KR101627324B1 - 하이드로 발포 탄소 재료 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 하이드로 발포 탄소 재료 및 그 제조방법에 관한 것이다. 구체적으로, 분말 형태의 탄소재료를 용매에 분산시킨 후 장뇌를 첨가하고, 상기 용매가 휘발되고 장뇌가 녹을 수 있는 온도에서 교반함으로써, 장뇌 내에 탄소재료가 고르게 분산되어 있는 상태로 만들어서 상온 이하에서 빠르게 고체화시키는 방법을 이용하는, 다양한 모양의 고체화된 형태를 갖는 하이드로 발포 탄소 재료 및 그 제조방법이 제공된다.

Description

하이드로 발포 탄소 재료 및 그 제조방법{Hydro-foam carbon materials and Manufacture Method thereof}
본 발명은 휘발물질(volatile material)인 장뇌(Camphor)를 이용한 고체화된 하이드로 발포 탄소재료 및 그 제조방법에 관한 것이다.
나노튜브, 나노선, 및 나노막대와 같은 1차원 나노구조체는 특징적인 전기적, 물리적, 기계적 성질을 발현하므로, 이러한 1차원 나노구조체를 제조하기 위한 다양한 방법이 개발되고 있다. 또한 그래핀, 탄소나노튜브 등의 탄소 재료를 이용하여 하이드로 탄소 소재(또는 하이브리드 탄소재료라고도 함)도 제조되고 있다.
상기 하이드로 탄소 재료는 특징적인 전기적, 물리적, 기계적 성질을 발현한다고 알려져 있어, 에너지 변환 또는 저장 장치, 자기 저장 장치(magnetic storage device), 바이오 센서, 광촉매, 광전지 등으로의 응용이 시도되어 왔다.
상기 탄소 재료는 분말 상태로서, 출발 물질로 사용되는 탄소 재료들이 분말 형태로서 에어 필터나 에너지 저장 소자에 그대로 적용하는데 한계가 있다.
따라서, 대부분 탄소 재료 자체의 물성을 향상시키거나 하이드로 탄소 소재를 제조하기 위해 주로 화학기상증착, 전기방사, 레이저증착, 고분자 복합 등의 방법을 사용하고 있다. 예를 들어, 그래핀을 도전성 고분자에 분산시키는 방법도 있는데, 그래핀은 표면에 극성기의 양이 많지 않아 고분자 중에 효과적으로 분산하는 것이 쉽지 않다. 또한, 탄소나노튜브와 탄소나노섬유는 화학기상증착 또는 전기 방사 방법이 사용되고 있지만, 그 공정이 복잡하다.
본 발명의 목적은 분말 형태의 탄소 재료를 고체화시켜 분말형태로 사용할 수 없는 여러 분야 (ex. 에어 필터, 에너지 저장 소자 등)에 응용이 가능한 하이드로 발포 탄소 재료 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명은 장뇌에 탄소재료가 분산되어 고체화된 소정의 형태를 가지며,
상기 탄소 재료는 그래핀, 카본나노튜브 (carbon nanotube), 플러렌 (fullurene), 카본 섬유(carbon fiber), 카본 블랙 (carbon black) 및 비정질 카본 (amorphous carbon)으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 분말을 포함하는, 하이드로 발포 탄소 재료를 제공한다.
또한 본 발명에 따르면, 50 ~ 99.9 중량%의 장뇌 및 0.1 ~ 50 중량%의 탄소 재료, 또는 100 중량%의 탄소 재료를 포함할 수 있다.
또한 본 발명의 탄소재료는 정사각형, 하트, 다각형 또는 마름모 형태를 가질 수 있다.
또한, 본 발명은 탄소 재료 함유 분산 용액을 제조하는 단계;
상기 분산 용액에 장뇌를 첨가한 후 열처리하여 장뇌에 분산된 탄소재료를 제조하는 단계; 및
상기 장뇌에 분산된 탄소재료를 상온 이하에서 고체화시키는 단계;
를 포함하는 상기 하이드로 발포 탄소 재료의 제조방법을 제공한다.
상기 탄소 재료 함유 분산 용액은 탄소재료를 용매에 넣고 초음파 및 교반을 이용하여 제조될 수 있다.
상기 장뇌는 탄소재료 1 중량부 대비 2 내지 1000의 중량비로 사용하는 것이 바람직하다.
상기 용매는 190 도의 장뇌 녹는점 이하의 용매로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상일 수 있다. 바람직하게, 상기 용매는 디메틸포름아미드, 물, 디클로로에틸렌, 에탄올 및 NMP로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상일 수 있다.
상기 고체화는 장뇌에 분산된 탄소재료를 주형에 넣고 10 ℃ 이하의 온도에서 진행할 수 있다.
또한 본 발명의 방법은 상기 고체화시키는 단계 이후에, 상기 고체화된 장뇌를 포함한 탄소재료로부터 장뇌를 제거하는 단계;를 추가로 포함할 수 있다. 이러한 경우, 상기 장뇌를 제거하는 단계는 상온 내지 50 ~ 1000 ℃의 온도의 진공하에서 진행할 수 있다.
본 발명의 하이드로 발포 탄소재료는, 분말 형태의 탄소재료를 용매에 분산시킨 후 장뇌를 첨가한 후 열처리하여, 장뇌 내에 탄소재료가 고르게 분산되어 있는 상태로 만들어서 상온 이하에서 빠르게 고체화시키는 방법에 따라 제공될 수 있다. 따라서, 본 발명은 기존 분말 형태로는 사용할 수 없는 에어필터, 에너지 저장 소자 등의 다양한 분야에 고체화된 형태로 탄소재료를 적용할 수 있다. 또한, 본 발명은 사용되는 탄소재료에 따라 최종 고체화된 형태에 복합적인 특성을 만들 수 있다.
도 1은 본 발명의 바람직한 일 구현 예에 따른 하이드로 발포 탄소 재료의 제조방법의 공정도를 간략히 도시한 것이다.
도 2는 본 발명의 바람직한 일 구현 예에 따른 탄소재료를 고체화시키기 위한 주형의 형태와 이를 이용하여 제조된 고체화된 탄소재료를 나타낸 것이다.
도 3은 실시예 1의 출발물질로 사용한 그래핀의 SEM 이미지((a), (b)) 및 고체화와 장뇌 제거를 한 후 발포 그래핀의 SEM 이미지((c), (d))를 나타낸 것이다.
도 4a는 출발물질인 그래핀(Grade M5, XGnP Science)과 실시예 1의 장뇌 제거를 한 후 발포 그래핀(hydrofoam Grade M5)의 X-ray 회절 스펙트럼을 비교한 것이다.
도 4b는 상기 도 4a의 스펙트럼에서 A’으로 표시된 부분을 확대한 X-ray 회절 스펙트럼 결과를 나타낸 것이다.
도 5는 출발물질인 그래핀(Grade M5, XGnP Science)과 실시예 1의 장뇌 제거를 한 후 발포 그래핀(hydrofoam Grade M5)의 라만스텍트럼 결과를 비교하여 나타낸 것이다.
이하에서 본 발명을 더욱 구체적으로 설명한다. 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
또한 본 발명의 명세서에서 사용되는 "포함하는"의 의미는 특정 특성, 영역, 정수, 단계, 동작, 요소 및/또는 성분을 구체화하며, 다른 특성, 영역, 정수, 단계, 동작, 요소 및/또는 성분의 존재나 부가를 제외시키는 것은 아니다.
또한 본 발명에서 하이드로-폼(hydro-foam)은 1종 이상의 재료가 혼합되어 복합적인 물성을 나타낼 수 있는 하이브리드(hybrid) 발포 재료를 의미할 수 있다. 부가하여, 명세서에서 발포(foam)는 최종 재료에서 장뇌(camphor)가 제거된 후 가지는 형태(예를 들어 일반적인 발포 폼의 형태, 가느다란 스펀지 모양 등)를 의미할 수 있다.
본 발명의 바람직한 일 구현예에 따르면, 장뇌에 탄소재료가 분산되어 고체화된 소정의 형태를 가지며, 상기 탄소 재료는 그래핀, 카본나노튜브 (carbon nanotube), 플러렌 (fullurene), 카본 섬유(carbon fiber), 카본 블랙 (carbon black) 및 비정질 카본 (amorphous carbon) 으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 분말을 포함하는, 하이드로 발포 탄소 재료가 제공된다.
또한, 본 발명의 바람직한 다른 구현예에 따르면, 탄소 재료 함유 분산 용액을 제조하는 단계; 상기 분산 용액에 장뇌를 첨가한 후 열처리하여 장뇌에 분산된 탄소재료를 제조하는 단계; 및 상기 장뇌에 분산된 탄소재료를 상온 이하에서 고체화시키는 단계;를 포함하는 하이드로 발포 탄소 재료의 제조방법이 제공된다.
본 발명은 분말 형태의 탄소 재료를 다양한 모양의 고체 형태로 제조하는 발포 탄소 재료 및 그 제조방법에 관한 것이다.
본 발명은 분말 형태의 탄소 재료를 고체화시켜 분말형태로 사용할 수 없는 여러 분야 (ex. 에어 필터, 에너지 저장 소자 등)에 응용이 가능한 하이드로 발포 탄소 재료를 제공할 수 있다.
특히, 본 발명은 분말의 탄소 재료를 적절한 용매에 분산시킨 후 장뇌를 첨가하고 그 용매가 휘발될 수 있고 장뇌가 녹을 수 있는 적절한 온도에서 용매가 휘발될 때까지 교반하여, 녹아 있는 장뇌 내에 탄소재료가 분산되어 있는 상태로 만들어 상온 이하에서 빠르게 고체화 시키는 방법을 특징으로 한다.
상기 용매가 증발이 되면 탄소 재료는 녹아 있는 장뇌에 분산되어 있는 형태로 존재하며, 장뇌는 진공 중에 또는 고온에서 휘발시킬 수 있다. 이러한 방법에 따라 최종 제조된 물질은 약간의 장뇌 또는 장뇌가 제거된 탄소재료만 존재하는 모양이 유지된다.
또한 본 발명은 상기 발포 탄소 재료를 한 종류의 탄소 재료만으로 만들 수도 있지만, 1종 이상의 분말 상태의 탄소재료를 섞어 단일 물질이 가지는 특성보다 향상된 특성을 가지는 하이브리드 소재를 제공할 수도 있다. 이러한 하이브리드 소재는 장뇌를 이용하여 제조될 수 있다.
이하에서는 도면을 참고하여, 발명의 바람직한 구현예에 따른 하이드로 발포 탄소 재료 및 그 제조방법에 대해 구체적으로 설명하기로 한다.
도 1은 본 발명의 바람직한 일 구현예에 따른 하이드로 발포 탄소 재료의 제조방법의 공정도를 간략히 도시한 것이다. 도 2는 본 발명의 바람직한 일 구현예에 따른 탄소재료를 고체화시키기 위한 주형의 형태와 이를 이용하여 제조된 고체화된 탄소재료를 나타낸 것이다.
도 1에서 도시된 바와 같이, 본 발명은 먼저 탄소 재료 함유 분산 용액을 제조하는 단계를 수행한다.
바람직하게, 본 발명은 분말 상태의 탄소 재료를 초음파를 이용하여 용매에 분산시켜 탄소 재료 함유 분산 용액을 제조할 수 있다.
본 발명에서 사용되는 탄소 재료는 종류 또는 가짓수에 상관없이 혼합(hybrid)할 수 있다. 예를 들어, 상기 탄소재료는 그래핀, 카본나노튜브, 플러렌 (fullurene), 카본 섬유(carbon fiber), 카본 블랙 (carbon black) 및 비정질 카본 (amorphous carbon)으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 분말을 포함할 수 있다.
또한, 본 발명에서 상기 용매는 190 도의 장뇌 녹는점 이하의 용매로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 모든 용매가 사용 가능하다. 바람직한 일례를 들면, 상기 용매는 디메틸포름아미드, 물, 디클로로에틸렌, 에탄올 및 NMP로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상일 수 있고, 보다 바람직하게, 상기 용매는 DMF를 사용할 수 있다.
상기 초음파 사용 조건은 특별히 한정되지 않고 분산 용액을 제조하기 위한 이 분야에 잘 알려진 방법이 사용될 수 있다.
또한, 상기 용매의 사용량은 분산 용액을 제조할 수 있는 함량으로 적절히 사용 가능하므로, 그 함량이 제한되지는 않는다.
이후, 본 발명은 상기 분산 용액에 장뇌를 첨가한 후 분산용액을 휘발시켜 장뇌에 분산된 탄소재료를 제조하는 단계를 수행한다.
또한 본 발명은 탄소 재료의 분산을 위해 사용된 용매를 열처리에 의해 적절한 온도에서 제거하면서, 녹아있는 장뇌로 용매를 교환할 수 있다. 따라서, 상기 열처리는 장뇌를 녹일 수 있고 사용된 용매가 휘발되는 온도에서 수행하는 것이 좋다. 바람직하게, 상기 열처리는 가열 교반기 또는 가열 맨틀을 사용하여 150 내지 190℃의 온도에서 진행하는 것이 바람직하다.
즉, 본 발명은 상기 분산 용액에 장뇌를 첨가하고, 150 내지 190℃의 온도 가열을 진행하여 분산 용액 중의 용매를 증발시킨다. 이러한 과정으로 장뇌에 출발 물질인 탄소 재료가 분산된 상태가 된다.
상기 장뇌는 탄소재료 1 중량부 대비 2내지 1000의 중량비로 사용하는 것이 바람직하다. 상기 장뇌의 사용량이 2 중량부 미만이면 녹아있는 장뇌에 탄소분말이 분산되지 않는 문제가 있고, 1000중량부를 초과하면 장뇌를 제거한 후 형태가 무너지는 문제가 있다.
이때, 본 발명에서 사용하는 장뇌(camphor)는 강한 방향성 냄새가 나는 물질로서 밀랍과 같이 흰색을 띄거나 또는 투명한 고체인 지방고리모양의 케톤으로 C10H16O의 분자식을 가진다. 또한, 장뇌는 나이트로셀루로스와 고용체를 만드는 성질이 있어서 셀룰로이드 필름의 제조에 이용되고 있고, 흥분 및 강심제와 자극, 진통 및방부제로서의 의약 관련 제품의 용도로도 사용되고 있으며, 나아가 곰팡이의 살충제로도 사용되고 있음이 밝혀진 바 있다. 이러한 장뇌는 일반적인 상업 제품을 구입하여 사용 가능하다.
그런 다음, 본 발명은 상기 장뇌에 분산된 탄소재료를 상온 이하에서 고체화시키는 단계 및 상기 고체화된 탄소재료를 건조하는 단계를 수행하여 최종 하이드로 발포 탄소 재료를 제공할 수 있다.
구체적으로, 본 발명은 상기에서 잘 분산된 탄소 재료의 용액을 높은 온도의 장뇌 용액으로 바꾼 후, 상온 이하의 낮은 온도에서 고체화시키는 과정을 수행하는 것이다.
따라서, 본 발명은 상기에서 장뇌에 탄소재료가 분산된 상태의 결과물을 일정한 형태의 주형에 넣어 고체화하고, 장뇌를 제거함으로써, 하이드로 상태의 발포 탄소 재료를 얻을 수 있다.
상술한 바대로, 고체화는 상온 이하에서 진행하고, 보다 바람직하게 장뇌에 분산된 탄소재료를 주형에 넣고 10 ℃ 이하의 온도에서 진행하는 것이 좋다. 이때, 상기 고체화시 상온 이상에서 진행할 경우 고체화 되는 속도가 느려 장뇌와 분산된 탄소재료가 분리되면서 균일하고 다양한 형태를 가진 탄소 발포 재료를 만들 수가 없는 문제가 발생할 수 있다.
또한, 상기 주형은 정사각형, 하트, 다각형 또는 마름모 형태 등의 여러 가지 형태를 가질 수 있다. 이러한 주형은 일반적인 방법에 따라 필요한 형태로 적절히 제조 가능하므로, 그 방법이 한정되지 않는다.
이러한 과정으로 상기 분말 형태의 탄소 재료를 적당한 모양으로 고체화할 수 있고, 상기 고체화를 위해 사용된 장뇌는 진공 또는 열처리를 이용해 제거할 수 있다. 따라서, 본 발명은 상기 고체화시키는 단계 이후에, 상기 고체화된 장뇌를 포함한 탄소재료로부터 장뇌를 제거하는 단계;를 추가로 포함할 수 있다. 바람직하게, 상기 장뇌를 제거하는 단계는 50 내지 1000 ℃의 온도의 진공하에서 진행할 수 있다.
본 발명의 방법으로 제조된 최종 물질은 하이드로 발포(hybrid-foam)의 물성은 출발 물질과 동일할 수 있다.
본 발명의 방법으로 제조된 탄소재료는, 상술한 바대로 장뇌에 탄소재료가 분산되어 고체화된 하이드로폼의 소정의 형태를 가질 수 있다.
또한, 본 발명의 최종 하이드로 발포 탄소 재료에 있어서, 별도의 장뇌를 제거하는 과정이 없을 경우 또는 장뇌를 제거하는 과정을 거친 후의 탄소 재료 함량이 달라질 수 있다.
예를 들어, 전체 탄소 재료의 중량을 기준으로 별도의 장뇌를 제거하는 과정이 없을 경우에는 50 ~ 99.9 중량%의 장뇌 및 0.1 ~ 50 중량%의 탄소 재료를 포함할 수 있다. 또한, 상술한 바와 같이, 탄소재료의 고체화 단계 이후, 장뇌를 제거하는 열처리, 진공처리의 과정을 거친 후에는, 최종 물질은 탄소 재료만 100 중량%까지, 즉 100 중량%의 탄소재료만 포함할 수 있다.
또한, 본 발명의 일 구현 예에 따라, 상기 탄소재료는 도 2에 도시된 바와 같이, 나비 형태 또는 하트 모양의 형태를 나타낼 수 있다.
또한, 본 발명의 다른 구현 예에 따라, 상기 탄소재료는 후술하는 도 3의 (c), (d)에 도시된 바대로, 장뇌를 제거한 후 탄소재료만 포함되는 하이드로 발포 형태를 가질 수 있다.
이하, 발명의 구체적인 실시예를 통해, 발명의 작용 및 효과를 보다 상술하기로 한다. 다만, 이러한 실시예는 발명의 예시로 제시된 것에 불과하며, 이에 의해 발명의 권리범위가 정해지는 것은 아니다.
실시예 1.
그래핀 하이드로 폼의 제조( graphene hydro - foam )
50 ml 플라스크에 그래핀(Graphene) (xGnP Science, Grade M5) 50 mg을 DMF(20 ml)에 초음파를 이용하여 분산시킨 용액을 만들었다.
제조된 분산 용액에 장뇌(camphor) 20g을 첨가한 후, 가열 가능한 교반기에서 150℃의 온도에서 교반하면서 용매인 DMF를 증발시켜 장뇌에 분산된 그래핀을 제조하였다.
이후, O ℃에 가까운 낮은 온도에서 상기 장뇌에 분산된 그래핀을 도 2에 도시된 하트모양의 틀에 넣고, 10분 동안 고체화 시켰다. 그런 다음, 틀에서 고체결과물을 분리하여 하트 모양의 그래핀 하이드로 폼을 제조하였다.
실시예 2.
그래핀 /탄소나노튜브 복합체 하이드로폼의 제조( graphene / carbon nanotube composite hydro - form )
그래핀 50 mg 및 다층 탄소나노튜브(multiwall carbon nanotube, MWCNT) 50 mg의 두 종의 탄소재료를 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법을 사용하여 하이드로 발포 탄소 재료를 제조하였다.
실시예 3.
장뇌를 포함한 탄소재료 하이드로폼의 장뇌 제거 기술
실시예 1과 실시예 2에서 제조된 장뇌가 포함된 하이드로 발포 탄소 재료를 60 ℃의 진공하에서 12시간 처리하여 장뇌를 제거한 발포 탄소재료를 제조하였다.
실험예 .
실시예 1의 하이드로 발포 탄소 재료에 대하여, SEM 사진, X-ray 회절 스펙트럼 및 라만스텍트럼을 측정하였다. 그 결과는 각각 도 3 내지 5에 나타내었다.
즉, 도 3은 실시예 1의 출발물질로 사용한 그래핀의 SEM 이미지((a), (b)) 및 고체화 후 장뇌를 제거한 후 발포 그래핀의 SEM 이미지((c), (d))를 나타낸 것이다.
도 3에서 보면, 실시예 1의 탄소 재료는 출발 물질인 그래핀(GM5)에 비해 밀도가 감소한 그래핀을 포함하고 있음을 알 수 있다.
도 4a는 출발물질인 그래핀(GM5)과 실시예 1의 장뇌를 제거한 후의 발포 그래핀(hydrofoam GM5)의 X-ray 회절 스펙트럼을 비교한 것이다.
도 4b는 상기 도 4a의 스펙트럼에서 A’으로 표시된 부분을 확대한 X-ray 회절 스펙트럼 결과를 나타낸 것이다.
도 4a 및 4b로부터, 실시예 1은 002 peak의 intensity가 출발물질인 순수 그래핀(GM5)에 비해 감소하였으며, 2θ 값도 왼쪽으로 약간 이동한 것으로 보아 exfoliation 효과는 있음을 확인하였다. 그러나, 그래핀(GM5)이 작은 층(layer)의 graphene platelet이기 때문에 효과는 작았다.
도 5는 출발물질인 그래핀(GM5)과 실시예 1의 장뇌를 제거한 후의 발포 그래핀(hydro-foam GM5)의 라만 스텍트럼 결과를 비교하여 나타낸 것이다.
도 5에서 보면, 실시예 1의 탄소 재료의 라만 스펙트럼 결과 물성은 출발물질과 동일하므로, 그래핀을 분말 형태로 사용할 수 없는 다양한 분야에 고체 상태로 적절히 이용 가능함을 확인하였다.
참고로, 상기 실시예 2는 탄소 복합제로서 두 출발물질이 모두 검정색 물질로서, 실시예 1과 동일한 결과를 나타내었다.
이상으로 본 발명 내용의 특정한 부분을 상세히 기술하였는바, 당업계의 통상의 지식을 가진 자에게 있어서, 이러한 구체적 기술은 단지 바람직한 실시 양태일 뿐이며, 이에 의해 본 발명의 범위가 제한되는 것이 아닌 점은 명백할 것이다. 따라서 본 발명의 실질적인 범위는 첨부된 청구항들과 그것들의 등가물에 의하여 정의된다고 할 것이다.

Claims (10)

  1. 장뇌에 탄소재료가 분산되어 고체화된 소정의 형태를 가지며,
    상기 탄소 재료는 그래핀, 카본나노튜브 (carbon nanotube), 플러렌 (fullurene), 카본 섬유(carbon fiber), 카본 블랙 (carbon black) 및 비정질 카본 (amorphous carbon) 등으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 분말을 포함하는, 하이드로 발포 탄소 재료.
  2. 제1항에 있어서,
    전체 탄소 재료의 중량을 기준으로,
    50 ~ 99.9 중량%의 장뇌 및 0.1 ~ 50 중량%의 탄소 재료를 포함하는, 하이드로 발포 탄소 재료.
  3. 제1항에 있어서, 정사각형, 하트, 다각형 또는 마름모 형태를 가지는 하이드로 발포 탄소 재료.
  4. 탄소 재료 함유 분산 용액을 제조하는 단계;
    상기 분산 용액에 장뇌를 첨가한 후 열처리하여 장뇌에 분산된 탄소재료를 제조하는 단계; 및
    상기 장뇌에 분산된 탄소재료를 상온 이하에서 고체화시키는 단계;
    를 포함하는 청구항 제1항의 하이드로 발포 탄소 재료의 제조방법.
  5. 제4항에 있어서, 상기 탄소 재료 함유 분산 용액은 탄소재료를 용매에 넣고 초음파 및 교반을 이용하여 제조되는, 하이드로 발포 탄소 재료의 제조방법.
  6. 제4항에 있어서, 상기 장뇌는 탄소재료 1 중량부 대비 2 내지 1000의 중량비로 사용하는, 하이드로 발포 탄소 재료의 제조방법.
  7. 제5항에 있어서, 상기 용매는 190 도의 장뇌 녹는점 이하의 용매로서, 디메틸포름아미드, 물, 디클로로에틸렌, 에탄올 및 NMP로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상인, 하이드로 발포 탄소 재료의 제조방법.
  8. 제4항에 있어서, 상기 고체화는 장뇌에 분산된 탄소재료를 주형에 넣고 10 ℃ 이하의 온도에서 진행하는, 하이드로 발포 탄소 재료의 제조방법.
  9. 제4항에 있어서, 상기 고체화시키는 단계 이후에,
    상기 고체화된 장뇌를 포함한 탄소재료로부터 장뇌를 제거하는 단계;를 추가로 포함하는 하이드로 발포 탄소 재료의 제조방법.
  10. 제9항에 있어서, 상기 장뇌를 제거하는 단계는 상온 내지 50 ~ 1000 ℃의 온도의 진공하에서 진행하는 하이드로 발포 탄소 재료의 제조방법.
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