KR101695758B1 - 가공성이 향상된 페라이트계 스테인리스강 및 이의 제조 방법 - Google Patents

가공성이 향상된 페라이트계 스테인리스강 및 이의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

페라이트계 스테인리스강 및 이의 제조 방법이 개시된다. 본 발명의 일실시예에 따른 페라이트계 스테인리스강의 제조 방법에 따르면, 페라이트계 스테인리스강을 열간 압연, 열연 소둔 및 냉간 압연을 실시하며, 상기 냉간 압연은 1차 냉연에서 40%이상, 2차 냉연에서 81%이상 84%미만의 압하율로 압연을 실시한다. 따라서, 냉간 압연 조건의 제어를 통한 변형 에너지의 축적과 감마-파이버(g-Fiber) 집합조직의 분율을 높이고 Goss, R-Cube 및 Cube 집합조직의 분율을 낮추어 최종 소재의 R값에 유리한 집합조직을 발달시킬 수 있으며, 45도 R값을 최대화하여 성형 이방성에 의한 이어링 발생을 억제하고, 최종 소재의 가공성을 향상시킬 수 있다.

Description

가공성이 향상된 페라이트계 스테인리스강 및 이의 제조 방법{FERRITIC STAINLESS STEEL AND METHOD OF MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 가공성이 향상된 페라이트계 스테인리스강 및 이의 제조 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 페라이트계 스테인리스강의 성형성을 확보하기 위하여 냉간 압연을 통해 변형 에너지를 축적시켜 최종 소재의 R값에 유리한 집합조직을 발달시켜 가공성을 향상시킬 수 있는 페라이트계 스테인리스강 및 이의 제조 방법에 관한 것이다.
스테인리스강 중 특히 페라이트계 스테인리스 냉연제품은 열팽창율, 열피로 특성 등의 고온 특성이 우수하고 응력부식균열에 강하다. 이에 따라서, 페라이트계 스테인리스강은 자동차 배기계 부품, 가정용 기구, 구조물, 가전 제품, 엘리베이터 등에 널리 사용되고 있다.
페라이트계 스테인리스강의 적용 분야를 넓히기 위해서는 성형성 확보가 중요한데, 일반적으로 페라이트계 스테인리스강 중에서 고가공성 페라이트계 스테인리스 냉연제품은 성형 자유도를 높이기 위해 높은 R값이 요구된다. R값은 폭변형율/두께변형율(ew/et)로 표현되는 값으로, 즉, 높은 R값을 가지기 위해서는 두께 변형율 대비 폭 변형율이 커야만 한다.
높은 R값을 가진 강판을 제조하기 위해서는 열연 및 열처리 후 냉간 압연을 통해 더욱 많은 변형 에너지를 축적시킨 뒤, 충분한 열처리를 통해 R값이 높은 결정방위들로 재결정을 활성화 시켜 R값을 높이는 것이 요구된다.
또한, 성형 이방성에 의한 이어링(earing) 발생을 억제하기 위해서 높은 45도 R값(R45)이 요구된다. 이와 같은 소성 이방성을 높기 위해서는 폭 방향으로의 슬립 변형이 높은 결정립들에 관한 집합조직이 많아야 한다.
도 1을 참조하면, 최종 냉연제품에 대해서 압연 직각방향의 단면에 대해 EBSD(Electron backscatter diffraction)를 측정하고 OIM(Orientation imaging microscopy) 프로그램을 활용하여 집합조직을 분석하여 R값 향상에 유리하거나 불리한 특정 집합조직을 선별하고 각각의 집합조직 분율을 구하였다.
이 결과, 강판의 전 방향에 대해 폭 방향의 변형율이 높은 결정 방위는 감마-파이버(Gamma-Fiber, g-fiber)이며, 낮은 결정 방위는 Goss({110}<001>), R-Cube({001}<110>), Cube({001}<100>)이다. 그러므로 강판의 R값을 높이기 위해서는 이러한 감마-파이버 집합조직의 분율을 높이고 Goss, R-Cube 및 Cube 집합조직을 낮추어야만 한다.
한국 공개특허문헌 제10-2012-0073644호
본 발명의 실시예들은 페라이트계 스테인리스강의 성형성을 확보하기 위하여 냉간 압연을 통해 변형 에너지를 축적시켜 최종 소재의 R값에 유리한 집합조직을 발달시켜 가공성을 향상시킬 수 있는 페라이트계 스테인리스강을 제공하고자 한다.
또한, 본 발명의 실시예들은 최종 소재의 가공성을 향상시키기 위하여 최종 소재의 R값에 유리한 집합조직을 발달시킬 수 있는 냉간 압연 조건의 제어에 따른 페라이트계 스테인리스강의 제조 방법을 제공하고자 한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 페라이트계 스테인리스강의 제조 방법에 따르면, 중량%로, 탄소(C): 0.005 내지 0.010%, 질소(N): 0.005 내지 0.02%, 실리콘(Si): 0.05 내지 0.3%, 망간(Mn): 0.01 내지 0.20%, 인(P): 0.01 내지 0.03%, 크롬(Cr): 15 내지 18.5%, 알루미늄(Al): 0.01 내지 0.10%, 타이타늄(Ti): 0.10 내지 0.30%, 나이오븀(Nb): 0.01 내지 0.10%로 포함하고, 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 페라이트계 스테인리스강을 열간 압연, 열연 소둔 및 냉간 압연을 실시하며, 상기 냉간 압연은 1차 냉연에서 40%이상, 2차 냉연에서 81%이상 84%미만의 압하율로 압연을 실시한다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 페라이트계 스테인리스강은 상기 1차 냉연 이후, 850 내지 900℃의 온도로 중간 소둔할 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 2차 냉연 이후, 850 내지 1,000℃의 온도로 최종 소둔할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 페라이트계 스테인리스강은, 상기 제조 방법에 따라 제조되며, 하기 식 (1) 및 식 (2)를 만족하며, R45 값이 1.9 이상이다.
0 < G + RC + 10*C < 2 ------------------------------------- 식 (1)
R-bar = (R0 + R90 + 2*R45) / 4 ≥ 2.1 --------------------- 식 (2)
(G: {110}<001>방위를 가지는 Goss 집합조직의 분율, RC: {001}<110>방위를 가지는 R-cube 집합조직의 분율, C: {001}<110>방위를 가지는 Cube 집합조직의 분율, R0: 0도 방향의 R값, R45: 45도 방향의 R값, R90: 90도 방향의 R값, R값: 폭변형율 / 두께변형율)
또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 R0 및 R90 값은 각각 2 이상일 수 있다.
본 발명의 실시예들은 페라이트계 스테인리스강의 냉연 및 소둔 조건을 제어하여 감마-파이버(g-Fiber) 집합조직의 분율을 높이고 Goss, R-Cube 및 Cube 집합조직의 분율을 낮추어 최종 소재의 R값에 유리한 집합조직을 발달시킬 수 있으며, 최종 소재의 R-bar값을 극대화하여 성형 자유도를 높이면서 R45값을 최대화하여 성형 이방성에 의한 이어링 발생을 최소화할 수 있으며, 따라서, 최종 소재의 가공성을 향상시킬 수 있다.
도 1은 방위분포인 ODF(Orientation Distribution Fucntion)의 F2=45도에서 나타나는 페라이트계 스테인리스강의 대표적인 방위인 R-cube ({001}<110>), Cube ({001}<110>), Goss ({110}<001>), g-fiber ({111}//ND)를 표시한 도면이다.
도 2는 2차 냉연 압하율에 따른 압연 방향에 대한 방향별 R값을 측정하여 그래프로 나타낸 것이다.
도 3은 2차 냉연 압하율에 따른 R45값의 변화를 측정한 결과를 도시한 그래프이다.
도 4는 2차 냉연 압하율에 따른 R-bar값의 변화를 측정한 결과를 도시한 그래프이다.
도 5는 2차 냉연 압하율을 83.5%로 하여 냉연한 페라이트계 스테인리스강의 ODF를 표시한 도면이다.
도 6은 2차 냉연 압하율을 80.0%로 하여 냉연한 페라이트계 스테인리스강의 ODF를 표시한 도면이다.
이하에서는 본 발명의 실시 예를 첨부 도면을 참조하여 상세히 설명한다. 이하의 실시 예는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명의 사상을 충분히 전달하기 위해 제시하는 것이다. 본 발명은 여기서 제시한 실시 예만으로 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 도면은 본 발명을 명확히 하기 위해 설명과 관계 없는 부분의 도시를 생략하고, 이해를 돕기 위해 구성요소의 크기를 다소 과장하여 표현할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 페라이트계 스테인리스강은, 중량%로, 탄소(C): 0.005 내지 0.010%, 질소(N): 0.005 내지 0.02%, 실리콘(Si): 0.05 내지 0.3%, 망간(Mn): 0.01 내지 0.20%, 인(P): 0.01 내지 0.03%, 크롬(Cr): 15 내지 18.5%, 알루미늄(Al): 0.01 내지 0.10%, 타이타늄(Ti): 0.10 내지 0.30%, 나이오븀(Nb): 0.01 내지 0.10%로 포함하고, 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함한다.
탄소(C)의 양은 0.005 내지 0.010% 이하이다. 탄소(C)는 재료의 강도를 향상시키는 원소이나, 탄소(C)의 양이 0.005% 미만이면 목적하는 충분한 강도를 얻기 어려우며, 탄소(C)의 양이 0.010%를 초과하면 소재의 가공성이 현저하게 저하되는 문제점이 있다.
질소(N)의 양은 0.005% 내지 0.02%이다. 질소(N)는 탄소(C)와 같이 재료의 강도를 향상시키는 원소이나, 질소(N)의 양이 0.005% 미만이면 TiN 정출이 낮아져 슬라브의 등축정율이 낮아지고, 질소(N)의 양이 0.020%를 초과하면 소재의 불순물이 증가하여 연신율이 떨어지는 문제점이 있다.
실리콘(Si)의 양은 0.05% 내지 0.3%이다. 실리콘(Si)은 탈산에 유용한 원소이나, 실리콘(Si)의 양이 0.05% 미만이면 정련 가격이 비싸지는 문제가 있고, 실리콘(Si)의 양이 0.30%를 초과하면 소재의 불순물이 증가하여 연신율이 저하되는 문제점이 있다.
망간(Mn)의 양은 0.01% 내지 0.20% 이하이다. 망간(Mn)은 재료의 강도를 향상시키는 원소이나, 망간(Mn)의 양이 0.01% 미만이면 정련 가격이 비싸지는 문제가 있고, 망간(Mn)의 양이 0.2%를 초과하면 부식의 원인이 되는 MnS를 석출시켜 내식성이 저하되는 문제점이 있다.
인(P)의 양은 0.01% 내지 0.03%이다. 인(P)은 강에 불가피하게 포함되는 원소이나, 인(P)의 양이 0.01% 미만이면 정련 가격이 비싸지는 문제가 있고, 인(P)의 양이 0.03%를 초과하면 용접성을 저하시키고 입계 부식을 쉽게 일으키는 문제점이 있다.
크롬(Cr)의 양은 15 내지 18.5%이다. 크롬(Cr)은 스테인리스강의 내식성을 확보하기 위한 가장 중요하게 첨가되는 원소이며, 크롬(Cr)의 양이 15% 미만이면 내식성 및 내산화성이 나빠지는 문제가 있고, 크롬(Cr)의 양이 18.5%를 초과하면 연신율이 떨어지고 열연 스티킹(sticking) 결함이 발생하는 문제점이 있다.
알루미늄(Al)의 양은 0.01wt% 이상 0.10wt% 이하이다. 알루미늄(Al)의 양이 0.01wt% 미만이면 정련 가격이 비싸지는 문제가 있고, 0.10wt%를 초과하면 소재의 불순물이 증가하여 연신율이 떨어지는 문제점이 있다.
타이타늄(Ti)의 양은 0.10 내지 0.30%이다. 타이타늄(Ti)은 탄소(C), 질소(N)와 우선적으로 결합해 내식성의 저하를 억제하는 석출물을 형성하나, 타이타늄(Ti)의 양이 0.10% 미만이면 불순물 극저 정련을 위한 비용이 많이 들고, 타이타늄(Ti)의 양이 0.30%를 초과하면 Ti계 산화물의 증가로 연주 슬라브 제조시 노즐이 막히며, 가공성이 저하되는 문제점이 있다.
나이오븀(Nb)의 양은 0.01 내지 0.10%이다. 나이오븀(Nb)은 탄소(C), 질소(N)와 우선적으로 결합해 내식성의 저하를 억제하는 석출물을 형성하며, NbN은 TiN에 부착하여 석출되며, NbN이 석출될 때에는 TiN의 주위에 내식성에는 영향을 주지 않는 정도의 소량의 Cr결핍 영역이 형성된다. 나이오븀(Nb)의 양이 0.01% 미만이면 소재 내에 고용되는 Nb가 적어 소재의 고온 강도가 떨어지는 문제가 있고, 나이오븀(Nb)의 양이 0.10%를 초과하면 원료비가 상승하는 문제점이 있다.
상기의 조성을 포함하는 스테인리스강을 통상의 열간 압연, 열연 소둔을 수행한 후, 하기의 냉간 압연 및 냉연 소둔을 하여 최종 제품을 형성할 수 있다.
이때, 상기 조성을 포함하는 스테인리스강 슬라브를 1,100 내지 1,200℃의 온도로 재가열하여 열간 압연을 수행할 수 있다.
이후, 열연 소둔을 수행하는데, 상기 열연 소둔은 연속 소둔로에서 800 내지 1,000℃의 온도 범위로 10 내지 60초간 유지하여 열연 소둔할 수 있다. 열연 소둔 처리는, 충분한 재결정을 위해 800℃ 이상으로 소둔하였고, 고온 소둔에 의한 상변태를 방지하고 결정립 크기의 조대화를 방지하기 위하여 1,000℃ 이하로 소둔 온도를 제한하는 것이 바람직하다.
이후, 냉간 압연을 수행하는데, 예를 들어, 상기 냉간 압연은 1차 냉연, 중간 소둔, 2차 냉연, 최종 소둔 공정을 거쳐 수행될 수 있다.
이때에, 상기 1차 냉연은 40%이상의 압하율로 압연을 실시하며, 상기 1차 냉연 이후, 850 내지 900℃의 온도로 중간 소둔하고, 상기 2차 냉연은 81%이상 84%미만의 압하율로 압연을 실시하며, 상기 2차 냉연 이후, 850 내지 1,000℃의 온도로 최종 소둔한다. 예를 들어, 상기 2차 냉연의 압하율이 상기 1차 냉연의 압하율보다 클 수 있다.
상기 2차 냉연 압하율이 81%미만인 경우, R45값이 감소하여 성형 이방성에 의한 이어링(earing)이 발생하는 문제점이 있으며, 상기 2차 냉연 압하율이 84%이상인 경우, R0 및 R90값이 감소하여 최종 소재의 R-bar값이 감소하여 가공성이 저하되는 문제점이 있다.
이에 따라 제조된 페라이트계 스테인리스강은 하기 식 (1)을 만족한다.
0 < G + RC + 10*C < 2 ------------------------------------- 식 (1)
여기서, G는 냉연 소둔판의 압연 직각방향의 단면에 대하여 EBSD(Electron backscatter diffraction) 측정 및 OIM(Orientation imaging microscopy) 프로그램을 활용한 집합조직 분석을 통해 {110}<001>방위를 가지는 Goss 집합조직의 분율이다. RC는 냉연 소둔판의 압연 직각방향의 단면에 대하여 EBSD(Electron backscatter diffraction) 측정 및 OIM(Orientation imaging microscopy) 프로그램을 활용한 집합조직 분석을 통해 {001}<110>방위를 가지는 R-cube 집합조직의 분율이다. C는 냉연 소둔판의 압연 직각방향의 단면에 대하여 EBSD(Electron backscatter diffraction) 측정 및 OIM(Orientation imaging microscopy) 프로그램을 활용한 집합조직 분석을 통해 {001}<110>방위를 가지는 Cube 집합조직의 분율이다.
상기 페라이트계 스테인리스강은 하기 식 (2)를 만족한다.
R-bar = (R0 + R90 + 2*R45) / 4 ≥ 2.1 --------------------- 식 (2)
R0은 0도 방향의 R값이며, R45는 45도 방향의 R값이며, R90은 90도 방향의 R값이다. R값은 폭변형율 / 두께변형율이다.
R값은 폭변형율 / 두께변형율(ew/et)로 표현되는데, R값이 높을수록 성형 자유도가 증가하게 되며, 일반적으로 높은 R값을 가지기 위하여는 두께변형율 대비 폭변형율이 커야 한다.
상기 R값들은 압연 방향에 대하여 각각 압연 방향(R0), 압연 방향과 45°방향(R45), 압연 방향과 90°방향(R90)으로 15% 변형을 부여한 후에 하기 식 (3)을 이용하여 산출하였다.
R = ln(W0/W) / ln(t0/t) ------------------------------------ 식 (3)
이 때, W0는 인장 전의 판 폭, W는 인장 후의 판 폭, t0는 인장 전의 판 두께, t는 인장 후의 판 두께이다.
예를 들어, 상기 R45값은 1.9 이상일 수 있으며, 상기 R0 및 R90값은 각각 2 이상일 수 있다. 상기 R값들은 그 크기가 증가할수록 성형성이 증가하는바, 값이 클수록 유리하다.
이하, 본 발명의 일 실시예에 따른 페라이트계 스테인리스강을 발명예들을 통하여 상세하게 설명하고자 한다.
상업적으로 생산된 여러 종류의 페라이트계 스테인리스강을 실험에 사용하였다. 연속주조된 슬라브로부터 열간 압연한 4~5mm 두께의 열연판으로부터 냉간압연 및 냉연 소둔을 수행하였다.
SEM에 부착된 EBSD를 이용하여 측정된 미세조직 및 집합조직 분석결과로부터 특정한 결정방위를 가지는 결정립의 면적율을 측정하였다.
하기 표 1 및 표 2에는 본 발명의 실시예들에 따른 페라이트계 스테인리스강의 냉연 조건 변화에 따른 최종 제품의 R값 등을 나타내었다.
2차 냉연 압하율(%) R0 R45 R90 R-bar
비교예 1 77.0 2.45 1.64 2.55 2.07
비교예 2 80.0 2.44 1.76 2.45 2.1025
비교예 3 80.5 2.43 1.82 2.44 2.1275
실시예 1 81.0 2.43 1.9 2.44 2.1675
실시예 2 82.0 2.38 1.92 2.4 2.155
실시예 3 83.0 2.34 1.94 2.38 2.15
실시예 4 83.5 2.25 1.945 2.34 2.12
비교예 4 84.0 2.16 1.95 2.21 2.0675
비교예 5 85.0 1.97 1.98 2.13 2.015
도 2는 2차 냉연 압하율에 따른 압연 방향에 대한 방향별 R값을 측정하여 그래프로 나타낸 것이다.
도 2 및 표 1을 참조하면, 2차 냉연 압하율에 따른 R값들의 변화를 살펴보면, 2차 냉연 압하율이 증가할수록 R45값에 불리한 집합조직 분율의 감소로 R45값이 증가한다. 하지만, 압하율의 계속적인 증가는 동시에 R0와 R90값을 감소시킨다. 이러한 R45값 증가와 R0, R90값 감소로 2차 냉연 압하율에 따른 R-bar 값은 증가 후 감소하는 경향을 보이게 된다. 즉, 81% 이하에서는 압하율이 증가할수록, R-bar 값이 증가하지만, 82% 이상에서는 압하율이 증가할수록 R-bar 값이 감소하게 된다.
도 3은 2차 냉연 압하율에 따른 R45값의 변화를 측정한 결과를 도시한 그래프이다. 도 4는 2차 냉연 압하율에 따른 R-bar값의 변화를 측정한 결과를 도시한 그래프이다.
도 3 및 도 4를 참조하면, 2차 냉연 압하율에 따른 R45값 및 R-bar 값이 도시되어 있다. 2차 냉연 압하율이 증가할수록 R45값이 증가하지만, R0 및 R90값이 감소하여 이들의 평균인 R-bar 값은 증가 후 감소하는 것을 알 수 있다. 이에 따라서, 2차 냉연 압하율의 범위는 81% 이상 84% 미만으로 제한됨이 바람직하다.
하기 표 2에는 본 발명의 실시예들에 따른 페라이트계 스테인리스강의 냉연 조건 변화에 따른 집합조직 분율 등을 나타내었다.
2차 냉연 압하율(%) 집합 조직 분율 G + RC + 10*C
G RC C
비교예 1 77.0 0.07 0.22 0.22 2.49
비교예 2 80.0 0.09 0.25 0.192 2.26
비교예 3 80.5 0.09 0.145 0.15 1.735
실시예 1 81.0 0.08 0.184 0.126 1.524
실시예 2 82.0 0.09 0.2 0.084 1.13
실시예 3 83.0 0.1 0.12 0.74 0.96
실시예 4 83.5 0.08 0.138 0.06 0.818
비교예 4 84.0 0.1 0.145 0.058 0.825
비교예 5 85.0 0.09 0.11 0.042 0.62
도 5는 2차 냉연 압하율을 83.5%로 하여 냉연한 페라이트계 스테인리스강의 ODF를 표시한 도면이다. 도 6은 2차 냉연 압하율을 80.0%로 하여 냉연한 페라이트계 스테인리스강의 ODF를 표시한 도면이다.
상기 표 1, 표 2, 도 5 및 도 6을 참조하면, 강판의 전 방향에 대해 폭 방향의 변형율이 낮은 결정 방위는 Goss, R-Cube, Cube 이므로, 강판의 R값을 높이기 위해서는 이러한 방위들의 분율을 낮추어야만 한다. 도 5는 상기 실시예 4(2차 냉연 압하율 83.5%)의 ODF를 나타내며, 도 6은 상기 비교예 2(2차 냉연 압하율 80.0%)의 ODF를 나타낸다.
상기 실시예들의 경우 비교예들과 비교하여 R값 향상에 유리하게 작용하는 감마-파이버가(g-Fiber)가 발달하고, 불리하게 작용하는 Goss, R-Cube 및 Cube 방위의 분율이 낮은 것을 확인할 수 있다.
이에 따라, 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 페라이트계 스테인리스강은 최종 소재의 R-bar값을 2.1 이상으로 극대화하여 성형 자유도를 높이면서 R45값을 1.9 이상으로 하여 성형 이방성에 의한 이어링 발생을 최소화할 수 있다. 뿐만 아니라, 강판의 전 방향에 대해 폭 방향의 변형율이 낮은 결정 방위인 Goss, R-Cube 및 Cube 집합조직의 분율을 낮추어 두께 변형율 대비 폭 변형율을 증가시켜 높은 R값을 얻을 수 있었으며, 이에 따라, 가공성이 향상된 페라이트계 스테인리스강을 제조할 수 있었다.
상술한 바에 있어서, 본 발명의 예시적인 실시예들을 설명하였지만, 본 발명은 이에 한정되지 않으며 해당 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 다음에 기재하는 특허청구범위의 개념과 범위를 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변경 및 변형이 가능함을 이해할 수 있을 것이다.

Claims (5)

  1. 중량%로, 탄소(C): 0.005 내지 0.010%, 질소(N): 0.005 내지 0.02%, 실리콘(Si): 0.05 내지 0.3%, 망간(Mn): 0.01 내지 0.20%, 인(P): 0.01 내지 0.03%, 크롬(Cr): 15 내지 18.5%, 알루미늄(Al): 0.01 내지 0.10%, 타이타늄(Ti): 0.10 내지 0.30%, 나이오븀(Nb): 0.01 내지 0.10%로 포함하고, 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 페라이트계 스테인리스강을 열간 압연, 열연 소둔 및 냉간 압연을 실시하며,
    상기 냉간 압연은 1차 냉연에서 40%이상, 2차 냉연에서 81%이상 84%미만의 압하율로 압연을 실시하는 가공성이 향상된 페라이트계 스테인리스강의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 페라이트계 스테인리스강은 상기 1차 냉연 이후, 850 내지 900℃의 온도로 중간 소둔하는 것을 특징으로 하는 가공성이 향상된 페라이트계 스테인리스강의 제조 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 2차 냉연 이후, 850 내지 1,000℃의 온도로 최종 소둔하는 것을 특징으로 하는 가공성이 향상된 페라이트계 스테인리스강의 제조 방법.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 따라 제조된 페라이트계 스테인리스강은, 하기 식 (1) 및 식 (2)를 만족하며, R45 값이 1.9 이상인 가공성이 향상된 페라이트계 스테인리스강.
    0 < G + RC + 10*C < 2 ------------------------------------- 식 (1)
    R-bar = (R0 + R90 + 2*R45) / 4 ≥ 2.1 --------------------- 식 (2)
    (G: {110}<001>방위를 가지는 Goss 집합조직의 분율, RC: {001}<110>방위를 가지는 R-cube 집합조직의 분율, C: {001}<110>방위를 가지는 Cube 집합조직의 분율, R0: 0도 방향의 R값, R45: 45도 방향의 R값, R90: 90도 방향의 R값, R값: 폭변형율 / 두께변형율)
  5. 제4항에 있어서,
    R0 및 R90 값은 각각 2 이상인 것을 특징으로 하는 가공성이 향상된 페라이트계 스테인리스강.


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