KR101736630B1 - 용접부 균열 저항성이 우수한 고망간 알루미늄도금 강판 및 그 제조방법 - Google Patents

용접부 균열 저항성이 우수한 고망간 알루미늄도금 강판 및 그 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명의 일 측면은 중량%로, C: 0.3 ~ 0.9 %, Mn: 15 ~ 30 %, Si: 0.1~3.0 %, P: 0.05 % 이하, S: 0.02 % 이하, N: 0.001~0.05 %, Nb: 0.02 ~ 0.10 %, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 소지강판; 및 상기 소지강판 상에 형성된 알루미늄 도금층을 포함하는 용접부 균열 저항성이 우수한 고망간 알루미늄도금강판에 관한 것이다.

Description

용접부 균열 저항성이 우수한 고망간 알루미늄도금 강판 및 그 제조방법{HIGH MANGANESE Al-COATING STEEL SHEET HAVING EXCELLENT RESISTANCE CRACK OF WELDING POINT AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 용접부 균열 저항성이 우수한 고망간 알루미늄도금 강판 및 그 제조방법에 관한 것이다.
최근, 자동차 산업에 있어서 지구 온난화를 저감하기 위한 이산화탄소의 규제에 따라 자동차의 경량화가 강하게 요구되고 있으며, 동시에 자동차의 충돌 안정성을 향상하기 위하여 자동차용 강판의 고강도화가 지속적으로 이루어지고 있다.
종래의 자동차용 강판으로는 성형성을 고려하여 기지조직이 페라이트인 저탄소강 계열의 고강도강이 사용되고 있다. 그러나 자동차용 강판으로 저탄소강 계열의 고강도강을 사용하는 경우에는 인장강도가 800MPa급 이상에서는 연신율이 상업적으로 최고 30% 이상 확보하기가 어렵다.
따라서 저탄소강 계열의 고강도강의 인장강도를 800MPa 이상으로 하여 냉간 프레스 성형이 요구되는 복잡한 형상의 부품에는 적용하기 어려운 문제가 있어, 원하는 용도에 맞는 부품설계에 한계가 있다.
이에, 자동차 차체 제작 및 유사한 적용 분야를 위하여, 의도하는 용도에 대해 최적화 된 양호한 성형성 및 기계적 성질을 나타내는 강을 제공하기 위하여 다양한 시도가 이루어졌다.
일 예로, 특허문헌 1에는 중량%로, C: 1.00% 이하, Mn: 7.00~30.00%, Al: 1.00%~10.00%, Si: 2.50~8.00%, Al+Si: 3.50~12.00%, B: 0.00% ~ 0.01%, Fe 및 불가피한 불순물을 함유하는 우수한 냉간 성형성 및 고강도를 구비한 강판이 개시되어 있다.
그러나 특허문헌 1의 경우, 연성은 확보 되었으나, 다량의 실리콘 첨가에 의해서 전기도금성 및 용융도금성이 불리한 단점이 있다.
또한, 자동차 부품 간의 결합이 필요한 경우 강재 간의 용접, 특히 점용접이 행해지며, 소재의 열영향부의 온도가 상승하게 됨에 따라 도금층에서 용융이 일어날 뿐만 아니라, 전극 가압에 의한 인장응력이 발생하게 됨에 따라 액상금속취화(liquid metal embrittlement, LME)이 발생하는 문제가 있으며, 이로 인해 용접부에서 균열이 발생하고, 결국 피로특성 및 충돌특성이 열위하는 문제가 있다.
액상금속취화(LME)란, 일반적으로 연성의 소재가 액상 금속과 접촉할 시 취성이 발생하는 현상으로서, 인장응력의 존재 하에서 액상 금속이 모재의 입계를 따라 빠르게 침투하여 취성을 일으키는 현상을 일컫는다.
따라서, 강도 및 연성은 물론 용접시 액상금속취화에 대한 저항성이 우수하여 용접부 균열 발생이 없는 고망간 도금강판의 개발이 요구되고 있는 실정이다.
국제 공개특허공보 WO2002-101109
본 발명의 일 측면은 용접부 균열 저항성이 우수한 고망간 알루미늄도금 강판 및 그 제조방법을 제공하기 위함이다.
한편, 본 발명의 과제는 상술한 내용에 한정하지 않는다. 본 발명의 과제는 본 명세서의 내용 전반으로부터 이해될 수 있을 것이며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가지는 자라면 본 발명의 부가적인 과제를 이해하는데 아무런 어려움이 없을 것이다.
본 발명의 일 측면은 중량%로, C: 0.3 ~ 0.9 %, Mn: 15 ~ 30 %, Si: 0.1~3.0 %, P: 0.05 % 이하, S: 0.02 % 이하, N: 0.001~0.05 %, Nb: 0.02 ~ 0.10 %, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 소지강판; 및
상기 소지강판 상에 형성된 알루미늄 도금층을 포함하는 용접부 균열 저항성이 우수한 고망간 알루미늄도금강판에 관한 것이다.
또한, 본 발명의 다른 일 측면은 %로, C: 0.3 ~ 0.9 %, Mn: 15 ~ 30 %, Si: 0.1~3.0 %, P: 0.05 % 이하, S: 0.02 % 이하, N: 0.001~0.05 %, Nb: 0.02 ~ 0.10 %, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 강 슬라브를 1050 ~ 1300℃의 범위로 가열하는 단계;
상기 가열된 강 슬라브를 850 ~ 1000℃에서 마무리 압연하여 열연강판으로 제조하는 단계;
상기 열연강판을 700℃ 이하에서 권취하는 단계;
상기 권취된 열연강판을 냉간압연하여 냉연강판을 얻는 단계;
상기 냉연강판을 700℃ 이상에서 연속 소둔하는 단계; 및
상기 냉각된 냉연강판을 알루미늄 도금처리하는 단계를 포함하는 용접부 균열 저항성이 우수한 고망간 알루미늄도금강판의 제조방법에 관한 것이다.
덧붙여 상기한 과제의 해결수단은, 본 발명의 특징을 모두 열거한 것은 아니다. 본 발명의 다양한 특징과 그에 따른 장점과 효과는 아래의 구체적인 실시형태를 참조하여 보다 상세하게 이해될 수 있다.
본 발명에 의하면, 강도 및 연성은 물론 액상금속취화에 대한 저항성이 우수하여 용접시 용접부 균열 발생을 억제할 수 있는 고망간 알루미늄도금강판 및 그 제조방법을 제공할 수 있는 효과가 있다.
도 1은 비교예 1에 대한 고온에서 실시한 인장실험 곡선을 나타낸 그래프이다.
도 2는 발명예 4에 대한 고온에서 실시한 인장실험 곡선을 나타낸 그래프이다.
도 3은 발명예 1의 표면을 촬영한 사진이다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시 형태들을 설명한다. 그러나, 본 발명의 실시형태는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 이하 설명하는 실시 형태로 한정되는 것은 아니다. 또한, 본 발명의 실시형태는 당해 기술분야에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 더욱 완전하게 설명하기 위해서 제공되는 것이다.
본 발명자들은 강도 및 연성은 물론 용접시 액상금속취화에 대한 저항성이 우수하여 용접부 균열 발생이 없는 고망간 도금강판을 개발하기 위하여 깊이 연구하였다.
그 결과, 합금조성을 적절히 제어함으로써 강도 및 연성을 확보할 수 있으며, 또한, 용접 시 용접 LME 발생을 방지하기 위한 방안으로, 도금층의 융점을 높이는 방법이 매우 효과적임에 착안하여 연구를 거듭한 결과, 소지 강판 상에 도금층을 형성할 때, 도금층 형성 물질로 알루미늄(Al)을 이용하면, 상기와 같은 목적을 달성할 수 있음을 알아내고 본 발명을 완성하였다. 즉, 도금층 형성 물질로 알루미늄을 이용하면 용접 시 도금층이 용해되어 액상으로 되기 전 또는 액상으로 되어 소지 강판의 입계로 침투하기 전에, 상대적으로 고 융점을 갖는 알루미늄 도금층이 용접 LME 발생을 효과적으로 저감시킬 수 있다.
이하, 본 발명의 일 측면에 따른 용접부 균열 저항성이 우수한 고망간 알루미늄도금강판에 대하여 상세히 설명한다.
본 발명의 일 측면에 따른 용접부 균열 저항성이 우수한 고망간 알루미늄도금강판은 %로, C: 0.3 ~ 0.9 %, Mn: 15 ~ 30 %, Si: 0.1~3.0 %, P: 0.05 % 이하, S: 0.02 % 이하, N: 0.001~0.05 %, Nb: 0.02 ~ 0.10 %, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 소지강판; 및 상기 소지강판 상에 형성된 알루미늄 도금층을 포함한다.
먼저, 본 발명의 일 측면에 따른 소지강판의 합금조성에 대하여 상세히 설명한다.
C: 0.3 ~ 0.9 %
탄소(C)는 오스테나이트상의 안정화에 기여하는 원소이다.
C 함량이 0.3% 미만인 경우에는 변형시 α'(알파다시)-마르테사이트상이 생성되기 때문에 가공시 크랙이 발생하고, 연성이 낮아지는 문제점이 있다. 반면에, C 함량이 0.9% 초과인 경우에는 오스테나이트 상의 안정도가 크게 증가하여 슬립변형에 의한 변형거동의 천이로 가공성이 낮아지는 문제점이 있다.
따라서, C 함량은 0.3 ~ 0.9 %인 것이 바람직하다.
Mn: 15 ~ 30 %
망간(Mn)도 오스테나이트상을 안정화시키는데 필수적인 원소이다.
Mn 함량이 15% 미만인 경우 성형성을 해치는 α'(알파다시)-마르테사이트상이 생성되어 강도는 증가하지만 연성이 급격히 감소하는 문제점이 있다. 반면에, Mn 함량이 30% 초과인 경우 쌍정발생이 억제되어 강도는 증가하지만 연성이 감소하는 문제점이 있으며, Mn 함량이 증가할수록 열간압연 시 크랙발생이 잘 일어나고, 원료원가가 비싼 Mn의 다량 첨가로 강판 제조원가가 증가하는 문제점이 있다.
따라서, Mn 함량은 15 ~ 30 %인 것이 바람직하다.
Si: 0.1~3.0 %
실리콘 (Si)은 통상 강의 탈산을 위하여 첨가되며, 성분 편석을 작게 하여 재질을 개선하고, 강도를 증가시키기 위하여 첨가한다.
Si 함량이 0.1%미만인 경우에는 상술한 효과가 충분하지 않고, Si 함량이 3.0 % 초과인 경우 연속조조 시 주조성을 열위하게 하고, 열간압연시 표면산화가 심하여 제품의 표면품질을 저하시키는 문제점이 있다.
P: 0.05 % 이하
인(P)은 제조 시 불가피하게 함유되는 원소이며, 연주 크랙 형성 등 품질을 저하시킬 수 있다. 따라서, P 함량은 0.05 % 이하인 것이 바람직하다.
S: 0.02 % 이하
황(S)은 제조 시 불가피하게 함유되는 원소이며, 조대한 망간황화물(MnS)을 형성하여 플렌지 크랙과 같은 결함을 발생시키고, 강판의 구멍확장성을 감소시키므로 그 첨가량을 최대한 억제 하여야 한다. 따라서, S 함량은 0.02 % 이하인 것이 바람직하다.
N: 0.001~0.05 %
질소(N)는 오스테나이트 결정립내에서 응고과정에서 미세한 질화물을 석출시켜 쌍정발생을 촉진하므로 강판의 성형시 강도와 연성을 향상시키지만, 그 첨가량이 0.05%를 초과할 경우에는 질화물이 과다하게 석출되어 열간가공성 및 연신율을 저하시키므로 질소의 첨가량을 0.050%이하로 제한하였다. 다만, N 함량을 0.001%미만으로 제어하기 위해서는 제조비용이 과다하게 되므로 그 하한은 0.001%으로 하는 것이 바람직하다.
Nb: 0.02 ~ 0.10 %
니오븀(Nb)은 티타늄과 같은 형태로 탄소와 결합하여 탄화물을 형성하는 강탄화물 형성원소이며, 이때 형성된 탄화물은 결정입 성장을 막아 결정입도를 미세화하는 역할을 하고, 통산 티타늄보다 낮은 온도에서 석출상을 형성하므로 결정입도 미세화와 석출상 형성에 의한 석출강화효과가 큰 원소이다.
Nb 함량이 0.02 % 미만인 경우 상술한 효과가 충분하지 않다. 반면에 Nb 함량이 0.10 % 초과인 경우 과량의 니오븀이 결정입계에 편석하여 입계취화(grain boundary embrittlement)를 일으키거나, 석출상이 과도하게 조대화되어 결정입 성장 효과를 떨어뜨리는 문제점이 있다.
따라서, Nb 함량은 0.02 ~ 0.1 %인 것이 바람직하다.
본 발명의 나머지 성분은 철(Fe)이다. 다만, 통상의 제조과정에서는 원료 또는 주위 환경으로부터 의도되지 않는 불순물들이 불가피하게 혼입될 수 있으므로, 이를 배제할 수는 없다. 이들 불순물들은 통상의 제조과정의 기술자라면 누구라도 알 수 있는 것이기 때문에 그 모든 내용을 특별히 본 명세서에서 언급하지는 않는다.
이때, 상술한 합금조성 외에 V: 0.02 ~ 0.50 %를 추가로 포함할 수 있다.
V: 0.02 ~ 0.50 %
바나듐(V)은 티타늄, 니오븀과 같이 탄소와 결합하여 탄화물을 형성하는 강탄화물 형성원소이다. 통상 바나듐은 낮은 온도에서 미세한 석출상을 형성하므로 석출강화 효과가 큰 원소이다.
V 함량이 0.02 % 미만인 경우 상술한 효과가 충분하지 않다. 반면에, V 함량이 0.50 % 초과인 경우 과량의 니오븀이 결정입계에 편석하여 입계취화를 일으키거나, 석출상이 과도하게 조대화되어 결정입 성장 효과를 떨어뜨리는 문제점이 있다. 따라서, V 함량은 0.02 ~ 0.50 %인 것이 바람직하다.
본 발명의 알루미늄도금강판은 상기 소지강판 상에 형성된 알루미늄 도금층을 포함한다.
본 발명에서는 도금층 형성 물질로 알루미늄을 이용함으로써 용접 시 도금층이 용해되어 액상으로 되기 전 또는 액상으로 되어 소지 강판의 입계로 침투하기 전에, 상대적으로 고 융점을 갖는 알루미늄 도금층이 용접 LME 발생을 효과적으로 저감시킬 수 있다.
이때, 상기 소지강판의 미세조직은 오스테나이트 단상일 수 있다. 또한, 고강도 및 고연신율을 갖는다. 바람직하게는, 인장강도는 750 MPa 이상이고, 연신율은 35 % 이상일 수 있다.
이하, 본 발명의 다른 일 측면인 용접부 균열 저항성이 우수한 고망간 알루미늄도금강판의 제조방법에 대하여 상세히 설명한다.
본 발명의 다른 일 측면인 용접부 균열 저항성이 우수한 고망간 알루미늄도금강판의 제조방법은 상술한 합금조성을 갖는 강 슬라브를 1050 ~ 1300℃의 범위로 가열하는 단계; 상기 가열된 강 슬라브를 850 ~ 1000℃에서 마무리 압연하여 열연강판으로 제조하는 단계; 상기 열연강판을 700℃ 이하에서 권취하는 단계; 상기 권취된 열연강판을 냉간압연하여 냉연강판을 얻는 단계; 상기 냉연강판을 700℃ 이상에서 연속 소둔하는 단계; 및 상기 냉각된 냉연강판을 알루미늄 도금처리하는 단계를 포함한다.
가열 단계
상술한 합금조성을 갖는 강 슬라브를 1050 ~ 1300℃의 범위로 가열한다. 또한, 상기 슬라브는 연소주조법을 이용해서 제조된 것일 수 있다.
가열온도가 1050 ℃ 미만인 경우 마무리 압연시 온도 확보가 어려워 온도감소에 의해 압연하중이 증가하여 소정의 두께까지 충분히 압연을 할 수 없는 문제점이 있다.
반면에, 가열온도가 1300 ℃ 초과인 경우 결정입도가 증가하고, 표면산화가 발생하여 강도가 감소하거나 표면 특성이 열위해질 수 있는 문제점이 있다. 또한, 연주슬라브의 주상정입계에 액상막이 생기므로 열간압연시 균열이 발생할 수 있다.
열간압연 및 권취 단계
가열된 강 슬라브를 850 ~ 1000 ℃에서 마무리 압연하고, 700℃ 이하에서 권취한다.
마무리 압연온도가 850 ℃미만인 경우에는 압연 하중이 높아져서 압연기에 무리가 갈 수 있으며, 강판 내부의 품질에도 나쁜 영향을 미칠 수 있다. 반면에, 마무리 압연온도가 1000 ℃초과인 경우에는 압연시 표면 산화가 발생할 수 있다.
한편, 열연권취온도가 너무 높으면 열연강판표면에 두꺼운 산화막과 내부산화가 일어나기 때문에 산세과정에서 산화층이 쉽게 제거되지 않는다. 따라서 700℃ 이하에서 권취하는 것이 바람직하다.
냉간압연 단계
상기 권취된 열연강판을 냉간압연하여 냉연강판을 얻는다. 여기서 냉간압연 방법은 특별히 한정하지는 않으며, 강판 형상과 두께를 맞추기 위해서 통상적인 냉간압연 방법에 의해 행해질 수 있다.
이때, 압하율은 30~60 %일 수 있다. 압하율이 30% 보다 낮으면 제품의 강도가 떨어지는 문제점이 있고, 압하율이 60% 보다 높으면 압연기의 부하가 증가하는 문제점이 있다.
소둔 및 알루미늄 도금처리 단계
상기 냉연강판을 700 ℃ 이상에서 연속 소둔하고, 알루미늄 도금하여 알루미늄도금강판을 얻는다.
소둔 온도가 700 ℃ 미만인 경우 재결정이 되지 않을 수 있다.
또한, 알루미늄 도금하는 방법은 특별히 한정하지 않는다. 예를 들어, 상기 알루미늄 도금처리는 전기도금법, 용융도금법 및 합금화 용융도금법 중의 어느 하나의 도금법으로 실시할 수 있다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명하고자 한다. 다만, 하기의 실시예는 본 발명을 예시하여 보다 상세하게 설명하기 위한 것일 뿐, 본 발명의 권리범위를 한정하기 위한 것이 아니라는 점에 유의할 필요가 있다. 본 발명의 권리범위는 특허청구범위에 기재된 사항과 이로부터 합리적으로 유추되는 사항에 의해 결정되는 것이기 때문이다.
( 실시예 )
하기 표 1에 나타낸 성분조성을 갖는 강 슬라브를 1200 ℃로 가열하고, 950 ℃에서 마무리 압연하여 열연강판을 제조한 후 650 ℃에서 권취하였다. 상기 권취 후 냉간 압하율 50%로 냉간압연하여 냉연강판을 얻었으며, 850 ℃에서 소둔하였다. 하기 표 1에서 각 합금원소의 단위는 중량%이다.
그 후 각각 하기 표 2의 기재된 도금 처리를 행한 후, 항복강도, 인장강도, 연신율 및 점용접성을 평가하여 표 2에 나타내었다.
점용접성은 자동차사 또는 철강사 마다 평가하는 기준이 다르고, 동일 기준에서도 전극 또는 용접하중, 전류범위 등의 조건에 따라 액상금속취화 특성이 다르게 나타난다. 따라서 액상금속취화 특성을 평가하기 위해서는 직접 점용접을 해서 평가하기도 하지만, 도금된 강판을 고온인장시험하여 연신율의 변화를 통해 평가할 수 있다(참고 문헌: 2011, 저자 Colin Beal, Doctor thesis, Laboratotoire de recherche: MATEIS-UMR 5510).
본 실시예에서는 점용접부의 액상금속취화 균열 저항성을 평가하기 위해 도금강판의 고온인장 시험을 통한 연신율 변화를 평가하였다. 통상 점용접부는 용접시 입열로 700~800 ℃ 수준으로 온도가 증가하므로 이 온도구간에서 인장시험을 행하여, 인장 파단이 갑자기 발생하는 취성파괴의 유무로 액상금속취화 민감도를 평가하였다.
비교예 1 및 발명예 4에 대하여 700℃, 750℃ 및 800℃에서 인장실험을 행한 결과를 각각 도 1 및 도 2에 나타내었다.
구분 C Mn P S Si Nb V N
발명강1 0.6 18.0 0.02 0.0085 1.2 0.031 0.100 0.0063
발명강2 0.3 23.1 0.02 0.0089 0.2 0.028 0.107 0.0064
발명강3 0.3 23.2 0.02 0.0091 0.5 0.032 0.294 0.0060
발명강4 0.6 24.5 0.02 0.0099 2.2 0.033 0.308 0.0061
발명강5 0.4 15.0 0.02 0.0091 1.0 0.02 - 0.0060
구분 항복강도
(MPa)		 인장강도
(MPa)		 연신율
(%)		 도금층 종류 점용접성
발명예1 발명강1 632.8 987.0 47.7 알루미늄 양호
발명예2 발명강2 587.7 811.4 39.4 알루미늄 양호
발명예3 발명강3 580.5 799.8 39.3 알루미늄 양호
발명예4 발명강4 699.5 951.3 41.2 알루미늄 양호
비교예1 발명강4 699.5 951.3 41.2 아연 불량
발명예5 발명강5 450 940 65 알루미늄 양호
상기 표 2에 나타낸 바와 같이, 발명예 1 내지 5는 본 발명의 합금조성 및 도금층의 조건을 모두 만족하여 인장강도, 연신율 및 점용접성이 모두 우수한 것을 확인할 수 있다.
반면에, 비교예 1의 경우 본 발명의 합금조성은 만족하나, 도금층이 아연도금층이어서 점용접성이 불량한 것을 확인할 수 있다.
도 1에 나타낸 것처럼 아연도금을 행한 비교예 1의 경우, 액상금속취화 균열 민감도가 높아 고온 인장시험에서 연신율이 낮은 것을 확인할 수 있다. 즉, 아연의 금속액화취화에 의해 변형 중 갑자기 파괴가 발생하는 취성파괴 현상이 관찰되었다.
도 2에 나타낸 것처럼 알루미늄도금을 행한 발명예 4의 경우, 액상금속취화 균열 민감도가 낮아 고온 인장시험에서 연신율이 높은 것을 확인할 수 있다. 즉, 알루미늄도금된 판재를 고온인장한 경우에는 알루미늄은 금속액화취화에 대한 저항성이 우수하여 갑자기 파괴가 발생하는 취성파괴 현상이 관찰되지 않았다.
이상 실시예를 참조하여 설명하였지만, 해당 기술 분야의 숙련된 당업자는 하기의 특허 청구의 범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

Claims (8)

  1. 중량%로, C: 0.3 ~ 0.9 %, Mn: 15 ~ 30 %, Si: 0.1~3.0 %, P: 0.05 % 이하, S: 0.02 % 이하, N: 0.001~0.05 %, Nb: 0.02 ~ 0.10 %, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 소지강판; 및
    상기 소지강판 상에 형성된 알루미늄 도금층을 포함하는 용접부 균열 저항성이 우수한 고망간 알루미늄도금강판.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 소지강판의 미세조직은 오스테나이트 단상인 것을 특징으로 하는 용접부 균열 저항성이 우수한 고망간 알루미늄도금강판.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 알루미늄도금강판의 인장강도는 750 MPa 이상이고, 연신율은 35 % 이상인 것을 특징으로 하는 용접부 균열 저항성이 우수한 고망간 알루미늄도금강판.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 소지강판은 V: 0.02 ~ 0.50 중량%를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 용접부 균열 저항성이 우수한 고망간 알루미늄도금강판.
  5. 중량%로, C: 0.3 ~ 0.9 %, Mn: 15 ~ 30 %, Si: 0.1~3.0 %, P: 0.05 % 이하, S: 0.02 % 이하, N: 0.001~0.05 %, Nb: 0.02 ~ 0.10 %, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 강 슬라브를 1050 ~ 1300℃의 범위로 가열하는 단계;
    상기 가열된 강 슬라브를 850 ~ 1000℃에서 마무리 압연하여 열연강판으로 제조하는 단계;
    상기 열연강판을 700℃ 이하에서 권취하는 단계;
    상기 권취된 열연강판을 냉간압연하여 냉연강판을 얻는 단계;
    상기 냉연강판을 700℃ 이상에서 연속 소둔하는 단계; 및
    상기 연속 소둔된 냉연강판을 알루미늄 도금처리하는 단계를 포함하는 용접부 균열 저항성이 우수한 고망간 알루미늄도금강판의 제조방법.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 냉간압연의 압하율은 30~60 %인 것을 특징으로 하는 용접부 균열 저항성이 우수한 고망간 알루미늄도금강판의 제조방법.
  7. 제5항에 있어서,
    상기 강 슬라브는 V: 0.02 ~ 0.50 중량%를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 용접부 균열 저항성이 우수한 고망간 알루미늄도금강판의 제조방법.
  8. 제5항에 있어서,
    상기 알루미늄 도금처리는 전기도금법, 용융도금법 및 합금화 용융도금법 중의 어느 하나의 도금법으로 실시하는 것인 용접부 균열 저항성이 우수한 고망간 알루미늄도금강판의 제조방법.
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