KR101796661B1 - 저발화성 궐련지 위치 보정 제어장치 및 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명의 실시예는 궐련지의 절단위치 오차를 보정할 수 있는 저발화성 궐련지 위치 보정 제어장치 및 방법을 제공하기 위한 것이다. 본 발명의 실시예에 따른 저발화성 궐련지 위치 보정 제어장치는 코팅영역에서 저발화성 코팅 조성물이 코팅된 밴드부와, 마킹위치에 마킹조성물이 코팅된 마킹부를 갖는 궐련지의 이송라인에 배치되어 마킹부를 검출하여 마킹 검출신호를 발생하는 마킹 검출부, 궐련지의 절단영역에 구비되는 절단기의 회전각도를 검출하여 회전각 검출신호를 발생하는 회전각 검출부, 마킹 검출부로부터 입력되는 마킹 검출신호와 회전각 검출부로부터 입력되는 회전각 검출신호의 위상을 비교 분석하여 마킹부가 미리 설정된 마킹위치에서 검출되면 정상으로 판단하며, 마킹부가 미리 설정된 마킹위치에서 검출되지 않으면 비정상으로 판단하여 절단영역에서 절단되는 궐련지의 절단위치가 보정되도록 해당되는 위치 보정 제어신호를 발생하는 제어부, 그리고 제어부로부터 공급되는 위치 보정 제어신호의 입력에 구동되어 궐련지의 이송경로 길이를 조절하는 보정부를 포함한다.

Description

저발화성 궐련지 위치 보정 제어장치 및 방법{LOW IGNITION PROPENSITY CIGARETTE PAPER POSITION AMENDING CONTROL APPARATUS AND METHOD THEREOF}
본 발명은 저발화성 궐련지 위치 보정 제어장치 및 방법에 관한 것이다.
일반적으로 담배를 제조하기 위해서, 먼저 다양한 종류의 잎담배(leaf tobacco)를 원하는 향과 맛이 나도록 배합하여 가공한다. 다음, 가공된 잎담배를 절각하여 담배 각초(cut tobacco leaf)를 제조하고, 궐련지(cigarette paper)로 담배 각초를 말아, 필터 없는 궐련을 제조한다. 다음, 필요에 따라 필터 없는 궐련에 필터를 부착한다. 담배 필터는 담배 필터 권지(cigarette filter wrapping paper)에 의해 둘러싸여 있다. 담배 각초와 담배 필터는 팁 페이퍼(tip paper)에 의해 연결된다.
한편, 궐련지는 전분과 같은 코팅 조성물이 밴드(band) 형태로 코팅되어 저발화성 기능을 가질 수 있다. 저발화성 궐련지(low ignition propensity cigarette paper)는 코팅 조성물이 밴드 형태로 도포된 밴드부의 기공도가 낮으므로 담배의 연소가 밴드부에 도달하면 담배 각초로 유입되는 산소량이 감소하여 담배가 소화될 수 있다.
저발화성 궐련지 이송장치의 배경이 되는 기술의 예를 들면, 한국등록특허 제10-1297831호(저발화성 궐련지 이송 장치 및 이를 포함하는 저발화성 궐련지 제조 장치, 2013년 8월12일 등록)에 공지되어 있다.
그런데, 밴드부가 코팅된 저발화성 궐련지를 이송할 때, 궐련지의 이송속도와 담배 각초의 공급속도를 정확하게 조절해야 하는데, 궐련지 자체의 신축율로 인해 밴드부의 위치 조절이 곤란할 수 있다. 이러한 경우, 궐련의 절단시 밴드부의 위치가 불균일한 상태로 절단될 수 있다.
본 발명의 실시예는 궐련지의 절단위치 오차를 보정할 수 있는 저발화성 궐련지 위치 보정 제어장치 및 방법을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 실시예에 따른 저발화성 궐련지 위치 보정 제어장치는 코팅영역에서 저발화성 코팅 조성물이 코팅된 밴드부와, 마킹위치에 마킹조성물이 코팅된 마킹부를 갖는 궐련지의 이송라인에 배치되어 마킹부를 검출하여 마킹 검출신호를 발생하는 마킹 검출부, 궐련지의 절단영역에 구비되는 절단기의 회전각도를 검출하여 회전각 검출신호를 발생하는 회전각 검출부, 마킹 검출부로부터 입력되는 마킹 검출신호와 회전각 검출부로부터 입력되는 회전각 검출신호의 위상을 비교 분석하여 마킹부가 미리 설정된 마킹위치에서 검출되면 정상으로 판단하며, 마킹부가 미리 설정된 마킹위치에서 검출되지 않으면 비정상으로 판단하여 절단영역에서 절단되는 궐련지의 절단위치가 보정되도록 해당되는 위치 보정 제어신호를 발생하는 제어부, 그리고 제어부로부터 공급되는 위치 보정 제어신호의 입력에 구동되어 궐련지의 이송경로 길이를 조절하는 보정부를 포함한다.
제어부는 절단기의 회전각도가 기준위치에 위치될 때 마킹위치와 기준위치의 위상을 비교 분석할 수 있다. 이때, 제어부는 마킹위치가 기준위치를 지난 상태이면 궐련지의 이송경로의 길이를 연장하는 방향으로 보정부를 구동하는 제1 위치 보정 제어신호를 발생할 수 있다. 그리고 제어부는 마킹위치가 기준위치에 도달하지 않은 상태이면 궐련지의 이송경로의 길이를 단축하는 방향으로 보정부를 구동하는 제2 위치 보정 제어신호를 발생할 수 있다.
한편, 마킹부는 궐련지 또는 밴드부와 서로 다른 색깔로 코팅될 수 있다. 마킹 검출부는 코팅영역과 절단영역 사이에 배치되어 마킹부의 농도를 검출하는 농도 검출센서를 포함할 수 있다.
한편, 보정부는 길이방향으로 배치된 스크류를 따라 이동되는 가이드부, 가이드부의 길이방향 이동에 필요한 동력을 발생하는 구동부, 그리고 가이드부에 결합되어 회전되며 궐련지의 이송을 안내하는 보정 롤러를 포함할 수 있다.
한편, 본 발명의 실시예에 따른 저발화성 궐련지 위치 보정 제어 방법은 코팅영역에서 저발화성 코팅 조성물이 코팅된 밴드부와, 마킹위치에 마킹조성물이 코팅된 마킹부를 갖는 궐련지의 이송라인에서 마킹부를 검출하는 마킹위치 검출단계, 궐련지의 절단영역에 구비되는 절단기의 회전각도를 검출하는 회전각 검출단계, 마킹부의 마킹위치와 회전각도의 위상을 비교하여 마킹위치가 미리 설정된 기준위치에서 검출되면 정상으로 판단하는 분석단계, 마킹위치가 미리 설정된 기준위치에서 검출되지 않으면 비정상으로 판단하여 절단영역에서 절단되는 궐련지의 절단위치를 보정하는 보정단계를 포함한다.
이때, 분석단계에서 절단기의 회전각도가 기준위치에 위치될 때 마킹위치와 기준위치의 위상을 비교 분석할 수 있다. 그리고, 보정단계에서 마킹위치가 기준위치를 지난 상태이면 궐련지의 이송경로의 길이를 연장하는 방향으로 보정하고, 마킹위치가 기준위치에 도달하지 않은 상태이면 궐련지의 이송경로의 길이를 단축하는 방향으로 보정할 수 있다.
본 발명의 실시예는 저발화성 궐련지의 이송시 밴드부와 마킹부가 코팅된 궐련지의 절단위치 오차를 자동으로 보정하여 보다 정확한 위치에서 저발화성 궐련을 절단함으로써 저발화성 궐련의 품질을 향상시킬 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 저발화성 궐련지 위치 보정 제어장치의 배치관계를 개략적으로 도시한 도면이다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 검출된 마킹부와 기준위치가 일치된 상태를 도시한 타이밍도이다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 검출된 마킹부와 기준위치가 일치되지 않은 상태를 도시한 타이밍도이다.
도 4는 본 발명의 다른 실시예에 따른 저발화성 궐련지 위치 보정 제어장치의 배치관계를 개략적으로 도시한 도면이다.
도 5는 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 저발화성 궐련지 위치 보정 제어장치의 배치관계를 개략적으로 도시한 도면이다.
여기서 사용되는 전문용어는 단지 특정 실시예를 언급하기 위한 것이며, 본 발명을 한정하는 것을 의도하지 않는다. 여기서 사용되는 단수 형태들은 문구들이 이와 명백히 반대의 의미를 나타내지 않는 한 복수 형태들도 포함한다. 명세서에서 사용되는 "포함하는"의 의미는 특정 특성, 영역, 정수, 단계, 동작, 요소 및/또는 성분을 구체화하며, 다른 특정 특성, 영역, 정수, 단계, 동작, 요소, 성분 및/또는 군의 존재나 부가를 제외시키는 것은 아니다.
다르게 정의하지는 않았지만, 여기에 사용되는 기술용어 및 과학용어를 포함하는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 일반적으로 이해하는 의미와 동일한 의미를 가진다. 보통 사용되는 사전에 정의된 용어들은 관련기술문헌과 현재 개시된 내용에 부합하는 의미를 가지는 것으로 추가 해석되고, 정의되지 않는 한 이상적이거나 매우 공식적인 의미로 해석되지 않는다.
이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 실시예에 대하여 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 저발화성 궐련지 위치 보정 제어장치의 배치관계를 개략적으로 도시한 도면이다. 도 1을 참조하면, 본 발명의 실시예에 따른 저발화성 궐련지 위치 보정 제어장치는 마킹 검출부(200), 회전각 검출부(300), 제어부(100), 보정부(400)를 포함한다.
마킹 검출부(200)는 궐련지(19a)의 이송라인에 배치되어 마킹부(12)의 검출신호를 발생한다. 여기서, 궐련지(19a)는 코팅영역에서 코팅위치에 코팅 조성물이 코팅되어 형성되는 밴드부(18)와, 밴드부(18)가 코팅위치에 코팅됨을 확인하기 위해 마킹위치에 마킹 조성물이 코팅된 마킹부(12)를 갖는다. 한편, 마킹부(12)는 궐련지(19a) 또는 밴드부(18)와 서로 다른 색깔로 코팅될 수 있다. 마킹 검출부(200)는 코팅영역과 절단영역(미도시됨) 사이에 배치되어 마킹부(12)의 농도를 검출하는 농도 검출센서를 포함할 수 있다. 마킹 검출부(200)는 밴드부(18)와 마킹부(12)가 코팅된 궐련지(19a)의 이송라인에서 궐련지(19a)의 마킹부(12)와 대면하는 위치에 배치되는 농도 검출센서를 포함할 수 있다. 이러한 경우, 농도 검출센서는 궐련지(19a)에 코팅된 마킹부(12)의 농도를 검출하고 해당되는 검출신호를 발생할 수도 있다.
회전각 검출부(300)는 궐련지(19a)의 절단영역에 구비되는 절단기의 회전각도를 검출한다. 절단영역은 담배 각초가 말려진 궐련지(19a)를 소정의 길이로 절단해 궐련을 형성하는 구역이다. 절단영역에 구비되는 절단기는 로터리 나이프(도시되지 않음)를 포함한다. 로터리 나이프는 회전판의 외주에 등간격으로 구비되는 복수의 칼날을 포함할 수 있다. 로터리 나이프는 궐련지(19a)의 이송속도에 대응하는 회전속도로 회전되며, 궐련지(19a)를 개개의 궐련으로 절단한다.
제어부(100)는 궐련지(19a)의 이송과 밴드부(18) 형성 및 마킹부(12) 검출에 따른 궐련지(19a) 이송경로 보정과 관련된 전반적인 제어동작을 수행한다. 예를 들어, 제어부(100)는 마킹 검출부(200)로부터 입력되는 검출신호를 분석하여 마킹부(12)가 미리 설정된 기준위치 범위에서 검출되는지를 분석한다. 이러한 분석결과는 별도로 구비되는 표시부에 표시될 수 있다. 제어부(100)는 마킹 검출부(200)로부터 입력되는 마킹 검출신호(202)와 회전각 검출부(300)로부터 입력되는 회전각 검출신호(204)를 비교 분석하여 해당되는 위치 보정 제어신호를 발생한다. 제어부(100)는 회전각 검출부(300)의 회전각도가 미리 설정된 기준위치(예를 들어 90도)에 위치될 때 마킹 검출부(200)로부터 입력되는 검출신호를 분석할 수 있다. 이때, 제어부(100)는 검출된 마킹부(12)가 미리 설정된 마킹위치에서 검출되면, 검출된 마킹부(12)가 정상 상태의 마킹위치에 해당된다고 판단한다. 이와는 달리, 제어부(100)는 검출된 마킹부(12)가 미리 설정된 마킹위치에서 검출되지 않으면 절단영역에서 절단되는 궐련지(19a)의 절단위치가 보정되도록 해당되는 위치 보정 제어신호를 발생한다.
보정부(400)는 제어부(100)로부터 공급되는 위치 보정 제어신호의 입력에 구동되어 궐련지(19a)의 이송경로 길이를 조절한다. 보정부(400)는 가이드부(410), 구동부, 보정 롤러(420)를 포함한다. 가이드부(410)는 길이방향으로 배치된 스크류를 따라 이동된다. 구동부는 가이드부(410)의 길이방향 이동에 필요한 동력을 발생한다. 구동부는 서보 모터를 포함하며, 스크류를 정방향(시계 방향) 또는 역방향(반시계 방향)으로 회전시킨다. 구동부의 구동에 따라 스크류가 회전되면 스크류에 결합된 가이드부(410)는 스크류의 회전방향에 따라 해당되는 길이방향으로 이동된다. 가이드부(410)가 길이방향으로 이동됨에 따라 가이드부(410)에 결합된 보정 롤러(420)의 위치도 조절된다. 따라서, 보정 롤러(420)와 접하는 궐련지(19a)의 이송경로 길이가 조절된다. 예를 들어, 스크류가 정방향으로 회동되면 궐련지(19a)의 이송경로의 길이는 증가될 수 있고, 스크류가 역방향으로 회동되면 궐련지(19a)의 이송경로의 길이는 감소될 수 있다. 보정 롤러(420)는 궐련지(19a)의 이송을 안내한다. 보정 롤러(420)는 가이드부(410)의 몸체를 따라 길이방향으로 이동되며 회전이 가능하도록 지지될 수 있다. 또한, 보정 롤러(420)는 가이드부(410)의 선단에 결합되어 이동되며 회전될 수도 있다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 검출된 마킹부와 기준위치가 일치된 상태를 도시한 타이밍도이고, 도 3은 본 발명의 실시예에 따른 검출된 마킹부와 기준위치가 일치되지 않은 상태를 도시한 타이밍도이다. 도 2와 도 3을 참조하면, 마킹 검출신호(202)와 회전각 검출신호(204)는 펄스 형태로 표시될 수 있다. 제어부(100)는 회전각 검출부(300)의 회전각도가 미리 설정된 기준위치에 위치될 때 마킹 검출부(200)로부터 입력되는 검출신호를 분석한다. 제어부(100)는 마킹 검출부(200)로부터 입력되는 마킹 검출신호(202)를 분석하여 도 2에 도시된 바와 같이 마킹 검출신호(202)의 마킹위치(202a)와 회전각 검출신호(204)의 기준위치(204a)가 일치되는 상태이면 정상 상태로 판단한다. 이때는 별도의 위치 보정 제어신호는 발생되지 않는다.
다만, 제어부(100)는 마킹 검출부(200)로부터 입력되는 마킹 검출신호(202)를 분석하여 마킹 검출신호(202)의 마킹위치(202a)가 도 3에 도시된 바와 같이 회전각 검출신호(204)의 기준위치(204a)를 벗어난 상태이면 비정상 상태로 판단하고, 해당되는 방향으로 보정부(400)를 구동하는 위치 보정 제어신호를 발생할 수 있다. 참조번호 204a는 회전각 검출부(300)의 회전각도가 90도에 위치될 때의 펄스 신호를 나타내며, 204b는 회전각 검출부(300)의 회전각도가 기준위치(204a)가 아닌 경우를 가정한 펄스 신호를 나타낸 것이다. 예를 들어, 제어부(100)는 마킹 검출부(200)로부터 입력되는 마킹 검출신호(202)를 분석하여 마킹위치(202a)가 기준위치(204a)를 지난 상태이면 궐련지(19a)의 이송경로를 연장하는 방향으로 보정부(400)를 구동하는 제1 위치 보정 제어신호를 발생할 수 있다. 그리고 제어부(100)는 마킹 검출부(200)로부터 입력되는 마킹 검출신호(202)를 분석하여 마킹위치(202a)가 기준위치(204a)에 도달하지 않은 상태이면 궐련지(19a)의 이송경로를 단축하는 방향으로 보정부(400)를 구동하는 제2 위치 보정 제어신호를 발생할 수 있다.
도 1 내지 도 3을 참조하여 본 발명의 실시예에 따른 저발화성 궐련지 위치 보정 제어동작을 설명한다.
먼저, 궐련지(19a)는 자체 신축율로 인해 밴드부(18)의 위치 조절이 곤란할 수 있다. 또한, 궐련지(19a)의 이송속도와 담배 각초의 공급속도를 조절하여 미리 설정된 절단위치에서 궐련으로 절단해야 한다. 따라서, 밴드부(18)가 코팅된 궐련지(19a)에는 절단위치의 정확성을 확보하기 위해 마킹부(12)를 더 코팅할 수 있다. 여기서, 궐련지(19a)에 코팅되는 마킹부(12)를 코팅하는 마킹모듈(10)과 밴드부(18)를 코팅하는 코팅모듈(20)은 담배 제조 장치 내부에 장착함으로써 온라인(on line) 형태로 구현될 수 있다. 본 발명의 실시예에서는 마킹모듈(10)과 코팅모듈(20)이 담배 제조 장치 내부에 장착된 상태에서 마킹부(12)가 궐련지(19a)에 코팅된 상태로 이송될 때 궐련지(19a)의 위치를 보정하는 것으로 설명한다.
도 1을 참조하면, 궐련지가 보빈(19)에 롤 형태로 보관되어 공급되는 공급영역과 마킹부(12)가 코팅되는 마킹모듈(10), 그리고 밴드부(18)를 코팅하는 코팅모듈(20)이 배치된 코팅영역이 도시된다. 마킹모듈(10)은 마킹 공급부(100), 제1 마킹 롤러(110), 제2 마킹 롤러(120)를 포함한다. 필요에 따라, 마킹 공급부(100)와 제1 마킹 롤러(110)의 사이에는 마킹 조성물을 전달하는 복수의 롤러를 더 포함할 수 있다. 코팅모듈(20)은 제1 코팅 롤러(21)의 코팅홈(21a)에 잔류하는 코팅 조성물이 제2 코팅 롤러(22)의 표면에 도포되고 제2 코팅 롤러(22)의 표면에 도포된 코팅 조성물은 제2 코팅 롤러(22)와 접한 궐련지(19a)에 밴드부(18)로 코팅된다. 이때, 가압롤러(30)는 미리 설정된 압력으로 궐련지(19a)를 제2 코팅 롤러(22)에 밀착시키기 때문에 코팅 조성물이 보다 용이하게 궐련지(19a)에 도포될 수 있다. 그리고, 코팅모듈(20)에서 궐련지(19a)에 코팅된 밴드부(18)가 건조부(230, 240)를 통과하며 건조 처리되고, 건조 처리된 궐련지(19a)는 최종적으로 절단영역을 통과한다. 한편, 보정부(400)는 공급영역과 코팅영역의 사이에 구비될 수 있다. 보정부(400)는 궐련지(19a)의 공급영역에서 코팅영역 이전까지의 궐련지(19a)의 이송경로의 길이를 조절한다. 그리고 마킹 검출부(200)는 코팅영역과 절단영역 사이에 구비된다. 궐련지(19a)의 절단영역에는 절단기의 회전각도를 검출하는 회전각 검출부(300)가 구비된다.
이러한 상태에서 마킹 검출부(200)는 밴드부(18)와 마킹부(12)를 갖는 궐련지(19a)의 이송라인에서 마킹부(12)를 검출한다(S10). 그리고 회전각 검출부(300)는 궐련지(19a)의 절단영역에 구비되는 절단기의 회전각도를 검출한다(S20). 이어서, 제어부(100)는 마킹 검출부(200)로부터 입력되는 검출신호와 회전각 검출부(300)로부터 검출된 회전각 검출신호(204)를 분석하여 절단기의 회전각도가 미리 설정된 기준위치에 위치될 때 마킹 검출부(200)로부터 입력되는 검출신호를 분석한다. 제어부(100)는 분석된 결과에 따라 마킹부(12)가 미리 설정된 마킹위치(202a)에서 검출되면 정상 상태의 마킹위치(202a)에 해당된다고 판단한다(S30). 제어부(100)는 마킹부(12)가 미리 설정된 마킹위치(202a)에서 검출되지 않으면 비정상으로 판단하고, 궐련지(19a)의 절단위치를 보정하는 위치 보정 제어신호를 발생할 수 있다(S40). 즉, 제어부(100)는 궐련지(19a)에 코팅된 마킹부(12)의 검출위치가 미리 설정된 마킹위치(202a)에 해당되는지를 분석하기 위해 마킹 검출부(200)의 마킹 검출신호(202)와 절단기의 회전각 검출신호(204)를 분석한다. 그리고 분석된 마킹 검출부(200)의 마킹 검출신호(202)와 절단기의 회전각 검출신호(204)의 조합에 의해 궐련지(19a)의 절단위치를 보정하는 위치 보정 제어신호를 발생할 수 있다. 여기서, 절단기의 회전각 검출신호(204)는 미리 설정될 수 있다. 예를 들어, 절단기의 회전각 검출신호(204)는 절단기의 회전각이 90도인 경우에만 회전각 검출신호(204)를 펄스로 표시되도록 구현할 수 있다.
도 2와 도 3을 참조하면, 궐련지(19a)에 코팅된 마킹부(12)의 검출위치와 절단기의 회전각에 대한 타이밍 도면이다. 먼저, 도 2를 참조하면, 궐련지(19b)에 코팅된 마킹부(12)는 마킹 검출부(200)에 의해 검출되어 대응하는 출력 신호가 펄스 형태로 표시된다. 그리고 마킹부(12)의 마킹위치(202a)에 대한 회전각 검출신호(204)의 기준위치(204a)도 펄스 형태로 표시된다. 제어부(100)는 2개의 검출신호를 비교하여 검출된 마킹부(12)의 마킹위치(202a)가 회전각 검출신호(204)의 기준위치(204a)에 해당되는지를 판단한다. 따라서, 보다 정확하게 마킹부(12)가 코팅된 궐련지(19a)의 이송 경로를 보정하여 마킹부(12)와 밴드부(18)가 코팅된 궐련지(19b)를 정확한 절단위치에서 절단할 수 있다.
도 3을 참조하면, 궐련지(19b)에 코팅된 마킹부(12)의 마킹위치(202a)와 회전각 검출신호(204)의 기준위치(204a)의 비교시 타이밍 위치가 서로 어긋나서 일치되지 않은 상태임을 알 수 있다. 즉, 마킹부(12)의 마킹위치(202a)가 회전각 검출신호(204)의 기준위치(204a) 보다 먼저 검출될 수 있다. 제어부(100)는 마킹부(12)의 마킹위치(202a)가 정상적인 회전각 검출신호(204)의 기준위치(204a) 보다 먼저 검출되거나 나중에 검출되면, 마킹부(12)의 위치 결정에 대한 허용 가능한 범위를 벗어난 경우로 판단한다. 그리고 제어부(100)는 마킹부(12)의 마킹위치(202a)와 절단기의 회전각 검출신호(204)의 기준위치(204a)가 서로 동기화되도록 보정 제어동작을 수행한다. 따라서, 궐련지(19b)에 코팅된 마킹부(12)의 마킹위치(202a)는 회전각 검출신호(204)의 기준위치(204a)에 동기화되도록 제어될 수 있다.
상기한 바와 같이 제어부(100)는 마킹부(12)의 코팅 농도나, 마킹부(12)의 검출위치에 도달하는 타이밍이 미리 설정된 기준값에 해당되는지를 판단한다. 제어부(100)는 마킹부(12)의 검출위치에 대한 판단에 따라 궐련지(19b)의 절단위치를 보정하는 위치 보정 제어신호를 발생한다. 예를 들어, 제어부(100)는 마킹 검출부(200)로부터 입력되는 신호를 분석하여 마킹부(12)의 마킹위치(202a)가 회전각 검출신호(204)의 기준위치(204a)를 지난 상태이면 궐련지(19a)의 이송경로의 길이를 연장하는 방향으로 보정부(400)를 구동한다. 따라서, 궐련지(19b)에 코팅된 마킹부(12)의 마킹위치(202a)에 도달하는 타이밍은 회전각 검출신호(204)의 기준위치(204a)로 보정될 수 있다. 이와는 달리, 제어부(100)는 마킹 검출부(200)로부터 입력되는 신호를 분석하여 마킹부(12)의 마킹위치(202a)가 회전각 검출신호(204)의 기준위치(204a)에 도달하지 않은 상태이면 궐련지(19a)의 이송경로의 길이를 단축하는 방향으로 보정부(400)를 구동한다. 따라서, 궐련지(19b)에 코팅된 마킹부(12)의 검출위치에 도달하는 타이밍은 회전각 검출신호(204)의 기준위치(204a)로 보정될 수 있다. 한편, 제어부(100)는 궐련지(19b)에 코팅된 마킹부(12)의 마킹위치(202a)에 도달하는 타이밍이 회전각 검출신호(204)의 기준위치(204a)로 보정되지 않는다고 판단되면 궐련지(19a)의 이송을 정지시키는 정지 제어신호를 발생시킬 수 있다.
이상을 통해 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 설명하였지만, 본 발명은 여기에 한정되는 것이 아니고 특허청구범위와 발명의 상세한 설명 및 첨부한 도면의 범위 안에서 다양하게 변형하여 실시하는 것이 가능하다. 예를 들어, 도 4에 도시한 바와 같이 궐련지(19a)에 마킹부(12)가 코팅된 상태로 공급되어 코팅모듈(20)에서 밴드부(18)가 코팅되도록 구현될 수 있다. 이러한 경우, 보정부는 궐련지(19a)의 이송속도를 조절하는 서보모터의 구동에 연동되는 이송롤러(24)를 포함할 수 있다. 그리고 궐련지(19a)를 사이에 두고 이송롤러(24)와 대향되는 위치에 배치되어 궐련지를 이송롤러(24) 방향으로 밀착시키는 가압롤러(26)를 더 포함할 수 있다. 또한, 도 5에 도시한 바와 같이 마킹모듈(10)과 코팅모듈(20)은 담배 제조 장치(2)의 외부(1)에 배치함으로써 오프라인(off line) 형태로도 구현될 수 있다. 여기서 오프라인 형태로 구현되는 것은 마킹부(12)와 밴드부(18)가 외부(1)에서 궐련지(19b)에 미리 코팅된 상태로 제조되고, 외부(1)에서 제조된 궐련지(19b)를 담배 제조 장치(2)에 공급하는 것을 포함할 수 있다. 마킹모듈(10)과 코팅모듈(20)은 도 5에 도시한 바와 같이 연속하여 위치할 수 있다. 이것도 또한 본 발명의 범위에 속하는 것은 당연하다.
12 ; 마킹부 18 ; 밴드부
100 ; 제어부 200 ; 마킹 검출부
300 ; 회전각 검출부 400 ; 보정부

Claims (10)

  1. 코팅영역에서 저발화성 코팅 조성물이 코팅된 밴드부와, 마킹위치에 마킹조성물이 코팅된 마킹부를 갖는 궐련지의 이송라인에 배치되어 상기 마킹부를 검출하여 마킹 검출신호를 발생하는 마킹 검출부,
    상기 궐련지의 절단영역에 구비되는 절단기의 회전각도를 검출하여 회전각 검출신호를 발생하는 회전각 검출부,
    상기 마킹 검출부로부터 입력되는 마킹 검출신호와 상기 회전각 검출부로부터 입력되는 회전각 검출신호의 위상을 비교 분석하여 상기 마킹부가 미리 설정된 마킹위치에서 검출되면 정상으로 판단하며, 상기 마킹부가 미리 설정된 마킹위치에서 검출되지 않으면 비정상으로 판단하여 상기 절단영역에서 절단되는 궐련지의 절단위치가 보정되도록 해당되는 위치 보정 제어신호를 발생하는 제어부, 그리고
    상기 제어부로부터 공급되는 위치 보정 제어신호의 입력에 구동되어 상기 궐련지의 이송경로 길이를 조절하는 보정부
    를 포함하는 저발화성 궐련지 위치 보정 제어장치.
  2. 제1항에서,
    상기 제어부는 상기 절단기의 회전각도가 기준위치에 위치될 때 상기 마킹위치와 상기 기준위치의 위상을 비교 분석하는 저발화성 궐련지 위치 보정 제어장치.
  3. 제2항에서,
    상기 제어부는 상기 마킹위치가 상기 기준위치를 지난 상태이면 상기 궐련지의 이송경로의 길이를 연장하는 방향으로 상기 보정부를 구동하는 제1 위치 보정 제어신호를 발생하는 저발화성 궐련지 위치 보정 제어장치.
  4. 제2항에서,
    상기 제어부는 상기 마킹위치가 상기 기준위치에 도달하지 않은 상태이면 상기 궐련지의 이송경로의 길이를 단축하는 방향으로 상기 보정부를 구동하는 제2 위치 보정 제어신호를 발생하는 저발화성 궐련지 위치 보정 제어장치.
  5. 제1항에서,
    상기 마킹부는 상기 궐련지 또는 상기 밴드부와 서로 다른 색깔로 코팅되는 저발화성 궐련지 위치 보정 제어장치.
  6. 제1항에서,
    상기 마킹 검출부는 상기 코팅영역과 상기 절단영역 사이에 배치되어 상기 마킹부의 농도를 검출하는 농도 검출센서를 포함하는 저발화성 궐련지 위치 보정 제어장치.
  7. 제1항에서,
    상기 보정부는
    길이방향으로 배치된 스크류를 따라 이동되는 가이드부,
    상기 가이드부의 길이방향 이동에 필요한 동력을 발생하는 구동부, 그리고
    상기 가이드부에 결합되어 회전되며 상기 궐련지의 이송을 안내하는 보정 롤러
    를 포함하는 저발화성 궐련지 위치 보정 제어장치.
  8. 코팅영역에서 저발화성 코팅 조성물이 코팅된 밴드부와, 마킹위치에 마킹 조성물이 코팅된 마킹부를 갖는 궐련지의 이송라인에서 상기 마킹부를 검출하는 단계,
    상기 궐련지의 절단영역에 구비되는 절단기의 회전각도를 검출하는 회전각 검출단계,
    상기 마킹부의 마킹위치와 상기 회전각도의 위상을 비교하여 상기 마킹위치가 미리 설정된 기준위치에서 검출되면 정상으로 판단하는 분석단계, 그리고
    상기 마킹위치가 미리 설정된 기준위치에서 검출되지 않으면 비정상으로 판단하여 상기 절단영역에서 절단되는 궐련지의 절단위치를 보정하는 보정단계
    를 포함하고,
    상기 분석단계에서 상기 절단기의 회전각도가 기준위치에 위치될 때 상기 마킹위치와 상기 기준위치의 위상을 비교 분석하며,
    상기 보정단계에서 상기 마킹위치가 상기 기준위치를 지난 상태이면 상기 궐련지의 이송경로의 길이를 연장하는 방향으로 보정하고, 상기 마킹위치가 상기 기준위치에 도달하지 않은 상태이면 상기 궐련지의 이송경로의 길이를 단축하는 방향으로 보정하는 저발화성 궐련지 위치 보정 제어방법.
  9. 삭제
  10. 삭제
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