KR101653653B1 - method for lattice bar tube support of nuclear steam generator - Google Patents

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Abstract

본 발명에 따른 원자력 증기발생기의 튜브 지지막대 제조방법은, 롤 형태의 모재를 장방형 형상으로 절단하는 절단단계와, 단면이 호 형상을 하는 상기 절단단계를 거친 모재를 롤링장치에 의해 평탄화하는 제1 평탄화단계와, 상기 제1 평탄화단계를 거친 상기 모재와 동일면을 형성하는 플레이트 일측에 상기 모재를 고정하는 펀칭 준비단계와, 상기 모재의 일측에서 타측으로 갈수록 기설정된 간격만큼 이격되어 형성되는 복수개의 가공홀을, 펀칭툴을 사용하여 상기 모재의 상면에서 하면 방향으로 가공홀을 가공하는 펀칭단계와, 상기 펀칭단계를 거친 모재 하단면의 버를 제거하는 디버링 단계와, 상기 디버링 단계를 거친 모재를 롤링장치에 의해 평탄화 하는 제2 평탄화단계와, 상기 제2 평탄화단계를 거친 모재를 세척수 또는 에어 중 어느 하나를 사용하여 이물질을 제거하는 청정단계 및 상기 청정단계를 거친 모재를 출하하기 위해 포장하는 포장단계를 포함하고, 상기 펀칭단계에서는, 상기 모재의 전단 및 후단에 기설정된 간격만큼 이격되어 펀칭되는 가공홀을 서로 어긋나게 형성하고, 상기 모재의 양끝단을 기설정된 길이만큼 절단하는 것을 특징으로 하는 원자력 증기발생기의 튜브 지지막대 제조방법에 관한 것.A method of manufacturing a tube support rod of a nuclear steam generator according to the present invention includes a cutting step of cutting a base material of a roll shape into a rectangular shape, a first step of planarizing the base material having passed through the cutting step, A planarizing step of forming a base material on the base material; a punching preparation step of fixing the base material to one side of the plate forming the same surface as the base material having been subjected to the first planarization step; The method comprising: a punching step of machining a hole in a lower surface of the base material by using a punching tool; a deburring step of removing a burr at a lower surface of the base material after the punching step; A second planarization step of flattening the base material by the apparatus, And a packaging step of packaging the base material having passed through the cleaning step to be shipped. In the punching step, a machining hole punched out at a predetermined distance from the front end and the rear end of the base material is used And the both ends of the base material are cut by a predetermined length. Description of the Related Art A method for manufacturing a tube support rod of a nuclear steam generator.

Description

원자력 증기발생기의 튜브 지지막대 제조방법{method for lattice bar tube support of nuclear steam generator}Technical Field [0001] The present invention relates to a method for manufacturing a tube support bar of a nuclear steam generator,

본 발명은, 원자력 증기발생기의 튜브 지지막대 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 펀칭툴을 사용하여 모재의 전단 및 후단에 가공에 따라 발생되는 연신율을 계산하여 기설정된 간격만큼 이격되어 홀을 형성하여 가공오차를 최소화 할 수 있는 원자력 증기발생기의 튜브 지지막대 제조방법에 관한 것이다.The present invention relates to a method of manufacturing a tube support rod of a nuclear steam generator, and more particularly, to a method of manufacturing a tube support rod of a nuclear steam generator, in which a punching tool is used to calculate elongation rates generated at a front end and a rear end of a base material, To a method of manufacturing a tube support rod of a nuclear steam generator capable of minimizing processing errors.

일반적으로, 증기발생기는 원자력 발전소의 증기 공급 계통의 설비로서, 터빈과 발전기를 구동시키는 증기를 생산하며, 원자로에서 발생하는 열에너지를 열교환을 통해 제거하는 기능을 한다.Generally, a steam generator is a steam supply system of a nuclear power plant. The steam generator produces steam for driving the turbine and the generator, and removes heat energy generated from the reactor through heat exchange.

또한, 원자로 내부에는 제어봉 및 연료집합체가 구비되어 있으며, 수직방향으로 설치되는 제어봉을 지지하기 위하여 막대형으로 형성된 지지막대를 서로 교차되도록 체결하여 촘촘한 격자형의 지지구조 구성하여 제어봉을 수직방향으로 위치시킬 수 있도록 하고 있다.The control rod and the fuel assembly are provided inside the reactor. In order to support the control rod installed in the vertical direction, the support rods formed in a rod shape are crossed with each other to form a tight grid support structure, .

하지만, 종래의 격자구조의 지지구조는, 격자구조를 구성하기 위한 지지막대에 다수의 홈을 형성함에 있어서, 펀칭가공에 의해 발생되는 모재의 변형에 의해 설계치수에 비하여 전장길이가 늘어나거나 변형이 발생되는 문제점이 있었다. 또한, 모재의 연신율에 의해 변형이 발생한 지지막대를 사용하여 격자구조를 조립하면, 대형의 격자 구조에서 변형된 모재에 의해 동일한 공간을 형성하지 못하는 문제점이 있다.However, in the conventional support structure of the lattice structure, in forming a plurality of grooves in the support rod for constituting the lattice structure, the total length is increased or deformation is caused by the deformation of the base material generated by the punching process . Further, if the grating structure is assembled by using the support rod deformed by the elongation of the base material, there is a problem that the same space can not be formed by the deformed base material in the large grating structure.

대한민국 등록특허공보 제10-0785464호(2007년 12월 06일)Korean Registered Patent No. 10-0785464 (December 06, 2007) 대한민국 공개특허공보 제10-2013-0077602호(2013년 07월 09일)Korean Patent Publication No. 10-2013-0077602 (July 09, 2013)

본 발명의 원자력 증기발생기의 튜브 지지막대 제조방법은, 격자구조를 구성하는 지지막대의 펀칭작업에 있어서, 모재의 변형을 감안하여 기설정된 간격만큼씩 이격시켜 홀을 가공하여 모재의 변형을 최소화 할 수 있는 원자력 증기발생기의 튜브 지지막대 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.In the method of manufacturing a tube support rod of a nuclear steam generator of the present invention, in the punching operation of the support rod constituting the lattice structure, the hole is machined at predetermined intervals in consideration of the deformation of the base metal to minimize deformation of the base metal The present invention also provides a method of manufacturing a tube support rod of a nuclear steam generator capable of generating a tube support rod.

또한, 펀칭머신에 고정되는 플레이트와, 홀이 가공되는 모재의 체결 방법을 가공되는 모재의 연신율을 수용할 수 있는 특수 접착식 테이프를 사용하여 정확한 위치에 홀을 가공할 수 있는 원자력 증기발생기의 튜브 지지막대 제조방법을 제공하는데 다른 목적이 있다.In addition, the plate fixed to the punching machine and the tube support of the nuclear steam generator, which can process the hole in the correct position by using a special adhesive tape capable of receiving the elongation of the base material to be processed, There is another purpose in providing a rod manufacturing method.

본 발명이 해결하려는 과제들은 이상에서 언급한 과제로 제한되지 않으며, 여기에 언급되지 않은 본 발명이 해결하려는 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.The problems to be solved by the present invention are not limited to the above-mentioned problems, and other problems to be solved by the present invention, which are not mentioned here, can be clarified to those skilled in the art from the following description It can be understood.

본 발명에 따른 원자력 증기발생기의 튜브 지지막대 제조방법은, 롤 형태의 모재를 장방형 형상으로 절단하는 절단단계와, 단면이 호 형상을 하는 상기 절단단계를 거친 모재를 롤링장치에 의해 평탄화하는 제1 평탄화단계와, 상기 제1 평탄화단계를 거친 상기 모재와 동일면을 형성하는 플레이트 일측에 상기 모재를 고정하는 펀칭 준비단계와, 상기 모재의 일측에서 타측으로 갈수록 기설정된 간격만큼 이격되어 형성되는 복수개의 가공홀을, 펀칭툴을 사용하여 상기 모재의 상면에서 하면 방향으로 가공홀을 가공하는 펀칭단계와, 상기 펀칭단계를 거친 모재 하단면의 버를 제거하는 디버링 단계와, 상기 디버링 단계를 거친 모재를 롤링장치에 의해 평탄화 하는 제2 평탄화단계와, 상기 제2 평탄화단계를 거친 모재를 세척수 또는 에어 중 어느 하나를 사용하여 이물질을 제거하는 청정단계 및 상기 청정단계를 거친 모재를 출하하기 위해 포장하는 포장단계를 포함하고, 상기 펀칭단계에서는, 상기 모재의 전단 및 후단에 기설정된 간격만큼 이격되어 펀칭되는 가공홀을 서로 어긋나게 형성하고, 상기 모재의 양끝단을 기설정된 길이만큼 절단하는 것을 특징으로 한다.A method of manufacturing a tube support rod of a nuclear steam generator according to the present invention includes a cutting step of cutting a base material of a roll shape into a rectangular shape, a first step of planarizing the base material having passed through the cutting step, A planarizing step of forming a base material on the base material; a punching preparation step of fixing the base material to one side of the plate forming the same surface as the base material having been subjected to the first planarization step; The method comprising: a punching step of machining a hole in a lower surface of the base material by using a punching tool; a deburring step of removing a burr at a lower surface of the base material after the punching step; A second planarization step of flattening the base material by the apparatus, And a packaging step of packaging the base material having passed through the cleaning step to be shipped. In the punching step, a machining hole punched out at a predetermined distance from the front end and the rear end of the base material is used And both ends of the base material are cut by a predetermined length.

상기 절단단계는, 상기 펀칭단계에서 기설정된 길이만큼 절단되는 모재의 길이보다 길게 절단하는 것을 특징으로 한다.And the cutting step is performed such that the cutting is performed longer than the length of the base material cut by a predetermined length in the punching step.

상기 펀칭 준비단계는, 상기 펀칭단계에서 발생되는 상기 모재의 연신율을 수용할 수 있는 접착식 테이프를 상기 모재 및 플레이트 상면 또는 하면에 접착하여 고정하는 것을 특징으로 한다.The punching preparation step is characterized in that a bonding tape capable of accommodating the elongation of the base material generated in the punching step is adhered and fixed to the upper surface or the lower surface of the base material and the plate.

상기 펀칭단계에서 형성되는 가공홀 사이의 간격은, 상기 펀칭툴의 펀칭작업에 의해 발생되는 모재의 연신율을 계산하여, 일측에서 타측으로 갈수록 가공홀 사이의 간격이 기설정된 간격만큼 줄어들도록 펀칭하는 것을 특징으로 한다.The distance between the processing holes formed in the punching step is calculated by calculating the elongation of the base material generated by the punching operation of the punching tool and punching the workpiece so that the interval between the processing holes decreases from one side toward the other side by a predetermined interval .

상기 펀칭단계에서 양끝단을 기설정된 길이만큼 절단한 일측에서 타측까지의 상기 모재 전장길이는, 상기 모재의 일측에서 타측까지의 기설정된 길이를 기준으로 최종가공 오차범위가 0mm 내지 +1.2mm 이내로 가공하는 것을 특징으로 한다.Wherein the base metal elongation length from one side to the other side cut at both ends in the punching step is machined to a final machining error range within a range of 0 mm to + 1.2 mm on the basis of a predetermined length from one side to the other side of the base metal .

상기 디버링 단계에서는, 상기 모재의 후단면을 기준으로 오차범위가 0mm 내지 0.2mm 이내로 가공하는 것을 특징으로 한다.In the deburring step, an error range is processed within a range of 0 mm to 0.2 mm based on the rear end surface of the base material.

상기 제2 평탄화단계에서는, 상기 제2 평탄화단계를 거친 상기 모재의 평탄도가 1.5mm 내지 +1.5mm 이내로 가공하는 것을 특징으로 한다.In the second flattening step, the flatness of the base material that has undergone the second flattening step is processed within a range of 1.5 mm to + 1.5 mm.

본 발명의 원자력 증기발생기의 튜브 지지막대 제조방법은, 격자구조를 구성하는 지지막대의 펀칭작업에 있어서, 모재의 변형을 감안하여 기설정된 간격만큼씩 이격시켜 홀을 가공하여 모재의 변형을 최소화 할 수 있는효과가 있다.In the method of manufacturing a tube support rod of a nuclear steam generator of the present invention, in the punching operation of the support rod constituting the lattice structure, the hole is machined at predetermined intervals in consideration of the deformation of the base metal to minimize deformation of the base metal There is an effect that can be.

또한, 펀칭머신에 고정되는 플레이트와, 홀이 가공되는 모재의 체결 방법을 가공되는 모재의 연신율을 수용할 수 있는 특수 접착식 테이프를 사용하여 정확한 위치에 홀을 가공할 수 있는 효과가 있다.In addition, there is an effect that a hole fixed to a punching machine and a method of fastening a base material on which a hole is machined can be machined at a precise position by using a special adhesive tape capable of accommodating the elongation of the base material to be machined.

도 1은, 본 발명에 따른 원자력 증기발생기의 튜브 지지막대 제조방법을 나타낸 순서도.
도 2는, 본 발명에 따른 원자력 증기발생기의 튜브 지지막대 제조방법으로 제조된 모재 평면도.
도 3은, 본 발명에 따른 원자력 증기발생기의 튜브 지지막대 제조방법의 펀칭 준비단계를 나타낸 평면도.
도 4는, 본 발명에 따른 원자력 증기발생기의 튜브 지지막대 제조방법의 디버링 단계를 나타낸 측단면도.
도 5는, 본 발명에 따른 원자력 증기발생기의 튜브 지지막대 제조방법으로 제조된 격자구조 평면도.1 is a flowchart showing a method of manufacturing a tube support rod of a nuclear steam generator according to the present invention.
2 is a plan view of a base material manufactured by a method of manufacturing a tube support rod of a nuclear steam generator according to the present invention.
3 is a plan view showing a punching preparation step of a method of manufacturing a tube support rod of a nuclear steam generator according to the present invention.
FIG. 4 is a side cross-sectional view showing a deburring step of a method of manufacturing a tube support rod of a nuclear steam generator according to the present invention. FIG.
5 is a plan view of a lattice structure manufactured by a method of manufacturing a tube support rod of a nuclear steam generator according to the present invention.

이상과 같은 본 발명에 대한 해결하려는 과제, 과제의 해결 수단, 발명의 효과를 포함한 구체적인 사항들은 다음에 기재할 일실시예 및 도면들에 포함되어 있다. 본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 일실시예를 참조하면 명확해질 것이다.The above and other objects, features and advantages of the present invention will be more apparent from the following detailed description taken in conjunction with the accompanying drawings, in which: FIG. BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS The advantages and features of the present invention and the manner of achieving them will become apparent by reference to an embodiment which will be described in detail below with reference to the accompanying drawings.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명을 보다 상세히 설명하기로 한다.DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS The present invention will be described in more detail with reference to the accompanying drawings.

먼저, 도 1에 도시된 바와 같이, 모재(10)를 장방형 형상으로 절단하는 절단단계(S1)과, 상기 절단단계(S1)를 거친 모재(10)를 롤링장치에 의해 평탄화하는 제1 평탄화단계(S2)와, 상기 제1 평탄화단계(S2)를 거친 상기 모재(10)와 동일면을 형성하는 플레이트 일측에 상기 모재(10)를 고정하는 펀칭 준비단계(S3)와, 상기 모재(10)의 일측에서 타측으로 갈수록 기설정된 간격만큼 이격되어 형성되는 복수개의 홀을 가공하는 펀칭단계(S4)와, 상기 펀칭단계(S4)를 거친 모재(10)의 하단면의 버를 제거하는 디버링 단계(S5)와, 상기 디버링 단계(S5)를 거친 모재(10)를 롤링장치에 의해 평탄화 하는 제2 평탄화단계(S6)와, 상기 제2 평탄화단계(S6)를 거친 모재(10)를 세척수 또는 에어 중 어느 하나를 사용하여 이물질을 제거하는 청정단계(S7) 및 상기 청정단계(S7)를 거친 모재(10)를 출하하기 위해 포장하는 포장단계(S8)를 포함하여 구성된다.First, as shown in FIG. 1, a cutting step S1 for cutting the base material 10 into a rectangular shape, a first planarization step for planarizing the base material 10 having passed through the cutting step S1 by a rolling device (S3) for fixing the base material (10) to one side of the plate forming the same surface as the base material (10) through the first flattening step (S2) A deburring step S5 for removing the burrs on the lower end surface of the base material 10 after the punching step S4; a punching step S4 for machining a plurality of holes spaced apart from each other by a predetermined distance, A second flattening step (S6) of flattening the base material (10) having undergone the deburring step (S5) by a rolling device; and a second flattening step (S6) of performing a second flattening step (S6) A cleaning step S7 for removing foreign substances using any one of the cleaning steps S7 and S7, It is configured to include a packaging step (S8) for packing for shipment.

먼저, 본 발명인 원자력 증기발생기의 튜브 지지막대 제조방법에는, 절단단계(S1)를 수행한다. 상기 절단단계에서는, 롤 형태의 모재(10)를 장방형 형상으로 절단하는 가공을 한다. 즉, 상기 절단단계(S1)는, 티 형상의 모재(10)가 롤 형태로 입고되며, 입고된 롤 형태의 모재(10)를 장방형 형상으로 절단하여 아래에서 설명될 가공작업을 수행하게 된다.First, in the method of manufacturing a tube support rod of a nuclear steam generator according to the present invention, a cutting step (S1) is performed. In the cutting step, the base material 10 in the form of a roll is cut into a rectangular shape. That is, in the cutting step S1, the tee-shaped base material 10 is received in the form of a roll, and the stock roll 10 in the form of a roll is cut into a rectangular shape to perform a machining operation to be described below.

또한, 상기 절단단계(S1) 에서는, 상기 입고된 모재(10)를 최종 가공될 길이보다 길게 절단한다. 즉, 아래에서 설명될 펀칭단계(S4)에서 기설정된 길이만큼 절단되는 모재(10)의 길이보다 길게 절단한다. 이는, 상기 펀칭단계(S4)에서, 설계된 길이만큼 절단하게 됨으로, 설계된 길이보다 길게 절단하게 된다.In addition, in the cutting step S1, the received base material 10 is cut longer than the final machining length. That is, the cutting is performed longer than the length of the base material 10 cut by a predetermined length in the punching step (S4) to be described below. In the punching step S4, since the length is cut by the designed length, it is cut longer than the designed length.

상기 절단단계(S1) 이후에는, 제1 평탄화단계(S2)를 수행한다. 상기 제1 평탄화단계(S2)는, 상기 절단단계(S1)를 거친 상기 모재(10)를 롤링장치에 의해 평탄화게 하는 작업을 수행한다. 즉, 롤 형태의 모재(10)를 절단하게 되면, 절단된 상기 모재(10)의 단면이 호 형상을 하게 됨으로, 상기 절단단계(S1)를 거친 상기 모재(10)를 롤링장치에 인입시켜 평탄화 작업을 수행하게 된다.After the cutting step S1, a first planarizing step S2 is performed. The first flattening step S2 performs an operation of flattening the base material 10 having passed through the cutting step S1 by a rolling apparatus. That is, when the rolled base material 10 is cut, the cross-section of the cut base material 10 becomes arc-shaped, so that the base material 10 having passed through the cutting step S1 is drawn into the rolling device, And perform the operation.

상기 제1 평탄화단계(S2) 이후에는, 펀칭 준비단계(S3)를 수행한다. 상기 펀칭 준비단계(S3)에서는, 상기 제1 평탄화단계(S2)를 거친 상기 모재(10)와 동일면을 형성하는 플레이트(20) 일측에 상기 모재(10)를 고정하는 작업을 수행한다. 즉, 상기 모재(10)를 아래에서 설명될 펀칭단계(S4)에서 펀칭 가공하하여 가공홀(30)을 형성하기 위해 상기 제1 평탄화단계(S2) 완료된 상기 모재(10)와 동일한 면을 형성하는 플레이트(20) 일측에 접착테이프(40)를 사용하여 고정하게 된다. 이는, 상기 모재(10)의 전단 및 후단에 각각 가공홀(30)을 형성함에 따라 상기 모재(10)를 펀칭장치의 지그에 체결하지 못함으로 상기 펀칭장비의 지그에 체결 가능한 상기 플레이트(20) 일측에 상기 모재(10)를 고정하게 된다.After the first planarization step (S2), a punching preparation step (S3) is performed. In the punching preparation step S3, the base material 10 is fixed to one side of the plate 20 forming the same surface as the base material 10 after the first planarization step S2. That is, the base material 10 is punched in a punching step (S4) to form the same surface as the finished base material 10 in the first planarizing step S2 to form the processing hole 30 Is fixed to one side of the plate (20) using an adhesive tape (40). This is because the plate 20 can be fastened to the jig of the punching machine because it can not fasten the base material 10 to the jig of the punching device by forming the processing hole 30 at the front end and the rear end of the base material 10, The base material 10 is fixed to one side.

또한, 상기 펀칭 준비단계(S3)에서 상기 모재(10) 및 플레이트(20)를 고정하는 접착테이프(40)는, 상기 모재(10) 및 플레이트(20) 상면 또는 하면에 접착하여 상기 모재(10)를 상기 플레이트(20) 일측에 고정하게 된다. The adhesive tape 40 for fixing the base material 10 and the plate 20 in the punching preparation step S3 is adhered to the upper surface or the lower surface of the base material 10 and the plate 20, ) Is fixed to one side of the plate (20).

그리고, 상기 모재(10)를 플레이트(20)에 고정하는 상기 접착테이프(40)는, 아래에서 설명될 펀칭단계(S4)에서 펀칭가공에 의해 발생되는 상기 모재(10)의 연신율을 수용할 수 있도록 제작된다. 이는, 상기 모재(10)가 상기 펀칭단계(S4)의 펀칭가공 중 발생되는 변형에 의해 상기 플레이트(20)에서 상기 모재(10)가 이탈하는 것을 방지하여, 정확한 위치에 펀칭가공이 가능하게 하여 정밀한 가공이 가능하게 하는 역할을 한다. 즉, 상기 접착테이프(40)는, 상기 모재(10)의 가공에 따른 변형을 수용할 수 있도록 신축성을 가지도록 제작되어, 상기 모재(10)의 가공에 따른 변형이 발생하여도 접착력을 상실하지 않고 상기 모재(10)를 상기 플레이트(20) 일측에 고정할 수 있도록 하는 역할을 한다.The adhesive tape 40 for fixing the base material 10 to the plate 20 is capable of accommodating the elongation of the base material 10 generated by punching in the punching step S4 described below . This is because the base material 10 prevents the base material 10 from being detached from the plate 20 due to the deformation that occurs during the punching process in the punching step S4 so that punching can be performed at an accurate position And it plays a role in enabling precise machining. That is, the adhesive tape 40 is made to have elasticity so as to accommodate the deformation due to the working of the base material 10, and even if deformation occurs due to the working of the base material 10, the adhesive force is lost So that the base material 10 can be fixed to one side of the plate 20.

상기 펀칭 준비단계(S3) 이후에는, 펀칭단계(S4)를 수행한다. 상기 펀칭단계(S4)에서는, 상기 모재(10)의 일측에서 타측으로 갈수록 기설정된 간격만큼 이격되도록 복수개의 가공홀(30)을 가공하는 작업을 한다. 즉, 상기 펀칭단계(S4)에서는, 상기 플레이트(20)를 펀칭장치의 지그에 체결한 후 상기 펀칭장치의 펀칭툴(미도시)을 사용하여 상기 모재(10)의 상면에서 하변 방향으로 기설정된 간격만큼 이격시켜 가공홀(30)을 가공한다. 또한, 상기 펀칭단계(S4)에서는, 상기 모재(10)의 전단 및 후단에 기설정된 간격만큼 이격되어 상기 가공홀(30)을 펀칭하며, 상기 모재(10)의 전단 및 후단에 가공되는 상기 가공홀(30)은, 서로 어긋나게 형성하게 된다. 이는, 가공이 완료된 상기 모재(10)를 서로 교차하여 격자구조를 만들기 위해 전단 및 후단의 상기 가공홀(30))을 서로 어긋나도록 펀칭 가공한다.After the punching preparation step (S3), a punching step (S4) is performed. In the punching step S4, a plurality of machining holes 30 are machined so as to be separated from each other by a predetermined distance from one side of the base material 10 to the other side. That is, in the punching step S4, after the plate 20 is fastened to the jig of the punching device, the plate 20 is set in the lower side direction from the upper surface of the base material 10 by using a punching tool (not shown) So that the machining hole 30 is machined. In the punching step S4, the machining holes 30 are spaced apart from the front end and the rear end of the base material 10 by predetermined intervals. The machining holes 30 are machined at the front end and the rear end of the base material 10, The holes 30 are formed to be shifted from each other. This is done by punching the preformed workpiece 10 so that the workpiece 30 at the front end and the rear end thereof are offset from each other to form a lattice structure intersecting each other.

또한, 상기 펀칭단계(S4)에서 형성되는 상기 가공홀(30) 사이의 간격은, 일측에서 타측으로 갈수록 그 간격이 기설정된 간격만큼 줄어들도록 펀칭 가공한다. 즉, 상기 가공홀(30) 사이의 간격은, 상기 펀칭툴(미도시)의 펀칭작업에 의해 발생되는 상기 모재(10)의 연신율을 계산하여 일측에서 타측으로 갈수록 그 간격이 줄어들도록 한다. 이는, 동일한 간격을 유지하며 펀칭작업을 하게 되면, 가공에 의해 상기 모재(10)의 변형율이 높아지게 되어 상기 모재(10)를 격자구조로 구성했을 때, 정확한 격자구조를 형성하지 못하는 문제점이 있다. 이에따라, 상기 펀칭단계(S4)에서는, 상기 펀칭툴(미도시)의 펀칭위치를 상기 모재(10)의 일측에서 타측으로 갈수록 그 간격이 갈수록 줄어들도록 하여 상기 모재(10)의 변형율을 최소화 하게 된다. 또한, 상기 펀칭툴(미도시)에 의해 가공되는 가공홀(30) 사이의 간격은, 상기 모재(10)의 일측에서 타측까지의 전장길이에 따라 가공되는 상기 가공홀(30) 사이의 거리를 다르게 설정하여 펀칭작업을 수행한다.In addition, the interval between the machining holes 30 formed in the punching step S4 is punched so that the interval between the machining holes 30 is reduced by a predetermined distance from one side to the other side. That is, the interval between the processing holes 30 is calculated by calculating the elongation of the base material 10 generated by the punching operation of the punching tool (not shown) so that the interval between the work holes 30 decreases from one side to the other side. This is because, if the punching operation is performed while keeping the same interval, the deformation rate of the base material 10 is increased by the processing, and when the base material 10 has a lattice structure, a correct lattice structure can not be formed. Accordingly, in the punching step S4, the punching position of the punching tool (not shown) is reduced as the distance from one side to the other side of the base material 10 decreases, thereby minimizing the deformation rate of the base material 10 . The distance between the machining holes 30 machined by the punching tool (not shown) is set such that the distance between the machining holes 30 machined along the length of the entire length from one side to the other side of the base material 10 The punching operation is performed by setting differently.

또한, 상기 펀칭단계(S4)에서는, 상기 플레이트(20)를 재가공하는 단계를 포함한다. 즉, 상기 펀칭툴(미도시)를 사용하여 상기 모재(10)의 전단 및 후단에 상기 가공홀(30)을 가공하게 되면, 상기 모재(10)와 접촉하는 상기 플레이트(20) 일단이 상기 펀칭툴(미도시)에 의해 일부 가공된다. 이때, 상기 펀칭툴(미도시)에 의해 상기 플레이트(20) 일단이 가공되어, 상기 플레이트(20)가 변형이 되거나, 상기 플레이트(20)의 일단면이 직선면을 유지하지 못하게 된다. 즉, 반복적인 상기 가공홀(30) 가공에 의해 상기 플레이트(20)의 변형이 발생하면, 상기 플레이트(20) 일단면을 절단하는 재가공단계를 수행하여 상기 플레이트(20)의 일단면을 다시 직선의 평탄도를 가지도록 가공한다.In the punching step S4, the plate 20 is reworked. That is, when the machining hole 30 is machined at the front end and the rear end of the base material 10 using the punching tool (not shown), one end of the plate 20 contacting the base material 10 is punched And is partially processed by a tool (not shown). At this time, one end of the plate 20 is processed by the punching tool (not shown) to deform the plate 20, or one end face of the plate 20 can not maintain a straight face. That is, when the plate 20 is deformed due to repeated machining of the machining hole 30, a step of cutting one end face of the plate 20 is performed so that one end face of the plate 20 is straightened again So as to have a flatness.

이때, 상기 플레이트(20)를 재가공시에는, 평탄한 직선면을 기준으로 2mm 또는 +2mm 이상의 오차범위가 발생되면 상기 플레이트(20)를 재가공하며, 변형률에 의한 가공, 기설정된 횟수마다 가공, 랜덤방식에 의한 가공 중 어느 하나의 방법을 사용하여 상기 플레이트(20)를 재가공 한다.At this time, when the plate 20 is reworked, if the error range of 2 mm or more than + 2 mm is generated based on the flat straight surface, the plate 20 is reworked, and processing by the strain, The plate 20 is reworked using any one of the following methods.

또한, 상기 펀칭단계(S4)에서는, 상기 펀칭툴(미도시)을 사용하여 상기 가공홀(30)을 가공한 후 상기 모재(10)의 양끝단을 기설정된 길이만큼 절단하게 된다. 이는, 설계된 상기 모재(10)의 전장길이 변형 오차를 최소화 하는 역할을 수행한다. 즉, 상기 펀칭단계(S4)에서 양끝단을 기설정된 길이만큼 절단한 일측에서 타측까지의 상기 모재(10) 전장길이는, 상기 모재(10)의 일측에서 타측까지의 기설정된 길이를 기준으로 최종가공 오차범위가 0mm 내지 +1.2mm 이내로 가공하여 정밀가공이 가능하도록 한다.In the punching step S4, both ends of the base material 10 are cut by a predetermined length after the processing hole 30 is formed by using the punching tool (not shown). This serves to minimize the deformation error of the overall length of the base material 10 designed. That is, in the punching step S4, the total length of the base material 10 from one side to the other side of both ends is cut to a predetermined length is determined based on a predetermined length from one side to the other side of the base material 10, Machining error range is within 0mm ~ + 1.2mm to enable precision machining.

보다 상세하게는, 상기 펀칭단계(S4)에서는, 먼저 상기 모재(10)를 사용하여 샘플링 가공을 실시하여 상기 모재(10)의 오차를 최소화 하는 작업을 수행한다. 즉, 샘플링 가공에서는, 상기 펀칭툴(미도시)을 사용하여 상기 모재(10)에 설계상의 기설정된 간격만큼 이격시켜 가공홀(30)을 가공한다. 상기 모재(10)에 상기 설계상의 기설정된 간격만큼 이격되어 상기 가공홀(30)을 가공하게 되면, 상기 모재(10)의 연신율에 의해 상기 가공홀(30) 가공 후 설계상의 상기 모재(10) 길이에 비하여 그 길이가 증가하는 오차가 발생하게 된다.More specifically, in the punching step S4, sampling is performed using the base material 10 to minimize the error of the base material 10. That is, in the sampling process, the machining hole 30 is machined by the punching tool (not shown) so as to be spaced apart from the base material 10 by a predetermined interval in the design. The workpiece 30 is machined by the predetermined distance from the base material 10 so that the base material 10 can be designed by the elongation of the base material 10 after the machining hole 30 is machined, An error that the length increases is generated as compared with the length.

이때, 상기 가공홀(30)의 가공에 의해 상기 모재(10)에 발생되는 오차를 측정하고, 상기 가공홀(30)의 가공에 의해 증가된 길이를 상기 모재(10)에 가공되는 상기 가공홀(30)의 개수로 나누어 상기 가공홀(30) 각각의 타공 간격을 재조정하여 상기 모재(10)의 오차범위를 최소화하는 가공정밀도가 높은 상기 펀칭단계(S4)를 수행하게 된다.In this case, an error generated in the base material 10 is measured by machining the machining hole 30, and the length of the machining hole 30 is increased by machining the machining hole 30, The punching step S4 is performed with high accuracy of machining so as to minimize the error range of the base material 10 by re-adjusting the punching intervals of the processing holes 30 by dividing the number of the punching holes 30 by the number of the punching holes 30.

또한, 상술한 샘플링 가공에서 발생되는 오차는, 상기 모재(10)의 길이, 작업장의 온도, 상기 모재(10)의 재질 등에 따라 각각 다르게 발생됨으로, 상기 펀칭단계(S4)를 수행하기 이전에 상술한 샘플링 가공에 의해 상기 가공홀(30) 각각의 타공 간격을 재조정 하여 가공정밀도가 향상되도록 상기 펀칭단계(S4)를 수행한다.The error generated in the above-described sampling process is different from each other depending on the length of the base material 10, the temperature of the workplace, the material of the base material 10, etc. Therefore, before performing the punching step S4, The punching step S4 is performed so that the punching intervals of the respective machining holes 30 are readjusted by one sampling to improve machining accuracy.

또한, 상기 펀칭툴(미도시)은, 강도를 높이기 위해 티타늄으로 제작하고, 특수열처리 코팅된 펀칭툴(미도시)을 사용한다.Further, the punching tool (not shown) is made of titanium to enhance the strength and uses a special heat-treated punching tool (not shown).

상기 펀칭단계(S4) 이후에는, 디버링 단계(S5)를 수행한다. 상기 디버링 단계(S5)는, 상기 펀칭단계(S4)를 거친 상기 모재(10) 하단면의 버(50)를 제거하는 작업을 수행한다. 즉, 상기 디버링 단계(S5)에서는, 상기 펀칭툴(미도시)을 사용하여 상기 모재(10)의 상면에서 하면 방향으로 상기 가공홀(30)을 가공하게 될 때 발생하는 상기 버(50)를 자동 또는 수동 연마작업을 통해 제거하는 작업을 수행한다. 이는, 상기 디버링 단계(S5)에서 날카로운 모서리 단면을 형성하는 상기 버(50)를 제거하여 상기 모재(10)를 서로 교차하여 격자구조로 체결하였을 때, 서로 교차되어 체결되는 모재(10)의 손상을 방지하는 역할을 한다.After the punching step S4, a deburring step S5 is performed. The deburring step S5 performs an operation of removing the burr 50 on the lower end surface of the base material 10 after the punching step S4. That is, in the deburring step S5, the burr 50 generated when the machining hole 30 is machined downward from the upper surface of the base material 10 using the punching tool (not shown) Perform the removal by automatic or manual polishing. This is because when the burrs 50 forming sharp edge sections are removed in the deburring step S5 and the base materials 10 cross each other and are fastened in a lattice structure, .

또한, 상기 디버링 단계(S5)에서는, 상기 모재(10)의 후단면을 기준으로 가공 오차범위가 0mm 내지 0.2mm 이내로 가공한다. 이는, 상기 모재(10)의 후단면을 기준으로 상기 버(50)가 외측방향으로 돌출되지 못하도록 하여 상기 버(50)에 의해 발생되는 상기 모재(10)의 손상을 방지하게 된다.In the deburring step S5, the machining error range is set within a range of 0 mm to 0.2 mm on the basis of the rear end face of the base material 10. This prevents the burr (50) from protruding outwardly on the basis of the rear end surface of the base material (10), thereby preventing damage to the base material (10) generated by the burr (50).

상기 디버링 단계(S5) 이후에는, 제2 평탄화단계(S6)를 수행한다. 상기 제2 평탄화단계(S6)에서는, 상기 디버링 단계(S5)를 거친 상기 모재(10)를 롤링장치에 의해 다시 한 번 평탄한 면으로 가공하여 가공정밀도를 상승시키게 된다. 이는, 상기 최종 가공된 상기 모재(10)의 변형을 가공하여 상기 모재(10)의 가공정밀도를 향상시키는 역할을 한다.After the deburring step S5, a second flattening step S6 is performed. In the second planarizing step S6, the base material 10 having undergone the deburring step S5 is once again processed into a flat surface by a rolling device, thereby increasing the machining accuracy. This serves to improve the machining accuracy of the base material 10 by processing the deformation of the finished base material 10.

또한, 상기 제2 평탄화단계(S6)에서는, 상기 제2 평탄화단계(S6)를 거친 상기 모재(10)의 평탄도가 1.5mm 내지 +1.5mm 이내로 가공한다.In the second flattening step S6, the flatness of the base material 10 after the second flattening step S6 is processed to within 1.5 mm to + 1.5 mm.

상기 제2 평탄화단계(S6)를 이후에는, 청정단계(S7)를 진행한다. 상기 청정단계(S7)는, 상기 제2 평탄화단계(S6)를 거친 상기 모재(10)를 세척수 또는 에어 중 어느 하나를 사용하여 이물질을 제거하는 작업을 수행한다.After the second smoothing step S6, the cleaning step S7 is performed. In the cleaning step S7, the base material 10 having undergone the second flattening step S6 is subjected to an operation of removing foreign matter by using either washing water or air.

상기 청정단계(S7) 이후에는, 포장단계(S8)를 수행한다. 상기 포장단계(S8)는, 상기 청정단계(S7)를 거친 상기 모재(10)를 출하기전 규격에 맞도록 포장하게 된다.After the cleaning step S7, the packaging step S8 is performed. The packaging step S8 is to wrap the base material 10 that has undergone the cleaning step S7 in accordance with the standard of shipment.

이와 같이, 상술한 본 발명의 기술적 구성은 본 발명이 속하는 기술분야의 당업자가 본 발명의 그 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다.As described above, it is to be understood that the technical structure of the present invention can be embodied in other specific forms without departing from the spirit and essential characteristics of the present invention.

그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로서 이해되어야 하고, 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타나며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.Therefore, it should be understood that the above-described embodiments are to be considered in all respects as illustrative and not restrictive, the scope of the invention being indicated by the appended claims rather than the foregoing description, All changes or modifications that come within the scope of the equivalent concept are to be construed as being included within the scope of the present invention.

S1 : 절단단계
S2 : 제1 평탄화단계
S3 : 펀칭 준비단계
S4 : 펀칭단계
S5 : 디버링 단계
S6 : 제2 평탄화단계
S7 : 청정단계
S8 : 포장단계
10 : 모재
20 : 플레이트
30 : 가공홀
40 : 접착테이프
50 : 버S1: Cutting step
S2: first planarization step
S3: Punching preparation step
S4: Punching step
S5: Deburring step
S6: second planarization step
S7: Clean step
S8: Packaging stage
10: base metal
20: Plate
30: machining hole
40: Adhesive tape
50: Burr

Claims (7)

롤 형태의 모재를 장방형 형상으로 절단하는 절단단계;
단면이 호 형상을 하는 상기 절단단계를 거친 모재를 롤링장치에 의해 평탄화하는 제1 평탄화단계;
상기 제1 평탄화단계를 거친 상기 모재와 동일면을 형성하는 플레이트 일측에 상기 모재를 고정하는 펀칭 준비단계;
상기 모재의 일측에서 타측으로 갈수록 기설정된 간격만큼 이격되어 형성되는 복수개의 가공홀을, 펀칭툴을 사용하여 상기 모재의 상면에서 하면 방향으로 가공홀을 가공하는 펀칭단계;
상기 펀칭단계를 거친 모재 하단면의 버를 제거하는 디버링 단계;
상기 디버링 단계를 거친 모재를 롤링장치에 의해 평탄화 하는 제2 평탄화단계;
상기 제2 평탄화단계를 거친 모재를 세척수 또는 에어 중 어느 하나를 사용하여 이물질을 제거하는 청정단계; 및
상기 청정단계를 거친 모재를 출하하기 위해 포장하는 포장단계;
를 포함하고,
상기 펀칭단계에서는,
상기 모재의 전단 및 후단에 기설정된 간격만큼 이격되어 펀칭되는 가공홀을 서로 어긋나게 형성하고, 상기 모재의 양끝단을 기설정된 길이만큼 절단하는 것을 특징으로 하는 원자력 증기발생기의 튜브 지지막대 제조방법.A cutting step of cutting the rolled base material into a rectangular shape;
A first flattening step of flattening the base material having undergone the cutting step having a circular arc shape by a rolling device;
A punching preparation step of fixing the base material to one side of the plate forming the same surface as the base material which has undergone the first flattening step;
A punching step of machining a plurality of machining holes spaced by a predetermined distance from one side of the base material to a machining hole in a bottom direction from an upper surface of the base material by using a punching tool;
A deburring step of removing a burr on a lower surface of the base material after the punching step;
A second planarizing step of flattening the base material having undergone the deburring step by a rolling device;
A cleaning step of removing foreign matter by using any one of cleaning water and air as a base material having undergone the second flattening step; And
A packing step of packing the base material having passed the cleaning step for shipping;
Lt; / RTI >
In the punching step,
Wherein the machining holes are spaced apart from each other by a predetermined interval at the front end and the rear end of the base material so as to be offset from each other and both ends of the base material are cut by a predetermined length. 제 1 항에 있어서,
상기 절단단계는,
상기 펀칭단계에서 기설정된 길이만큼 절단되는 모재의 길이보다 길게 절단하는 것을 특징으로 하는 원자력 증기발생기의 튜브 지지막대 제조방법.The method according to claim 1,
The cutting step comprises:
Wherein the cutting is performed to a length longer than a length of the base material cut by a predetermined length in the punching step. 제 1 항에 있어서,
상기 펀칭 준비단계는,
상기 펀칭단계에서 발생되는 상기 모재의 연신율을 수용할 수 있는 접착식 테이프를 상기 모재 및 플레이트 상면 또는 하면에 접착하여 고정하는 것을 특징으로 하는 원자력 증기발생기의 튜브 지지막대 제조방법.The method according to claim 1,
In the punching preparation step,
Wherein a bonding tape capable of receiving the elongation of the base material generated in the punching step is adhered and fixed to the upper surface or the lower surface of the base material and the plate. 제 1 항에 있어서,
상기 펀칭단계에서 형성되는 가공홀 사이의 간격은,
상기 펀칭툴의 펀칭작업에 의해 발생되는 모재의 연신율을 계산하여, 일측에서 타측으로 갈수록 가공홀 사이의 간격이 기설정된 간격만큼 줄어들도록 펀칭하는 것을 특징으로 하는 원자력 증기발생기의 튜브 지지막대 제조방법.The method according to claim 1,
Wherein a distance between the processing holes formed in the punching step
Wherein an elongation rate of the base material generated by a punching operation of the punching tool is calculated and punching is performed such that the interval between the processing holes decreases from one side to the other side by a predetermined interval. 제 1 항에 있어서,
상기 펀칭단계에서 양끝단을 기설정된 길이만큼 절단한 일측에서 타측까지의 상기 모재 전장길이는,
상기 모재의 일측에서 타측까지의 기설정된 길이를 기준으로 최종가공 오차범위가 0mm 내지 +1.2mm 이내로 가공하는 것을 특징으로 하는 원자력 증기발생기의 튜브 지지막대 제조방법The method according to claim 1,
Wherein the base metal elongation length from one side to the other side, at both ends of the punching step,
Wherein a final machining error range is within a range of 0 mm to + 1.2 mm based on a predetermined length from one side to the other side of the base material 제 1 항에 있어서,
상기 디버링 단계에서는,
상기 모재의 후단면을 기준으로 오차범위가 0mm 내지 0.2mm 이내로 가공하는 것을 특징으로 하는 원자력 증기발생기의 튜브 지지막대 제조방법.The method according to claim 1,
In the deburring step,
Wherein an error range is within a range of 0 mm to 0.2 mm based on a rear end surface of the base material. 제 1 항에 있어서,
상기 제2 평탄화단계에서는,
상기 제2 평탄화단계를 거친 상기 모재의 평탄도가 1.5mm 내지 +1.5mm 이내로 가공하는 것을 특징으로 하는 원자력 증기발생기의 튜브 지지막대 제조방법.The method according to claim 1,
In the second planarization step,
Wherein the flatness of the base material having been subjected to the second planarizing step is reduced to within a range of 1.5 mm to + 1.5 mm.
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