KR101879069B1 - 열간 압연성이 우수한 비자성 강재 및 그 제조방법 - Google Patents

열간 압연성이 우수한 비자성 강재 및 그 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 변압기 구조물 등에 사용되는 비자성 강재에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 열간 압연성이 우수한 비자성 강재 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

Description

열간 압연성이 우수한 비자성 강재 및 그 제조방법 {NON-MAGNETIC STEEL PLATE HAVING EXCELLENT HOT-ROLLING PROPERTY AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 변압기 구조물 등에 사용되는 비자성 강재에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 열간 압연성이 우수한 비자성 강재 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
변압기 구조물에는 외함, 록 플레이트(lock plate) 등이 있으며, 이에 사용되는 강재는 투자율(magnetic permeability)이 낮은 비자성 특성이 우수한 강재이다.
이러한 비자성 강재는 최근들어 크롬(Cr), 니켈(Ni)을 완전히 배제하는 대신 망간(Mn) 및 탄소(C)를 일정 함량으로 첨가하여 오스테나이트를 안정화시킴으로써 비자성 특성이 우수한 강재가 개발되고 있는 실정이다.
오스테나이트 상은 상자성체로서 투자율이 낮으며, 페라이트 상 대비 비자성 특성이 우수한 장점이 있다. 또한, 다량의 탄소를 함유한 오스테나이트를 갖는 고망간(Mn) 강재의 경우에도 오스테나이트 상 안정도가 높은 것이 특징이므로, 비자성용 강재로 사용하기 적절하다.
하지만, 고망간 강재를 제조함에 있어서, 강 내의 다량의 망간(Mn), 알루미늄(Al), 인(P) 등 고온에서 산화가 용이한 성분들로 인해 고온에서 입계 및 입내에 내부산화물이 형성되어 압연과정에서 강재의 균열을 유발하는 문제가 있다. 이는 형성된 내부산화물이 압연하중에 의해 파괴되어 강재의 균열을 일으키기 때문이다.
따라서, 망간(Mn) 등을 다량 함유한 비자성 강재를 제조함에 있어서, 열간압연 전 또는 열간압연 중에 생성되는 내부산화물의 존재 유무 또는 내부산화물이 형성된 깊이는 압연 중에 강재의 균열 발생 정도에 큰 영향을 미치며, 압연 후 상온에서 강재의 표면 품질에 지대한 영향을 미치게 된다.
한편, 특허문헌 1은 열간 가공성이 우수한 고망간강 및 열간압연 방법에 관한 기술이다.
상기 특허문헌 1은 열간 가공성을 향상시키기 위해 연주 슬라브를 1150~1300℃로 가열한 후, 전체 압하율이 40% 될 때까지는 압연 패스별 압하율을 7% 이하, 평균 변형율을 2.0sec-1 이하로 경압하 압연하고, 전체 압하율이 40%를 초과하는 시점부터는 통상의 강압하 압연을 실시하는 것에 의해, 열간 압연성을 개선하는 방법을 제시하고 있다.
이는, 압연 초기에는 압연 패스별 압하율을 낮춰 변형율을 낮게 함으로써 강재의 균열방지에 다소 효과가 있을 수 있지만, 압하율을 낮출 경우 전체 압연 패스수가 증가하게 되어 압연시간이 증가하고 생산성이 저하되는 문제가 있다. 또한, 압연 패스수 증가에 따라 강재의 온도가 하락하게 되어 압연롤에 부하가 걸리는 문제가 있다.
한국 공개특허공보 제1995-0026569호
본 발명의 일 측면은, 열간 압연성이 우수하여 열간압연시 강재 내 균열발생이 억제됨에 따라 표면 품질이 우수한 비자성 강재 및 이의 제조방법을 제공하고자 하는 것이다.
본 발명의 일 측면은, 중량%로, 망간(Mn): 15~27%, 탄소(C): 0.1~1.1%, 보론(B): 0.0005~0.01%, 안티몬(Sb): 0.1~0.5%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하고, 미세조직으로 면적분율 90% 이상의 오스테나이트 및 잔부 개재물 또는 입실론(ε)-마르텐사이트를 포함하는 열간 압연성이 우수한 비자성 강재를 제공한다.
본 발명의 다른 일 측면은, 상술한 성분조성을 만족하는 강 슬라브를 준비하는 단계; 상기 강 슬라브를 1020~1230℃의 온도영역에서 재가열하는 단계; 상기 재가열된 강 슬라브를 860~930℃의 마무리 압연온도에서 열간압연하여 열연강판으로 제조하는 단계; 상기 열연강판을 500℃ 이하에서 권취하는 단계; 및 상기 권취 후 상온까지 냉각하는 단계를 포함하는 열간 압연성이 우수한 비자성 강재의 제조방법을 제공한다.
본 발명에 따르면, 망간을 다량 함유하더라도 열간 압연성이 우수한 비자성 강재를 제공할 수 있다. 특히, 본 발명에 의할 경우, 고온 열간압연시 강재 균열 발생이 억제되어 표면 품질이 우수한 비자성 강재를 제공할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 발명강 4 및 비교강 1의 단면조직을 측정한 사진을 나타낸 것이다.
본 발명자들은 기존 망간을 다량 함유하는 비자성 강재의 경우, 고온 열간압연시 강재에 크랙이 발생하고, 이는 결국 최종 제품의 표면 품질을 열화시키는 원인이 됨을 확인하였다.
이에, 본 발명자들은 망간을 다량 함유하더라도, 열간 압연성이 우수하여 최종 제품의 표면 품질을 우수하게 확보할 수 있는 비자성 강재를 제조할 수 있는 방안에 대하여 깊이 연구하였다.
그 결과, 강 합금성분을 최적화하는 경우 균일한 오스테나이트 상을 확보함으로써 비자성 특성이 우수할 뿐만 아니라, 고온의 압연 공정에서도 균열 발생을 억제할 수 있도록 열간 압연성이 우수하여, 최종적으로 표면 품질이 우수한 비자성 강재를 제공할 수 있음을 확인하고, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.
이하, 본 발명에 대하여 상세히 설명한다.
본 발명의 일 측면에 따른 열간 압연성이 우수한 비자성 강재는 중량%로, 망간(Mn): 15~27%, 탄소(C): 0.1~1.1%, 보론(B): 0.0005~0.01%, 안티몬(Sb): 0.1~0.5%를 포함하는 것이 바람직하다.
이하에서는 본 발명의 비자성 강재의 합금성분을 상기와 같이 한정한 이유에 대하여 상세히 설명한다. 이때, 특별한 언급이 없는 한, 각 성분의 함량은 중량%를 의미한다.
Mn: 15~27%
망간(Mn)은 오스테나이트를 안정화시키는 역할을 하는 원소로서, 특히 극저온에서의 오스테나이트 상 안정화를 위해서는 15% 이상으로 포함하는 것이 바람직하다. 만일, Mn의 함량이 15% 미만이면 탄소(C)의 함량이 작은 강재의 경우 준안정상인 입실론(ε)-마르텐사이트가 형성되며, 이는 극저온에서 가공유기변태에 의해 쉽게 알파(α)-마르텐사이트로 변태되어 강재의 인성이 낮아질 우려가 있다. 또한, 강재의 인성을 확보하기 위해 탄소(C)의 함량을 증가시킨 강재의 경우에는 탄화물이 석출되어 강재의 물성이 급격히 열화 될 우려가 있다.
반면, 상기 Mn의 함량이 27%를 초과하게 되면 제조원가의 상승으로 경제성이 감소할 우려가 있으므로 바람직하지 못하다.
따라서, 본 발명에서는 Mn의 함량을 15~27%로 제한하는 것이 바람직하다.
C: 0.1~1.1%
탄소(C)는 오스테나이트를 안정화시키며, 강재의 강도를 증가시키는데 유리한 원소이다. 이러한 C는 냉각공정 또는 가공에 의한 오스테나이트, ε-마르텐사이트 또는 α-마르텐사이트의 변태점을 낮추는 역할을 한다.
이러한 C의 함량이 0.1% 미만이면 오스테나이트의 안정도가 불충분하여 극저온에서 안정한 오스테나이트를 얻을 수 없으며, 외부 응력에 의해 쉽게 ε-마르텐사이트 또는 α-마르텐사이트로 가공유기변태를 일으켜 강재의 인성 및 강도를 감소시키는 문제가 있다.
반면, 상기 C의 함량이 1.1%를 초과하게 되면 탄화물이 과다하게 석출하여 강재의 인성이 급격히 열화 될 우려가 있으며, 또한 강재의 강도가 지나치게 높아져 강재의 가공성이 감소하는 문제가 있다.
따라서, 본 발명에서는 C의 함량을 0.1~1.1%로 제한하는 것이 바람직하다.
B: 0.0005~0.01%
보론(B)은 오스테나이트 입계를 강화하는 입계 강화 원소로서, 이러한 B은 소량의 첨가로도 오스테나이트 입계를 강화하여 고온에서의 강재 균열을 줄이는 효과가 있다.
이러한 B의 함량이 0.0005% 미만이면 오스테나이트 입계 강화 효과가 불충분하여 최종 제품의 표면 품질 향상을 효과적으로 얻을 수 없으며, 반면 그 함량이 0.01%를 초과하게 되면 오스테나이트의 입계에 입계 편석이 발생하여 오히려 고온에서의 강재 균열을 증가시킬 우려가 있다.
따라서, 본 발명에서는 B의 함량을 0.0005~0.01%로 제한하는 것이 바람직하다.
Sb: 0.1~0.5%
본 발명에서 안티몬(Sb)은 고온에서 Mn, Al, P 등의 내부 입계 산화를 방지하므로 강재의 균열을 방지하는 효과가 있다.
특히, 망간을 다량 함유하는 비자성 강재에 Sb을 첨가하게 되면, 고온에서 Sb이 강재 표층부 및 표층부로부터 깊이(두께) 방향으로 약 30㎛ 이내에 농화되어 산소가 강 내부로 침투하는 것을 억제하여 Mn, Al, P 등의 내부 입계 산화를 억제할 수 있다.
이러한 Sb의 함량이 0.1% 미만이면 상술한 원소들의 내부 입계 산화 억제효과가 적어 열간압연시 강재 균열방지 효과가 적다. 반면, 그 함량이 0.5%를 초과하는 경우 원소들의 내부 입계 산화 억제효과는 극대화시킬 수 있지만, 결정입내 또는 입계에 석출하여 최종 제품에 취성을 유발하는 문제가 있다.
따라서, 본 발명에서는 Sb의 함량을 0.1~0.5%로 제한하는 것이 바람직하며, 보다 유리하게는 0.2~0.5%, 보다 더 유리하게는 0.3~0.45%로 제한하는 것이 바람직하다.
한편, 본 발명의 비자성 강재는 상술한 합금성분 이외에 다음의 성분들을 추가적으로 포함할 수 있다. 구체적으로, Al, Si, P, S, Ti 및 N으로 이루어지는 그룹에서 선택된 1종 이상을 더 포함할 수 있으며, 각 성분의 함량에 대해서는 하기에 구체적으로 설명한다. 한편, 위 성분들은 본 발명에서 선택적으로 첨가되는 원소로서, 그 함량이 0%일 수 있다.
Al: 0.1% 이하
알루미늄(Al)은 탄화물의 형성을 방지하는 역할을 하는 원소로서, 이를 위해 0.1% 이하로 첨가할 수 있다. 다만, 그 함량이 0.1%를 초과하면 산화물 형성으로 인해 제품 표면 품질이 저하될 우려가 있으므로 바람직하지 못하다.
Si: 0.2% 이하
실리콘(Si)은 탈산제로서 0.2% 이하로 첨가할 수 있다. 다만, 그 함량이 0.2%를 초과하게 되면 산화물 형성으로 인해 제품 표면 품질이 저하될 우려가 있으므로 바람직하지 못하다.
P: 0.3% 이하
인(P)은 강재 제조과정 중에 불가피하게 첨가되는 원소이며, 편석이 쉽게 발생하여 주조시 균열발생을 조장할 우려가 있으므로 그 함량을 0.3% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.
S: 0.02% 이하
황(S)은 강재 제조과정 중에 불가피하게 첨가되는 원소로서, 그 함량을 0.02% 이하로 제한하는 것이 바람직하다. 만일, 그 함량이 0.02%를 초과하게 되면 열간 취성이 발생할 우려가 있으므로 바람직하지 못하다.
Ti: 0.1% 이하
티타늄(Ti)은 강 내 질소(N)와 반응하여 질화물을 형성하는 원소로, 강도 및 가공성의 확보를 위해 0.1% 이하로 첨가할 수 있다. 다만, 그 함량이 0.1%를 초과하게 되면 질화물 형성이 과다해져 열간압연시 크랙을 유발할 우려가 있으므로 바람직하지 못하다.
N: 0.3% 이하
질소(N)는 강재 제조과정 중에 불가피하게 첨가되는 원소이면서, Ti 첨가시 상기 Ti와 반응하여 질화물을 형성하는 원소이다. 이러한 N의 함량이 과도하면 질화물이 과도하게 형성되어 열간압연시 크랙을 유발할 우려가 있으므로, 그 함량을 0.3% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.
본 발명의 비자성 강재는 상술한 합금성분 이외에 잔부 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함한다. 통상의 철강 제조과정에서 원료 또는 주위 환경으로부터 의도되지 않은 불순물들이 불가피하게 혼입될 수 있어, 이를 배제할 수는 없다. 이들 불순물은 통상의 철강제조과정의 기술자라면 누구라도 알 수 있는 것이기 때문에 그 모든 내용을 특별히 본 발명에서는 언급하지는 않는다.
상술한 합금성분을 만족하는 본 발명의 비자성 강재는 미세조직으로 오스테나이트 상을 주상으로 포함하는 것이 바람직하다. 상기 오스테나이트 상은 상자성체로서 투자율이 낮으며, 페라이트 상 대비 비자성 특성이 우수하므로, 본 발명에서 목표로 하는 비자성 특성의 확보를 위해서는 필수 조직이다.
구체적으로, 비자성 특성을 충분히 확보하기 위해서는 상기 오스테나이트 상을 면적분율 90% 이상으로 포함하는 것이 바람직하다. 다만, 오스테나이트 상을 제외한 잔부로서 개재물 또는 입실론(ε)-마르텐사이트를 면적분율 10% 이하(0% 포함)로 포함할 수 있다.
상기 개재물은 탄화물일 수 있으며, 이러한 개재물 또는 입실론(ε)-마르텐사이트의 분율이 10%를 초과하게 되면 오스테나이트의 결정립계에 석출되어 입계 파단의 원인이 되며, 이는 결국 강재의 인성 및 연성을 감소시킬 우려가 있으므로 바람직하지 못하다.
본 발명의 비자성 강재는 하기 관계식으로 표현되는 표층 Sb 농화도가 1.5 이상인 것이 바람직하다. 만일, 표층 Sb 농화도가 1.5 미만이면 고온 압연시 산소가 강 내부로 침투하는 것을 억제하는 효과가 적어져 Mn, Al, P와 같은 원소들의 내부 입계 산화를 억제하는데 불리해지는 문제가 있다. 상기 표층 Sb 농화도는 그 값이 클수록 내부 입계 산화 억제효과가 우수해지므로 그 상한에 대해서는 특별히 한정하지 아니한다.
[관계식]
표층 Sb 농화도 = 강재 표층부 Sb 함량(중량%) / 강재 내부 Sb 함량(중량%)
(강재 표층부: 소지강판 표면으로부터 두께 방향으로 30㎛ 이내 지점, 강재 내부: 소지강판 표면으로부터 두께 방향으로 30㎛ 이후 (대략 100㎛) 지점)
이하에서는, 본 발명의 다른 일 측면에 따른 열간 압연성이 우수한 비자성 강재의 제조방법에 대하여 상세히 설명한다.
본 발명의 비자성 강재는 후술하여 상세히 설명하겠지만, 강 슬라브 재가열 및 열간압연을 거쳐 열연강판으로 제조하는 것이 바람직하다.
먼저, 상술한 합금조성을 갖는 강 슬라브를 준비한 후, 이를 일정 온도영역에서 재가열하는 것이 바람직하다. 이는, 슬라브 제조과정에서 생성되는 주조 조직, 편석 및 2차 상들의 고용 및 균질화를 위한 것이다.
상기 재가열은 1020~1230℃의 온도영역에서 행하는 것이 바람직하다. 만일, 상기 재가열 온도가 1020℃ 미만이면 조직의 균질화가 충분히 이루어지지 못하며, 가열로 온도가 너무 낮아져 후속하는 열간압연시 변형 저항이 커지는 문제가 있다. 반면, 상기 재가열시 온도가 1230℃를 초과하게 되면 내부 산화 억제를 위해 Sb을 첨가하더라도 내부 산화가 촉진될 우려가 있으므로 바람직하지 못하다.
상기한 바에 따라 재가열된 강 슬라브를 열간압연하여 열연강판으로 제조하는 것이 바람직하다.
상기 열간압연은 마무리 압연온도가 860~930℃가 되도록 제어하는 것이 바람직하다. 만일, 마무리 압연온도가 860℃ 미만이면 압연 변형 저항이 커져 압연롤에 부하가 커질 뿐만 아니라, 강재 표면이 거칠어질 수 있으므로 바람직하지 못하다. 반면, 상기 마무리 압연온도가 930℃를 초과하게 되면 내부 산화가 촉진되어 강재에 균열을 일으킬 우려가 있으므로 바람직하지 못하다.
상기에 따라 제조된 열연강판을 수냉하여 500℃ 이하의 온도에서 권취를 행하는 것이 바람직하다.
상기 권취 온도가 500℃를 초과하게 되면 권취 후 공냉 과정에서 내부산화가 촉진될 우려가 있으므로 바람직하지 못하다.
상기 권취 후 상온까지 공냉을 행하는 것이 바람직하며, 추가 공정(예를들어, 열처리 등)은 요구되지 않는다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명하고자 한다. 다만, 하기의 실시예는 본 발명을 예시하여 보다 상세하게 설명하기 위한 것일 뿐, 본 발명의 권리범위를 한정하기 위한 것이 아니라는 점에 유의할 필요가 있다. 본 발명의 권리범위는 특허청구범위에 기재된 사항과 이로부터 합리적으로 유추되는 사항에 의해 결정되는 것이기 때문이다.
( 실시예 )
하기 표 1의 합금조성을 만족하는 강 슬라브를 준비한 후, 이를 1150℃에서 재가열한 후, 하기 표 2의 조건을 만족하도록 마무리 열간압연을 행한 후 500℃ 이하에서 권취한 다음 상온까지 공냉하여 두께 5mm의 열연강판을 제조하였다.
상기에 따라 제조된 열연강판의 기계적 물성(항복강도, 연신율)을 측정하고, 그 결과를 하기 표 2에 함께 나타내었다.
또한, 각 열연강판의 단면을 현미경으로 관찰하여 내부 산화된 깊이(최대 깊이)를 측정하여 크랙 발생 정도를 평가하였다. 이때, 크랙 발생 정도는 하기 평가에 따라 분류하였다.
◎: 크랙발생 없음
○: 50㎛ 이하의 크랙 존재
△: 50㎛ 초과 500㎛ 이하의 크랙 존재
×: 500㎛ 초과하는 크랙 존재
그리고, 주사전자현미경(SEM)과 EDS(energy dispersive spectrometer)를 사용하여 소지철 표면(열연강판 표면)으로부터 깊이(두께) 방향으로 1㎛ 지점과 100㎛ 지점에서 Sb 함량을 측정한 후 본 발명의 관계식에 따라 표층 Sb 농화도를 계산하고, 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.
구분 합금조성 (중량%)
C Mn B Sb Al Si P S Ti N
발명강 1 0.32 23.7 0.0012 0.1 0 0 0 0 0 0
발명강 2 0.40 23.4 0.0033 0.12 0 0 0.0015 0.005 0 0.004
발명강 3 0.86 24.0 0.0040 0.20 0.01 0.04 0.002 0 0 0.006
발명강 4 0.92 17.5 0.0041 0.30 0.008 0 0.01 0.001 0 0.003
발명강 5 0.45 24.5 0.0040 0.40 0.002 0 0.005 0 0.008 0.003
비교강 1 0.40 23.0 0.0010 0 0.005 0 0 0 0 0
비교강 2 0.40 22.2 0.0025 0.003 0 0 0.002 0.003 0 0.003
비교강 3 0.40 23.2 0.0015 0.1 0.012 0.05 0 0 0 0
비교강 4 0.84 24.1 0 0 0 0 0.0015 0.003 0 0.005
비교강 5 0.92 18.0 0 0 0.01 0 0.001 0.003 0.003 0
구분 마무리
열간압연
(℃)		 열연강판 재질 열연강판 품질
항복강도
(MPa)		 연신율
(%)		 내부산화
깊이 (㎛)		 표층
Sb 농화도		 크랙발생
정도
발명강 1 910 326.4 55.7 <20 3.3 ○
발명강 2 880 329.9 55.0 <10 3.8 ○
발명강 3 920 446.4 41.1 <10 3.4 ◎
발명강 4 920 488.6 37.2 <10 3.5 ◎
발명강 5 920 356.2 48.5 <10 3.9 ◎
비교강 1 890 366.5 54.2 50 초과 0 ×
비교강 2 910 356.2 52.7 44 3.1 △
비교강 3 970 328.4 55.2 31 3.1 △
비교강 4 910 410.6 58.0 50 초과 0 ×
비교강 5 920 513.9 28.4 50 초과 0 ×
상기 표 1 및 2에 나타낸 바와 같이, 본 발명에서 제안하는 합금조성 및 제조조건을 모두 만족하는 발명강 1 내지 5는 항복강도 및 연신율이 우수할 뿐만 아니라, Sb 농화도가 3.3 이상으로 내부 산화 깊이가 20㎛ 이하로 비교적 낮아 강재 내에 크랙이 발생하지 않거나, 발생하더라도 그 크기가 50㎛ 이하였다.
한편, Sb을 첨가하지 아니한 비교강 1은 내부 산화 깊이가 50㎛를 초과하였으며, 이로 인해 강재에 최대 500㎛를 초과하는 크랙이 발생한 것을 확인하였다.
또한, Sb을 첨가하였더라도 그 함량이 미량인 비교강 2의 경우에는 상기 비교강 1 대비 내부 산화 깊이가 줄어들긴 하였지만, 그렇다 하더라도 내부 산화 깊이가 44㎛로서 결국 50㎛를 초과하는 크랙이 발생한 것을 확인하였다.
합금조성은 본 발명을 만족하지만 마무리 열간압연시 온도가 너무 높은 비교강 3의 경우에는 Sb 첨가에 의한 내부 산화 억제효과에도 불구하고 내부 산화 깊이가 최대 31㎛로 깊게 형성되어, 50㎛를 초과하는 크랙이 발생하였다.
또한, B 및 Sb 모두 첨가되지 않은 비교강 4 및 5의 경우에는 내부 산화 깊이가 최대 50㎛를 초과함에 따라, 500㎛를 초과하는 크랙이 발생한 것을 확인할 수 있다.
도 1은 상기 발명강 4 및 비교강 1의 단면조직을 측정한 사진을 나타낸 것으로, 도 1에 나타낸 바와 같이 발명강 4의 경우 내부 산화가 50㎛ 미만으로 발생한 반면 비교강 1의 경우에는 50㎛를 초과하여 내부 산화가 발생한 것을 확인할 수 있다.

Claims (5)

  1. 중량%로, 망간(Mn): 15~27%, 탄소(C): 0.1~1.1%, 보론(B): 0.0005~0.01%, 안티몬(Sb): 0.1~0.5%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하고,
    미세조직으로 면적분율 90% 이상의 오스테나이트 및 잔부 개재물 또는 입실론(ε)-마르텐사이트를 포함하며,
    하기 관계식으로 표현되는 표층 Sb 농화도가 1.5 이상인 열간 압연성이 우수한 비자성 강재.

    [관계식]
    표층 Sb 농화도 = 강재 표층부 Sb 함량(중량%) / 강재 내부 Sb 함량(중량%)
    (강재 표층부: 소지강판 표면으로부터 두께 방향으로 30㎛ 이내 지점, 강재 내부: 소지강판 표면으로부터 두께 방향으로 30㎛ 이후 지점)
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 강재는 중량%로, 알루미늄(Al): 0.1% 이하, 실리콘 (Si): 0.2% 이하, 인(P): 0.3% 이하, 황(S): 0.02% 이하, 티타늄(Ti): 0.1% 이하 및 질소(N): 0.3% 이하로 이루어지는 그룹에서 선택된 1종 이상을 더 포함하는 열간 압연성이 우수한 비자성 강재.
  3. 삭제
  4. 중량%로, 망간(Mn): 15~27%, 탄소(C): 0.1~1.1%, 보론(B): 0.0005~0.01%, 안티몬(Sb): 0.1~0.5%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 강 슬라브를 준비하는 단계;
    상기 강 슬라브를 1020~1230℃의 온도영역에서 재가열하는 단계;
    상기 재가열된 강 슬라브를 860~930℃의 마무리 압연온도에서 열간압연하여 열연강판으로 제조하는 단계;
    상기 열연강판을 500℃ 이하에서 권취하는 단계; 및
    상기 권취 후 상온까지 냉각하는 단계
    를 포함하는 열간 압연성이 우수한 비자성 강재의 제조방법.
  5. 제 4항에 있어서,
    상기 강 슬라브는 중량%로, 알루미늄(Al): 0.1% 이하, 실리콘 (Si): 0.2% 이하, 인(P): 0.3% 이하, 황(S): 0.02% 이하, 티타늄(Ti): 0.1% 이하 및 질소(N): 0.3% 이하로 이루어지는 그룹에서 선택된 1종 이상을 더 포함하는 열간 압연성이 우수한 비자성 강재의 제조방법.
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