KR101694250B1 - 비드소재의 코팅 소결방법을 이용한 여과체 제조방법 및 그에 따른 여과체 - Google Patents

Abstract

본 발명은 비드소재의 코팅 소결방법을 이용한 여과체 제조방법 및 그에 따른 여과체에 관한 것으로, 종래의 거품 코팅방법의 기공의 제어의 어려움을 극복하고 필요한 사이즈의 기공형성을 용이하게 하는 방법에 관한 것이다. 이를 위한 본 발명은, ⅰ) 지지체 원단을 전처리하는 단계; ⅱ) 마이크로 비드와 바인더를 혼합하여 코팅액을 만드는 단계; ⅲ) 전처리된 지지체 원단에 상기 코팅액을 도포함으로서 코팅하여 지지체 원단에 표면층을 만드는 단계; ⅳ) 표면층이 형성된 지지체 원단을 평탄화하는 단계; ⅴ) 지지체 원단을 열처리하여 표면층을 소결시켜 기공을 형성하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 여과체의 제조방법이다.

Description

비드소재의 코팅 소결방법을 이용한 여과체 제조방법 및 그에 따른 여과체{Method for fabricating filter using coating and sintering of bead material and filter fabricated by the same}

본 발명은 비드소재의 코팅 소결방법을 이용한 여과체 제조방법 및 그에 따른 여과체에 관한 것으로, 종래의 거품 코팅방법의 기공의 제어의 어려움을 극복하고 필요한 사이즈의 기공형성을 용이하게 하는 방법에 관한 것이다.

각종 산업현장에서는 분진을 포함하는 배출가스가 발생하게 되고 그러한 배출가스 중에 포함된 분진등은 집진장치를 거치면서 배출가스 허용기준치에 부합하는 정도로 분진이 제거된 상태의 기체만이 대기중으로 배출되어 진다. 여과에 의해 공기를 청정화하기 위해 사용되는 여과체가 필터이며, 이러한 필터는 미세분진을 제거하기 위해 사용되는 여과 집진 장치에 사용되어 공기 중의 분진을 흡착 또는 부착시키는 역할을 한다.

종래 집진공정에서 적용되는 필터는 통상적으로 내부여과식(depth filtration) 필터가 사용되어 왔다. 이러한 내부여과식 필터의 경우에, 필터 내부로의 미세먼지 입자의 침투로 인한 압력손실의 증가, 집진효율의 감소, 필터 수명의 단축 등의 문제점이 심각하기 때문에, 현재 선진국에서는 대부분 일반 필터에 다공질 표면층을 접합시켜 미세먼지 입자의 필터 침투를 방지하는 표면여과식(surface filtration) 필터를 이용하여, 집진 및 탈진효율의 향상, 그리고 여과포의 수명 연장 등을 도모하고 있다. 현재 주로 사용되는 다공질 표면층의 제조방법은 코팅(Coating)과 접합(Laminating) 방식으로 구분된다. 접합방식의 예로는, 직포 또는 부직포의 일면에 폴리우레탄 폼을 접착제로 접착시킴에 의해 여과층을 이루도록 하는 등의 방식이다.

이러한 방식 중에서, 필터 표면의 다공질구조를 극대화할 수 있는 방법으로서, 코팅방식이 접합방식에 비하여 기술적 제약을 적게 받는 장점을 가지기 때문에 많이 사용되고 있다. 코팅 방식 중에서, 거품코팅의 경우에, 필터 표면에 표면층 형성을 통한 분진제거용으로 우수하며, 필터의 제조공정에 있어서, 대량생산이 용이하다는 장점뿐만 아니라, 거품에 의한 부피증가로 가공 약제가 개개 필터표면에 널리 분포되어 확산을 용이하게 하는 장점이 있다. 아울러, 물의 절약, 폐수 발생량 감소, 가공제의 절약, 생산성 향상 등의 장점이 있어 광범위한 응용이 크게 기대되는 분야이다. 코팅방식에 있어서, 거품코팅시의 고려사항으로는 직물의 구조, 조성, 무게, 전처리 및 거품자체의 성질, 즉 점도, 반감기, 파열도, 파열거품의 흡수성 등으로 이러한 모든 요소들을 변화시킴으로써 적절한 가공조건을 선택할 수 있다.

그러나 거품 코팅은 습식공정 후의 건조과정에서 물을 가열 증발시키기 위해 소모되는 에너지를 절약해야 하는 기술적 과제도 내포하고 있다. 그리고, 거품 코팅방식에서는 거품의 크기를 1 내지 100 ㎛ 까지 다양하게 조절할 수 있지만, 거품의 특성상 특정 크기로 조절한다고 하여도 매우 광범위한 범위의 거품크기가 형성되어 균일성이 실제적으로는 떨어지는 문제가 있다. 거품코팅은 통상의 부직포의 표면에 수용성수지, 아크릴계 점증제, 거품제, 거품안정제, 계면활성제, 무기충진제 및 가교제 등을 균일하게 혼합하여 수득된 거품베이스를 공기로 블로잉가공하여 수득된수지거품을 코팅하고 건조시켜서 이루어진다. 따라서 수지거품에서의 거품의 크기 및 수를 조절하는 것에 의하여 미세분진을 효과적으로 제거하면서도 높은 공기투과도와 낮은 차압을 갖는 우수한 집진필터를 제고하는 것이나, 거품제를 사용하여 액체내에 기체를 분산시킬 수 있는 계면 활성제를 주로 사용하여 다공질막을 형성하여 필터여재로 사용하기에는 부적합한 점이 있다. 즉, 다공질 코팅층의 기공형성이 불규칙하고 밀도 차이가 매우 심한 비정형의 셀구조를 갖기 때문에 미세 입자의 포집이 적은 영역에서만 이루어지며 포집된 분진의 분리 효율이 그만큼 낮아진다는 단점을 가지고 있다. 또한, 제조공정에 있어서도 수용성수지, 아크릴계 증점제, 거품제, 거품안정제, 계면활성제, 무기 충진제 및 가교제 등을 균일하게 혼합하여 수득된 에멀젼액을공기로 블로잉 가공하여 수지거품을 수득한 후, 이를 통상의 부직포의 표면에 코팅하고 건조시켜서 이루지고 있으나, 이는 수지거품이 수득된 액을 부직포 등의 표면에 코팅한 후 건조 공정에서 공기와 수분이 증발하면서 기공을 형성하게 되어 제품이 제조되는데 이와 같이 에멀젼액 상태에서만 거품제와 공기 블로잉에 의해서 거품을 형성하여 건조를 하게 되면 기공의 크기가 크고, 건조 공정에서 기공이 깨지기 때문에 기공의 형상이 날카로운 형상(비정형)을 가지게 되며 기공의 수가 줄어들어 단위면적당 기공수가 적어지게 되는 문제가 있다.

집진기의 적용되는 여과체는 압력 손실이 낮으면서 집진 효율과 분리 효율이 높은 기능을 요구한다. 이러한 기능을 충족시키기 위해서는, 기재의 표면에 처리되는 코팅층이 고밀도의 미세 기공을 갖는 다공질로 이루어져야 하고, 정형성을 갖는 기공들이 균일하게 분포되어 있어야 하며, 인접하는 각 기공들이 서로 공간 결합되면서 기재의 섬유사 표면 및 섬유사들간의 빈 공간 쪽으로 개방되는 벌키한 형상이 바람직하다.

본 발명은 거품코팅 방식의 기공 제어의 문제점을 극복하고, 기공의 정형성의 문제를 해결하면서도 공정은 간단한 방식을 연구하던 중에, 바인더 용액에 마이크로 비드를 혼합하고 이를 코팅한 후, 소결(탄화)시켜 기공을 형성하는 방식이 매우 많은 장점을 가지는 것을 알게 되어 본 발명을 완성하였다.

본 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위한 것으로, 종래의 거품코팅방식의 문제점을 해결하여 기공크기의 균일성을 향상시키고 기공의 정형성을 보다 확보할 수 있는 여과체의 제조방법 및 그에 따른 여과체를 제공하고자 한다.

이를 위한 본 발명은, ⅰ) 지지체 원단을 전처리하는 단계; ⅱ) 마이크로 비드와 바인더를 혼합하여 코팅액을 만드는 단계; ⅲ) 전처리된 지지체 원단에 상기 코팅액을 도포함으로서 코팅하여 지지체 원단에 표면층을 만드는 단계; ⅳ) 표면층이 형성된 지지체 원단을 평탄화하는 단계; ⅴ) 지지체 원단을 열처리하여 표면층을 소결시켜 기공을 형성하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 여과체의 제조방법이다.

그리고, 상기 지지체 원단의 전처리는 커플링제를 지지체 원단의 표면에 분사하고 열처리하여 건조함으로써 이루어지는 것이 바람직하다.

그리고, 상기 마이크로비드는 유기실리카 분말, 유기 에어로겔, 및 다공성 초본계 분말로 이루어진 군으로부터 선택되는 것이 바람직하다.

그리고, 상기 바인더는 아크릴계 수성바인더, PFA 수성바인더 및 PTFE 수성바인더로 이루어진 군으로부터 선택되는 것이 바람직하다.

그리고, 상기 지지체 원단은 직포 또는 부직포일 수 있으며, 유리섬유 재질인 것이 바람직하다.

또한 본 발명은 상기한 방법에 의해 제조되는 여과체이다.

본 발명은 종래의 거품코팅방식의 문제점을 해결하여 기공크기의 균일성을 향상시키고 기공의 정형성을 보다 확보할 수 있는 여과체의 제조방법과 그에 따른 여과체를 제공한다.

도 1은 본 발명에 따른 코팅방법에 따라 여과체를 제조하는 기본적 흐름을 보여주며,
도 2는 본 발명에 따른 코팅방법을 수행하는 시스템을 개략적으로 도시한 도면이다.

본 발명은 집진기 등에 사용되는 여과체에 관한 것으로 여과체의 사용에 따른 성능 유지 등을 위해 다공성 표면층이 형성되어 있는 여과체에 관한 것이다. 즉, 미세먼지 입자의 침투로 인한 압력손실의 증가, 집진효율의 감소, 여과체(필터) 수명의 단축 등의 문제점이 심각하기 때문에, 대부분 일반 필터에 다공질 표면층을 접합시켜 미세먼지 입자의 필터 침투를 방지하는 표면여과식(surface filtration) 필터를 이용하여, 집진 및 탈진효율의 향상, 그리고 필터의 수명 연장 등을 도모하고 있으며, 본 발명도 이러한 범주에 속한다.

다공성 표면층을 형성하는 방식에 있어 접합식보다는 코팅식이 여러가지 이유로 선호되고 있으며, 현재까지 여러가지 이유로 거품코팅방식이 사용되어 오고 있다. 거품코팅방식은 에멀젼화제등과 같은 저중합도의 합성수지 중에서 선택된 수용성 수지, 거품제, 계면활성제 등을 균일하게 혼합하여 수득된 에먼졀액(거품코팅액)을 만든 후에 공기로 블로잉 가공하여 얻은 수지 거품을 코팅하고 건조 시켜서 만들고 있다. 여기에 다양한 기능성을 추가하는 형태들이 나와 있다. 본 비드소재의 코팅 소결방식도 기본적으로는 코팅방식이므로 전반적인 흐름은 거품 코팅방식과 유사하나, 거품 코팅액이 아닌 마이크로 비드가 혼합된 코팅액을 만들고 이를 소결 또는 탄화시켜 기공을 형성하는 방식이라는 점이 차이가 있다.

도 1은 본 발명에 따른 코팅방법에 따라 여과체를 제조하는 기본적 흐름을 보여준다. 여과체의 기본이 되는 지지체 원단은 직포 또는 부직포의 형태일 수 있으며, 부직포의 형태가 기공성을 고려해 보다 바람직하다. 또한 사용용도에 따라 유리섬유의 형태가 내열성의 측면에서 보다 바람직할 수 있으나 이에 한정되지는 않는다. 지지체 원단의 표면에 코팅이 되는 것으로 코팅성분과 지지체 표면이 잘 부착되기 위해 지지체 원단의 전처리가 필요할 수 있다. 전처리는 여러가지 방법이 있을 수 있으며, 본 거품코팅에 관한 본 발명자와 생산기술연구원의 연구과정에서 얻은 방식이 적용될 수 있다. 예를 들면, 커플링제를 지지체 원단의 표면에 분사하고 열처리하여 건조함으로써 이루어지는 것인데, 커플링제는 유기실란, 저급알코올을 교반하여 용액을 만들고, 다시 유기 또는 무기산, 저급알코올, 탈이온수 등을 교반하여 용액을 만들어 이를 서로 혼합하는 방식등으로 만들 수 있으며, 다양한 형태가 가능하며, 이러한 것은 당업자에게 통상적으로 알려져 있는 것으로 발명의 요지를 모호하지 않게 하기 위하여 자세한 설명은 생략한다.

본 발명에서 어떠한 코팅액을 사용하는지는 중요하다. 코팅액은 마이크로 비드와 수용성 바인더를 혼합하여 만든다. 본 발명에서 마이크로 비드라 함은 마이크로 미터 단위의 분말상 입자를 말하는 것으로 유기질 성분을 포함하여 추후 열처리 과정에서 소결 내지 탄화를 통해 그 구조가 파괴되어 기공을 형성하는 재료를 말한다.

마이크로 비드의 예로는 유기실리카 분말, 유기 에어로겔, 다공성 초본계 분말 등이 있다. 유기실리카 분말은 유무기하이브리드형의 실리카 분말형태을 포함하며, 유기 에어로겔은 유무기 하이브리드형의 에어로겔 형태을 포함하며, 기본적으로는 소결이 가능한 형태를 의미하는 것으로 이해되어야 한다. 또한 다양한 형태의 유기계 비드가 가능하며, 예컨대, 아크릴계, 스타이렌계 유기계 비드(분말상의 비드임)를 사용하여 소결과정을 가질 수 있다면 사용가능한 것으로 이해되어야 한다. 일반적으로 유기실리카 분말은 예를 들면, 기공크기, 세공용적 및 비표면적과 같은 기공율과 입자크기를 제어함으로써 오디오, 비디오, 포장용 등에 사용되는 각종 필름의 점착 방지제, 도료의 소광제, 치약의 점증제 및 연마제, 플라스틱 및 고무의 보강재, 식품 및 의약품의 첨가제로서 널리 사용되고 있으며, 또한 열적, 전기적 특성 및 화학적 안전성이 우수하여 그 응용분야가 계속 늘어나는 추세이다. 미립자의 제조방법으로는 사염화 실레인 등을 원료로 한 기상분해법(일본 특개소58-410,313호), 알콕시 실레인을 이용한 졸-겔 법(일본 특개소63-166,777호), 특정 조성의 붕산 유리를 만든 후 산 처리하여 알칼리를 추출시키는 방법(미국등록특허 제2,106,744호)과 알칼리 실리카 수용액과 산과의 중화반응에 의해 제조하는 방법(미국등록특허 제4,675,122호) 등이 있다. 상기의 종래기술에서 알칼리 실리카 수용액과 산과의 중화반응에 의해 제조하는 방법은 원료 가격이 낮고, 취급이 용이하여 공업적으로 가장 넓게 사용되고 있다. 또한 이 방법을 이용하여 실리카를 제조하는 경우 원료의 농도, 원료 및 산의 첨가 속도, 반응 온도, 반응 pH, 숙성 온도 및 시간 등 많은 변수가 있어서, 이러한 조건을 변화시켜 기공율을 제어 할 수 있다. 또한 상기 방법은 알칼리 실리카 수용액에 강산을 첨가하여 pH를 1.5까지 내려 강산성 분위기 하에 실리카졸을 생성시킨 다음, 겔화시켜 수세 및 건조 후 용도에 따라 분쇄 및 입도분리를 하여 실리카 미립자를 제조하고 있다.

에어로겔은 높은 다공성을 가지는 물질로 필터 등에 사용되고 있으며 전통적으로는 무기물을 원료로 하여 제조되어 왔으나 최근에는 유기 에어로겔에 대한 연구가 많이 이루어지고 있다. 레소시놀-포름알데히드계 유기 에어로겔은 미국 특허 제4,873,218호 및 미국 특허 4,997,804호에 개시되어 있으며 멜라민-포름알데히드(melamine-formaldehyde) 유기에어로겔은 미국 특허 제5,081,163호, 제5,086,085호에 개시되어 있고, 미국특허 제5,476,878호 및 제5,556,829호에는 페놀릭-퍼퍼랄-알코올(phenolic-furfural-alcohol) 용액으로부터 졸-겔 방법에 의해 제조된 모노리드 형태의 유기 에어로겔에 대하여 개시되어 있다. 유기 에어로겔은 다기능성 단량체를 고압 반응기에서 산촉매 및 안정제를 첨가한 다음 고온, 고압하에서 초임계 이산화탄소를 반응 연속상으로 하여 졸-에멀젼-겔 중합하여 만들어낼 수 있다.

한편, 다공성 초본계 분말은 곡물의 껍질이나 볏짚, 옥수수대, 보리대 등을 분쇄하여 만든다. 곡물의 껍질이나 볏짚, 옥수수대, 보리대 등은 농산폐기물로서 버려지는데, 이들을 동결 건조한 다음 볼밀로 분쇄한 다음 추가적으로 에어제트밀로 분쇄하면 수 ㎛의 입경을 가지는 다공성 분말을 얻을 수 있으며, 이들을 다공성 초본계 분말이라 한다.

상기 설명한 바와 같이 유기실리카 분말, 유기 에어로겔, 다공성 초본계 분말 등은 마이크로 사이즈를 가지며, 유기계 물질의 특성을 지니고 있어 일정온도 이상에서 소결되거나 탄화되어 그 구조가 파괴됨으로서 기공을 형성할 수 있는 재료들이다. 마이크로 비드를 지지체 원단에 코팅하기 위해서는 바인더가 필요하며, 바인더로서는 아크릴계 수성바인더, PFA 수성바인더 및 PTFE 수성바인더로 이루어진 군으로부터 선택되는 것이 바람직하다. 수성바인더에 마이크로 비드를 혼합하여 충분히 분산시켜 현탁액 상태의 코팅액을 만든다. 아크릴계 바인더는 아크릴레이트유도체를 주 베이스로 하여 폴리우레탄, 폴리에스테를 수지 등을 포함할 수 있음은 물론이다. 아크릴계 바인더는 에틸아크릴레이트, 메틸아크릴레이트, 프로필아크릴레이트, 부틸아크릴레이트, 에틸메타아크릴레이트, 메틸메타아크릴레이트, N-부틸메타아크릴레이트, 이소부틸메타아크릴레이트, 2-에틸헥실아크릴레이트, 헵틸메타아크릴레이트, 아크릴아마이드, N-헥실아크릴레이트, 헵틸아크릴레이트, 히드록시에틸아크릴레이트, 히드록시메타아크릴레이트, 히드록시프로필메타아크릴레이트, 아크릴릭엑시드, 디메틸아미노에틸메타아크릴레이트, 터셔리-부틸아미노에틸메타아크릴레이트 및 글리시딜메타아크릴레이트로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상을 포함하여 이루어진다.

PFA(perfluoroalkoxy)와 PTFE(polytetrafluoroethylene)는 상당히 유사한 성질을 가지는데, 비교적 고온에서도 안정성을 유지한다. PFA 수성바인더는 폴리비닐알코올과 같은 다른 친수성 바인더를 물 등의 용매에 혼합한 것에 다시 PFA 등을 추가하여 만드는 것과 같이 물성을 조절하기 위해 다른 물질과 혼합되는 형태의 PFA 수성 바인더를 포함함은 물론이다. 본 발명에서 바인더는 마이크로 비드를 분산시키기 위한 용도 및 마이크로 비드를 지지체 원단에 부착시키기 위한 용도로 사용되며, 또한 마이크로 비드를 소결 내지 탄화가능한 온도보다 더 높은 온도에서 안정성이 유지되는 것을 선택한 것으로 당업자의 입장에서 상기 언급한 바인더와 같은 기능을 할 수 있는 것도 포함될 수 있을 것이다.

도 2는 본 발명에 따른 코팅방법을 수행하는 시스템을 개략적으로 도시한 도면이다. 마이크로 비드와 바인더가 혼합되어 만들어진 코팅액은 마이크로 비드가 바인더에 분산되어 있는 형태이며 이러한 코팅액이 코팅액 공급기(1) 내에 저장되어 있다. 코팅액 공급기(1)에는 코팅액이 잘 혼합된 상태가 유지되도록 교반수단(11)을 가지고 있는 것이 바람직하다. 코팅액은 공급 펌프(2)에 의해 끝부분이 호퍼 형태로 되어 있는 공급파이프(7)를 통해 지지체 원단의 표면으로 공급된다. 지지체 원단은 미리 전처리 과정을 거쳐 지지체 원단 공급롤(4)에 감겨져 있는 상태에서 지지체 원단의 표면을 코팅하기 위해 일정 속도로 이송되고 코팅처리 원단롤(5)로 이송되는 과정에서 코팅이 이루어진다. 지지체 원단이 원단 공급롤(4)과 코팅처리 원단롤(5) 사이에 위치한 컨베이어 벨트(6) 위를 통과하고 이때, 코팅액 공급기에서 제공하는 코팅액이 지지체 원단 위로 공급된다. 이때, 컨베이어 벨트(6)상에는 나이프 형태의 블레이드(8)가 설치되어 코팅액의 두께를 원하는 소정의 두께로 1차적으로 형성한다. 컨베이어 벨트(6)에 인접하여 설치된 한쌍의 평탄롤(9)를 통과하여 지지체 원단을 평탄화시킨다.

이러한 전반적인 프로세스는 거품 코팅방식과 유사하게 진행되나 사용되는 코팅액이 마이크로 비드를 포함하고 있으며, 마이크로 비드가 표면 코팅된 지지체 원단이 소결오븐(10)에 투입되는 과정에서 단순 건조 내지 경화가 아니라, 마이크로 비드가 소결 내지 탄화되어 마이크로 비드의 구조가 파괴되어 기공을 형성하게 된다. 이후 실온 냉각과정을 거쳐 기공층이 형성된 마이크로 비드 코팅 소결된 여과체가 만들어진다. 소결은 분체를 녹는점에 가까운 온도로 가열하였을 때 분체가 서로 접한 면에서 접합이 이루어지거나 분체간 또는 분체와 다른 기재와의 결합이 일어나 응고되면서 파괴되어 새로운 구조를 형성하는 것을 말하는 것으로 유기물질을 사용하는 마이크로 비드의 탄화과정이라고 볼 수 있다. 한편, 필요에 따라 소결 탄화과정을 통해 기공을 보다 확실하게 형성하기 위해 간단한 압착 과정을 다시 한번 거쳐 소결된 마이크로 비드의 파괴를 강화시킬 수도 있다.

이를 정리하면, ⅰ) 지지체 원단을 전처리하는 단계; ⅱ) 마이크로 비드와 바인더를 혼합하여 코팅액을 만드는 단계; ⅲ) 전처리된 지지체 원단에 상기 코팅액을 도포함으로서 코팅하여 지지체 원단에 표면층을 만드는 단계; ⅳ) 표면층이 형성된 지지체 원단을 평탄화하는 단계; ⅴ) 지지체 원단을 열처리하여 표면층을 소결시켜 기공을 형성하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 여과체의 제조방법으로 표현할 수 있다.

한편, 상기 지지체 원단은 직포 또는 부직포일 수 있으며, 유리섬유 재질인 것이 바람직하다. 여과체의 사용용도에 따라 지지체의 원단 자체의 기공성이 필요한 경우 부직포의 형태가 더욱 바람직하며, 마이크로 비드의 소결 온도가 높은 경우 유리섬유 재질이 보다 바람직하다. 통상적으로 기공이 형성된 표면층을 갖는 여과체의 경우, 집진장치에 많이 사용되기 때문에 비교적 중, 고온용 여과체일 수 있으며, 이 경우 유리섬유 재질의 지지체 원단을 사용하는 것이 바람직하다.

또한 본 발명은 상기한 방법에 의해 제조되는 여과체를 제공한다. 거품 코팅방식의 경우, 거품의 크기를 조절하여 기공의 크기를 조절하는 방법등을 채택하나 실제로는 거품의 특성상 그 크기가 일률적으로 조절하기가 힘들다. 또한, 거품이 파괴되는 과정에서 정형적인 형태를 나타내기가 쉽지 않다. 그러나 본 발명에서는 마이크로 비드의 크기의 조절을 통해 기공의 크기를 조절할 수 있고, 마이크로 비드의 크기의 조절은 비교적 용이한 장점이 있다. 또한 유기물 형태의 마이크로 비드의 소결을 통해 기공을 형성하므로 정형성이 있게 이를 형성할 수 있는 장점이 있다.

한편, 본 발명의 구체적 범위는 상기 기술한 실시형태보다는 특허청구범위에 의하여 한정지어지며, 특허청구 범위의 의미와 범위 및 그 등가적 개념으로 도출되는 모든 변경 및 변형된 형태를 본 발명의 범위로 포함하여 해석하여야 한다.

1 : 코팅액 공급기 2 : 공급 펌프
4 : 지지체 원단 공급롤 5 : 코팅처리 원단롤
6 : 컨베이어 벨트 7 : 공급파이프
8 : 블레이드 9 : 평탄롤
10 : 소결 오븐 11 : 교반수단

Claims (7)

1. ⅰ) 지지체 원단을 전처리하는 단계;
   ⅱ) 마이크로 비드와 바인더를 혼합하여 코팅액을 만드는 단계;
   ⅲ) 전처리된 지지체 원단에 상기 코팅액을 도포함으로서 코팅하여 지지체 원단에 표면층을 만드는 단계;
   ⅳ) 표면층이 형성된 지지체 원단을 평탄화하는 단계;
   ⅴ) 지지체 원단을 상기 마이크로 비드의 소결온도로 열처리하여 표면층을 소결시키고 압착함으로써 기공을 형성하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 여과체의 제조방법.
2. 삭제
3. 제 1항에 있어서,
   상기 마이크로비드는 유기실리카 분말, 유기 에어로겔, 및 다공성 초본계 분말로 이루어진 군으로부터 선택되는 것을 특징으로 하는 여과체의 제조방법.
4. 제 1항에 있어서,
   상기 바인더는 아크릴계 수성바인더, PFA 수성바인더 및 PTFE 수성바인더로 이루어진 군으로부터 선택되는 것을 특징으로 하는 여과체의 제조방법.
5. 제 1항에 있어서,
   상기 지지체 원단은 유리섬유 재질인 것을 특징으로 하는 여과체의 제조방법.
6. 삭제
7. 제 1항, 제 3항 내지 제 5항 중의 어느 한 방법 중에서 선택되는 방법에 의해 제조되는 여과체.

Images