KR101733300B1 - 부품 검사 장치 - Google Patents

Abstract

본 발명에 따른 부품 검사 장치는 부품을 공전 운동 및 자전 운동시키면서 부품에 대한 2차원 그레이 스케일 이미지를 다양한 방향에서 획득하여 부품 표면 검사를 수행할 수 있다. 그러므로 본 발명에 따른 부품 검사 장치는 3차원 검사 장치나 칼라 이미지 이용 검사 장치에 비해서 낮은 가격으로 구현되지만 정밀성 및 검사 속도는 오히려 증가시킬 수 있는 장점을 가질 수 있다.

Description

부품 검사 장치{apparatus for checking parts}

본 발명은 부품 검사 장치에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 부품 캐리어의 공전 운동 및 자전 운동에 따라 공전 및 자전하는 부품을 다양한 방향에서 촬영하여 부품의 불량 여부를 판단할 수 있는 부품 검사 장치에 관한 것이다.

입체 구조를 갖는 산업용 부품에는 절삭 공구, 페라이트 마그넷, 엔디 마그넷, 특수 볼트, 특수 너트, 오링 제품, 자동차 부품, 가전 부품, 단조 가공 부품, 코팅 부품 등 다양한 종류가 있을 수 있다. 이러한 산업용 부품의 품질 관리는 제조 공정상에서 매우 중요한 것이며, 특히 정밀 부품의 경우 생산되어 유통 및 수출 전에 더욱 엄격한 품질 관리 및 분석이 요구된다.

정밀 부품의 표면의 결함을 검사함으로써 부품 제조사는 정밀 부품의 유통 및 수출 전에 이러한 결함을 제거하거나 수정/보완할 수 있다. 정밀 부품의 품질 및 높은 정밀도의 요구가 증가함에 따라, 부품 전체 제조 공정에서 정밀 부품의 표면 검사의 중요도는 점점 높아지고 있다.

그리고 정밀 부품의 표면 검사를 위한 광학 검사 장치는 머신 비전 장치(또는 머신 비전 시스템)로 불리는데, 이러한 머신 비전 장치에 의한 고속 부품 검사는 부품 제조 공정 전체의 효율성을 높이는 중요한 요소이므로 부품에 대한 고속 부품 검사의 요구 역시 점점 높아지고 있다.

이에 본 발명이 해결하고자 하는 기술적 과제는, 공전 운동 및 자전 운동하는 부품에 대한 2차원 그레이 스케일 이미지를 다양한 방향에서 획득하여 부품 표면 검사를 수행함으로써, 3차원 검사 장치나 칼라 이미지 이용 검사 장치에 비해서 낮은 가격으로 구현되지만 정밀성 및 검사 속도는 향상된 부품 검사 장치를 제공하는 것이다.

본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제들은 이상에서 언급한 기술적 과제로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 기술적 과제들은 아래의 기재로부터 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

본 발명에 따른 부품 검사 장치는, 캐리어 모듈, 픽업 모듈, 제1 카메라 모듈, 제2 카메라 모듈, 및 컨트롤 모듈을 포함할 수 있다. 상기 캐리어 모듈은 공전축으로부터 등거리에 등각 간격으로 배치되며 각각의 위치에서 자전할 수 있는 복수의 캐리어; 상기 복수의 캐리어의 상기 등각 단위의 공전 운동을 제어하는 제1 구동 모듈; 및 상기 공전 운동에 의하여 측면 정보 획득 위치로 이동되는 캐리어의 자전 운동을 제어하는 제2 구동 모듈을 포함할 수 있다.

상기 픽업 모듈은 부품 공급 경로를 따라 공급되는 부품을 픽업(pickup)하여, 상기 공전 운동에 의하여 부품 로딩 위치로 이동되는 캐리어에 언로딩(unloading)할 수 있다. 상기 제1 카메라 모듈은 상기 공전 운동에 의하여 상기 측면 정보 획득 위치로 이동되어 자전하는 캐리어에 로딩되어 있는 부품의 측면을 미리 정해진 자전 각도 단위로 연속 촬영하여 복수의 2차원 측면 그레이 스케일 이미지를 획득할 수 있다. 상기 제2 카메라 모듈은 상기 공전 운동에 의하여 상부 정보 획득 위치로 이동되는 캐리어에 로딩되어 있는 부품의 상부를 촬영하여 적어도 하나의 2차원 상부 그레이 스케일 이미지를 획득할 수 있다.

상기 컨트롤 모듈은 미리 정해진 동작 알고리즘에 따라서 상기 캐리어 모듈, 상기 픽업 모듈, 상기 제1 카메라 모듈, 및 상기 제2 카메라 모듈을 제어하며, 상기 획득된 복수의 2차원 측면 그레이 스케일 이미지 및 상기 적어도 하나의 2차원 상부 그레이 스케일 이미지를 분석하여 부품의 불량 여부를 판단할 수 있다.

상기 컨트롤 모듈은 상기 측면 정보 획득 위치로 이동되어 자전하는 캐리어의 자전 속도 및 상기 제1 카메라 모듈의 촬영 스피드를 고려하여 미리 상기 제1 카메라 모듈에 촬영 명령을 전송함으로써, 상기 자전하는 캐리어의 미리 정해진 복수의 자전 각도에 동기된 복수의 타이밍에 상기 복수의 2차원 측면 그레이 스케일 이미지를 촬영하도록 상기 제2 카메라 모듈을 제어할 수 있다.

상기 부품 검사 장치는 상기 공전 운동에 의하여 모서리 정보 획득 위치로 이동되는 캐리어에 로딩되어 있는 부품의 모서리를 촬영하여 적어도 하나의 2차원 모서리 그레이 스케일 이미지를 획득하는 제3 카메라 모듈을 더 포함할 수 있다. 이때, 상기 컨트롤 모듈은 상기 제3 카메라 모듈을 더 제어하며, 상기 적어도 하나의 2차원 모서리 그레이 스케일 이미지를 더 분석하여 부품의 불량 여부를 판단할 수 있다.

상기 제1 및 제2 카메라 모듈 각각은, 렌즈 모듈 및 조명 모듈을 포함할 수 있다. 이때, 상기 제1 및 제2 카메라 모듈 중 적어도 하나는, 렌즈 모듈 및 조명 모듈 중 적어도 하나의 위치를 가변하면서 대응되는 부품에 대한 촬영을 수행하여 대응되는 2차원 그레이 스케일 이미지를 획득할 수 있다.

상기 부품 검사 장치는 상기 공전 운동에 의하여 홀 검사 위치로 이동되는 캐리어에 로딩되어 있는 부품에 마련된 홀로 공기를 분사하거나 상기 홀을 통하여 공기를 흡입하여 압력을 감지하는 압력 검사 모듈을 더 포함할 수 있다. 이때, 상기 컨트롤 모듈은 상기 압력 검사 모듈을 더 제어하며, 상기 감지되는 압력을 더 분석하여 부품의 불량 여부를 판단할 수 있다.

상기 부품 검사 장치는 불량품 적재 수단, 양품 적재 수단, 상기 불량품 및 양품 적재 수단 각각에 대응되는 제1 및 제2 부품 이동 수단, 상기 제1 및 제2 적재 수단에 적재된 부품의 개수를 감지하는 센싱 수단을 포함하는 부품 배출 모듈을 더 포함할 수 있다. 이때, 상기 컨트롤 모듈은 상기 센싱 수단에 의하여 상기 제1 또는 제2 적재 수단에 적재된 부품의 개수가 미리 정해진 개수에 이른 것이 감지되면, 적재된 부품을 이동시키도록 상기 제1 및 제2 부품 이동 수단 중 대응되는 부품 이동 수단을 제어할 수 있다.

본 발명에 따른 부품 검사 장치는 부품을 공전 운동 및 자전 운동시키면서 부품에 대한 2차원 그레이 이미지를 다양한 방향에서 획득하여 부품 표면 검사를 수행함으로써, 3차원 검사 장치나 칼라 이미지 이용 검사 장치에 비해서 낮은 가격으로 구현되지만 정밀성 및 검사 속도는 오히려 증가시킬 수 있는 효과를 제공할 수 있다.

도 1은 본 발명에 따른 부품 검사 장치(100)의 블락도이다.
도 2는 본 발명에 따른 부품 검사 장치의 실제 구현 예를 나타낸다.
도 3은 본 발명에 따른 부품 검사 장치(100)의 픽업 모듈(120)과 하부 촬영 카메라 모듈(180)의 일예를 나타내는 도면이다.
도 4는 본 발명에 따른 부품 검사 장치(100)의 캐리어 모듈(130) 및 카메라 모듈들(140, 150, 및 160)의 일예를 나타내는 도면이다.
도 5는 본 발명에 따른 부품 검사 장치(100)에서 캐리어 모듈(130)의 회전(즉, 캐리어들의 공전)에 따라 수행되는 동작을 개념적으로 설명하기 위한 도면이다.
도 6은 본 발명에 따른 부품 검사 장치(100)에서 수행되는 부품 이미지 획득 과정을 개념적으로 설명하기 위한 도면이다.
도 7은 본 발명에 따른 부품 검사 장치(100)에서 수행되는 측면 이미지 획득 시 캐리어 자전 각도에 카메라 촬영 시점을 동기시키는 개념을 설명하기 위한 도면이다.
도 8은 본 발명에 따른 부품 검사 장치(100)의 부품 배출 모듈(170)의 일예를 나타내는 도면이다.
도 9는 본 발명에 따른 부품 검사 장치(100)의 부품 배출 모듈(170)의 구동 방법의 일예를 개념적으로 설명하기 위한 도면이다.
도 10a 및 10b는 본 발명에 따른 부품 검사 장치(100)의 구동 방법의 일예를 나타내는 흐름도이다.
도 11은 실제로 구현된 본 발명의 일실시예에 따른 부품 검사 장치(100')의 사진으로, 압력 검사 모듈(200)을 이용한 부품의 홀 불량 검사 방법을 설명하기 위한 사진이다.
도 12는 본 발명에 따른 부품 검사 장치(100)의 캐리어 모듈(130)에 포함되어 캐리어를 자전시키는 메커니즘을 설명하기 위한 도면이다.
도 13은 본 발명에 따른 부품 검사 장치(100')의 픽업 모듈의 픽업 메커니즘을 설명하기 위한 도면이다.

본 발명과 본 발명의 동작상 또는 기능상의 이점 및 본 발명의 실시에 의하여 달성되는 목적을 충분히 이해하기 위해서는 본 발명의 바람직한 실시예를 예시하는 첨부 도면 및 첨부 도면에 기재된 내용을 참조하여야만 한다.

이하, 첨부도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 설명함으로써, 본 발명을 상세히 설명한다. 각 도면에 제시된 동일한 참조부호는 동일한 부재를 나타낼 수 있다.

도 1은 본 발명에 따른 부품 검사 장치(100)의 블락도이다. 도 2는 본 발명에 따른 부품 검사 장치의 실제 구현 예를 나타낸다. 도 1 및 도 2를 참조하면, 상기 부품 검사 장치(100)는 부품 공급 모듈(110), 픽업 모듈(120), 캐리어 모듈(130), 제1 카메라 모듈(140), 제2 카메라 모듈(150), 제3 카메라 모듈(160), 부품 배출 모듈(170), 하부 촬영 카메라 모듈(180), 및 컨트롤 모듈(190)을 포함한다. 도 1 및 도 2에 도시된 부품 검사 장치(100)의 구성요소들이 필수적인 것은 아니어서, 부품 검사 장치(100)는 그보다 많은 구성요소들을 갖거나 그보다 적은 구성요소들을 가질 수도 있다. 이하, 상기 구성요소들에 대해 차례로 살펴본다.

상기 부품 공급 모듈(110)은 상기 부품 검사 장치(100)로 검사 대상이 되는 부품을 연속적으로 공급한다. 다만, 도 2에서는 최종적으로 부품을 공급하는 컨베이어만 도시되었다. 한편, 부품의 공급은, 도 2에 도시된 바와 달리, 중력의 작용에 따른 단순 경사로를 통한 공급, 진동을 이용하여 부품을 이동시키는 부품 공급 장치를 이용한 공급 등일 수도 있다. 그러나 본 발명에 따른 부품 검사 장치로의 부품 공급 방법이 상술한 예들로 한정되는 것은 아니다.

한편, 상기 부품 검사 장치(100)의 검사 대상이 되는 부품은 절삭 공구, 페라이트 마그넷, 엔디 마그넷, 특수 볼트, 특수 너트, 오링 제품, 자동차 부품, 가전 부품, 단조 가공 부품, 코팅 부품 등 다양한 입체 부품일 수 있다. 그러나 상기 부품 검사 장치(100)에 의한 검사 대상이 되는 부품의 범위가 상술한 예들로 한정되는 것은 아니다. 그리고, 검사 항목은 일차적으로 부품의 치수가 될 수도 있고, 부품의 표면 상태가 될 수도 있고, 부품 표면의 색상 등일 수 있다. 그러나 상기 부품 검사 장치(100)에 의한 부품 검사 항목이 상술한 예들로 한정되는 것은 아니다.

상기 픽업 모듈(120)은 상기 부품 공급 모듈(110) 말단의 부품 공급 경로(도 2에서는 컨베이어)를 따라 공급되는 부품을 반복적으로 픽업(pickup)한다. 그런 다음, 상기 픽업 모듈(120)은, 상기 캐리어 모듈(130)에 포함된 복수의 캐리어 중 상기 캐리어 모듈(130)의 공전 운동에 의하여 부품 로딩 위치로 이동되는, 캐리어에 반복적으로 언로딩(unloading)할 수 있다. 상기 픽업 모듈(120)의 부품 픽업 방법에는 흡착에 의한 픽업, 그립 수단을 이용한 픽업 등이 있을 수 있으나, 본 발명의 범위가 이에 한정되는 것은 아니다.

상기 캐리어 모듈(130)은 복수의 캐리어(131), 제1 구동 모듈(132), 및 제2 구동 모듈(133)를 포함할 수 있다. 상기 복수의 캐리어(131)는 공전축으로부터 등거리에 등각 간격으로 배치되며 각각이 배치된 위치에서 자전할 수 있다. 도 2의 예에서는 원판 형상에 복수의 캐리어(131)가 배치되어 있다. 그러나 이와 달리, 본 발명에 따른 캐리어 모듈에서 복수의 캐리어는 공전축으로부터 등길이의 브랜치(branch)에 연결되어 등각 간격으로 배치될 수 있다.

상기 제1 구동 모듈(132)은 상기 복수의 캐리어(131)의 등각 단위의 공전 운동을 제어할 수 있다. 도 2의 예에서, 상기 제1 구동 모듈(132)은 상기 원판을 회전시킴으로써 상기 복수의 캐리어(131)를 동시에 상기 공전축을 중심으로 공전시킬 수 있다. 한편, 복수의 캐리어가 복수의 브랜치에 연결되어 있는 경우, 제1 구동 모듈은 상기 복수의 브랜치 각각을 회전시킴으로써 복수의 캐리어를 동시에 공전축을 중심으로 회전시킬 수 있다.

상기 제2 구동 모듈(133)은 상기 복수의 캐리어(131)의 공전 운동에 의하여 측면 정보 획득 위치로 이동되는 캐리어의 자전 운동을 제어할 수 있다. 도 2에는 명확히 도시되어 있지 않으나 상기 제2 구동 모듈(133)은 자전 운동할 캐리어의 하부에서 자전력을 제공할 수 있다. 이러한 캐리어 모듈(130)의 동작에 대해서는 향후 도 4를 참조하여 보다 구체적으로 살펴본다.

상기 제1 카메라 모듈(140)은 상기 복수의 캐리어(131)의 공전 운동에 의하여 상기 측면 정보 획득 위치로 이동되어 자전하는 캐리어에 로딩되어 있는 부품의 측면을 미리 정해진 자전 각도 단위로 연속 촬영하여 복수의 2차원 측면 이미지를 획득할 수 있다. 이러한 메커니즘에 따라, 상기 제1 카메라 모듈(140)은 고정된 상태에서 부품의 모든 측면을 촬영할 수 있다.

한편, 상기 컨트롤 모듈(190)은 상기 측면 정보 획득 위치로 이동되어 자전하는 캐리어의 자전 속도 및 상기 제1 카메라 모듈(130)의 촬영 스피드를 고려하여 미리 상기 제1 카메라 모듈에 촬영 명령을 전송한다. 그러면, 상기 자전하는 캐리어의 미리 정해진 복수의 자전 각도에 동기된 복수의 타이밍에 상기 복수의 2차원 측면 이미지가 상기 제1 카메라 모듈(130)에 의하여 촬영될 수 있다. 이러한 동기 기능에 대해서는 향후 도 7을 참조하여 보다 구체적으로 살펴본다.

한편, 도 2를 참조하면, 상기 부품 검사 장치(100)는 추가적인 제1 카메라 모듈(140')를 더 포함하는데, 이는 앞서 살펴본 제1 카메라 모듈(140)과 다른 용도의 이미지 획득을 위한 것일 수 있다. 예를 들면, 제1 카메라 모듈(140)은 표면 상태 분석을 위한 이미지 획득을 위한 것이며, 추가적인 제1 카메라 모듈(140')은 치수 검사용 이미지 획득을 위한 것일 수 있다.

상기 제2 카메라 모듈(150)은 상기 복수의 캐리어(131)의 공전 운동에 의하여 상부 정보 획득 위치로 이동되는 캐리어에 로딩되어 있는 부품의 상부를 촬영하여 적어도 하나의 2차원 상부 이미지를 획득할 수 있다. 상기 제3 카메라 모듈(160)는 상기 복수의 캐리어(131)의 공전 운동에 의하여 모서리(에지, edge) 정보 획득 위치로 이동되는 캐리어에 로딩되어 있는 부품의 모서리를 촬영하여 적어도 하나의 2차원 모서리 이미지를 획득할 수 있다.

이미지 획득이 완료되면, 상기 컨트롤 모듈(190)은 상기 제1 구동 모듈(132)에 의하여 획득된 복수의 2차원 측면 이미지, 상기 제2 구동 모듈(133)에 의하여 획득된 적어도 하나의 2차원 상부 이미지, 및 상기 제3 카메라 모듈(160)에 의하여 획득된 적어도 하나의 2차원 모서리 이미지 중 적어도 하나를 분석하여 부품의 불량 여부를 판단할 수 있다.

즉, 본 발명에 따른 부품 검사 장치(100)는, 3차원 검사 장치에 비하여 낮은 가격의 2차원 카메라를 이용하여서도 부품의 상부 및 측면을 포함하는 3차원적 부품 검사를 수행할 수 있다. 그리고 비교적 장시간이 소요되는 3차원 데이터의 획득 및 분석을 수행하는 3차원 부품 검사 장치에 비하여, 상기 부품 검사 장치(100)는 그 획득 속도 및 분석 속도가 따른 2차원 이미지를 활용하므로 3차원 검사 장치에 비하여 빠른 검사를 수행할 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 부품 검사 장치(100)는, 동일 또는 비슷한 가격대로 구성가능한 3차원 검사 장치에 비하여, 훨씬 높은 해상도의 2차원 이미지를 획득하고 분석할 수 있다. 그러므로 상기 부품 검사 장치(100)는 3차원 검사 장치에 비하여 정밀성이 높은 부품 검사를 수행할 수 있다.

한편, 상기 제1 내지 제3 카메라 모듈(140, 150, 및 160)에 의하여 획득되는 이미지는 2차원의 그레이 스케일의 이미지일 수 있다. 그레이 스케일의 이미지의 획득 및 분석은 칼라 이미지의 획득 및 분석에 비하여 용이하게 수행될 수 있으며, 그 해상도 역시 높을 수 있다. 그러므로 본 발명에 따른 부품 검사 장치(100)는 칼라 검사 장치에 비하여 빠르고 정밀도가 높은 부품 검사를 수행할 수 있다.

상기 부품 배출 모듈(170)은 검사가 완료된 부품을 배출할 수 있다. 그리고 상기 부품 배출 모듈(170)은 불량품은 불량품 수거 공간으로 배출하고 양품은 양품 수거 공간으로 이동시킬 수 있다. 상기 부품 배출 모듈(170)은 불량 여부가 판단된 부품을 복수 단위로 적재 또는 적층하여 배출할 수 있다.

한편, 도 2에서는 상기 부품 배출 모듈(170)을 구성하는 픽업 모듈(170')이 포함되어 있다. 상기 픽업 모듈(170')은 상기 캐리어 모듈(130)의 회전에 의하여 부품 언로딩 위치로 이동된 부품을 픽업하는 역할을 수행한다. 이때, 상기 픽업 모듈(170')은 부품의 불량 여부에 따라서 픽업 후 언로딩 위치를 달리할 수 있다. 이러한 부품 배출 모듈(170)의 기능 및 동작에 대해서 향후 도 8 및 도 9를 참조하여 보다 구체적으로 살펴본다.

상기 하부 촬영 카메라 모듈(180)은 상기 픽업 모듈(120)에 의하여 픽업되어 있는 부품의 2차원 하부 이미지를 촬영할 수 있다. 이러한 2차원 하부 이미지 역시 부품의 불량 여부 판단에 이용될 수 있다. 한편, 도 1 및 도 2의 예와 달리, 하부 촬영 카메라 역시 캐리어 모듈에 로딩된 부품의 하부 이미지를 촬영할 수도 있다. 이와 반대로, 본 발명의 다른 구현 예에서는, 상기 제1 내지 제3 카메라 모듈(140, 150, 및 160) 중 적어도 하나에 의한 이미지 획득이 부품이 픽업 모듈에 픽업된 상태에서 수행될 수도 있다.

상기 컨트롤 모듈(190)은 앞서 살펴본 부품 검사를 위한 영상 분석뿐만 아니라 상술한 부품 검사 장치(100)의 구성 요소들의 동작을 전반적으로 제어한다. 상기 컨트롤 모듈(190)은 하나의 하드웨어적 구성으로 구현될 수도 있고, 복수의 하드웨어적 구성을 가질 수도 있다. 예를 들면, 상기 컨트롤 모듈(190)은 상기 부품 검사 장치(100)를 전체적으로 제어하기 위한 하나의 칩셋 또는 보드 기판 등으로 구현될 수도 있고, 상술한 구성요소들 중 적어도 하나에 분산되어 있는 컨트롤 유닛(또는 모듈)을 포함할 수도 있다.

그리고, 본 명세서에서 컨트롤 모듈은 상기 부품 검사 장치(100)의 각 구성요소에 포함된 제어 유닛(또는 모듈)을 포함하는 개념일 수도 있다. 이러한, 상기 컨트롤 모듈(190)의 기능 및 동작에 대해서는 향후 다른 도면들을 참조하여 보다 상세히 살펴본다.

한편, 도면에 도시되지는 않았으나, 본 발명에 따른 부품 검사 장치(100)에는 상기 부품 검사 장치(100)의 동작에 필요한 애플리케이션 프로그램이나 데이터의 저장, 상기 부품 검사 장치(100)의 동작 중에 생성되는 데이터의 저장 등 데이터 저장 기능을 수행할 수 있는 메모리 수단을 더 포함할 수 있다.

도 3은 본 발명에 따른 부품 검사 장치(100)의 픽업 모듈(120)과 하부 촬영 카메라 모듈(180)의 일예를 나타내는 도면이다. 참고로 도 3은 도 2에 도시된 상기 부품 검사 장치(100)의 전체 구성도에서 대응되는 부분을 확대한 도면이다.

상기 픽업 모듈(120)은 구동 모듈(121), 픽업 수단 장착부(122), 및 픽업 수단(123)을 포함한다. 상기 구동 모듈(121)은 상기 픽업 수단 장착부(122)를 반시계 방향으로 회전시킨다. 그러면 상기 픽업 수단 장착부(122)의 회전에 의하여 그에 장착된 복수의 픽업 수단(123)은 반시계 방향으로 90도 단위로 공전한다. 4개의 픽업 수단(123)의 대칭적 배치 각도에 기인한 것일 수 있다.

부품 픽업 위치(pick-up position)에서 상기 픽업 수단(123)에 의하여 부품 공급 모듈(110, 미도시)로부터 공급되는 부품이 흡착 픽업된다. 그런 다음, 상기 픽업 수단 장착부(122)가 180도 회전하여 픽업 수단(123)이 정보 획득 위치(information acquisition position 1)로 이동되면 상기 하부 촬영 카메라 모듈(180)에 의하여 흡착된 부품의 하부 이미지가 획득될 수 있다.

상기 하부 촬영 카메라 모듈(180)은 렌즈 모듈(181), 조명 모듈(182), 및 구동 모듈(183)을 포함한다. 상기 구동 모듈(183)은 상기 컨트롤 모듈(190)의 제어하에 상기 조명 모듈(182) 및 상기 렌즈 모듈(181)의 위치를 상하로 이동시키면서 부품의 하부 이미지를 획득할 수 있다. 이는 보다 선명한 하부 이미지를 획득하기 위함이다. 이러한 메커니즘은 앞서 상기 부품 검사 장치(100)에 포함된 다른 카메라들에 대해서도 마찬가지일 수 있다.

상기 픽업 수단 장착부(122)의 회전에 의하여 픽업 모듈은 정보 획득 위치에서 부품 로딩 위치(loading position)로 이동된다. 여기서, 부품 로딩 위치는 앞서 살펴본 캐리어 모듈(130)에 부품을 로딩하는 위치를 의미한다. 부품 로딩 위치에서 픽업 수단에 의한 부품 흡착이 해제되어 공전에 의하여 부품 로딩 위치로 이동된 캐리어 모듈(130)에 포함된 캐리어에 로딩된다.

한편, 도 2 및 도 3에 도시된 부품 픽업 방식은 본 발명에 따른 부품 검사 장치에서 수행되는 하나의 방식일 뿐, 본 발명의 범위가 이에 한정되는 것은 아니다.

도 4는 본 발명에 따른 부품 검사 장치(100)의 캐리어 모듈(130) 및 카메라 모듈들(140, 150, 및 160)의 일예를 나타내는 도면이다. 참고로 도 4는 도 2에 도시된 상기 부품 검사 장치(100)의 전체 구성도에서 대응되는 부분을 확대한 도면이다.

상기 캐리어 모듈(130)은 원판형의 캐리어 장착부(134)에는 60도의 등각 간격으로 복수의 캐리어(131)가 배치 또는 마련되어 있다. 제1 구동 모듈(132)에서 제공하는 공전력에 따라 상기 픽업 수단 장착부(134)는 60도 단위로 반시계 방향으로 회전할 수 있으며, 결과적으로 상기 복수의 캐리어(131)가 시계 반시계 방향으로 공전축을 중심으로 공전하게 된다.

앞서 도 3을 참조하여 살펴본 바와 같이, 픽업 모듈(120)의 공전에 의하여 부품을 픽업하고 있는 픽업 수단이 로딩 위치(loading position)로 이동된 다음 로딩 위치로 이동되어 있는(또는 이동된) 캐리어에 부품을 로딩하게 된다. 그런 다음 상기 캐리어 장착부(134)가 반시계 방향으로 60도 회전한다.

그러면, 캐리어는 상부 정보 획득 위치(information acquisition position 2)로 이동하고, 제2 카메라 모듈(150)은 조명 모듈(151) 및 렌즈 모듈(152)를 이용하여 캐리어에 로딩되어 있는 부품의 상면 이미지를 획득한다. 이때, 상기 제2 카메라 모듈(150)의 구동 모듈(153)은, 더 선명한 영상의 획득을 위하여, 상기 조명 모듈(151) 및 렌즈 모듈(152) 중 적어도 하나의 위치를 상하로 이동하면서 촬영을 수행할 수 있다.

부품의 상면 이미지가 획득된 다음, 다시 상기 캐리어 장착부(134)가 반시계 방향으로 60도 회전한다. 그러면, 캐리어는 제1 측면 정보 획득 위치(information acquisition position 2)로 이동하고 제1 카메라 모듈(140')은 거울(144')을 통하여 반사되는 부품의 측면 이미지를 렌즈 모듈(141')을 이용하여 촬영할 수 있다. 거울(144')을 통하여 반사된 영상을 촬영하기 때문에 렌즈 모듈(141') 세로로 설치할 수 있어, 공간 활용도가 높다. 이는 다른 제1 카메라 모듈(140)에서도 마찬가지일 수 있다.

한편, 상기 거울(144')의 각도 조절을 통하여 측면에 대한 보다 명확한 이미지 획득이 가능하다. 예컨대, 부품 측면이 경사져 있는 경우, 그 경사의 기울기에 맞춰서 상기 거울(144')의 각도를 조절하면, 측면에 대한 보다 선명한 영상의 획득이 가능하다.

이때, 제1 카메라 모듈(140')은 보다 선명한 이미지의 획득을 위하여 구동 모듈(143')으로부터 제공되는 힘에 의하여 상기 렌즈 모듈(141')의 위치를 상하로 이동시키면서 촬영을 수행할 수 있다. 한편, 도면에 명확히 도시되지는 않았으나, 상기 캐리어 모듈(130)의 제2 구동 모듈(133)은 제1 측면 정보 획득 위치(information acquisition position 2)로 이동된 캐리어를 자전시킬 수 있다. 그러면 상기 제1 카메라 모듈(140')은 측면 전체에 대한 이미지를 획득할 수 있다.

상기 제1 카메라 모듈(140)에 의하여 부품의 측면 이미지가 획득된 다음, 다시 상기 캐리어 장착부(134)가 반시계 방향으로 60도 회전한다. 그러면, 캐리어는 제2 측면 정보 획득 위치(information acquisition position 3)로 이동하고 제1 카메라 모듈(140)은 거울(144)을 통하여 반사되는 부품의 측면 이미지를 렌즈 모듈(141) 및 조명 모듈(142)을 이용하여 촬영할 수 있다.

선명한 이미지 획득을 위한 렌즈 모듈(142)의 상하 이동, 거울(144)의 각도 조절 기능은 앞서 살펴본 다른 측면 카메라(140')에서와 같다. 다만, 상기 제1 카메라 모듈(140)에서는 보다 선명한 영상 획득을 위하여 조명 모듈(142)의 각도를 조절하거나 조명 모듈(142)과 부품 사이의 거리 조절 등이 수행될 수 있다.

그리고, 상기 캐리어 모듈(130)의 제2 구동 모듈(133)은 상기 제 2 측면 정보 획득 위치로 이동되어 있는 캐리어의 아래 부분에 결합되어 상기 캐리어를 자전시킨다. 그러면, 상기 제1 카메라 모듈(140)은 측면 전체에 대한 이미지를 획득할 수 있다.

그런 다음, 다시 상기 캐리어 장착부(134)가 반시계 방향으로 60도 회전하고, 캐리어는 모서리 정보 획득 위치(information acquisition position 5)로 이동된다. 그러면, 제3 카메라 모듈(160, 미도시)은 부품의 모서리 이미지를 획득할 수 있다. 선명한 영상을 위한 렌즈나 조명의 이동, 거울의 각도 조절, 그리고 캐리어 자전을 통한 복수의 영상 획득 등은 상기 제3 카메라 모듈(160)에 대해서도 동일 또는 유사하게 적용될 수 있다.

그런 다음, 상기 다시 상기 캐리어 장착부(134)가 반시계 방향으로 60도 회전하고, 캐리어는 언로딩 위치(unloading position)로 이동된다. 그러면, 부품 배출 모듈(170, 미도시)은 캐리어에 로딩되어 있는 부품을 언로딩한다. 부품의 언로딩 위치는 양품이냐 불량품이냐에 따라 달라질 수 있다. 이러한 부품 언로딩에 대해서는 향후 부품 배출 모듈(170)을 설명하면서 보다 상세히 살펴본다.

도 5는 본 발명에 따른 부품 검사 장치(100)에서 캐리어 모듈(130)의 회전(즉, 캐리어들의 공전)에 따라 수행되는 동작을 개념적으로 설명하기 위한 도면이다.

먼저, 캐리어가 부품 로딩 위치(loading position)에 위치한 상태에서는, 픽업 모듈(120)에 픽업되어 있는 부품이 캐리어에 로딩된다. 그런 다음, 캐리어가 공전축을 중심으로 60도 공전하여 상부 정보 획득 위치(information acquisition position 2)로 이동하면, 상기 부품 검사 장치(100)는 부품의 상부 이미지를 획득한다.

그런 다음, 캐리어가 공전축을 중심으로 60도 공전하여 제1 측면 정보 획득 위치(information acquisition position 3)로 이동하면, 상기 부품 검사 장치(100)는 부품의 제1 측면 이미지를 획득한다. 그런 다음, 캐리어가 공전축을 중심으로 60도 공전하여 제1 측면 정보 획득 위치(information acquisition position 4)로 이동하면, 상기 부품 검사 장치(100)는 부품의 제2 측면 이미지를 획득한다. 앞서 살펴본 바와 같이, 상기 제1 및 제2 측면 이미지는 부품 검사에 이용되는 용도가 서로 다를 수 있다.

그런 다음, 캐리어가 공전축을 중심으로 60도 공전하여 모서리 정보 획득 위치(information acquisition position 5)로 이동하면, 상기 부품 검사 장치(100)는 부품의 모서리 이미지를 획득한다. 그런 다음, 캐리어가 공전축을 중심으로 60도 공전하여 부품 언로딩 위치(unloading position)로 이동하면, 캐리어에 로딩되어 있는 부품은 언로딩되어 부품 배출 모듈(170)로 이동된다.

이상에서 살펴본 캐리어 모듈(130)의 회전에 따른 부품 검사 장치(100)의 동작은 본 발명의 일 구현예에 따른 것일 뿐이다. 즉, 캐리어의 공전 중에 획득되는 정보의 종류, 정보 획득 횟수는 본 발명의 구현 형태에 따라 다를 수 있고, 캐리어의 공전 각도 역시 본 발명의 구현 형태에 따라 다를 수 있다.

도 6은 본 발명에 따른 부품 검사 장치(100)에서 수행되는 부품 이미지 획득 과정을 개념적으로 설명하기 위한 도면이다.

도 6의 (a)는 부품의 상부 이미지가 촬영되는 것을 나타낸다. 상부의 화살표의 방향은 촬영 방향을 나타낸다. 이는 도 6의 다른 예들에서도 마찬가지이다. 화살표의 위치는 촬영 위치를 나타낸다. 도 6의 (a)를 참조하면, 부품의 위 복수의 높이에서 수행될 수 있다. 앞서 살펴본 부품의 하부 이미지는 이와 유사한 방법으로 획득될 수 있다. 다만, 이때에는 카메라의 위치가 반대인 상태에서 촬영이 수행되거나 부품이 뒤집혀진 상태에서 촬영이 수행되어야 할 것이다.

도 6의 (b)는 부품의 측면 이미지가 촬영되는 것을 나타낸다. 부품의 측면에 대해서는 4 방향에서 이미지가 획득된다. 실질적으로는 카메라는 고정되는 상태에서 촬영을 수행하고, 부품이 로딩된 캐리어가 자전함으로써 이러한 4 방향에서의 이미지가 획득될 수 있다. 도 6의 (c)는 부품의 모서리 이미지가 촬영되는 것을 나타낸다. 카메라는 부품의 모서리부에 수직인 방향으로 고정되어 상태에서 부품이 로딩된 캐리어가 자전함으로써 복수의 방향에서의 부품의 모서리 이미지가 획득될 수 있다.

도 7은 본 발명에 따른 부품 검사 장치(100)에서 수행되는 측면 이미지 획득 시 캐리어 자전 각도에 카메라 촬영 시점을 동기시키는 개념을 설명하기 위한 도면이다.

캐리어의 자전각이 0도인 상태에서는 첫 번째 측면 이미지 획득을 위한 촬영 명령이 제1 카메라 모듈(140)로 전달된다. 그러면 상기 제1 카메라 모듈(140)는 측면 이미지를 획득한다. 그런 다음, 캐리어가 공전하기 시작한다. 실제 촬영이 캐리어가 60도 자전한 상태에서 이루어져야 하는데, 이에 대응되는 촬영 명령은 캐리어가 60도로 자전하기 전에 소정의 시간적 여유(Ttrigger)를 두고 상기 제1 카메라 모듈(140)로 전달된다.

이는 캐리어의 자전 속도 및 상기 제2 카메라 모듈의 촬영 스피드를 고려하여 미리 상기 제1 카메라 모듈(140)에 미리 촬영 명령을 전송함으로써, 정확한 타이밍(즉, 캐리어 자전 각도에 정확하게 동기된 타이밍)에 측면 이미지를 획득하기 위함이다. 이러한 동기화는 측면 이미지 촬영을 위한 복수의 타이밍 각각에 적용될 수도 있다. 한편, 이러한 동기 메커니즘은 모서리 이미지 획득 과정에서도 동일 또는 유사하게 적용될 수 있다.

도 8은 본 발명에 따른 부품 검사 장치(100)의 부품 배출 모듈(170)의 일예를 나타내는 도면이다. 참고로 도 8은 도 2에 도시된 상기 부품 검사 장치(100)의 전체 구성도에서 대응되는 부분을 확대한 도면이다.

도 8을 참조하면, 상기 부품 배출 모듈(170)은 불량품 적재 수단(171), 양품 적재 수단(172), 센싱 수단(183), 제1 부품 이동 수단(174), 제2 부품 이동 수단(175)를 포함한다. 상기 불량품 적재 수단(171)에는 컨트롤 모듈(190)에 의하여 불량품으로 판단된 부품이 적재되고, 상기 양품 적재 수단(172)에는 상기 컨트롤 모듈(190)에 의하여 양품으로 판단된 부품이 적재된다.

상기 센싱 수단(173)은 상기 불량품 적재 수단(171) 또는 양품 적재 수단(172)에 적재된 부품의 수가 미리 정해진 수에 이르렀는지를 감지한다. 만약, 적재된 부품 수가 미리 정해진 수에 이르렀으면, 상기 컨트롤 모듈(190)은 적재된 부품을 이동시키도록 제1 또는 제2 부품 이동 수단(174 또는 175)에 명령할 수 있다.

한편, 도 8에서는 불량품 적재 수단(171) 또는 양품 적재 수단(172)에 적정 수의 부품이 적재되었는지를 감지하는 수단은 광감지 센서이다. 그러나 이러한 센싱 수단은 무게 감지 센서 등으로 구현될 수도 있다. 그러나 본 발명에서 불량품 적재 수단(171) 또는 양품 적재 수단(172)에 적재된 부품의 수를 감지하는 센싱 수단이 상술한 예들로 한정되는 것은 아니다.

도 9는 본 발명에 따른 부품 검사 장치(100)의 부품 배출 모듈(170)의 구동 방법의 일예를 개념적으로 설명하기 위한 도면이다.

먼저, 부품 적재 수단(도 8에서 살펴본 불량품 적재 수단(171) 또는 양품 적재 수단(172))에 부품이 적층되면서 상기 부품 적재 수단의 높이는 점점 낮아진다. 그리고 최종적으로 상기 부품 적재 수단에 4개의 부품이 적층된다. 그러면, 센싱 수단(173)은 이를 감지하고, 컨트롤 모듈(190)은 이를 부품 수거 공간으로 이동시키도록 부품 이동 수단(도 8에서의 불량품 이동 수단(174) 또는 양품 이동 수단(175))을 제어한다.

도 10a 및 10b는 본 발명에 따른 부품 검사 장치(100)의 구동 방법의 일예를 나타내는 흐름도이다. 이하 필요한 도면들을 참조하여 상기 구동 방법을 설명한다.

먼저, 픽업 모듈(120)은 부품 공급 경로를 따라 공급되는 부품을 픽업한다(S100). 그런 다음, 상기 픽업 모듈(120)은 픽업된 부품을 하부 정보 획득 위치로 이동시키고, 하부 촬영 카메라 모듈(180)은 부품의 하부 이미지를 획득한다(S110). 도 2를 참조하면, 상기 픽업 모듈(120)은 부품 픽업 후 픽업 수단 장착부(122)를 180도 회전시킴으로써 픽업 모듈을 정보 획득 위치(information acquisition position 1)로 이동시킬 수 있다.

그런 다음, 상기 픽업 모듈(120)은 부품 로딩 위치에 이동되어 있는 캐리어에 픽업되어 있는 부품을 로딩한다(S120). 도 3을 참조하면, 상기 픽업 모듈(120)은 픽업 수단 장착부(122)를 90도 더 회전시킴으로써 픽업 모듈의 위치를 부품 로딩 위치(loading position)으로 변경을 수행할 수 있다.

부품이 로딩되면, 캐리어 모듈(130)은 캐리어를 공전시켜 제1 측면 정보 획득 위치로 이동시키고, 제1 카메라 모듈(140')은 부품의 제1 측면 이미지를 획득한다(S130). 그런 다음, 상기 캐리어 모듈(130)은 캐리어를 공전시켜 제2 측면 정보 획득 위치로 이동시키고, 다른 제1 카메라 모듈(140)은 부품의 제2 측면 이미지를 획득한다(S140).

그런 다음, 상기 캐리어 모듈(130)은 캐리어를 공전시켜 모서리 정보 획득 위치로 이동시키고, 제3 카메라 모듈(160)은 부품의 모서리 이미지를 획득한다(S150). 그런 다음, 상기 캐리어 모듈(130)은 캐리어를 공전시켜 부품 언로딩 위치로 이동시키고, 컨트롤 모듈(190)은 획득된 이미지들에 기초하여 부품의 불량 여부를 판단한다(S160).

만약, 부품이 불량품이면(S170, YES), 상기 컨트롤 모듈(190)은 캐리어에 로딩되어 있는 부품을 픽업하여 불량품 적재 수단(171)에 언로딩하도록 픽업 수단(170')을 제어한다(S180). 그런 다음, 상기 컨트롤 모듈(190)은 상기 불량품 적재 수단(171)에 적재된 부품 수가 미리 정해진 수에 이르렀는지를 판단하고(S190), 그렇다면 상기 불량품 적재 수단(171)에 적재된 불량 부품을 불량품 수거 공간으로 이동시키도록 불량품 이동 수단(174)를 제어한다(S200).

만약, 부품이 불량품이면(S170, NO), 상기 컨트롤 모듈(190)은 캐리어에 로딩되어 있는 부품을 픽업하여 양품 적재 수단(172)에 언로딩하도록 픽업 수단(170')을 제어한다(S210). 그런 다음, 상기 컨트롤 모듈(190)은 상기 양품 적재 수단(172)에 적재된 부품 수가 미리 정해진 수에 이르렀는지를 판단하고(S220), 그렇다면 상기 양품 적재 수단(172)에 적재된 부품을 양품 수거 공간으로 이동시키도록 양품 이동 수단(175)를 제어한다(S230).

도 11은 실제로 구현된 본 발명의 일실시예에 따른 부품 검사 장치(100')의 사진으로, 압력 검사 모듈(200)을 이용한 부품의 홀 불량 검사 방법을 설명하기 위한 사진이다.

상기 압력 검사 모듈(200)은 노즐(200)을 통하여 공기를 분사하거나 공기를 흡입하기 위한 구동 모듈(210)과 공기의 분사나 흡입에 따른 압력을 감지하기 위한 센서(230)를 포함한다. 그리고 상기 압력 검사 모듈(200)은 홀 검사를 위한 설정을 수행하거나, 관련 정보를 제공할 수 있는 인터페이스 모듈(240)을 더 포함한다.

홀 검사 위치로 이동된 캐리어(131)의 내부는 공기가 흐를 수 있도록 비어 있다. 앞서 살펴본 바와 같이 공전 운동에 의하여 상기 캐리어(131)가 홀 검사 위치로 이동하면, 상기 캐리어(131)의 하부(131-1)는 상기 노즐(220)에 대응되도록 위치하며, 상기 캐리어의 상부(131-2)의 홀은 로딩되어 있는 부품의 홀에 대응되어 있다.

이 상태에서 상기 압력 검사 모듈(200)은 상기 노즐(220)을 통하여 공기를 분사하거나 흡입한다. 그러면 상기 센서(230)는 공기의 분사 또는 흡입에 따른 압력을 감지하고, 컨트롤 모듈(190)은 상기 감지되는 압력을 분석하여 부품의 홀의 불량 여부를 판단할 수 있다.

상기 압력 검사 모듈(200)을 이용한 부품의 홀 불량 검사 방법의 구체적인 예를 들어 본다. 예컨대, 정상 부품의 경우 홀의 타측이 막혀 있어야 하고, 검사 방법은 공기 분사 후 센싱되는 압력 분석이라 가정한다. 검사 대상인 부품이 타측이 뚫려 있는 불량품이라면 센싱되는 압력은 양품에 비하여 낮을 밖에 없다. 그러면, 상기 컨트롤 모듈(190)은 검사 대상 부품을 불량품으로 판단할 수 있다.

당업자는 용이하게 상술한 방법을 적용하여 타측이 개방된 부품에 대해서도 홀 불량 여부를 검사할 수 있을 것이다. 또한, 당업자라면 상술한 방법으로 공기를 흡입하여 홀의 불량 여부를 용이하게 검사할 수도 있을 것이다. 그러므로 이에 대한 상세한 설명은 생략한다.

도 12는 본 발명에 따른 부품 검사 장치(100)의 캐리어 모듈(130)에 포함되어 캐리어를 자전시키는 메커니즘을 설명하기 위한 도면이다.

제2 구동 모듈(133)의 자전력 전달부가 상승하여 캐리어의 하부(131-1)에 밀착된다. 상기 캐리어의 하부(131-1)는 요철이 형성된 금속 소재이고 상기 제2 구동 모듈(133)에서 상기 캐리어의 하부(131-1)에 밀착되는 부분은 금속에 대한 마찰력이 강하면서 내구성이 높은 합성수지재일 수 있다.

상기 제2 구동 모듈(133)이 상기 제2 구동 모듈(133)에 밀착된 상태에서 상기 제2 구동 모듈(133)이 회전하게 되면, 상기 제2 구동 모듈(133) 및 상기 캐리어 하부(131-1) 사이의 마찰력에 의하여 캐리어가 자전하게 된다. 한편, 도 12의 예와 달리, 캐리어와 제2 구동 모듈은 암/수 결합 수단에 의하여 서로 결합될 수도 있다. 한편, 캐리어와 제2 구동 모듈의 결합 방법이 상술한 예들로 한정되는 것은 아니다.

도 13은 본 발명에 따른 부품 검사 장치(100')의 픽업 모듈의 픽업 메커니즘을 설명하기 위한 도면이다.

상기 픽업 모듈의 부품 픽업 수단(121)은 부품 공급 수단에 공급되는 부품을 픽업 위치에서 그립(grip)하여 픽업할 수 있다. 상기 부품 픽업 수단(121)은 유연성을 갖는 부재에 결합된다. 이러한 픽업 모듈의 구조 및 동작은 산업용 로봇 팔과 유사하다. 부품을 픽업한 상기 픽업 모듈은 부품 픽업 수단을 캐리어 모듈 쪽으로 이동시킨 다음, 로딩 위치로 이동되어 있는 캐리어의 상부(131-2)에 부품을 올린 다음 부품에 대한 그립을 해제한다. 그러면 부품 픽업 및 로딩 동작이 완료된다.

이상과 같이 본 발명은 비록 한정된 실시예와 도면에 의해 설명되었으나, 본 발명은 상기의 실시예에 한정되는 것은 아니며, 본 발명이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이러한 기재로부터 다양한 수정 및 변형이 가능하다.

그러므로, 본 발명의 범위는 설명된 실시예에 국한되어 정해져서는 아니되며, 후술하는 특허청구범위뿐 아니라 이 특허청구범위와 균등한 것들에 의해 정해져야 한다.

100: 부품 검사 장치 110: 부품 공급 모듈
120: 픽업 모듈 130: 캐리어 모듈
140: 제1 카메라 모듈 150: 제2 카메라 모듈
160: 제3 카메라 모듈 170: 부품 배출 모듈
180: 하부 촬영 카메라 모듈

Claims (6)

1. 공전축으로부터 등거리에 등각 간격으로 배치되며 각각의 위치에서 자전할 수 있는 복수의 캐리어; 상기 복수의 캐리어의 상기 등각 단위의 공전 운동을 제어하는 제1 구동 모듈; 및 상기 공전 운동에 의하여 측면 정보 획득 위치로 이동되는 캐리어의 자전 운동을 제어하는 제2 구동 모듈을 포함하는 캐리어 모듈;
   부품 공급 경로를 따라 공급되는 부품을 픽업(pickup)하여, 상기 공전 운동에 의하여 부품 로딩 위치로 이동되는 캐리어에 언로딩(unloading)하는 픽업 모듈;
   상기 공전 운동에 의하여 상기 측면 정보 획득 위치로 이동되어 자전하는 캐리어에 로딩되어 있는 부품의 측면을 미리 정해진 자전 각도 단위로 연속 촬영하여 복수의 2차원 측면 그레이 스케일 이미지를 획득하는 제1 카메라 모듈;
   상기 공전 운동에 의하여 상부 정보 획득 위치로 이동되는 캐리어에 로딩되어 있는 부품의 상부를 촬영하여 적어도 하나의 2차원 상부 그레이 스케일 이미지를 획득하는 제2 카메라 모듈;
   상기 공전 운동에 의하여 홀 검사 위치로 이동되는 캐리어에 로딩되어 있는 부품에 마련된 홀로 공기를 분사하거나 상기 홀을 통하여 공기를 흡입하여 압력을 감지하는 압력 검사 모듈; 및
   미리 정해진 동작 알고리즘에 따라서 상기 캐리어 모듈, 상기 픽업 모듈, 상기 제1 카메라 모듈, 상기 제2 카메라 모듈, 및 상기 압력 검사 모듈을 제어하며, 상기 획득된 복수의 2차원 측면 그레이 스케일 이미지 및 상기 적어도 하나의 2차원 상부 그레이 스케일 이미지를 분석하여 부품의 불량 여부를 판단하며, 상기 압력 검사 모듈에 의하여 감지되는 압력을 분석하여 부품의 홀의 불량 여부를 판단하는 컨트롤 모듈을 포함하는, 부품 검사 장치.
2. 제1 항에 있어서, 상기 컨트롤 모듈은,
   상기 측면 정보 획득 위치로 이동되어 자전하는 캐리어의 자전 속도 및 상기 제1 카메라 모듈의 촬영 스피드를 고려하여 미리 상기 제1 카메라 모듈에 촬영 명령을 전송함으로써, 상기 자전하는 캐리어의 미리 정해진 복수의 자전 각도에 동기된 복수의 타이밍에 상기 복수의 2차원 측면 그레이 스케일 이미지를 촬영하도록 상기 제1 카메라 모듈을 제어하는 것을 특징으로 하는, 부품 검사 장치.
3. 제1 항에 있어서, 상기 부품 검사 장치는,
   상기 공전 운동에 의하여 모서리 정보 획득 위치로 이동되는 캐리어에 로딩되어 있는 부품의 모서리를 촬영하여 적어도 하나의 2차원 모서리 그레이 스케일 이미지를 획득하는 제3 카메라 모듈을 더 포함하며,
   상기 컨트롤 모듈은,
   상기 제3 카메라 모듈을 더 제어하며, 상기 적어도 하나의 2차원 모서리 그레이 스케일 이미지를 더 분석하여 부품의 불량 여부를 판단하는 것을 특징으로 하는, 부품 검사 장치.
4. 제1 항에 있어서, 상기 제1 및 제2 카메라 모듈 각각은,
   렌즈 모듈 및 조명 모듈을 포함하며,
   상기 제1 및 제2 카메라 모듈 중 적어도 하나는,
   렌즈 모듈 및 조명 모듈 중 적어도 하나의 위치를 가변하면서 대응되는 부품에 대한 촬영을 수행하여 대응되는 2차원 그레이 스케일 이미지를 획득하는 것을 특징으로 하는, 부품 검사 장치.
5. 삭제
6. 제1 항에 있어서, 상기 부품 검사 장치는,
   불량품 적재 수단, 양품 적재 수단, 상기 불량품 및 양품 적재 수단 각각에 대응되는 제1 및 제2 부품 이동 수단, 상기 제1 및 제2 적재 수단에 적재된 부품의 개수를 감지하는 센싱 수단을 포함하는 부품 배출 모듈을 더 포함하며,
   상기 컨트롤 모듈은,
   상기 센싱 수단에 의하여 상기 제1 또는 제2 적재 수단에 적재된 부품의 개수가 미리 정해진 개수에 이른 것이 감지되면, 적재된 부품을 이동시키도록 상기 제1 및 제2 부품 이동 수단 중 대응되는 부품 이동 수단을 제어하는 것을 특징으로 하는, 부품 검사 장치.

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