KR101665804B1 - 열간 프레스 성형용 강판, 열간 프레스 성형품의 제조방법 및 이에 의해 제조된 열간 프레스 성형품 - Google Patents

열간 프레스 성형용 강판, 열간 프레스 성형품의 제조방법 및 이에 의해 제조된 열간 프레스 성형품 Download PDF

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Abstract

열간 프레스 성형용 강판, 열간 프레스 성형품의 제조방법 및 이에 의해 제조된 열간 프레스 성형품이 개시된다. 본 발명의 일 측면은, 중량%로, C: 0.1~0.4%, Si: 0.1~2%, Mn: 1.0~4.0%, B: 0.001~0.005%, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 소지강판; 및 상기 소지강판 상에 형성되고, 500~1000℃의 온도 범위에서 산화반응시 산소 1몰당 깁스자유에너지 감소량의 절대값이 Fe보다 작은 금속으로 이루어진 배리어(barrier)층을 포함하는 열간 프레스 성형용 강판을 제공한다.

Description

열간 프레스 성형용 강판, 열간 프레스 성형품의 제조방법 및 이에 의해 제조된 열간 프레스 성형품{STEEL SHEET FOR HOT PRESS FORMING, METHOD FOR MANUFACTURING HOT PRESSED PART AND HOT PRESSED PART MANUFACTURED THEREBY}
본 발명은 열간 프레스 성형용 강판, 열간 프레스 성형품의 제조방법 및 이에 의해 제조된 열간 프레스 성형품에 관한 것이다.
최근, 자동차의 경량화를 위해 고강도강의 활용이 증가하고 있으나, 이러한 고강도강은 상온에서 가공시 쉽게 마모되거나 파단되는 문제가 있다. 또한, 가공시 스프링 백의 현상도 발생함에 따라 정밀한 치수가공이 어려워 복잡한 제품의 성형이 어렵다. 이에 따라, 고강도강을 가공하기 위한 바람직한 방법으로서, 열간 프레스 성형(Hot Press Forming, HPF)이 적용되고 있다.
열간 프레스 성형(HPF)은 강판이 고온에서는 연질화 되고, 고연성이 되는 성질을 이용하여 고온에서 복잡한 형상으로 가공을 하는 방법으로서, 보다 구체적으로 강판을 오스테나이트 영역 이상으로 가열한 상태에서 금형(mold)에 의한 가공과 동시에 급냉을 실시함으로써 강판의 조직을 마르텐사이트로 변태시켜 고강도의 정밀한 형상을 가진 제품을 만들 수 있는 방법이다.
열간 프레스 성형을 위한 가열 과정에서는 통상 강판의 표면에 두께 10㎛ 전후의 산화 스케일이 생성된다. 이러한 산화 스케일 중 일부는 열간 프레스 성형 과정에서 물리적 압력과 열충격에 의하여 강판 표면으로부터 박리되며, 박리된 산화 스케일 중 일부는 금형의 표면에 흡착된다. 이와 같이 금형의 표면에 흡착된 산화 스케일은 가공이 반복됨에 따라 점점 누적되어 조대화 되며, 결국 프레스 성형시 강판의 표면에 찍힘에 의한 덴트 결함 등을 야기하여 제품 불량을 유발하게 된다. 한편, 이러한 제품 불량을 회피하기 위해서는 열간 프레스 성형 작업을 중단하고, 금형의 표면에 부착된 스케일을 제거하여야만 하는데, 이 경우, 생산성이 저하되는 문제가 있다.
따라서, 열간 프레스 성형을 위한 가열 과정에서 강판의 표면에 형성되는 스케일의 양을 최소화하거나, 박리가 잘 일어나지 않도록 함으로써 금형의 표면에 흡착되는 산화 스케일의 양을 최소화하는 기술의 개발이 요구되고 있다.
특허문헌 1: 일본 공개특허공보 특개2013-185184호
본 발명의 일 측면은, 열간 프레스 성형을 위한 가열 과정에서 강판의 표면에 형성되는 스케일의 형성 및 성장이 억제되고, 형성된 스케일의 강판과의 밀착력이 높아 프레스 생산성을 향상시킬 수 있는 열간 프레스 성형용 강판을 제공하고자 하는 것이다.
본 발명의 다른 일 측면은, 금형의 표면에 부착된 스케일 제거를 위한 프레스 성형 작업 중단 기간이 최소화되어 프레스 생산성이 향상된 열간 프레스 성형품의 제조방법 및 이에 의해 제조된 열간 프레스 성형품을 제공하고자 하는 것이다.
본 발명의 과제는 상술한 내용에 한정하지 않는다. 본 발명의 추가적인 과제는 명세서 전반적인 내용에 기재되어 있으며, 본 발명이 속하는 기술분야의 통상적인 지식을 가지는 자라면 본 발명의 명세서로부터 본 발명의 추가적인 과제를 이해하는데 아무런 어려움이 없을 것이다.
본 발명의 일 측면은, 중량%로, C: 0.1~0.4%, Si: 0.1~2%, Mn: 1.0~4.0%, B: 0.001~0.005%, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 소지강판; 및 상기 소지강판 상에 형성되고, 500~1000℃의 온도 범위에서 산화반응시 산소 1몰당 깁스자유에너지 감소량의 절대값이 Fe보다 작은 금속으로 이루어진 배리어(barrier)층을 포함하는 열간 프레스 성형용 강판을 제공한다.
또한, 본 발명의 다른 일 측면은, 상술한 열간 프레스 성형용 강판을 준비하는 단계; 상기 열간 프레스 성형용 강판을 30~120℃/sec의 속도로 850~950℃의 가열종료온도까지 가열하는 단계; 및 상기 가열된 열간 프레스 성형용 강판을 금형에 의해 성형함과 동시에 급냉하는 단계를 포함하는 열간 프레스 성형품의 제조방법을 제공한다.
또한, 본 발명의 또 다른 일 측면은, 중량%로, C: 0.1~0.4%, Si: 0.1~2%, Mn: 1.0~4.0%, B: 0.001~0.005%, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 소지 부재; 및 상기 소지 부재 상에 형성되고, 두께가 5㎛ 이하(0㎛ 제외)인 산화물층을 포함하고,
상기 산화물층의 표면 및 상기 산화물층과 상기 소지 부재의 계면에, 500~1000℃의 온도 범위에서 산화반응시 산소 1몰당 깁스자유에너지 감소량의 절대값이 Fe보다 작은 금속이 농화되어 있는 열간 프레스 성형품을 제공한다.
본 발명에 따라 열간 프레스 성형품을 제조할 경우, 금형의 표면에 부착된 스케일 제거를 위한 프레스 성형 작업 중단 기간을 최소화할 수 있어 프레스 생산성이 현저히 향상되는 장점이 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 열간 프레스 성형품의 외관 사진이다.
도 2는 본 발명의 발명예 1에 따른 열간 프레스 성형품에 대하여 GDOES 분석을 통해, 그 표면으로부터 깊이 방향으로의 주요 성분 원소의 변화를 분석한 결과이다.
이하, 본 발명의 일 측면인 열간 프레스 성형용 강판에 대하여 상세히 설명한다.
본 발명의 일 측면인 열간 프레스 성형용 강판은, 소지강판; 및 배리어(barrier)층을 포함한다.
먼저, 소지강판의 바람직한 조성에 대하여 상세히 설명한다. 후술하는 각 성분의 함량은 특별히 언급하지 않는 한 모두 중량 기준임을 미리 밝혀둔다.
탄소(C): 0.1~0.4%
상기 C는 마르텐사이트의 강도를 증가시키는 필수적인 원소이다. C 함유량이 0.10% 미만에서는 내충돌특성 확보를 위한 충분한 강도를 얻기가 어렵다. 따라서, 그 하한은 0.10%인 것이 바람직하다. 반면, C의 함량이 0.4%를 초과하는 경우, 슬라브의 충격 인성을 저하시킬 뿐만 아니라, HPF 성형부재의 용접성이 저하될 수 있다. 따라서, 상기 탄소 함량의 상한은 0.4%인 것이 바람직하고, 0.35%인 것이 보다 바람직하며, 0.32%인 것이 보다 더 바람직하다.
실리콘(Si): 0.1~2.0%
상기 Si는 제강에서 탈산제로서 첨가를 한다. Si 함유량이 0.1% 미만에서는 충분한 탈산이 이루어지지 않을 수 있다. 따라서, 그 하한은 0.1%인 것이 바람직하다. 또한, Si은 열간 성형 후 재질의 균질화에 기여하게 된다. 그러나 그 ?t량이 2.0%를 초과하게 되면 고온 소둔시 표면 산화물이 소둔로의 롤에 흡착하여 덴트 결함을 유발할 수 있으므로 그 상한은 2.0% 인 것이 바람직하고, 1.0%인 것이 보다 바람직하며, 0.5%인 것이 보다 더 바람직하다.
망간(Mn): 1.0~4.0%
상기 Mn은 Cr, B 등과 같이 강의 경화능을 확보하기 위하여 첨가된다. Mn 함유량이 1.0% 미만에서는 충분한 경화능을 확보하기 어려워 베이나이트가 생성될 수 있어 충분한 강도를 확보하기 어렵다. 또한 그 함량이 4%를 초과하게 되면 강판 제조 비용이 상승될 뿐만 아니라, 강재 내부에 Mn이 편석됨에 따라 HPF 성형부재의 굽힘성을 현저히 저하시킬 수 있다. 이를 고려하여, 본 발명에서는 Mn 함유량을 1.0 ~ 4.0% 범위로 제한함이 바람직하다. 또한, 상기 망간 함량의 상한은 3.0%인 것이 보다 바람직하며, 2.3%인 것이 보다 더 바람직하다.
보론(B): 0.001~0.005중량%
상기 B는 Mn 및 Cr과 마찬가지로 HPF 성형부재에 있어서 경화능을 확보하기 위하여 첨가된다. 상기 목적을 이루기 위하여 0.001% 이상 첨가되어야 하고, 그 함량이 0.005%를 초과하면 그 효과는 포화될 뿐만 아니라, 열간압연성을 현저히 떨어뜨린다. 따라서 본 발명에서는 상기 B 함유량을 0.001~0.005% 범위로 제한함이 바람직하다. 또한, 상기 보론 함량의 상한은 0.004%인 것이 보다 바람직하며, 0.0035%인 것이 보다 더 바람직하다.
상기 조성 이외에 나머지는 Fe이다. 다만, 통상의 제조과정에서는 원료 또는 주위 환경으로부터 의도되지 않는 불순물들이 불가피하게 혼입될 수 있으므로, 이를 배제할 수는 없다. 이들 불순물들은 본 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구라도 알 수 있는 것이기 때문에 그 모든 내용을 본 명세서에서 특별히 언급하지는 않는다.
상기 배리어(barrier)층은, 소지강판 상에 형성되고, 500~1000℃의 온도 범위에서 산화반응시 산소 1몰당 깁스자유에너지 감소량의 절대값이 Fe보다 작은 금속으로 이루어진다. 상기 배리어층은 열간 프레스 성형을 위한 가열시, 일차적으로 소지강판의 표면과 반응하여 그 표면에 농화되고, 스케일이 발생함에 따라 스케일의 표면 혹은 소지강판과 스케일의 경계 부위에 농화되어 스케일의 성장을 억제함과 동시에 소지강판과 스케일의 밀착력을 높이는 역할을 한다.
본 발명의 일 구현예에 따르면, 상기 배리어(barrier)층의 도금 부착량은 200~3000mg/m2일 수 있고, 보다 바람직하게는 300~2000mg/m2일 수 있으며, 보다 더 바람직하게는 300~1000mg/m2일 수 있다. 만약, 그 도금 부착량이 200mg/m2 미만인 경우에는 그 효과가 충분치 못할 우려가 있으며, 반면, 제조비용이 상승하고, 베리어 금속의 낮은 융점으로 인하여 열간 프레스 가공시 액상취화 균열 (liquid metal embrittlement)이 발생할 우려가 있다.
본 발명의 일 구현예에 따르면, 상기 500~1000℃의 온도 범위에서 산화반응시 산소 1몰당 깁스자유에너지 감소량의 절대값이 Fe보다 작은 금속은 Cu, Ni, Sn, Sb 및 Bi으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 또는 2종 이상일 수 있다.
한편, 본 발명에서는 상기 소지강판 상에 상기 배리어(barrier)층을 형성하는 방법에 대해서는 특별히 한정하지 않으나, 예를 들면, 도금법을 이용할 수 있다. 이때, 도금법의 구체적인 종류 역시 특별히 한정하지 않으며, 예를 들면, 전기 도금법, 무전해 전기도금법, 플라즈마를 이용한 건식 도금법 등을 이용할 수 있다.
이하, 본 발명의 다른 일 측면인 열간 프레스 성형품의 제조방법에 대하여 상세히 설명한다.
전술한 열간 프레스 성형용 강판을 준비한 후, 상기 열간 프레스 성형용 강판을 상기 열간 프레스 성형용 강판을 가열한다.
상기 가열시, 가열 속도는 30~120℃/sec인 것이 바람직하다. 만약, 가열 속도가 30℃/sec 미만일 경우, 표면 산화물이 과도하게 성장할 우려가 있으며, 반면, 120℃/sec를 초과하는 경우, 강판이 전체적으로 불균일하게 가열될 수 있다.
상기 가열시, 가열종료온도는 850~950℃인 것이 바람직하다. 만약, 가열종료온도가 850℃ 미만일 경우 강조직이 균일하게 오스테나이트로 변태가 이루어지지 못할 할 우려가 있으며, 반면, 950℃를 초과하는 경우 표면 산화물이 과도하게 생성될 우려가 있다.
본 발명에서는 상기 가열시 분위기에 대해서는 특별히 한정하지 않으며, 통상의 대기 분위기 하 가열을 실시할 수 있다. 다만, 스케일의 발생을 최소화하기 위한 한가지 방편으로서, 불활성 가스 분위기 또는 환원성 가스 분위기 하 가열을 실시하는 것이 보다 바람직하다. 이때, 상기 불활성 가스는, 질소(N2) 가스 및 아르곤(Ar) 가스로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상일 수 있으며, 상기 환원성 가스는, 수소(H2) 가스 및 일산화탄소(CO) 가스로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상일 수 있다.
상기 불활성 가스 가열시 불순물로서의 산소 농도는 200 ppm 이하가 바람직하다. 불순물로서 산소 농도가 200ppm 이상일 경우 산화물에 의한 표면 변색등이 발생할 우려가 있다. 또한 상기 환원성 가스 분위기에서는 기체 반응에 의하여 불순물로서의 산소 농도는 충분히 낮으나 기체의 이슬점이 과도하게 높으면 표면에 산화물이 생성될 우려가 있다. 따라서 이슬점은 10℃ 이하로 유지하는 것이 바람직 하다.
이후, 상기 2차 가열된 도금강재를 금형에 의해 성형함과 동시에 급냉한다. 이때, 상기 금형에 의한 성형 및 급냉은 통상의 열간 프레스 성형 방법에 의하면 충분하므로, 본 발명에서는 이를 특별히 한정하지 않는다.
본 발명의 일 구현예에 따르면, 상기 가열 후, 금형에 의해 성형과 동시에 급냉하기 전, 상기 가열된 강판을 상기 가열종료온도에서 항온유지하는 단계를 더 포함할 수 있다. 이 경우, 강판 내부 조직이 더욱 균질하여지는 장점이 있다. 다만, 본 단계는 본 발명의 효과를 극대화하기 위한 것일 뿐, 필수적으로 수행되어야 하는 것은 아니다.
상기 항온유지시, 유지 시간은 10~120초인 것이 바람직하다. 만약, 유지 시간이 10초 미만일 경우에는 그 효과가 충분치 못할 우려가 있으며, 반면, 120초를 초과할 경우에는 표면에 산화물이 성장할 우려가 있다.
또한, 본 발명의 일 구현예에 따르면, 상기 상기 항온유지 후, 금형에 의해 성형과 동시에 급냉하기 전, 상기 항온 유지된 강판을 냉각하는 단계를 더 포함할 수 있다. 이 경우, 표면산화물의 성장을 억제하는 장점이 있다. 다만, 본 단계는 본 발명의 효과를 극대화하기 위한 것일 뿐, 필수적으로 수행되어야 하는 것은 아니다.
상기 냉각시, 냉각속도는 20~100℃/sec인 것이 바람직하다. 만약, 냉각속도가 20℃/sec 미만인 경우에는 산화물의 성장을 억제하는데 효과적인지 않으며, 반면, 100℃/sec를 초과할 경우에는 과냉에 의하여 열간 프레스에 의한 마르텐사이트 변태 효과가 감소할 우려가 있다.
상기 냉각시, 냉각종료온도는 700~780℃인 것이 바람직하다. 만약, 가열종료온도가 700℃ 미만일 경우 열간 프레스에 의한 마르텐사이트 변태 효과가 감소할 우려가 있으며, 반면, 780℃를 초과하는 경우 산화물 성장을 억제하는 효과가 감소할 우려가 있다.
이하, 본 발명의 또 다른 일 측면인 열간 프레스 성형품에 대하여 상세히 설명한다.
본 발명의 또 다른 일 측면인 열간 프레스 성형품은, 소지 부재 및 산화물층을 포함하고, 상기 산화물층의 표면 및 상기 산화물층과 상기 소지 부재의 계면에, 500~1000℃의 온도 범위에서 산화반응시 산소 1몰당 깁스자유에너지 감소량의 절대값이 Fe보다 작은 금속이 농화되어 있다.
전술한 바와 같이, 열간 프레스 성형을 위한 가열 과정에서는 통상 강판의 표면에 두께 10㎛ 전후의 두꺼운 산화물층이 생성되며, 이러한 두꺼운 산화 스케일은 열간 프레스 성형 후에도 그대로 남아 열간 프레스 성형품의 표면에 잔존한다.
그러나, 본 발명에 따른 열간 프레스 성형품은 열간 프레스 성형을 위한 가열 과정에서 강판의 표면에 형성되는 스케일의 형성 및 성장이 충분히 억제되어 산화물층의 두께가 5㎛ 이하(0㎛ 제외)로 제어된다.
또한, 본 발명에 따른 열간 프레스 성형품은 열간 프레스 성형을 위한 가열 과정에서 강판의 표면에 형성된 스케일이 소지강판과의 밀착력이 매우 높아 열간 프레스 성형 과정에서 물리적 압력과 열충격을 받더라도 박리가 거의 일어나지 않는 장점이 있다. 본 발명의 일 구현예에 따르면, 상기 열간 프레스 성형품을 판두께 방향으로 바라보았을 때, 상기 열간 프레스 성형품의 전체 면적에 대한 산화물층의 박리 면적은 10% 이하(0% 포함)일 수 있다.
본 발명에 따른 열간 프레스 성형품은 강도가 매우 우수한 장점이 있다. 본 발명의 일 구현예에 따르면, 상기 열간 프레스 성형품의 인장강도는 1300MPa 이상일 수 있다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다. 다만, 하기하는 실시예는 본 발명을 예시하여 구체화하기 위한 것일 뿐, 본 발명의 권리범위를 제한하기 위한 것이 아니라는 점에 유의할 필요가 있다. 본 발명의 권리범위는 특허청구범위에 기재된 사항과 이로부터 합리적으로 유추되는 사항에 의하여 결정되는 것이기 때문이다.
( 실시예 )
먼저, 하기 표 1의 조성을 갖는 냉연강판(두께 1.5mm)을 소지강판으로 준비하였다.
강종 합금 조성(중량%)
C Si Mn B
A 0.19 0.25 1.3 0.0025
B 0.31 0.18 2.2 0.0030
이후, 전기 도금법에 의해, 상기 소지강판의 표면에 500~1000℃의 온도 범위에서 산화반응시 산소 1몰당 깁스자유에너지 감소량의 절대값이 Fe보다 작은 금속으로 이루어진 배리어(barrier)층을 하기 표 2에 기재된 도금 부착량으로 형성시켰다(표 2에서 별도로 기재하지 않은 경우에는 배리어층을 형성시키지 않은 것을 의미함).
이후, 하기 표 2의 조건으로 대기 중에서 30~120℃/sec의 승온 속도로 850~950℃의 가열종료온도까지 가열하고, 0~120초의 유지시간 동안 항온 유지한 후, 금형에 의해 성형함과 동시에 급냉하여 열간 프레스 성형품을 제조하였다.
이후, 제조된 열간 프레스 성형품의 인장강도(TS)를 측정하였으며, 상기 성형품의 일부 시편을 채취한 후 GOEDS 분석을 통해 형성된 산화물층의 두께, 산화물층의 박리 면적을 측정하였다. 그 결과를 하기 표 2에 함께 나타내었다.
강종 배리어층 승온속도
(℃/sec)		 가열종료
온도(℃)		 유지시간
(sec)		 산화물층 두꼐(㎛) 박리 면적
(면적%)		 TS
(MPa)		 비고
종류 도금부착량(mg/m2)
A Cu 500 50 900 0 3.7 - 1520 발명예1
A Ni 700 100 950 0 3.5 - 1510 발명예2
A Ni 3000 120 900 120 4.5 - 1490 발명예3
B Sn 600 70 900 10 3.0 - 2010 발명예4
A Bi 300 30 850 0 2.7 - 1540 발명예5
A Ni 70 30 900 0 4.0 12 1480 비교예1
A - - 50 900 0 3.5 15 1510 비교예3
A - - 100 900 10 5.5 78 1520 비교예3
B - - 100 900 120 15 85 2080 비교예4
표 2를 참조할 때, 본 발명이 제안하는 조건을 만족하는 발명예 1 내지 5의 경우, 스케일의 형성 및 성장이 충분히 억제되어 산화물층의 두께가 적절하게 형성되었을 뿐만 아니라, 형성된 스케일이 소지강판과의 밀착력이 매우 높아 박리된 부분이 나타니지 아니하였음을 알 수 있다. 반면, 비교예 1 내지 3의 경우, 형성된 스케일과 소지강판 간 밀착력이 낮아 박리가 발생하였음을 알 수 있다.
도 1 (a)는 본 발명의 발명예 1에 따른 열간 프레스 성형품의 외관 사진이며, 도 1 (b)는 본 발명의 비교예 1에 따른 열간 프레스 성형품의 외관 사진이다. 본 발명이 제안하는 조건을 만족하는 발명예 1의 경우, 산화물층이 박리된 부분이 나타나지 아니하였음을 시각적으로 확인할 수 있다.
도 2는 본 발명의 발명예 1에 따른 열간 프레스 성형품에 대하여 GOEDS 분석을 통해, 그 표면으로부터 깊이 방향으로의 주요 성분 원소의 변화를 분석한 결과이다. Cu의 경우, 그 함량이 매우 적기 때문에, x100 배 값을 나타내었다. 도 2를 참조할 때, 산화물층의 두께는 약 3.7㎛인 것을 확인할 수 있으며, Cu는 스케일의 표면 및 스케일과 소지강판의 경계 부위에 농화되어 스케일의 성장과 밀착성에 직접적으로 영향을 미치고 있음을 확인할 수 있다.

Claims (10)

  1. 중량%로, C: 0.1~0.4%, Si: 0.1~2%, Mn: 1.0~4.0%, B: 0.001~0.005%, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 소지강판; 및
    상기 소지강판 상에 형성되고, 500~1000℃의 온도 범위에서 산화반응시 산소 1몰당 깁스자유에너지 감소량의 절대값이 Fe보다 작은 금속으로 이루어진 배리어(barrier)층을 포함하고, 상기 배리어(barrier)층의 도금 부착량은 200~3000mg/m2인 열간 프레스 성형용 강판.
  2. 삭제
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 금속은, Cu, Ni, Sn, Sb 및 Bi로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 또는 2종 이상인 열간 프레스 성형용 강판.
  4. 제 1 항 또는 제 3항의 열간 프레스 성형용 강판을 준비하는 단계;
    상기 열간 프레스 성형용 강판을 30~120℃/sec의 속도로 850~950℃의 가열종료온도까지 가열하는 단계;
    상기 가열된 열간 프레스 성형용 강판을 금형에 의해 성형함과 동시에 급냉하는 단계를 포함하는 열간 프레스 성형품의 제조방법.
  5. 제 4항에 있어서,
    상기 가열시, 불활성 가스 분위기 또는 환원성 가스 분위기 하 가열을 실시하는 것을 특징으로 하는 열간 프레스 성형품의 제조방법.
  6. 제 4항에 있어서,
    상기 가열 후, 금형에 의해 성형과 동시에 급냉하기 전,
    상기 가열된 강판을 상기 가열종료온도에서 10~120초 동안 항온유지하는 단계를 더 포함하는 열간 프레스 성형품의 제조방법.
  7. 제 6항에 있어서,
    상기 항온유지 후, 금형에 의해 성형과 동시에 급냉하기 전,
    상기 항온유지된 강판을 20~100℃/sec의 속도로 700~780℃의 냉각종료온도까지 냉각하는 단계를 더 포함하는 열간 프레스 성형품의 제조방법.
  8. 중량%로, C: 0.1~0.4%, Si: 0.1~2%, Mn: 1.0~4.0%, B: 0.001~0.005%, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 소지 부재; 및
    상기 소지 부재 상에 형성되고, 두께가 5㎛ 이하(0㎛ 제외)인 산화물층을 포함하고,
    상기 산화물층의 표면 및 상기 산화물층과 상기 소지 부재의 계면에, 500~1000℃의 온도 범위에서 산화반응시 산소 1몰당 깁스자유에너지 감소량의 절대값이 Fe보다 작은 금속이 농화되어 있는 열간 프레스 성형품.
  9. 제 8항에 있어서,
    상기 열간 프레스 성형품을 판두께 방향으로 바라보았을 때,
    상기 열간 프레스 성형품의 전체 면적에 대한 산화물층의 박리 면적은 10% 이하인 것을 특징으로 하는 열간 프레스 성형품.
  10. 제 8항에 있어서,
    상기 열간 프레스 성형품의 인장강도는 1300MPa 이상인 열간 프레스 성형품.
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