KR101701270B1 - 디스크 스프링 열간 성형방법 - Google Patents
디스크 스프링 열간 성형방법 Download PDFInfo
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Abstract
본 발명은 펀칭 가공된 형태로 공급되는 디스크 스프링 소재에 열을 가한 다음 소망하는 형태로 프레싱 가공하여 디스크 스프링에 탄성을 부여해 주기 위한 일련의 공정을 효율적으로 진행하여 줄 수 있도록 발명한 디스크 스프링 열간 성형방법에 관한 것이다.
본 발명은 펀칭 가공된 디스크 스프링 소재에 대한 공급, 가열, 프레싱, 취출 및 켄칭 등과 같은 일련의 공정을 효율적으로 수행하여 줄 수 있도록 함으로써 인건비의 소요를 최소화하면서 생산성을 향상시켜 제품 원가를 줄여줄 수 있도록 함에 기술적 과제의 주안점을 두고 완성한 것이다.
본 발명은 본 발명은 디스크 스프링 소재의 공급 및 장입 공정과, 디스크 스프링 소재의 가열 공정과, 가열된 디스크 스프링 소재에 대한 성형 공정과, 성형된 디스크 스프링 소재의 취출 및 켄칭 공정 등으로 구성되는 것이다.
본 발명은 최소한의 인력으로 최대한의 생산성을 확보할 수 있기 때문에 제품 원가의 절감과 제품경쟁력의 재고 효과를 기대할 수 있으며, 작업자가 위험한 공정을 직접 수행하지 않으므로 각종 안전사고의 발생을 미연에 방지할 수 있는 등의 효과가 있다.
본 발명은 펀칭 가공된 디스크 스프링 소재에 대한 공급, 가열, 프레싱, 취출 및 켄칭 등과 같은 일련의 공정을 효율적으로 수행하여 줄 수 있도록 함으로써 인건비의 소요를 최소화하면서 생산성을 향상시켜 제품 원가를 줄여줄 수 있도록 함에 기술적 과제의 주안점을 두고 완성한 것이다.
본 발명은 본 발명은 디스크 스프링 소재의 공급 및 장입 공정과, 디스크 스프링 소재의 가열 공정과, 가열된 디스크 스프링 소재에 대한 성형 공정과, 성형된 디스크 스프링 소재의 취출 및 켄칭 공정 등으로 구성되는 것이다.
본 발명은 최소한의 인력으로 최대한의 생산성을 확보할 수 있기 때문에 제품 원가의 절감과 제품경쟁력의 재고 효과를 기대할 수 있으며, 작업자가 위험한 공정을 직접 수행하지 않으므로 각종 안전사고의 발생을 미연에 방지할 수 있는 등의 효과가 있다.
Description
본 발명은 디스크 스프링 열간 성형방법에 관한 발명으로, 좀더 상세하게는 펀칭 가공된 형태로 공급되는 디스크 스프링 소재에 열을 가한 다음 소망하는 형태로 프레싱 가공하여 디스크 스프링에 탄성을 부여해 주기 위한 일련의 공정을 효율적으로 진행하여 줄 수 있도록 발명한 디스크 스프링 열간 성형방법을 제공하기 위한 것이다.
차량 부품이나 각종 산업기계의 소재로 사용되는 디스크 스프링은 여러 종류가 있으며, 본 발명의 성형장치를 이용하여 구현하고자 하는 디스크 스프링은 펀칭 가공을 통해 디스크 스프링 소재(M)의 내측에 방사상을 이루는 복수의 쐐기편(P)을 형성하고,(도 1 참조) 열간 프레싱 가공을 통해디스크 스프링 소재(M)를 깔때기 형태로 밴딩시켜 쐐기편(P)의 수량 및 형태에 의해 디스크 스프링에 적의의 탄성이 부여되도록 한 것이다.(도 2 참조)
상기한 바와 같은 디스크 스프링의 제조는 ① 디스크 스프링 소재에 대한 펀칭 가공과 ② 펀칭 가공된 디스크 스프링 소재에 대한 열간 프레싱 가공과 ③ 열간 가공이 이루어진 디스크 스프링 소재에 대한 켄칭(quenching) 처리 등으로 분리하여 이루어지고 있으며, 본 발명은 특히 1차 펀칭 가공이 이루어진 디스크 스프링 소재를 공급하면 이를 열간 프레싱 가공하여 디스크 스프링의 성형을 마무리하는 디스크 스프링 열간 성형방법에 관한 것이다.
디스크 스프링 열간 성형은 펀칭 가공된 디스크 스프링 소재를 ① 가열 수단에 공급하는 공정, ② 가열 수단에 의해 가열된 디스크 스프링 소재를 배출하는 공정, ③ 가열 수단에서 배출한 디스크 스프링 소재를 금형 수단에 공급하는 공정, ④ 프레싱 가공이 이루어진 디스크 스프링 소재를 금형 수단에서 취출하는 공정 등으로 이루어지는데, 종래에는 디스크 스프링 열간 성형을 위한 각각의 공정을 인력에 의존하여 진행하여 왔다.
상기한 바와 같이 이루어지는 종래의 디스크 스프링 열간 성형작업은 인력에만 의존할 뿐만 아니라 소재의 공급 및 배출을 위한 이동거리가 길고 효율적인 공급 및 배출작업이 이루어지지 않았기 때문에 작업에 많은 식산이 소요되어 생산성이 떨어지고 그와 같은 인건비의 소요와 생산성 저하는 제품 원가의 상승으로 직결된다는 문제점이 지적되고 있으며, 또한, 디스크 스프링 열간 성형은 고온으로 가열된 디스크 스프링 소재를 배출하고 이를 금형에 공급하고 다시 배출하는 공정을 지속적으로 반복하기 때문에 작업자가 공정을 수행하는 과정에서 각종 안전사고가 발생한다는 등의 문제점이 지적되고 있다.
본 발명은 전술한 바와 같은 종래 디스크 스프링 열간 성형에 따른 문제점을 해결하기 위해 창출한 것으로서, 펀칭 가공된 디스크 스프링 소재에 대한 가열 및 프레싱(성형)과 공급 및 배출, 취출 등과 같은 일련의 공정을 효율적으로 수행하여 줄 수 있도록 함으로써 인건비의 소요를 최소화하면서 생산성을 향상시켜 제품 원가를 줄여줄 수 있도록 함과 아울러 열간 성형 공정에서 발생할 수 있는 각종 안전사고를 미연에 방지하여 줄 수 있도록 함에 기술적 과제의 주안점을 두고 완성한 디스크 스프링 열간 성형방법을 제공하고자 한다.
상기한 기술적 과제를 실현하기 위한 본 발명은 디스크 스프링 소재의 공급 및 장입 공정과, 디스크 스프링 소재의 가열 공정과, 가열된 디스크 스프링 소재에 대한 성형 공정과, 성형된 디스크 스프링 소재의 취출 및 켄칭 공정 등으로 구성되어짐을 기술적 특징으로 하는 것이다.
본 발명에서 제시하는 디스크 스프링 열간 성형방법은 펀칭 가공된 디스크 스프링 소재에 대한 가열처리 및 프레싱 가공, 공급 및 배출과 취출 등과 같은 일련의 공정을 효율적으로 진행하여 줄 수 있도록 한 것이다.
본 발명은 최소한의 인력으로 최대한의 생산성을 확보할 수 있기 때문에 제품 원가의 절감과 제품경쟁력의 재고 효과를 기대할 수 있으며, 작업자가 위험한 공정을 직접 수행하지 않으므로 각종 안전사고의 발생을 미연에 방지할 수 있으며, 또한, 본 발명에 의하면, 미리 세팅된 각 구동 파트의 구동 데이터에 따라 각 공정을 진행할 수 있으므로 열간 성형에 따른 디스크 스프링의 성능을 일관되게 유지할 수 있을 뿐만 아니라 제품의 불량 발생률을 최소화할 수 있는 것인바, 본 발명은 그 기대되는 효과가 실로 유익한 발명이라 할 것이다.
도 1은 펀칭 가공이 이루어진 디스크 스프링 소재를 도시한 사시도.
도 2는 열간 성형 가공이 이루어져 탄성력이 부여된 디스크 스프링을 도시한 사시도.
도 3은 본 발명에서 제시하는 디스크 스프링 열간 성형방법의 공정 구성도.
도 2는 열간 성형 가공이 이루어져 탄성력이 부여된 디스크 스프링을 도시한 사시도.
도 3은 본 발명에서 제시하는 디스크 스프링 열간 성형방법의 공정 구성도.
도 3에 본 발명에서 제시하는 디스크 스프링 열간 성형방법의 공정도가 도시되는데, 도시된 바를 통해 본 발명은 디스크 스프링 소재의 공급 및 장입공정과, 디스크 스프링 소재의 가열공정과, 가열된 디스크 스프링 소재에 대한 성형공정과, 성형된 디스크 스프링 소재의 취출 및 켄칭(quenching)공정 등으로 구성되는 것임을 확인할 수 있는바, 각 공정의 바람직한 실시는 하기와 같이 이루어진다.
제1 단계 공정 - 본 공정은 공급 파트에 위치한 디스크 스프링 소재를 취출하여 가열 파트에 공급하여 주기 위한 공정으로서, 본 공정에서는 구동 모터에 의해 피치(pitch) 단위의 회전 구동이 이루어지는 가열 플레이트 상에 등간격으로 배열·설치되는 복수의 가열로를 설치하여서 된 가열 파트와, 카트리지에 복수의 디스크 스프링 소재를 적층시켜 공급하는 공급 파트와, 다축 관절로 이루어진 배급 로더를 이용하여 공급 및 장입 공정을 행한다.
디스크 스프링 소재의 공급 및 장입공정은 공급 파트에 적층한 디스크 스프링 소재를 피치(pitch) 단위로 승강시켜 한 번의 승강 구동이 마무리될 때마다 클램핑 수단을 이용해 최상단에 위치한 디스크 스프링 소재를 클램핑하고, 디스크 스프링 소재가 클램핑되면 배급 로더를 이용해 클램핑 수단을 이동시켜 클램핑된 디스크 스프링 소재를 가열 파트에 마련된 가열로의 가열 챔버에 장입하며, 디스크 스프링 소재를 가열로에 장입하면 클램핑 수단에 의한 디스크 스프링 소재의 클램핑 상태를 해제(언클램핑)하고, 디스크 스프링 소재의 클램핑이 해제되면 ① 배급 로더에 의한 클램핑 수단의 원위치 복귀, ② 공급 파트에 적층된 디스크 스프링 소재의 피치(pitch) 단위 승강, ③ 가열 플레이트의 피치(pitch) 단위 회전이 이루어지도록 한다.
상기한 바와 같은 공급 및 장입공정은 가열 파트의 가열 플레이트 상에 설치된 각 가열로 모두에 디스크 스프링 소재의 장입이 완료될 때까지 반복된다.
제2 단계 공정 - 본 공정은 디스크 스프링 소재를 열간 성형에 적합한 온도로 가열하여 주기 위한 가열공정으로서, 제1 단계의 공급 및 장입 공정을 통해 가열로의 가열 챔버에 디스크 스프링 소재가 장입되면 가열로가 피치 단위의 회전 구동을 하도록 하여 회전과정에서 가열 챔버 내부에 마련된 발열체(SIC-HEATER)에 의해 디스크 스프링 소재에 대한 가열이 이루어지도록 하고, 디스크 스프링 소재에 대한 가열은 디스크 스프링 소재의 배출을 위한 특정 위치까지 회전하는 과정에서 지속되도록 한다.
제3 단계 공정 - 본 공정은 가열된 디스크 스프링 소재를 소망하는 형태로 성형해주기 위한 공정으로서, 디스크 스프링 소재가 장입된 가열로가 소재의 배출을 위한 특정 위치에 도달하면 배급 로더에 의해 클램핑 수단이 특정 위치에 도달한 가열로 주변에 근접하여 클램핑 수단이 가열된 디스크 스프링 소재를 클램핑하도록 하고, 가열된 디스크 스프링 소재가 클램핑되면 배급 로더를 이용해 클램핑 수단을 이동시켜 클램핑된 디스크 스프링 소재를 성형 파트에 마련된 성형 다이에 위치시킨 다음 클램핑 수단에 의한 디스크 스프링 소재의 클램핑 상태를 해제(언클램핑)하여 성형 파트에 마련된 성형 펀치가 승하강하여 디스크 스프링 소재에 대한 열간 성형이 이루어지도록 하며, 디스크 스프링 소재의 클램핑 해제 및 성형과 동시에 ① 배급 로더에 의한 클램핑 수단의 원위치 복귀, ② 공급 파트에 적층된 디스크 스프링 소재의 피치(pitch) 단위 승강, ③ 가열 플레이트의 피치(pitch) 단위 회전이 이루어지도록 한다.
제 4 단계 공정 - 본 공정은 열간 성형된 디스크 스프링 소재에 대한 취출 및 켄칭 공정으로서, 디스크 스프링 소재에 대한 성형이 완료되면 배급 로더에 의해 클램핑 수단이 성형 다이에 안치된 디스크 스프링 소재의 주변부에 위치하여 고 클램핑 수단이 성형된 디스크 스프링 소재를 클램핑하도록 하고, 성형된 디스크 스프링 소재가 클램핑되면 배급 로더를 이용해 클램핑 수단을 이동시켜 클램핑된 디스크 스프링 소재를 취출 파트에 위치시킨 다음 클램핑 수단에 의한 디스크 스프링 소재의 클램핑 상태를 해제(언클램핑)하여 취출 파트로 배출된 디스크 스프링 소재에 대한 켄칭이 이루어지도록 하며, 디스크 스프링 소재의 클램핑이 해제되면 ① 배급 로더에 의한 클램핑 수단의 원위치 복귀, ② 공급 파트에 적층된 디스크 스프링 소재의 피치(pitch) 단위 승강, ③ 가열 플레이트의 피치(pitch) 단위 회전, ④ 성형 파트에 마련된 성형 펀치가 승하강이 이루어지도록 한다.
본 발명은 제1 내지 제4 단계 공정이 동시 순차적으로 진행되는 것이며, 본 발명에서 제시하는 디스크 스프링 소재의 열간 성형방법에 의하면 디스크 스프링 소재의 열간 성형공정에서 위험하고 수고스러운 공정에 작업자가 투입되는 것을 배제할 수 있으며, 각 공정을 유기적으로 연결하여 디스크 스프링 소재의 열간 성형을 효율적으로 진행할 수 있어 생산성을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 열간 성형에 따른 디스크 스프링의 성능을 일관되게 유지할 수 있고 나아가 제품의 불량 발생률을 최소화할 수 있을 것으로 기대된다.
이상에서 설명한 본 발명은 전술한 실시예 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경이 가능함은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 자명하다 할 것이다.
M : 디스크 스프링 소재 P : 쐐기편
Claims (1)
- 공급 파트에 적층한 디스크 스프링 소재를 승강시켜 한 번의 승강 구동이 마무리될 때마다 클램핑 수단을 이용해 최상단에 위치한 디스크 스프링 소재를 클램핑하고, 디스크 스프링 소재가 클램핑되면 배급 로더를 이용해 클램핑 수단을 이동시켜 클램핑된 디스크 스프링 소재를 가열 파트에 마련된 가열로의 가열 챔버에 장입하며, 디스크 스프링 소재를 가열로에 장입하면 클램핑 수단에 의한 디스크 스프링 소재의 클램핑 상태를 해제(언클램핑)하고, 디스크 스프링 소재의 클램핑이 해제되면 ① 배급 로더에 의한 클램핑 수단의 원위치 복귀, ② 공급 파트에 적층된 디스크 스프링 소재의 승강, ③ 가열 플레이트의 회전이 이루어지도록 한 디스크 스프링 소재의 공급 및 장입공정;
가열로의 가열 챔버에 디스크 스프링 소재가 장입되면 가열로가 회전 구동을 하도록 하여 회전과정에서 가열 챔버 내부에 마련된 발열체(SIC-HEATER)에 의해 디스크 스프링 소재에 대한 가열이 이루어지도록 하고, 디스크 스프링 소재에 대한 가열은 디스크 스프링 소재의 배출을 위한 특정 위치까지 회전하는 과정에서 지속되게 하는 디스크 스프링 소재의 가열공정;
디스크 스프링 소재가 장입된 가열로가 소재의 배출을 위한 특정 위치에 도달하면 배급 로더에 의해 클램핑 수단이 특정 위치에 도달한 가열로 주변에 근접하여 클램핑 수단이 가열된 디스크 스프링 소재를 클램핑하도록 하고, 가열된 디스크 스프링 소재가 클램핑되면 배급 로더를 이용해 클램핑 수단을 이동시켜 클램핑된 디스크 스프링 소재를 성형 파트에 마련된 성형 다이에 위치시킨 다음 클램핑 수단에 의한 디스크 스프링 소재의 클램핑 상태를 해제(언클램핑)하여 성형 파트에 마련된 성형 펀치가 승하강하여 디스크 스프링 소재에 대한 열간 성형이 이루어지도록 하며, 디스크 스프링 소재의 클램핑 해제 및 성형과 동시에 ① 배급 로더에 의한 클램핑 수단의 원위치 복귀, ② 공급 파트에 적층된 디스크 스프링 소재의 승강, ③ 가열 플레이트의 회전이 이루어지도록 하는 열간 성형공정;
디스크 스프링 소재에 대한 성형이 완료되면 배급 로더에 의해 클램핑 수단이 성형 다이에 안치된 디스크 스프링 소재의 주변부에 위치하여 클램핑 수단이 성형된 디스크 스프링 소재를 클램핑하도록 하고, 성형된 디스크 스프링 소재가 클램핑되면 배급 로더를 이용해 클램핑 수단을 이동시켜 클램핑된 디스크 스프링 소재를 취출 파트에 위치시킨 다음 클램핑 수단에 의한 디스크 스프링 소재의 클램핑 상태를 해제(언클램핑)하여 취출 파트로 배출된 디스크 스프링 소재에 대한 켄칭이 이루어지도록 하며, 디스크 스프링 소재의 클램핑이 해제되면 ① 배급 로더에 의한 클램핑 수단의 원위치 복귀, ② 공급 파트에 적층된 디스크 스프링 소재의 승강, ③ 가열 플레이트의 회전, ④ 성형 파트에 마련된 성형 펀치가 승하강이 이루어지도록 한 취출 및 켄칭(quenching)공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 디스크 스프링 소재의 열간 성형방법.
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