KR101665791B1 - 곱쇠 저감 열연강판 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 합금원소 첨가 및 다듬질 압하율 최적화를 통하여 곱쇠를 저감시킨 열연강판에 관한 것으로, 중량%로, 탄소(C): 0.02~0.06%, 실리콘(Si): 0.03% 이하 (0% 제외), 망간(Mn): 0.10~0.30%, 인(P): 0.02% 이하, 황(S): 0.02% 이하, 알루미늄(Al): 0.01~0.06%, 질소(N): 0.008% 이하, 티타늄(Ti): 0.01~0.02%, 잔부 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 강 슬라브를 재가열하는 단계; 상기 재가열된 강 슬라브를 열간압연하여 강판을 제공하는 단계; 상기 열간압연된 강판을 권취하는 단계; 및 상기 권취된 강판을 상온까지 냉각하는 단계를 포함하는 곱쇠 저감 열연 강판의 제조 방법을 제공한다.

Description

곱쇠 저감 열연강판 및 그 제조방법 {HOT ROLLED STEEL SHEETS WITH REDUCED COIL BREAK AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}

본 발명은 곱쇠를 저감시킴으로써, 표면품질을 향상시킨 곱쇠 저감 열연강판 및 그 제조 방법에 대한 것이다.

곱쇠란 권취된 일반탄소강 열연코일을 냉간압연 또는 부품가공 등을 행하기 위해 코일을 풀거나 재권취할 때 압연 직각방향으로 판 표면이 미세하게 갈라지는 현상을 의미하는 것으로, 스트레쳐 스트레인(stress-strain) 코일 브레이크(coil break)라고 부르기도 하는 현상을 말한다.

이러한 곱쇠의 발생 원인은 강의 인장시험 시 확인할 수 있는 항복점 연신 현상 때문인 것으로 알려져 있다. 즉, 항복점 연신 중의 응력-변형률 곡선(stress-strain curve)의 톱니 구간은 하나의 톱니가 하나의 류더스 밴드(luders band)에 대응되며, 이러한 류더스 밴드의 진전은 불균일 변형으로 인한 표면 갈라짐을 야기하는데, 이와 같은 항복점 연신이 실제 열연강판의 제조 공정에서 발생됨으로써, 곱쇠라는 명칭의 표면결함으로 작용되는 것이다.

상기와 같은 곱쇠 결함은 제품의 기계적 성질을 변화시키지는 않으나, 열연 이후의 냉연 등의 가공 공정 시에 압연 두께를 불균일하게 하거나, 강판의 표면 불량을 초래하는 등 각종 문제의 원인으로 작용하여 외관이 중요한 각종 부품으로의 사용에 불편을 초래한다.

본 발명의 일태양은 곱쇠 발생을 방지함으로써, 우수한 표면품질을 가질 수 있는 곱쇠 저감 열연강판의 제조 방법을 제공하고자 한다.

본 발명의 또 다른 일태양은 곱쇠 발생을 방지함으로써, 우수한 표면품질을 가질 수 있는 곱쇠 저감 열연강판을 제공하고자 한다.

본 발명의 일태양은 중량%로, 탄소(C): 0.02~0.06%, 실리콘(Si): 0.03% 이하 (0% 제외), 망간(Mn): 0.10~0.30%, 인(P): 0.02% 이하, 황(S): 0.02% 이하, 알루미늄(Al): 0.01~0.06%, 질소(N): 0.008% 이하, 티타늄(Ti): 0.01~0.02%, 잔부 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 강 슬라브를 재가열하는 단계; 상기 재가열된 강 슬라브를 열간압연하여 강판을 제공하는 단계; 상기 열간압연된 강판을 권취하는 단계; 및 상기 권취된 강판을 상온까지 냉각하는 단계를 포함하는 곱쇠 저감 열연 강판의 제조 방법을 제공한다.

본 발명은 중량%로, 탄소(C): 0.02~0.06%, 실리콘(Si): 0.03% 이하 (0% 제외), 망간(Mn): 0.10~0.30%, 인(P): 0.02% 이하, 황(S): 0.02% 이하, 알루미늄(Al): 0.01~0.06%, 질소(N): 0.008% 이하, 티타늄(Ti): 0.01~0.02%, 잔부 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하고, 표층부에 형성된 페라이트 미세조직은 종횡비가 5 이상인 곱쇠 저감 열연강판을 제공한다.

본 발명에 따라, 곱쇠 발생의 원인으로 알려진 항복점 연신 정도를 저감하기 위해, 항복점 연신을 유발하는 침입형 원자들과 결합되는 티타늄(Ti)을 적절히 복합 첨가하고, 열간압연 다듬질 압하율을 최적화함으로써, 곱쇠를 저감시켜 표면품질이 향상된 열연강판을 제공할 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 발명강과 종래의 방법에 따라 제조된 비교강의 각각의 강판의 표층부와 두께 중심부의 미세조직을 촬영한 사진이다.

본 발명은 합금원소 첨가 및 다듬질 압하율 최적화를 통하여 곱쇠를 저감시킨 열연강판 및 그 제조 방법에 대한 것이다.

본 발명의 곱쇠 저감 열연강판은 항복점 연신을 유발하는 침입형 원자들과 결합되는 합금원소인 티타늄(Ti)을 첨가하여 곱쇠 발생의 원인으로 작용되는 항복점 연신을 저감하고, 열간압연 중에 압연재 표층부에 과도한 전단변형에 의한 종횡비가 큰 페라이트층을 형성함으로써, 열연강판의 곱쇠 발생을 억제할 수 있는 다듬질 압하율 최적화에 의한 곱쇠 저감 열연강판을 제공할 수 있다.

본 발명의 곱쇠 저감 열연강판은 중량%로, 탄소(C): 0.02~0.06%, 실리콘(Si): 0.03% 이하 (0% 제외), 망간(Mn): 0.10~0.30%, 인(P): 0.02% 이하, 황(S): 0.02% 이하, 알루미늄(Al): 0.01~0.06%, 질소(N): 0.008% 이하, 티타늄(Ti): 0.01~0.02%, 잔부 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함한다.

본 발명에 따른 곱쇠 저감 열연강판에 포함되는 각 성분의 역할 및 그 함량에 대하여 설명하면 다음과 같다 (하기 성분조성은 특별한 기재가 없는 한 모두 중량%를 의미한다).

탄소(C): 0.02 ~ 0.06%

본 발명에서 탄소(C)는 열연강판의 강도를 확보하기 위해 첨가된다.상기 탄소(C)는 열연강판 전체 중량의 0.02 ~ 0.06 중량%의 함량비로 첨가되는 것이 바람직하다. 상기 탄소(C)가 0.02 중량% 미만으로 첨가되면, 제2상 조직의 분율이 저하되어 강판의 강도가 낮아지는 문제점이 있으며, 동일한 강도를 발휘하기 위하여 다른 합금원소를 상대적으로 다량 첨가하여야 하기 때문에 비경제적이다. 반면, 상기 탄소(C)가 0.06 중량%를 초과하면, 강판의 강도는 증가하나 저온 충격인성 및 용접성이 저하되는 문제점이 있다. 따라서 본 발명에서의 탄소(C)의 함량은 0.02 ~ 0.06 중량%로 제한하는 것이 바람직하다.

실리콘(Si): 0.03% 이하 (0% 제외)

본 발명에서 실리콘(Si)은 제강공정에서 강 중의 산소를 제거하기 위한 탈산(deoxidation)의 역할을 담당하며, 아울러 고용강화(solid solution strengthening) 효과에 기여하여 강도 확보에 도움을 준다. 상기 실리콘(Si)은 열연강판 전체 중량의 0.03 중량% 이하로 첨가될 수 있다. 만일, 상기 실리콘(Si)의 함량이 0.03%를 초과하여 첨가될 경우에는, 열간 압연 시 붉은 형태의 스케일이 형성될 수 있는데, 이는 강판의 표면 품질을 저하시키는 나쁜 원인으로 작용한다. 다만, 이러한 실리콘(Si)의 함량이 너무 작게 첨가될 경우에는 강재의 고용강화 효과에 기여하는 정도가 부족하여 강도 향상을 저해하는 원인으로 작용될 수 있으며, 아울러 용강의 탈산 작용에 불충분하여 청정한 형태의 강을 확보하기에 어려울 수 있다. 따라서 본 발명에서의 실리콘(Si)의 함량은 0.03%로 제한되는 것이 바람직하나, 더욱 바람직하게는 0.02~0.03% 범위 내로 첨가될 수 있다.

망간(Mn): 0.10 ~0.30%

본 발명에서 망간(Mn)은 고용강화 원소로써 매우 효과적이며, 강의 경화능을 향상시켜서 강도확보에 효과적인 원소이다. 또한, 망간은 오스테나이트(austenite) 안정화 원소로써 페라이트, 펄라이트 변태를 지연시킴으로써 페라이트의 결정립 미세화에 기여한다. 상기 망간(Mn)은 열연강판 전체 중량의 0.10~0.30 중량%로 첨가될 수 있다. 이러한 망간(Mn)은 소입성을 증가시켜 강도를 상승시키며, 앞서 언급한 바와 같이 실리콘(Si) 등과 함께 일정범위 내의 함량비로 조합되어 고용강화에 기여하므로, 최소한 0.10 중량% 이상은 첨가되는 것이 좋다. 만일 이와 달리, 상기 망간(Mn)의 함량이 0.30 중량%를 초과하여 첨가될 경우에는, 슬라브 강의 중심부에 편석을 심화시키고, 충격인성을 저하시키는 원인으로 작용될 수 있다. 따라서 본 발명에서는 이러한 망간(Mn)의 함량을 0.10 ~ 0.30 중량%로 제한한다.

인(P): 0.02% 이하

인(P)은 강 중에 존재하는 불순물 원소이나, 시멘타이트 형성을 억제하고, 강도 향상 및 내식성에 유리한 성분이다. 다만, 이러한 인(P)이 열연강판에 과다하게 첨가될 경우에는 충격인성을 크게 저해할 수 있으며, 슬라브 중심편석에 의해 최종 재질에 편차를 유발할 수 있다. 이러한 이유에 따라, 상기 인(P)의 함량비는 가능한 한 낮게 유지하는 것이 유리하다. 따라서 본 발명에서는 이러한 인(P)의 함량을 열연강판 전체 중량의 0.02 중량% 이하로 제한한다.

황(S): 0.02% 이하

황(S)은 강 중에 존재하는 대표적인 불가피한 불순물이다. 상기 황(S)은 유화물계 개재물(예: MnS)을 형성하여 강의 인성 및 강도를 크게 저해할 수 있으며, 강의 가공 중크랙 유발을 일으킬 수 있는 원소이다. 이러한 이유에 따라, 상기 황(S)의 함량비는 가능한 한 낮게 유지하는 것이 유리하다. 따라서 본 발명에서는 이러한 황(S)의 함량을 열연강판 전체 중량의 0.02 중량% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.

알루미늄(Sol.Al): 0.01 ~ 0.06%

알루미늄(Al)은 일반적으로 강의 탈산에 기여하며, 아울러 탄화물을 형성하여 강의 미세구조의 조질화에 유효한 원소이다. 이러한 알루미늄(Al)은 강 중의 질소(N)와 결합하여 질화알루미늄을 형성하여 조직을 미세화하며, 강 중의 산소를 제거함으로써 강 슬라브의 제조 시 크랙 발생을 억제하는 효과를 발휘하므로, 최소한 0.01 중량% 이상은 첨가되는 것이 바람직하다. 만일, 상기 알루미늄(Al)의 함량이 0.06 중량%를 초과하여 첨가될 경우에는 강판의 가공성을 저하시키는 원인으로 작용될 수 있다. 따라서 본 발명에서는 이러한 알루미늄(Al)의 함량을 0.01 ~ 0.06 중량%로 제한하는 것이 바람직하다.

질소(N): 0.008% 이하

질소(N)는 전수된 인(P) 및 황(S)과 함께 강 중에 존재하는 대표적인 불가피한 불순물로 취급되는 원소이다. 상기 질소(N)는 강도 향상에는 다소나마 도움이 될 수 있으나 인성을 크게 저해할 수 있는 원소이며, 이 외에도 강 내부에 개재물을 발생시켜 내부 품질을 저해할 수 있으므로 가능한 한 극저의 함량비로 관리될 필요가 있다. 그러나 이러한 질소(N)의 함량비를 가능한 한 낮게 유지하기 위해서는 그 방법상의 어려움을 제외하고서라도, 그에 따르는 비용이 비효율적으로 증가되는 현실적인 문제점이 있다. 따라서 본 발명에서는 이러한 질소(N)의 함량을 0.008 중량% 이하로만 제한하기로 한다.

티타늄(Ti): 0.01 ~ 0.02%

티타늄(Ti)은 앞서 설명한 보론(B)과 함께, 항복점 연신을 유발하는 침입형 원자들과 결합하는 합금 원소로서, 본 발명이 목표로 하는 항복점 연신 저감을 통한 곱쇠 저감을 위해 중요한 첨가 원소이다. 이러한 티타늄(Ti)은 열연강판 전체 중량의 0.01 ~ 0.02 중량%로 제한되어 첨가될 수 있다. 만일, 상기 티타늄(Ti)의 함량이 0.01 중량% 미만으로 첨가될 경우에는, 상기의 효과를 기대하기 어려우며, 이와 반대로, 상기 티타늄(Ti)의 함량이 0.02 중량%를 초과하여 첨가될 경우에는, 재결정온도가 높아지고, 고용티타늄에 의해 연속 소둔 시 페라이트상의 회복 및 재결정을 지연시켜 연속 소둔 작업 시 소둔온도를 높임으로서 소둔 작업성을 악화시키는 문제점이 나타날 수 있다. 이는 결과적으로 열연강판의 가공성을 저해할 수 있다. 따라서 본 발명에서는 티타늄(Ti)의 함량을 열연강판 전체 중량의 0.01~0.02 중량%로 제한함으로써, 본 발명이 목표로 하는 항복점 연신 저감을 통한 곱쇠 저감 효과를 충분히 확보함과 동시에, 티타늄(Ti)의 과다 첨가로 인한 가공성 저해의 문제를 해결할 수 있는 것이다.

본 발명의 나머지 성분은 철(Fe)이다. 다만, 통상의 제조과정에서는 원료 또는 주위 환경으로부터 의도되지 않는 불순물들이 불가피하게 혼입될 수 있으므로, 이를 배제할 수는 없다. 이들 불순물들은 통상의 제조과정의 기술자라면 누구라도 알 수 있는 것이기 때문에 그 모든 내용을 특별히 본 명세서에서 언급하지는 않는다.

이하, 본 발명의 곱쇠 저감 열연강판의 제조 방법을 단계별로 나누어 상세히 설명한다.

본 발명의 곱쇠 저감 열연 강판의 제조 방법은 중량%로, 탄소(C): 0.02~0.06%, 실리콘(Si): 0.03% 이하 (0% 제외), 망간(Mn): 0.10~0.30%, 인(P): 0.02% 이하, 황(S): 0.02% 이하, 알루미늄(Al): 0.01~0.06%, 질소(N): 0.008% 이하, 티타늄(Ti): 0.01~0.02%, 잔부 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 강 슬라브를 재가열하는 단계; 상기 재가열된 슬라브를 열간압연하여 강판을 제공하는 단계; 상기 열간압연된 강판을 권취하는 단계; 및 상기 권취된 강판을 상온까지 냉각하는 단계를 포함한다.

여기에서, 상기 강 슬라브의 재가열(SRT; slab-reheating temperatures)은 1150~1250℃의 온도에서 실시하는 것이 바람직하다. 이러한 강 슬라브의 재가열은 이후에 열간압연을 통하여 강판을 형상하기 위한 적정온도를 제시한 것으로, 상기 온도로 충분히 재가열된 강 슬라브를 이후의 단계에서 압연을 통하여 강판을 형성한다.

상기 재가열된 강 슬라브는 조압연 및 사상압연 등의 열간압연을 강판으로 형성되는데, 상기 열간압연의 마무리 압연은, 840~920℃의 마무리 압연온도 (finishing delivery temperature, FDT)로 실시하는 것이 바람직하며, 압연 시에 가장 마지막 압연 스탠드에서 12%이상의 압하율로 마무리 압연을 실시하는 것이 바람직하다. 이러한 마지막 압연 스탠드의 압하율은, 본 발명에서 압연단계에서 중요한 인자로서, 만약 마지막 압연 스탠드의 압하율이 12% 미만일 경우에는, 오스테나이트 결정립이 조대해져 종횡비 5이상의 페라이트를 형성할 수 없다. 따라서, 본 발명의 열간압연 단계에서의 마지막 압연 스탠드의 압하율은 12%이상으로 제한되는 것이 바람직하다.

상기 열간압연된 강판은 580~680℃의 온도에서 권취하는 것이 바람직하다. 사상압연까지 끝낸 열연강판은 권취되어 코일화 되기 위해서, 설정된 권취 온도(coiling temperature, CT)까지 냉각되는데, 이때의 냉각은 후술될 본 발명의 냉각 단계와 구분되는 의미로서, 수냉을 이용한 가속냉각 방식이 적용되거나, 혹은 지속적인 수냉 냉각 또는 수냉과 공랭을 반복하여 실시되는 등의 다양한 방식으로 권취 온도(CT)까지 효과적으로 냉각될 수 있다. 본 발명의 권취 단계가 580 ~ 680℃의 권취 온도에서 이루어짐에 따라, 제조되는 열연강판의 최종 미세조직은 미세한 페라이트와 펄라이트를 포함하는 복합조직이 될 수 있다.

상기 권취된 강판의 냉각은 자연 공냉으로 상온까지 냉각하는 것이 바람직하고, 상기 공냉 후에 필요에 따라 산세하여 표층부 스케일을 제거하고 도유하는 단계를 추가로 포함하여, 산세강판을 제조할 수 있고, 상기 산세강판을 450~480℃로 재가열한 후, 용융아연도금욕을 통과시키는 단계를 추가로 포함하여, 용융아연도금강판을 제조할 수도 있다.

종래의 방법으로 제조된 열연강판은 표층부의 페라이트 조직의 종횡비가 4이하인데 반해, 상기와 같이 본 발명에 따라 제조된 곱쇠 저감 열연강판의 경우, 표층부의 페라이트 조직의 종횡비가 5이상을 가진다는 사실을 확인할 수 있었는데, 이는곱쇠 현상과 매우 깊은 연관성을 지닌 페라이트 내 가동전위밀도를 높임으로써, 곱쇠 발생을 방지하여 열연강판의 표면 품질을 향상시킬 수 있다는 것을 의미한다.

본 발명의 발명자는 많은 연구를 거듭한 결과, 상기와 같이 항복점 연신을 유발하는 침입형 원소들과 결합하는 합금 원소인 티타늄(Ti)을 적절한 함량비로 첨가함으로써, 항복점 연신을 저감하여 곱쇠 발생을 억제할 수 있다는 사실을 확인할 수 있었고, 다듬질 압연시에 가장 마지막 압연 스탠드에서 12%이상의 압하율로 마무리 압연을 함으로써 압연재 표층부에 과도한 전단변형에 의한 종횡비가 5이상인 페라이트층을 형성할 수 있다.

결과적으로, 본 발명에 따른 곱쇠 저감 열연강판은 압연표층부 페라이트 내의 가동 전위밀도를 크게 증가시켜 코트렐 분위기 형성을 억제할 수 있어, 곱쇠로 인한 열연강판의 표면 결함을 거의 완벽히 방지할 수 있었다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명하고자 한다. 다만, 하기의 실시예는 본 발명을 예시하여 보다 상세하게 설명하기 위한 것일 뿐, 본 발명의 권리범위를 한정하기 위한 것이 아니라는 점에 유의할 필요가 있다. 본 발명의 권리범위는 특허청구범위에 기재된 사항과 이로부터 합리적으로 유추되는 사항에 의해 결정되는 것이기 때문이다.

[ 실시예 ]

하기 표 1에 본 발명에 의거한 발명강과 비교강의 성분 조성을 갖는 강 슬라브 조성을 나타내었다. 또한, 하기 표 2에는 표 1에 나타낸 강종들에 대하여 열연조건, 물성값과 미세조직 결과를 나타내었다.

하기 표 1에 기재된 성분계를 만족하는 강 슬라브를 1250℃로 가열하고 하기 표 2에 기재되어 있는 온도(FDT)에서 열간마무리 압연을 행하였다. 이어, 상기 압연된 강판을 580~680℃의 범위의 온도까지 1차 냉각 후 강판을 4초 이상 공냉한 후, 표 2에 기재되어 있는 권취온도(CT)까지 10~100℃/초의 냉각속도로 냉각을 행한 후, 하기 표 2에 기재되어 있는 온도(CT)에서 권취하였다.

표 2에서 FDT와 CT는 각각 열연마무리온도와 권취온도를 의미한다. 또한, 표 2에서 YS, TS, EL 은 각각 항복강도, 인장강도, 총연신율을 의미하며, YS는 0.2%off-set 항복강도 또는 하부 항복점 의미한다. 인장시험은 압연판재의 압연방향에 대하여 90°방향을 기준으로 JIS-5호 규격에 의거하여 채취된 시험편으로 하였다. 압연재 표층부와 중심부의 미세조직 및 종횡비는 해당 압연판재 시편을 Nital 에칭액으로 에칭한후 광학현미경을 이용하여 500배율로 관찰하고 이를 이미지분석기로 분석, 비교하여 구하였다. 페라이트 조직의 종횡비는 페라이트상의 압연 방향 평균 입경 dL 과 판두께 방향 평균 입경 dt 의 비 dL/dt로 평가하였다.

구분	열연판 두께 (mm)	성분(wt%)
		C	Mn	Si	P	S	Al	Ti	N
비교강1	1.8	0.04	0.23	0.02	0.01	0.004	0.02	0	0.004
비교강2	2.5	0.04	0.19	0.02	0.01	0.009	0.03	0.01	0.005
비교강3	4.2	0.03	0.25	0.03	0.01	0.007	0.03	0.008	0.005
발명강1	2.2	0.04	0.25	0.02	0.01	0.005	0.02	0.01	0.004
발명강2	3.6	0.03	0.21	0.03	0.01	0.004	0.03	0.02	0.004
발명강3	4.8	0.04	0.26	0.02	0.01	0.008	0.02	0.016	0.005

구분	열연조업조건				물성				페라이트 종횡비		곱쇠발생 여부
	추출 온도	FDT	최종 압연스탠드 압하율(%)	CT	YP (Mpa)	TS (Mpa)	T-El(%)	YP-EL(%)	두께 중심부	두께 표층부
비교강1	1170	870	8.2	650	222	326	42	6.3	1.4	3.1	O
비교강2	1160	880	7.4	640	204	322	41	4.5	1.5	4.1	O
비교강3	1175	885	10.8	640	198	332	46	4.8	1	2.9	O
발명강1	1180	860	12.1	640	232	336	45	2.2	1.3	6.4	X
발명강2	1175	865	13.4	610	222	342	46	2.4	1.2	5.1	X
발명강3	1180	860	13	620	226	341	45	1.8	1.4	7.4	X

상기 표 1 및 2를 확인하면, 본 발명의 성분범위를 만족하고 제조조건을 만족하는 발명강 1 내지 3은 표층부의 페라이트 종횡비가 5이상이 되면서 곱쇠 현상이 발생하지 않은 것을 확인할 수 있다. 반면에 비교강 1 내지 3은 Ti의 성분범위도 만족하지 못하고, 최종 압연스텐드의 압하율에 대한 제조조건도 만족하지 못하고 있어, 표층부의 페라이트 종횡비도 5 미만의 값을 가지며, 곱쇠 현상이 발생한 것을 확인할 수 있다.

도 1에서는 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 발명강과 종래의 방법에 따라 제조된 비교강의 각각의 강판의 표층부와 두께 중심부의 미세조직을 촬영한 사진이다. 두께 중심부에서는 발명강과 비교강이 모두 종횡비에 큰 차이가 없으나, 표층부에서는 발명강의 페라이트의 종횡비가 확연히 크게 나타나는 것을 확인할 수 있다.

Claims (7)

1. 중량%로, 탄소(C): 0.02~0.06%, 실리콘(Si): 0.03% 이하 (0% 제외), 망간(Mn): 0.10~0.30%, 인(P): 0.02% 이하, 황(S): 0.02% 이하, 알루미늄(Al): 0.01~0.06%, 질소(N): 0.008% 이하, 티타늄(Ti): 0.01~0.02%, 잔부 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 강 슬라브를 1150~1250℃에서 재가열하는 단계;
   상기 재가열된 강 슬라브를 열간압연하여 강판을 제공하는 단계;
   상기 열간압연된 강판을 610~680℃에서 권취하는 단계; 및
   상기 권취된 강판을 상온까지 냉각하는 단계를 포함하고,
   상기 열간압연의 마무리 압연은 가장 마지막 압연스탠드에서 12%이상의 압하율로 840~920℃에서 실시하는 표층부에 형성된 페라이트 미세조직은 종횡비가 5 이상인 곱쇠 저감 열연 강판의 제조 방법.
   
2. 삭제
3. 삭제
4. 삭제
5. 삭제
6. 제 1 항에 있어서, 상기 권취된 강판의 냉각은 자연 공냉으로 상온까지 냉각하는 곱쇠 저감 열연강판의 제조 방법.
   
7. 삭제

Images