KR101549923B1 - 기어플레이트의 양방향 프리포밍방법 - Google Patents

기어플레이트의 양방향 프리포밍방법 Download PDF

Info

Publication number
KR101549923B1
KR101549923B1 KR1020140069915A KR20140069915A KR101549923B1 KR 101549923 B1 KR101549923 B1 KR 101549923B1 KR 1020140069915 A KR1020140069915 A KR 1020140069915A KR 20140069915 A KR20140069915 A KR 20140069915A KR 101549923 B1 KR101549923 B1 KR 101549923B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
thick portion
height
roll
forming
thick
Prior art date
Application number
KR1020140069915A
Other languages
English (en)
Inventor
유권범
김영진
Original Assignee
벤다선광공업 주식회사
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 벤다선광공업 주식회사 filed Critical 벤다선광공업 주식회사
Priority to KR1020140069915A priority Critical patent/KR101549923B1/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR101549923B1 publication Critical patent/KR101549923B1/ko

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/26—Making other particular articles wheels or the like
    • B21D53/28—Making other particular articles wheels or the like gear wheels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D19/00—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes
    • B21D19/02—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes by continuously-acting tools moving along the edge
    • B21D19/04—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes by continuously-acting tools moving along the edge shaped as rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D19/00—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes
    • B21D19/02—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes by continuously-acting tools moving along the edge
    • B21D19/04—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes by continuously-acting tools moving along the edge shaped as rollers
    • B21D19/043—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes by continuously-acting tools moving along the edge shaped as rollers for flanging edges of plates

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Gears, Cams (AREA)

Abstract

본 발명은 원판형 플레이트의 가장자리에 기어치 가공을 위한 후육부가 원판형 플레이트를 기준으로 양방향으로 증육형성되도록 함으로써, 열처리시 변형이 적고 외경흔들림이 적으며 크랭킹부하가 가해질 때 편마모가 발생되지 않을 뿐만 아니라 비틀림 발생없이 동력이 전달될 수 있는 기어플레이트가 제공될 수 있도록 한 기어플레이트의 양방향 프리포밍방법에 관한 것이다.
본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 기어플레이트의 양방향 프리포밍방법은, 원판형 플레이트를 상,하부에서 각각 파지하여 상기 원판형 플레이트를 회전구동시키는 상,하부지그와, 상기 상,하부지그의 반경방향 외측에 설치되고 상기 원판형 플레이트의 가장자리를 반경방향 내측으로 단계적으로 밀어넣는 제 1 내지 제 5 포밍롤과, 상기 상,하부지그의 반경방향 외측에 설치되고 상기 원판형 플레이트의 가장자리를 하부 또는 상부로 밀어넣는 상기 상,하부측면롤를 포함하는 프리포밍장치를 이용하여, 상기 원판형 플레이트의 가장자리에 기어가공을 위한 후육부를 형성하는 기어플레이트의 프리포밍방법에 있어서, 상기 상부측면롤의 하단높이를 상기 원판형 플레이트의 상부보다 높게 세팅한 상태에서 상기 제 1 포밍롤을 통해 상기 원판형 플레이트의 가장자리를 반경방향 내측 및 하부로 밀어 제 1 후육부를 형성하는 제 1 단계; 상기 상부측면롤의 하단높이를 상기 제 1 단계보다 더 높게 세팅한 상태에서 상기 제 2 포밍롤을 통해 상기 제 1 후육부를 반경방향 내측 및 하부로 더 밀어 제 2 후육부를 형성하는 제 2 단계; 상기 상부측면롤의 하단높이를 상기 제 2 단계보다 더 높게 세팅함과 동시에 상기 하부측면롤의 상단높이를 상기 후육부의 하단높이로 세팅한 상태에서 상기 제 3 포밍롤을 통해 상기 제 2 후육부를 반경방향 내측으로 더 밀어 넣어 제 3 후육부를 형성하는 제 3 단계; 상기 상부측면롤의 하단높이를 상기 제 3 단계보다 더 높게 세팅함과 동시에 상기 하부측면롤의 상단높이를 상기 후육부의 하단높이로 세팅한 상태에서 상기 제 4 포밍롤을 통해 상기 제 3 후육부를 반경방향 내측으로 더 밀어 넣어 제 4 후육부를 형성하는 제 4 단계; 및 상기 상부측면롤의 하단높이를 상기 후육부의 상단높이로 세팅하고 상기 하부지그를 상기 후육부의 하단높이에 대응되는 단턱을 가지는 하부지그로 교체장착한 다음 상기 제 5 포밍롤을 통해 상기 제 4 후육부를 반경방향 내측으로 평면형태로 밀어 넣어 상기 후육부를 최종적으로 형성하는 제 5 단계가 포함되는 것을 특징으로 한다.

Description

기어플레이트의 양방향 프리포밍방법{BOTH SIDE PREFORMING METHOD OF GEAR PLATE}
본 발명은 기어플레이트의 양방향 프리포밍방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 원판형 플레이트의 가장자리에 기어치 가공을 위한 후육부가 원판형 플레이트를 기준으로 양방향으로 증육형성되도록 함으로써, 열처리시 변형이 적고 외경흔들림이 적으며 크랭킹부하가 가해질 때 편마모가 발생되지 않을 뿐만 아니라 비틀림 발생없이 동력이 전달될 수 있는 기어플레이트가 제공될 수 있도록 한 기어플레이트의 양방향 프리포밍방법에 관한 것이다.
일반적으로 차량의 엔진(3)에는 스타트모터의 기동력을 크랭크샤프트로 전달한 후 엔진동력을 트랜스미션(5)으로 전달하는 드라이브 플레이트가 설치되는데, 도 1에는 이러한 드라이브 플레이트가 설치된 엔진의 개략도가 도시된다.
예를 들어 드라이브 플레이트와 같은 기어플레이트(1)는 도 1에 도시되는 바와 같이, 프레스 성형된 원판형 플레이트(10)의 외주면에 후육부(20)가 형성되고 이 후육부(20)에 기어치(30)가 가공되는 구조를 가진다.
전술한 기어플레이트(1)는 통상적으로 원판형 플레이트에 링기어를 용접함으로써 제조되는데, 이 경우에는 원판형 플레이트와 링기어를 각각 별도 성형 및 가공한 후 용접해야 하므로 많은 공정수로 인해 제조시간 및 제조비용이 많이 들고 외경흔들림이 클 뿐만 아니라 특히 용접으로 인해 기어치의 경도가 저하될 뿐만 아니라 용접으로 인한 리스크가 존재하는 문제점이 있었다.
이러한 문제점을 해소하기 위하여 최근에는 용접을 하지 않고 원판형 플레이트(10)의 가장자리에 기어치 가공을 위한 후육부(20)를 다단의 프리포밍을 통해 형성하는 방법이 제시되고 있는데, 도 2에는 이러한 기어플레이트의 프리포밍장치의 개략구조도가 도시되고, 도 3에는 이러한 기어플레이트의 일방향 프리포밍방법의 공정순서도가 도시된다.
기어플레이트의 프리포밍장치(100)는 도 2에 도시되는 같이, 원판형 플레이트(10)를 상,하부에서 각각 파지하여 원판형 플레이트(10)를 회전구동시키는 상,하부지그(110a, 110b)와, 상,하부지그(110a, 110b)의 반경방향 외측에 설치되고 원판형 플레이트(10)의 가장자리를 반경방향 내측으로 밀어넣어 후육부(20)를 형성하는 포밍롤(120)과, 상,하부지그(110a, 110b)의 반경방향 외측에 설치되고 원판형 플레이트(10)의 가장자리를 하부 또는 상부로 밀어넣는 상,하부측면롤(130a, 130b)를 포함한다.
또한 기어플레이트의 일방향 프리포밍방법은, 도 3에 도시되는 바와 같이 상부측면롤(130a)의 하단높이를 원판형 플레이트(10)의 상부표면에 닿도록 세팅한 상태에서 제 1 포밍롤(도시되지 않음)을 통해 원판형 플레이트(10)의 가장자리를 반경방향 내측 및 하부로 밀어 제 1 후육부(20-1')를 형성하는 제 1 단계와, 상부측면롤(130a)의 하단높이를 원판형 플레이트(10)의 상부표면에 닿도록 세팅한 상태에서 제 2 포밍롤(도시되지 않음)을 통해 제 1 후육부(20-1')를 반경방향 내측 및 하부로 더 밀어 제 2 후육부(20-2')를 형성하는 제 2 단계와, 상부측면롤(130a)의 하단높이를 원판형 플레이트(10)의 상부표면에 닿도록 세팅한 상태에서 제 3 포밍롤(도시되지 않음)을 통해 제 2 후육부(20-2')를 반경방향 내측 및 하부로 더 밀어 넣음과 동시에 하부측면롤(130b)로 그 하단을 밀어올려 제 3 후육부(20-3')를 형성하는 제 3 단계와, 상부측면롤(130a)의 하단높이를 원판형 플레이트(10)의 상부표면에 닿도록 세팅한 상태에서 제 4 포밍롤(도시되지 않음)을 통해 제 3 후육부(20-3')를 반경방향 내측 및 하부로 더 밀어 넣음과 동시에 하부측면롤(130b)의 상단 높이를 후육부(20) 두께의 80 내지 90%로 설정하여 제 4 후육부(20-4')를 형성하는 제 4 단계와, 상부측면롤(130a)의 하단높이를 원판형 플레이트(10)의 상부표면에 닿도록 세팅한 상태에서 제 5 포밍롤(도시되지 않음)을 통해 제 4 후육부(20-4')를 반경방향 내측으로 평면형태로 밀어 넣음과 동시에 하부측면롤(130b)의 상단 높이를 후육부(20)의 두께의 100%로 설정하여 후육부(20)를 최종적으로 형성하는 제 5 단계를 포함하여 이루어진다.
그러나 전술한 바와 같은 기어플레이트의 일방향 프리포밍방법에 의해 형성된 원판형 플레이트(10)의 후육부(20)에 호빙머신을 통해 기어치(30)를 가공하여 형성된 기어플레이트(1)의 경우에는 기어치(30)가 원판형 플레이트(10)를 기준으로 일측으로 치우쳐져 형성됨에 따라 차후 열처리 시에 변형이 많이 발생되고 외경흔들림이 여전히 많으며 특히 크랭킹부하가 가해질 때 편마모가 발생될 뿐만 아니라 동력 전달시에 비틀림이 발생되는 문제점이 있었다.
뿐만 아니라 차종에 따라 엔진의 레이아웃이 상이한 관계로, 스타트모터의 기동력을 크랭크샤프트로 전달한 후 엔진동력을 트랜스미션(5)으로 전달하는 드라이브 플레이트를 전술한 일방향 프리포밍방법에 의해 제조하는 경우에는, 엔진과 트랜스미션의 레이아웃상 스타트모터의 피니언기어와의 피팅거리를 맞추기 어려운 문제점이 있었다.
따라서 본 발명은 원판형 플레이트의 가장자리에 기어치 가공을 위한 후육부가 원판형 플레이트를 기준으로 양방향으로 증육형성되도록 함으로써, 열처리시 변형이 적고 외경흔들림이 적으며 크랭킹부하가 가해질 때 편마모가 발생되지 않을 뿐만 아니라 비틀림 발생없이 동력이 전달될 수 있는 기어플레이트가 제공될 수 있도록 한 기어플레이트의 양방향 프리포밍방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기의 목적을 달성하기 위해 본 발명은 원판형 플레이트를 상,하부에서 각각 파지하여 상기 원판형 플레이트를 회전구동시키는 상,하부지그와, 상기 상,하부지그의 반경방향 외측에 설치되고 상기 원판형 플레이트의 가장자리를 반경방향 내측으로 단계적으로 밀어넣는 제 1 내지 제 5 포밍롤과, 상기 상,하부지그의 반경방향 외측에 설치되고 상기 원판형 플레이트의 가장자리를 하부 또는 상부로 밀어넣는 상기 상,하부측면롤를 포함하는 프리포밍장치를 이용하여, 상기 원판형 플레이트의 가장자리에 기어가공을 위한 후육부를 형성하는 기어플레이트의 프리포밍방법에 있어서, 상기 상부측면롤의 하단높이를 상기 원판형 플레이트의 상부보다 높게 세팅한 상태에서 상기 제 1 포밍롤을 통해 상기 원판형 플레이트의 가장자리를 반경방향 내측 및 하부로 밀어 제 1 후육부를 형성하는 제 1 단계; 상기 상부측면롤의 하단높이를 상기 제 1 단계보다 더 높게 세팅한 상태에서 상기 제 2 포밍롤을 통해 상기 제 1 후육부를 반경방향 내측 및 하부로 더 밀어 제 2 후육부를 형성하는 제 2 단계; 상기 상부측면롤의 하단높이를 상기 제 2 단계보다 더 높게 세팅함과 동시에 상기 하부측면롤의 상단높이를 상기 후육부의 하단높이로 세팅한 상태에서 상기 제 3 포밍롤을 통해 상기 제 2 후육부를 반경방향 내측으로 더 밀어 넣어 제 3 후육부를 형성하는 제 3 단계; 상기 상부측면롤의 하단높이를 상기 제 3 단계보다 더 높게 세팅함과 동시에 상기 하부측면롤의 상단높이를 상기 후육부의 하단높이로 세팅한 상태에서 상기 제 4 포밍롤을 통해 상기 제 3 후육부를 반경방향 내측으로 더 밀어 넣어 제 4 후육부를 형성하는 제 4 단계; 및 상기 상부측면롤의 하단높이를 상기 후육부의 상단높이로 세팅하고 상기 하부지그를 상기 후육부의 하단높이에 대응되는 단턱을 가지는 하부지그로 교체장착한 다음 상기 제 5 포밍롤을 통해 상기 제 4 후육부를 반경방향 내측으로 평면형태로 밀어 넣어 상기 후육부를 최종적으로 형성하는 제 5 단계가 포함되는 것을 특징으로 하는 기어플레이트의 양방향 프리포밍방법을 제공한다.
본 발명에서 상기 제 1 단계와 상기 제 2 단계에서 상기 하부지그는 상기 상부지그보다 반경방향 외측으로 더 돌출되고, 상기 제 3 단계와 상기 제 4 단계에서 상기 하부지그는 상기 상부지그와 동일한 외경을 가진다.
본 발명에서 상기 5 단계에서의 상부측면롤의 하단높이는 상기 제 4 단계에서의 상부측면롤의 하단높이보다 더 높다.
본 발명에 따른 기어플레이트의 양방향 프리포밍방법은, 원판형 플레이트의 가장자리에 기어치 가공을 위한 후육부가 원판형 플레이트를 기준으로 양방향으로 증육형성되도록 함으로써, 열처리시 변형이 적고 외경흔들림이 적으며 크랭킹부하가 가해질 때 편마모가 발생되지 않을 뿐만 아니라 비틀림 발생없이 동력이 전달될 수 있는 기어플레이가 제조될 수 있는 장점을 갖는다.
또한 본 발명에 따른 기어플레이트의 양방향 프리포밍방법을 통해 드라이브 플레이트를 가공할 경우에, 엔진과 트랜스미션의 고정된 레이아웃상 스타트모터의 피니언기어와의 피팅거리를 맞추는데 용이한 장점이 있다.
도 1은 드라이브 플레이트가 설치된 엔진의 개략도.
도 2는 기어플레이트의 프리포밍장치의 개략구조도.
도 3은 기어플레이트의 일방향 프리포밍방법의 전체공정순서도.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 기어플레이트의 양방향 프리포밍방법의 제 1 단계의 공정설명도.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 기어플레이트의 양방향 프리포밍방법의 제 2 단계의 공정설명도.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 기어플레이트의 양방향 프리포밍방법의 제 3 단계의 공정설명도.
도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 기어플레이트의 양방향 프리포밍방법의 제 4 단계의 공정설명도.
도 8은 본 발명의 일 실시예에 따른 기어플레이트의 양방향 프리포밍방법의 제 5 단계의 공정설명도.
도 9는 본 발명의 일 실시예에 따른 기어플레이트의 양방향 프리포밍방법의 전체공정순서도.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 기어플레이트의 양방향 프리포밍방법의 제 1 단계의 공정설명도이고, 도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 기어플레이트의 양방향 프리포밍방법의 제 2 단계의 공정설명도이며, 도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 기어플레이트의 양방향 프리포밍방법의 제 3 단계의 공정설명도이고, 도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 기어플레이트의 양방향 프리포밍방법의 제 4 단계의 공정설명도이며, 도 8은 본 발명의 일 실시예에 따른 기어플레이트의 양방향 프리포밍방법의 제 5 단계의 공정설명도이고, 도 9는 본 발명의 일 실시예에 따른 기어플레이트의 양방향 프리포밍방법의 전체공정순서도이다.
이하에서는, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부도면을 참조하여 상세하게 설명하기로 한다. 다만, 이는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 발명을 용이하게 실시할 수 있을 정도로 상세하게 설명하기 위한 것이지, 이로 인해 본 발명의 기술적 사상 및 범주가 한정되는 것을 의미하는 것은 아니다.
본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 기어플레이트의 양방향 프리포밍방법은, 원판형 플레이트(10)를 상,하부에서 각각 파지하여 원판형 플레이트(10)를 회전구동시키는 상,하부지그(110a, 110b)와, 상,하부지그(110a, 110b)의 반경방향 외측에 설치되고 원판형 플레이트(10)의 가장자리를 반경방향 내측으로 단계적으로 밀어넣는 제 1 내지 제 5 포밍롤(120-1 내지 120-5)과, 상,하부지그(110a, 110b)의 반경방향 외측에 설치되고 원판형 플레이트(10)의 가장자리를 하부 또는 상부로 밀어넣는 상,하부측면롤(130a, 130b)를 포함하는 프리포밍장치(100)를 이용하여, 원판형 플레이트(10)의 가장자리에 기어가공을 위한 후육부(20)를 형성하는 기어플레이트의 프리포밍방법에 있어서, 상부측면롤(130a)의 하단높이를 원판형 플레이트(10)의 상부보다 높게 세팅한 상태에서 제 1 포밍롤(120-1)을 통해 원판형 플레이트(10)의 가장자리를 반경방향 내측 및 하부로 밀어 제 1 후육부(20-1)를 형성하는 제 1 단계; 상부측면롤(130a)의 하단높이를 제 1 단계보다 더 높게 세팅한 상태에서 제 2 포밍롤(120-2)을 통해 제 1 후육부(20-1)를 반경방향 내측 및 하부로 더 밀어 제 2 후육부(20-2)를 형성하는 제 2 단계; 상부측면롤(130a)의 하단높이를 제 2 단계보다 더 높게 세팅함과 동시에 하부측면롤(130b)의 상단높이를 후육부(20)의 하단높이로 세팅한 상태에서 제 3 포밍롤(120-3)을 통해 제 2 후육부(20-2)를 반경방향 내측으로 더 밀어 넣어 제 3 후육부(20-3)를 형성하는 제 3 단계; 상부측면롤(130a)의 하단높이를 제 3 단계보다 더 높게 세팅함과 동시에 하부측면롤(130b)의 상단높이를 후육부(20)의 하단높이로 세팅한 상태에서 제 4 포밍롤(120-4)을 통해 제 3 후육부(20-3)를 반경방향 내측으로 더 밀어 넣어 제 4 후육부(20-4)를 형성하는 제 4 단계; 및 상부측면롤(130a)의 하단높이를 후육부(20)의 상단높이로 세팅하고 하부지그(110b)를 후육부(20)의 하단높이에 대응되는 단턱(111)을 가지는 하부지그(110b')로 교체장착한 다음 제 5 포밍롤(120-5)을 통해 제 4 후육부(20-4)를 반경방향 내측으로 평면형태로 밀어 넣어 후육부(20)를 최종적으로 형성하는 제 5 단계가 포함되는 것을 특징으로 한다.
이하에는 도 4 내지 도 9을 참조하여 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 기어플레이트의 양방향 프리포밍방법에 대한 각 단계 및 그 연결관계에 대해서 상세하세 설명한다.
여기서 제 1 단계는 프리포밍장치(100)를 이용하여 원판형 플레이트(10)의 가장자리를 최초로 프리포밍하는 단계이다.
제 1 단계에서는 도 4에 도시되는 바와 같이, 상부측면롤(130a)의 하단높이를 원판형 플레이트(10)의 상부보다 높게 세팅한 상태에서 제 1 포밍롤(120-1)을 통해 원판형 플레이트(10)의 가장자리를 반경방향 내측 및 하부로 밀어 제 1 후육부(20-1)를 형성한다.
제 1 포밍롤(120-1)은 원판형 플레이트(10)의 가장자리를 반경방향 내측으로 밀어넣어 두꺼워지도록 함으로써 제 1 후육부(20-1)가 형성될 수 있도록 한다.
제 1 단계에서는 후육부(20)를 원판형 플레이트(10)를 기준으로 양방향으로 증육형성하기 위하여 상부측면롤(130a)의 하단높이를 원판형 플레이트(10)의 상부보다 높게 세팅하는 것이 가장 중요한데, 이로 인해 제 1 후육부(20-1)는 원판형 플레이트(10)를 기준으로 하부방향으로 돌촐됨과 동시에 그 상단이 원판형 플레이트(10)의 상부면보다 더 높고 돌출된다.
또한 제 1 단계에서 하부지그(110b)는 상부지그(110a)보다 반경방향 외측으로 더 돌출된다.
전술한 제 1 단계 이후에는 제 2 단계가 행해지는데, 이 제 2 단계는 제 1 단계에서 1차적으로 프리포밍된 제 1 후육부(20-1)의 상단이 원판형 플레이트(10)를 기준으로 상부로 더 유동되게 변형되도록 하는 단계이다.
제 2 단계에서는 도 5에 도시되는 바와 같이, 상부측면롤(130a)의 하단높이를 제 1 단계보다 더 높게 세팅한 상태에서 제 2 포밍롤(120-2)을 통해 제 1 후육부(20-1)를 반경방향 내측 및 하부로 더 밀어 제 2 후육부(20-2)를 형성한다.
제 2 포밍롤(120-2)은 제 1 후육부(20-1)의 가장자리를 반경방향 내측으로 밀어넣어 두꺼워지도록 함으로써 제 2 후육부(20-2)가 형성될 수 있도록 한다.
제 2 단계에서는 제 1 후육부(20-1)를 원판형 플레이트(10)를 기준으로 상부로 더 유동되게 하기 위하여 상부측면롤(130a)의 하단높이를 제 1 단계보다 더 높게 세팅하는 것이 중요한데, 이로 인해 제 2 후육부(20-2)의 상단은 제 1 후육부(20-1)보다 원판형 플레이트(10)를 기준으로 더 상측으로 유동될 수 있다.
또한 제 3 단계에서 하부지그(110b)는 상부지그(110a)보다 반경방향 외측으로 더 돌출된다.
전술한 제 2 단계 이후에는 제 3 단계가 행해지는데, 이 제 3 단계는 제 2 단계에서 2차적으로 프리포밍된 제 2 후육부(20-2)의 상단이 원판형 플레이트(10)를 기준으로 상부로 더 유동되게 변형되도록 하는 단계이다.
이 제 3 단계에서는 도 6에 도시되는 바와 같이, 상부측면롤(130a)의 하단높이를 제 2 단계보다 더 높게 세팅함과 동시에 하부측면롤(130b)의 상단높이를 후육부(20)의 하단높이로 세팅한 상태에서 제 3 포밍롤(120-3)을 통해 제 2 후육부(20-2)를 반경방향 내측으로 더 밀어 넣어 제 3 후육부(20-3)를 형성한다.
제 3 포밍롤(120-3)은 제 2 후육부(20-2)의 가장자리를 반경방향 내측으로 밀어넣어 두꺼워지도록 함으로써 제 3 후육부(20-3)가 형성될 수 있도록 한다.
제 3 단계에서는 제 2 후육부(20-2)를 원판형 플레이트(10)를 기준으로 상부로 더 유동되게 하기 위하여 상부측면롤(130a)의 하단높이를 제 2 단계보다 더 높게 세팅하는 것이 중요한데, 이로 인해 제 3 후육부(20-3)의 상단은 제 2 후육부(20-2)보다 원판형 플레이트(10)를 기준으로 상부방향으로 더 증육될 수 있다.
또한 제 3 단계에서는 하부측면롤(130b)의 상단높이를 후육부(20)의 하단높이로 세팅되어 제 3 후육부(20-3)의 하단이 실제 후육부(20)의 하단과 동일하게 형성됨에 따라, 이후에 진행되는 제 4 단계 및 제 5 단계에서 제 3 후육부(20-3)는 반경방향 내측으로 유동됨과 동시에 상부방향으로 증육된다.
또한 제 3 단계에서 하부지그(110b)는 상부지그(110a)와 동일한 외경을 갖는 것으로 교체장작되어 제 3 후육부(20-3)의 대응부분이 직각이 되게 형성된다.
전술한 제 3 단계 이후에는 제 4 단계에 행해지는데, 이 제 4 단계는 제 3 단계에서 3차적으로 프리포밍된 제 3 후육부(20-3)를 상부로 더욱 증육시키는 단계이다.
이 제 4 단계에서는 도 7에 도시되는 바와 같이, 상부측면롤(130a)의 하단높이를 제 3 단계보다 더 높게 세팅함과 동시에 하부측면롤(130b)의 상단높이를 후육부(20)의 하단높이로 세팅한 상태에서 제 4 포밍롤(120-4)을 통해 제 3 후육부(20-3)를 반경방향 내측으로 더 밀어 넣어 제 4 후육부(20-4)를 형성한다.
제 4 포밍롤(120-4)은 제 3 후육부(20-3)의 가장자리를 반경방향 내측으로 밀어넣어 두꺼워지도록 함으로써 제 4 후육부(20-4)가 형성될 수 있도록 한다.
제 4 단계에서는 제 3 후육부(20-3)를 원판형 플레이트(10)를 기준으로 상부로 더 유동되게 하기 위하여 상부측면롤(130a)의 하단높이를 제 3 단계보다 더 높게 세팅하는 것이 중요한데, 이로 인해 제 4 후육부(20-4)의 상단은 제 3 후육부(20-3)보다 원판형 플레이트(10)를 기준으로 상부방향으로 증육될 수 있다.
또한 제 4 단계에서는 하부측면롤(130b)의 상단높이를 후육부(20)의 하단높이로 세팅되어 제 4 후육부(20-4)의 하단이 실제 후육부(20)의 하단과 동일하게 형성됨에 따라, 이후에 진행되는 제 5 단계에서 제 4 후육부(20-4)는 반경방향 내측으로 유동됨과 동시에 상부방향으로 증육된다.
전술한 제 4 단계 이후에는 제 5 단계가 행해지는데,이 제 5 단계는 제 4 단계에서 4차적으로 프리포밍된 제 4 후육부(20-4)를 후육부(20)의 상단높이까지 상부로 더욱 증육시키는 단계이다.
제 5 단계에서는 도 8에 도시되는 바와 같이, 상부측면롤(130a)의 하단높이를 후육부(20)의 상단높이로 세팅하고 하부지그(110b)를 후육부(20)의 하단높이에 대응되는 단턱(111)을 가지는 하부지그(110b')로 교체장착한 다음 제 5 포밍롤(120-5)을 통해 제 4 후육부(20-4)를 반경방향 내측으로 평면형태로 밀어 넣어 후육부(20)를 최종적으로 형성한다.
제 5 포밍롤(120-5)은 제 4 후육부(20-4)의 가장자리를 반경방향 내측으로 밀어넣어 두꺼워지도록 함으로써 실제 후육부(20)가 형성될 수 있도록 하는 것으로 다른 포밍롤들과 달리 포밍면이 평면형태로 형성된다.
제 5 단계에서는 상부측면롤(130a)의 하단높이를 후육부(20)의 상단높이로 세팅함으로써 제 4 후육부(20-4)를 실제 원하는 후육부(20)의 상단높이까지 증육시킬 수 있다. 이 경우 제 5 단계에서의 상부측면롤(130a)의 하단높이는 제 4 단계에서의 상부측면롤(130a)의 하단높이보다 더 높다.
또한 제 5 단계에서는 하부지그(110b)를 후육부(20)의 하단높이에 대응되는 단턱(111)을 가지는 하부지그(110b')로 교체장착함으로써 제 4 후육부(20-4)를 실제 원하는 후육부(20)의 하단 높이를 가진다.
또한 하부지그(110b')의 단턱은 실제 원하는 후육부(20)의 폭에 대응되는 폭을 가짐에 따라 제 5 포밍롤(120-5)의 가압에 의해 사각형 단면 형상의 후육부(20)가 형성될 수 있다.
전술한 본 발명에 따른 기어플레이트의 양방향 프리포밍방법에 따르면, 도 4 내지 도 9에 도시되는 바와 같이, 제 1 단계 내지 제 5 단계를 순차적으로 거치면서 원판형 플레이트(10)의 가장자리에 기어치 가공을 위한 후육부(20)가 단계적으로 점차 원판형 플레이트(10)를 기준으로 양방향으로 대칭되게 증육형성된다.
따라서 원판형 플레이트(10)를 기준으로 양방향으로 대칭되게 증육형성된 후육부(20)에 호빙머신을 통해 기어치(30)를 가공하여 제조한 기어플레이트(1)의 경우, 기어치(30)가 원판형 플레이트(10)를 기준으로 양측으로 대칭형성됨에 따라, 후속 열처리 시에 변형이 적게 발생되고 외경흔들림이 적으며 특히 크랭킹부하가 가해질 때 편마모가 발생되지 않을 뿐만 아니라 비틀림 발생없이 동력이 전달될 수 있다.
또한 스타트모터의 기동력을 크랭크샤프트로 전달한 후 엔진동력을 트랜스미션으로 전달하는 드라이브 플레이트를 본 발명에 따른 기어플레이트의 양방향 프리포밍방법을 통해 가공할 경우에, 엔진과 트랜스미션의 고정된 레이아웃상 스타트모터의 피니언기어와의 피팅거리를 맞추기 용이하다.
위에서 실시예가 예시적으로 설명되었음에도 불구하고, 본 발명이 이의 취지 및 범주에서 벗어남 없이 다른 여러 형태로 구체화될 수 있다는 사실은 해당 기술에 통상의 지식을 가진 이들에게는 자명한 것이다. 따라서 상술된 실시예는 제한적인 것이 아닌 예시적인 것으로 여겨져야 하며, 첨부된 청구항 및 이의 동등 범위 내의 모든 실시에는 본 발명의 범주 내에 포함된다고 할 것이다.
1 : 기어플레이트 10 : 원판형 플레이트
20 : 후육부 20-1 : 제 1 후육부
20-2 : 제 2 후육부 20-3 : 제 3 후육부
20-4 : 제 4 후육부 30 : 기어치
100 : 프리포밍장치 110a : 상부지그
110b, 110b' : 하부지그 111 : 단턱
120-1 : 제 1 포밍롤 120-2 : 제 2 포밍롤
120-3 : 제 3 포밍롤 120-4 : 제 4 포밍롤
120-5 : 제 5 포밍롤 130a : 상부측면롤
130b : 하부측면롤

Claims (3)

  1. 원판형 플레이트(10)를 상,하부에서 각각 파지하여 상기 원판형 플레이트(10)를 회전구동시키는 상,하부지그(110a, 110b)와, 상기 상,하부지그(110a, 110b)의 반경방향 외측에 설치되고 상기 원판형 플레이트(10)의 가장자리를 반경방향 내측으로 단계적으로 밀어넣는 제 1 내지 제 5 포밍롤(120-1 내지 120-5)과, 상기 상,하부지그(110a, 110b)의 반경방향 외측에 설치되고 상기 원판형 플레이트(10)의 가장자리를 하부 또는 상부로 밀어넣는 상,하부측면롤(130a, 130b)를 포함하는 프리포밍장치(100)를 이용하여, 상기 원판형 플레이트(10)의 가장자리에 기어가공을 위한 후육부(20)를 형성하는 기어플레이트의 프리포밍방법에 있어서,
    상기 상부측면롤(130a)의 하단높이를 상기 원판형 플레이트(10)의 상부보다 높게 세팅한 상태에서 상기 제 1 포밍롤(120-1)을 통해 상기 원판형 플레이트(10)의 가장자리를 반경방향 내측 및 하부로 밀어 제 1 후육부(20-1)를 형성하는 제 1 단계;
    상기 상부측면롤(130a)의 하단높이를 상기 제 1 단계보다 더 높게 세팅한 상태에서 상기 제 2 포밍롤(120-2)을 통해 상기 제 1 후육부(20-1)를 반경방향 내측 및 하부로 더 밀어 제 2 후육부(20-2)를 형성하는 제 2 단계;
    상기 상부측면롤(130a)의 하단높이를 상기 제 2 단계보다 더 높게 세팅함과 동시에 상기 하부측면롤(130b)의 상단높이를 상기 후육부(20)의 하단높이로 세팅한 상태에서 상기 제 3 포밍롤(120-3)을 통해 상기 제 2 후육부(20-2)를 반경방향 내측으로 더 밀어 넣어 제 3 후육부(20-3)를 형성하는 제 3 단계;
    상기 상부측면롤(130a)의 하단높이를 상기 제 3 단계보다 더 높게 세팅함과 동시에 상기 하부측면롤(130b)의 상단높이를 상기 후육부(20)의 하단높이로 세팅한 상태에서 상기 제 4 포밍롤(120-4)을 통해 상기 제 3 후육부(20-3)를 반경방향 내측으로 더 밀어 넣어 제 4 후육부(20-4)를 형성하는 제 4 단계; 및
    상기 상부측면롤(130a)의 하단높이를 상기 후육부(20)의 상단높이로 세팅하고 상기 하부지그(110b)를 상기 후육부(20)의 하단높이에 대응되는 단턱(111)을 가지는 하부지그(110b')로 교체장착한 다음 상기 제 5 포밍롤(120-5)을 통해 상기 제 4 후육부(20-4)를 반경방향 내측으로 평면형태로 밀어 넣어 상기 후육부(20)를 최종적으로 형성하는 제 5 단계가 포함되는 것을 특징으로 하는 기어플레이트의 양방향 프리포밍방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 제 1 단계와 상기 제 2 단계에서 상기 하부지그(110b)는 상기 상부지그(110a)보다 반경방향 외측으로 더 돌출되고, 상기 제 3 단계와 상기 제 4 단계에서 상기 하부지그(110b)는 상기 상부지그(110a)와 동일한 외경을 가지는 것을 특징으로 하는 기어플레이트의 양방향 프리포밍방법.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 5 단계에서의 상부측면롤(130a)의 하단높이는 상기 제 4 단계에서의 상부측면롤(130a)의 하단높이보다 더 높은 것을 특징으로 하는 기어플레이트의 양방향 프리포밍방법.
KR1020140069915A 2014-06-10 2014-06-10 기어플레이트의 양방향 프리포밍방법 KR101549923B1 (ko)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020140069915A KR101549923B1 (ko) 2014-06-10 2014-06-10 기어플레이트의 양방향 프리포밍방법

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020140069915A KR101549923B1 (ko) 2014-06-10 2014-06-10 기어플레이트의 양방향 프리포밍방법

Publications (1)

Publication Number Publication Date
KR101549923B1 true KR101549923B1 (ko) 2015-09-03

Family

ID=54247163

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020140069915A KR101549923B1 (ko) 2014-06-10 2014-06-10 기어플레이트의 양방향 프리포밍방법

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR101549923B1 (ko)

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2000197941A (ja) 1998-12-25 2000-07-18 Aisin Kiko Kk 円板状素材の外周部増肉方法

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2000197941A (ja) 1998-12-25 2000-07-18 Aisin Kiko Kk 円板状素材の外周部増肉方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR101547741B1 (ko) 치형 부품의 제조 방법 및 치형 부품의 제조 장치
US7698924B2 (en) Member having a chamfered through hole and manufacturing method of the same
CN111601978B (zh) 齿形部件的制造方法、齿形部件以及齿形部件的加工装置
US6434991B1 (en) Flow-forming method and apparatus
US5237745A (en) Method of and apparatus for manufacturing drive plate
WO2012127967A1 (ja) 歯形部品の製造方法および歯形部品の製造装置
KR101549923B1 (ko) 기어플레이트의 양방향 프리포밍방법
JP6209216B2 (ja) 機械加工サイクル時間の短縮及び工具摩耗の低減のための縦溝付きのスプロケット／コグのボア
JP2013035034A (ja) スプライン軸の製造方法
JP2016059931A (ja) ギヤ部品の製造方法
JP3953044B2 (ja) キャリアプレート及びその製造方法
JPH06341457A (ja) クラッチスリーブおよびその製造方法
CN104633089B (zh) 自动变速器的换挡控制方法、系统及车辆
JP2014091125A5 (ko)
KR100736213B1 (ko) 차동제한장치용 사이드기어 냉간단조 방법 및 그 장치
CN102528388B (zh) 齿轮架及其制造方法
JP6148098B2 (ja) 歯形部品の製造方法及び歯形部品の製造装置
CN105983641A (zh) 将齿圈附接至差速器壳的方法、夹具及差速器壳
JP2007511370A (ja) メタルブランク上にフランジを製造するための方法およびトランズミッション部品
JP2008221248A (ja) ローラ成形装置
KR101596349B1 (ko) 자동 변속기용 클러치 리액션 플레이트의 제조방법과 그 제조방법으로 제작된 클러치 리액션 플레이트
KR20170052916A (ko) 도그클러치의 치형 단조장치
JP2001269723A (ja) 自動車ホイール用ディスクのハブフランジの加工方法
KR20140021866A (ko) 자동 변속기에 사용되는 드럼 부품을 제작하는 방법
JPH0138576B2 (ko)

Legal Events

Date Code Title Description
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
FPAY Annual fee payment

Payment date: 20180906

Year of fee payment: 4

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20190530

Year of fee payment: 5