허공보 제0900003호에 환자의 환부로부터 음성 석고를 구하기 위한 음성 석고 제조공정(A)과, 음성 석고로부터 양성 석고를 구하기 위한 양성 석고 제조공정(B)과, 양성 석고로부터 성형 코어를 구하기 위한 성형 코어의 제조공정(C)과, 성형 코어로부터 외부 형틀을 구하기 위한 외부 형틀의 제조공정(D)과, 성형 코어와 외부 형틀로부터 소켓을 성형하기 위한 소켓의 성형공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 의지용 맞춤형 실리콘 소켓의 제조방법이등록공개되어 있다.
또 다른 종래기술로는 등록특허공보 제1418439호에 소망하는 신체 부위를 복제하여 얻어진 전조 금형을 이용한 의수 제조방법에 있어서, 소망하는 손의 형상을 취형하여 음성형틀을 제작하는 음성형틀 제작단계(S10)와; 상기 음성형틀의 내부에 액체형 실리콘 원액(S1)을 투입하고, 정해진 시간만큼 응고시킨 후 탈형하여 의수외피를 제작하는 외피제작단계(S20)와; 상기 의수외피의 내부 표면에 1차 색상을 도포하는 외피색상도포단계(S30)와; 상기 소망하는 손의 형상을 취형한 자료를 토대로 양성형틀을 제작하는 양성형틀 제작단계(S40)와; 상기 양성형틀의 외부에 고체형 실리콘(S2)을 부착하여 의수내피(40)를 제작하는 내피제작단계(S50)와; 상기 의수내피의 표면에 2차색상을 도포하는 내피색상도포단계(S60)와; 상기 의수내피의 외부에 상기 의수외피를 씌운 후 부착하여 의수본체를 형성하는 의수본체형성단계(S70)와; 상기 의수본체를 가열소성하는 의수소성경화단계(S80)로 이루어지고; 상기 의수소성경화단계(S80) 이후 상기 의수본체의 내부에 의수의 모양이 형성되도록 충만재가 충진되는 형상고정충만단계(S90)가 포함되고, 상기 충만재는 중량비 100wt%에 대하여 콜크가 90wt%, 액상실리콘 10wt%로 형성되며; 상기 의수본체형성단계(S70)는 상기 의수내피에 의수외피를 씌우는 외피안착단계(S71)와, 상기 의수내피와 의수외피의 사이 공간부에 진공펌프를 이용하여 압착시키는 진공부착단계(S72)로 이루어지고; 상기 외피색상도포단계(S30)는 상기 의수외피(20)의 내표면에 손톱, 핏줄에 대한 색상을 도포하고, 상기 내피제작단계(S50)에서 상기 양성형틀에 부착되는 고체형 실리콘(S2)은 부착 전 피부색상의 염료로 혼합되며; 상기 내피색상도포단계(S60)는 상기 고체형 실리콘(S2)을 상기 양성형틀에 부착한 후 손에 형성된 음영을 도포하는 음영색상도포단계(S61)가 포함된 것을 특징으로 하는 고체형 실리콘 의수 제조방법이 등록공개되어 있다.
그러나 종래의 실리콘 재질을 이용하여 제작된 의지는 대부분 주름과 지문 등이 표현된 외피가 덧씌워진 채 두껍게 제작되기 때문에 의지를 결손부위에 착용하였을 경우 피부와의 두께차이로 인해 착용감이 불편하고, 또한 피부에 대비하여 너무 인공적으로 보이기에 주변사람들에게 의지를 착용하고 있다는 것이 쉽게 표시되어 거부감을 줄 수 있으며, 이로 인해 의지 착용자는 주눅이 들거나 의기소침하여 본인의 의지를 숨기게 됨으로써 주변사람들에게 쉽게 다가가지 못한다는 단점이 있었다.
본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 실리콘 박막 필름 이용하여 의지와 피부의 결손 부분에 직접 닿도록 함으로써 접촉되는 피부와의 거부감이 해소되며, 또한 주변사람들에게 의지가 쉽게 발각되지 않아 착용자는 주변사람들과 원활한 사회관계를 맺을 수 있도록 하기 위한 박막 필름을 이용한 의지 제작방법을 제공하고자 하는 것이다.
본 발명 실리콘 박막 필름을 이용한 의지 제작방법은 절단환부에 대응하는 의지 몸체를 제작시, 절단환부에 직접 접촉되는 의지 몸체의 끝단부 가장자리를 따라 박막 필름을 감아 제작하되, 상기 박막 필름은 면적의 일부가 의지 몸체로부터 연장되도록 감는 것이 특징이다.
상술한 바와 같이 본 발명 실리콘 박막 필름을 이용한 의지 제작방법에 의해 제작된 의지는 결손부위에 착용하였을 경우 피부와의 두께 단차가 매우 미세하여 착용감이 좋고, 투명재질의 박막 필름이 절단환부에 접촉되기 때문에 자연스러운 연출이 가능하여 주변사람들에게 의지가 쉽게 발각되지 않으며, 이로 인해 착용자는 실생활에서 주변사람들과의 원활한 사회관계를 맺을 수 있다는 등의 현저한 효과가 있다.
또한, 절단환부에 대응하는 반대편 자신의 신체를 이용해서 피부 느낌을 지니도록 주름과 지문이 새겨진 외피(표피)를 만들게 되고, 그 외피를 이용하여 의지의 외부 표면에 주름과 지문이 새겨지도록 찍어내기 때문에 매우 정교하며 간편한 공정으로서 일반적인 금형작업이나 수작업공정보다 훨씬 경제적이다는 등의 현저한 효과가 있다.
도 1은 본 발명에 의해 제작된 의지를 나타낸 개요도.
도 2는 의지 본체에 박막 필름이 감기는 것을 시연한 사진.
도 3은 본 발명의 박막 필름을 제작하는 장치사진.
도 4는 본 발명의 박막 필름을 제작하는 개요도.
본 발명 실리콘 박막 필름을 이용한 의지 제작방법은 절단환부에 대응하는 의지 몸체를 제작시, 절단환부에 직접 접촉되는 의지 몸체의 끝단부 가장자리를 따라 박막 필름을 감아 제작하되, 상기 박막 필름은 면적의 일부가 의지 몸체로부터 연장되도록 감는 것이 특징이다.
상기 박막 필름은 실리콘 재질인 것으로, 박막 필름의 양측면에는 각각 합성수지재질의 시트가 적층되어 있어 박막 필름의 일면에 적층된 시트를 벗겨 낸 후, 시트가 벗겨진 박막 필름의 일면을 의지 몸체의 가장자리를 따라 감는 것이 특징이다.
그리고 상기 의지 몸체는 절단환부에 대응하는 의지 뼈대를 제작하는 1단계; 미리 제작한 박막필름을 신체에 접촉되는 측의 의지 뼈대 끝단부에 감는 2단계; 상기 의지 뼈대의 표면에 일정 두께와 면적을 가지는 반고상 상태의 실리콘을 의지 뼈대의 표면과 박막 필름의 일부가 감싸지도록 부착하여 의지 기본형상을 제작하는 3단계; 피부 질감을 지닌 표피를 상기 의지 기본형상의 외부면에 덧씌운 후, 진공압착에 의해 의지 기본형상의 외부면에 표피가 달라붙도록 함으로써 표피의 내측면에 형성된 지문과 주름이 의지 기본형상의 외부면에 지문과 주름이 그대로 찍혀지도록 하는 4단계;; 상기 의지 기본형상으로부터 표피를 제거하는 5단계;공정을 포함하여 제조되는 것이 특징이다.
또한, 상기 1단계에서 의지 뼈대는 절단환부를 포함하는 신체에 대응되는 정상측 신체부분을 3차원 스캐닝하여 정상측 신체부위와 동일한 3D 모델을 모델링하는 1-1단계; 상기 정상측 신체부위와 동일한 3D 모델을 미러링하여 미러링된 3D 모델을 획득하는 1-2단계; 상기 미러링된 3D 모델을 통해 석고 모형을 제작하는 1-3단계; 상기 석고 모형에서 절단환부에 대응되는 부위를 분리하는 1-4단계;를 포함하여 제조되는 것이 특징이다.
또한, 상기 4단계에서 피부 질감을 지닌 표피는 상기 미러링된 3D 모델을 통해 정상측 미러링 석고본을 제작하는 4-1단계; 상기 정상측 미러링 석고본에서 상기 절단환부에 대응되는 부분에 액상 실리콘을 도포하여 경화시키는 4-2단계; 경화된 상기 액상 실리콘을 벗겨내어 상기 피부 질감을 지닌 표피를 획득하는 4-3단계;를 포함하는 것이 특징이다.
이하, 본 발명 실리콘 박막 필름을 이용한 의지 제작방법을 첨부한 도면에 의해 상세히 설명하면 다음과 같다.
도 1은 본 발명에 의해 제작된 의지를 나타낸 개요도, 도 2는 의지 본체에 박막 필름이 감기는 것을 시연한 사진이다.
도 1 내지 도 2에 도시된 바와 같이 본 발명은 절단환부에 대응하는 의지 몸체를 제작시, 절단환부에 직접 접촉되는 의지 몸체의 끝단부 가장자리를 따라 박막 필름을 감아 제작하는 것으로, 상기 박막 필름은 면적의 일부가 의지 몸체로부터 연장(돌출)되도록 감는 것이 특징이다.
한편, 상기 박막 필름은 실리콘 재질로서 박막 필름의 양측면에는 각각 합성수지재질의 시트가 적층되어 있다.
바람직하게는 상기 시트는 PP(폴리프로필렌)을 사용하도록 한다.
이에, 박막 필름의 일면에 적층된 시트를 벗겨 낸 후, 시트가 벗겨진 박막 필름의 일면을 의지 몸체의 가장자리를 따라 감는 것이 특징이다.
즉, 시트가 벗겨진 박막 필름의 일면을 의지 몸체에 접촉시킨 후, 의지 몸체의 가장자리를 따라 1회를 초과하여 감게 되면 박막 필름과 박막 필름이 중첩되는 부분에 형성된 단차에 의해 박막 필름이 끊어지면서 자연스럽게 박막 필름은 의지 몸체에 정확히 1회 감기게 된다.
상기 박막 필름은 0.29mm이하로 제작되는 것이 바람직하다.
그리고 상기 의지 몸체는 절단환부에 대응하는 의지 뼈대를 제작하는 1단계; 미리 제작한 박막 필름을 신체에 접촉되는 측의 의지 뼈대 끝단부에 감는 2단계; 상기 의지 뼈대의 표면에 일정 두께와 면적을 가지는 반고상 상태의 실리콘을 의지 뼈대의 표면과 박막 필름의 일부가 감싸지도록 부착하여 의지 기본형상을 제작하는 3단계; 피부 질감을 지닌 표피를 상기 의지 기본형상의 외부면에 덧씌운 후, 진공압착에 의해 의지 기본형상의 외부면에 표피가 달라붙도록 함으로써 표피의 내측면에 형성된 지문과 주름이 의지 기본형상의 외부면에 지문과 주름이 그대로 찍혀지도록 하는 4단계;; 상기 의지 기본형상으로부터 표피를 제거하는 5단계;공정을 포함하여 제조되는 것이 특징이다.
즉, 상기 의지 몸체를 제작하는 1단계 공정으로서 절단환부에 대응하는 의지 뼈대를 만들도록 한다.
이때, 상기 의지 뼈대를 제작하는 공정은 절단환부를 포함하는 신체에 대응되는 정상측 신체부분을 3차원 스캐닝하여 정상측 신체부위와 동일한 3D 모델을 모델링하는 1-1단계; 상기 정상측 신체부위와 동일한 3D 모델을 미러링하여 미러링된 3D 모델을 획득하는 1-2단계; 상기 미러링된 3D 모델을 통해 석고 모형을 제작하는 1-3단계; 상기 석고 모형에서 절단환부에 대응되는 부위를 분리하는 1-4단계; 공정으로 이루어져 있다.
이때, 상기 석고 모형은 미러링된 3D 모델보다는 상대적으로 작게 제작되는 것이 바람직하다.
즉, 1-2단계에서 획득한 미러링된 3D 모델을 일정 비율로 축소 또는 오프-셋 시킨 후, 석고 모형을 만들도록 한다.
2단계 공정은 미리 제작한 박막 필름을 신체에 접촉되는 측의 의지 뼈대 끝단부에 감는 것이다.
상기 박막 필름을 제조하는 방법에 대해서는 하기에 상세히 기술하도록 한다.
3단계 공정으로는 상기 의지 뼈대의 표면에 일정 두께와 면적을 가지는 반고상 상태의 실리콘을 의지 뼈대의 표면과 박막 필름의 일부가 감싸지도록 부착하여 의지 기본형상을 제작하는 것이다.
그리고 4단계 공정으로는 피부 질감을 지닌 표피를 상기 의지 기본형상의 외부면에 덧씌운 후, 진공압착에 의해 의지 기본형상의 외부면에 표피가 달라붙도록 함으로써 표피의 내측면에 형성된 지문과 주름이 의지 기본형상의 외부면에 지문과 주름이 그대로 찍혀지도록 한다.
참고로, 표피는 실리콘 재질의 주머니 형상으로서 제작방법은 아래와 같다.
상기 4단계에서 피부 질감을 지닌 표피는 상기 미러링된 3D 모델을 통해 정상측 미러링 석고본을 제작하는 4-1단계; 상기 정상측 미러링 석고본에서 상기 절단환부에 대응되는 부분에 액상 실리콘을 도포하여 경화시키는 4-2단계; 경화된 상기 액상 실리콘을 벗겨내어 상기 피부 질감을 지닌 표피를 획득하는 4-3단계;로 이루어져 있다.
바람직하게는 3D 모델은 3차원 프린터를 통해 프린팅하여 획득하도록 한다.
3차원 프린터를 통해 프린팅하는 것은 널리 공지된 관용의 기술이기에 상세한 설명은 생략하도록 한다.
또 다르게는 상기 미러링된 3D 모델을 3차원 프린팅하여 절단 환부 측을 복원한 형상을 제작하여, 복원된 형상 위에 액상 실리콘을 도포하여 경화시킨 후, 경화된 액상 실리콘을 벗겨 내어 표피를 만들 수 있다.
5단계 공정으로는 상기 의지 기본형상으로부터 표피를 제거하는 것으로, 의지 기본형상에는 사람의 손가락에 형성된 주름과 같은 느낌이 표현된 의지 몸체가 제작되는 것이다.
도 3은 본 발명의 박막 필름을 제작하는 장치사진이다.
도 3에 도시된 바와 같이 박막 필름 제작장치(100)는 베이스 프레임(110)과, 상기 베이스 프레임 상면에 서로 마주보도록 설치되어 있는 한 쌍의 지지프레임(120)과, 상기 한 쌍의 지지프레임(120) 사이에 위치하여 양단이 지지프레임(120)에 의해 회전구동가능하도록 지지되어 있는 상·하부 롤러(130, 140)로 이루어져 있되, 상기 상·하부 롤러(130, 140) 중 어느 하나는 제자리서 회전구동하도록 장착되어 있고, 나머지 하나는 수직방향으로 이동하도록 장착되어 있다.
본 발명에서는 하부 롤러(140)가 상하로 이동하도록 장착되어 있으며, 상부 롤러(130)는 제자리서 회전구동하도록 장착되어 있다.
그리고 상기 베이스 프레임(110)의 일면에는 상하로 이동하는 하부 롤러(130)의 이동을 제어하는 핸들(150)이 장착되어 있다.
이에, 상기 핸들(150)을 회전시키면 하부 롤러(140)는 상하로 이동하게 됨으로써 상부 롤러(130)와 하부 롤러(140) 사이의 간격이 조절되는 것이다.
상기 지지프레임(120)의 내부에는 상·하부 롤러(130, 140)를 구동하는 관용의 수단이 설치되어 있다.
도 4는 본 발명의 박막 필름을 제작하는 개요도이다.
도 4에 상술한 바와 같이 하부 롤러(140)를 상하로 이동시킴으로써 상부 롤러(130)와 하부 롤러(140)의 간격을 조절하는 것으로, 상기 상부 롤러(130)와 하부 롤러(140) 사이로 반고상 상태의 실리콘을 통과시키게 되면 상부 롤러(130)와 하부 롤러(140)의 간격만큼의 두께를 지닌 실리콘 재질의 얇은 필름 형성할 수 있게 되는 것이다.
본 발명에서 실리콘 재질의 얇은 필름은 0.29mm 이하가 되도록 제작하여야 하나, 상부 롤러(130)와 하부 롤러(140)의 간격을 물리적으로 0.29mm 이하로 조정하는 것에는 한계가 있기 때문에, 실리콘 재질의 박막 필름의 양면에는 PP(폴리프로필렌)를 적층하여 소정의 두께를 지니도록 함으로써 상부 롤러(130)와 하부 롤러(140) 사이로 통과시키게 되면 한 쌍의 PP(폴리프로필렌)의 두께만큼 더욱 얇아진 박막 필름을 형성시킬 수 있게 되는 것이다.
더욱 상세하게는 일정량의 실리콘 덩어리를 판재형상으로 적당히 포밍 후, 상부 롤러(130)와 하부 롤러(140) 사이로 통과시키면 평평한 판재형상으로 형성되며, 다시 상부 롤러(130)와 하부 롤러(140)를 통과시킴으로써 판재 형상의 실리콘의 두께는 더욱 얇게 되며, 이러한 과정을 반복하면 두께가 얇은 박막 필름 형태로 제작되게 된다.
실리콘 덩어리는 고점착성의 반고상 상태이기에 상부 롤러(130)와 하부 롤러(140) 사이를 통과하는 과정에서 박막 필름은 상부 롤러(130) 또는 하부 롤러(140)의 표면에 달라붙게 되는데, 이때 상기 박막 필름은 상부 롤러(130) 또는 하부 롤러(140)에 불규칙하게 달라붙게 된다.
즉, 상기 박막 필름은 상부 롤러(130) 또는 하부 롤러(140) 중 어느 쪽에 달라붙게 되는지 예측이 어렵다.
이렇게 박막 필름을 제조하는 공정 중 고상 실리콘을 점점 얇게 만드는 과정에서 일반적인 도금처리된 롤러의 경우 고상 실리콘의 높은 점착성으로 인해 상부 또는 하부 롤러에 무작위(랜덤)로 달라붙게 되는 현상으로 인해 넓고 균일한 두께의 실리콘 재질의 박막 필름을 만드는데 상당한 애로사항이 발생 된다.
상·하부 롤러(130, 140)에 불규칙하게 번갈아가며 박막 필름이 감기게 되면 작업자는 어느 쪽의 롤러에 박막 필름이 감기는지 예측할 수 없기 때문에 작업효율 및 안전상의 문제가 발생할 수 있다.
이러한 문제를 해결하기 위하여 상·하부 롤러(130, 140)의 표면에 3가지 방법 중 하나의 방법을 택할 수 있다.
첫째, 상·하부 롤러(130, 140)의 표면에 불소 수지를 코팅하여 상·하부 롤러(130, 140)의 표면에 실리콘 재질의 박막 필름이 달라붙지 않도록 하는 방법.
둘째, 상·하부 롤러(130, 140) 중 어느 하나에는 불소 수지로 코팅을 함으로써 상·하부 롤러(130, 140) 중 불소 수지가 코팅되어 있지 않은 어느 하나의 롤러에만 일정하게 실리콘 재질의 박막 필름이 달라붙도록 하는 방법.
셋째, 불소 수지 코팅이 되어 있지 않은 측의 롤러에 실리콘 재질의 박막 필름이 달라붙으면 롤러로부터 표면에 달라붙은 박막 필름을 분리시키는 데 애로점이 있을 수 있기에, 불소 함유량을 달리한 불소 수지를 상·하부 롤러(130, 140)의 표면에 각각 코팅을 하도록 한다.
이에, 불소의 함유량에 따라 점착성의 정도가 다르기 때문에 상대적으로 점착성이 큰 측의 롤러 표면에 실리콘 재질의 박막 필름이 달라붙도록 하는 방법.
세 번째 방법은 실리콘 재질의 박막 필름이 달라붙은 롤러 표면에도 불소수지가 코팅되어 있기 때문에 박막 필름이 달라붙는 효과와 더불어 박막 필름 형성 후, 롤러표면으로부터 박막 필름을 분리시키는 데에도 용이하다.
그리고 앞서 설명한 바와 같이 상·하부 롤러(130, 140) 사이 간격을 0.29mm 이하로 좁히는 것은 물리적인 한계가 있기 때문에 실리콘 재질의 박막 필름 양면에 PP를 적층시켜 상·하부 롤러(130, 140) 사이를 통과시킴으로써 PP의 두께만큼 실리콘 재질의 박막 필름이 압착되어 원하는 두께를 지닌 실리콘 박막 필름을 획득하게 되는 것이다.
한편, 상·하부 롤러(130, 140) 사이의 간격과 실리콘 재질의 박막 필름의 두께를 측정한 후, 적당한 두께의 PP를 박막 필름의 양면에 적층하여 상부 롤러(30)와 하부 롤러(140) 사이를 통과시켜 박막 필름을 획득할 수도 있다.
즉, 상부 롤러(30)와 하부 롤러(140) 사이의 간격과 실리콘 재질의 박막 필름 두께와의 차이를 구한 다음, 최소 상·하부 롤러(130, 140)의 간격과 박막 필름 두께와의 차이의 1/2 두께의 PP를 각각 실리콘 재질의 박막 필름 양면에 적층하도록 한다.
또 다르게는 양면에 PP가 적층된 실리콘 재질의 박막 필름을 상기 상부 롤러(30)와 하부 롤러(140) 사이를 통과시키더라도 한 번의 공정에 의해 원하는 두께의 박막 필름을 획득하는 것은 어렵기 때문에 점차 두꺼운 PP를 실리콘 재질의 박막 필름 양면에 적층하여 상부 롤러(30)와 하부 롤러(140) 사이를 통과시킴으로써 원하는 두께의 박막 필름을 획득할 수 있게 된다.
상술한 바와 같이 본 발명 박막 필름을 이용한 의지 제작방법에 의해 제작된 의지는 결손부위에 착용하였을 경우 피부와의 두께 단차가 매우 미세하여 착용감이 좋고, 또한 투명재질의 박막 필름이 절단환부에 접촉되기 때문에 자연스러운 연출이 가능하여 주변사람들에게 의지가 쉽게 발각되지 않으며, 이로 인해 착용자는 실생활에서 주변사람들과의 원활한 사회관계를 맺을 수 있다는 등의 현저한 효과가 있다.
100. 박막 제작장치
110. 베이스 프레임
120. 지지프레임
130. 상부 롤러
140. 하부 롤러
150. 핸들

Claims (5)

  1. 삭제
  2. 절단환부에 대응하는 의지 몸체를 제작시, 절단환부에 직접 접촉되는 의지 몸체의 끝단부 가장자리를 따라 박막 필름을 감아 제작하되, 상기 박막 필름은 면적의 일부가 의지 몸체로부터 연장되도록 감는 것으로,
    상기 의지 몸체는 절단환부에 대응하는 의지 뼈대를 제작하는 1단계;
    미리 제작한 박막필름을 신체에 접촉되는 측의 의지 뼈대 끝단부에 감는 2단계;
    상기 의지 뼈대의 표면에 일정 두께와 면적을 가지는 반고상 상태의 실리콘을 의지 뼈대의 표면과 박막 필름의 일부가 감싸지도록 부착하여 의지 기본형상을 제작하는 3단계;
    피부 질감을 지닌 표피를 상기 의지 기본형상의 외부면에 덧씌운 후, 진공압착에 의해 의지 기본형상의 외부면에 표피가 달라붙도록 함으로써 표피의 내측면에 형성된 지문과 주름이 의지 기본형상의 외부면에 지문과 주름이 그대로 찍혀지도록 하는 4단계;
    상기 의지 기본형상으로부터 표피를 제거하는 5단계;
    공정을 포함하여 제조되는 것이 특징인 실리콘 박막 필름을 이용한 의지 제작방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 1단계에서 의지 뼈대는 절단환부를 포함하는 신체에 대응되는 정상측 신체부분을 3차원 스캐닝하여 정상측 신체부위와 동일한 3D 모델을 모델링하는 1-1단계;
    상기 정상측 신체부위와 동일한 3D 모델을 미러링하여 미러링된 3D 모델을 획득하는 1-2단계;
    상기 미러링된 3D 모델을 통해 석고 모형을 제작하는 1-3단계;
    상기 석고 모형에서 절단환부에 대응되는 부위를 분리하는 1-4단계를 포함하여 제조되는 것이 특징인 실리콘 박막 필름을 이용한 의지 제작방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 4단계에서 피부 질감을 지닌 표피는 상기 미러링된 3D 모델을 통해 정상측 미러링 석고본을 제작하는 4-1단계;
    상기 정상측 미러링 석고본에서 상기 절단환부에 대응되는 부분에 액상 실리콘을 도포하여 경화시키는 4-2단계;
    경화된 상기 액상 실리콘을 벗겨내어 상기 피부 질감을 지닌 표피를 획득하는 4-3단계;를 포함하는 것이 특징인 실리콘 박막 필름을 이용한 의지 제작방법.
  5. 절단환부에 대응하는 의지 몸체를 제작시, 절단환부에 직접 접촉되는 의지 몸체의 끝단부 가장자리를 따라 박막 필름을 감아 제작하되, 상기 박막 필름은 면적의 일부가 의지 몸체로부터 연장되도록 감는 것으로,
    상기 박막 필름은 실리콘 재질로서, 박막 필름의 양측면에는 각각 합성수지재질의 시트가 적층되어 있어 박막 필름의 일면에 적층된 시트를 벗겨 낸 후, 시트가 벗겨진 박막 필름의 일면을 의지 몸체의 가장자리를 따라 감는 것이 특징인 실리콘 박막 필름을 이용한 의지 제작방법.
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KR101418439B1 (ko) 2013-09-06 2014-07-14 한국보훈복지의료공단 고체형 실리콘 의수의 제조방법

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