KR101528057B1 - 가공성이 우수한 열간 프레스 성형용 강판 및 이의 제조방법 - Google Patents

가공성이 우수한 열간 프레스 성형용 강판 및 이의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 가공성이 우수한 열간 프레스 성형용 강판 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 보다 구체적으로 소지강판 및 상기 소지강판 상에 형성된 복합 도금층을 포함하고, 상기 복합도금층은 소지강판 상에 형성되며 3 중량% 이상 10 중량% 미만의 Ni 함량을 갖는 Zn-Ni 합금으로 이루어진 제1도금층, 및 상기 제1도금층 상에 형성되며 10 중량% 이상 20 중량% 이하의 Ni 함량을 갖는 Zn-Ni 합금으로 이루어진 제2 도금층을 포함하는 열간 프레스 성형용 강판, 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

Description

가공성이 우수한 열간 프레스 성형용 강판 및 이의 제조방법 {STEEL FOR HOT PRESS FORMING WITH EXCELLENT FORMABILITY AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 열간 프레스 성형용 강판에 관한 것으로서, 보다 구체적으로 자동차용 부품 등에 적용할 수 있는 가공성이 우수한 열간 프레스 성형용 강판 및 이를 제조하는 방법에 관한 것이다.
최근 자동차의 경량화를 위해 고강도 강의 활용이 증가하고 있으나, 이러한 고강도 강은 상온에서 가공 시 쉽게 파단되는 문제가 있다. 또한, 가공 시 스프링 백의 현상도 발생함에 따라 정밀한 치수 가공이 어려워 복잡한 제품의 성형이 어려운 문제가 있다. 이에 따라, 고강도 강을 가공하기 위한 바람직한 방법으로서, 열간 프레스 성형(Hot Press Forming, HPF)이 적용되고 있다.
열간 프레스 성형(HPF)은 강판이 고온에서 연질화 및 고연성이 되는 성질을 이용하여 고온에서 복잡한 형상으로 가공을 하는 방법으로서, 보다 구체적으로 강판을 오스테나이트 영역 이상으로 가열한 상태에서 가공과 동시에 급냉을 실시함으로써 강판의 조직을 마르텐사이트로 변태시켜 고강도의 정밀한 형상을 가진 제품을 만들 수 있는 방법이다.
다만, 강재를 고온으로 가열할 경우에는 강재 표면에 부식이나 탈탄 등과 같은 현상이 발생할 우려가 있는데, 이를 방지하기 위해 열간 프레스 성형을 위한 소재로서 표면에 아연계 또는 알루미늄계 도금층이 형성된 도금 강재가 많이 사용된다. 특히 아연계 도금층을 갖는 아연도금 강판은 아연의 자기희생방식성을 이용하여 내식성을 향상시킨 강재이다.
이와 같이, 내식성을 갖는 강판으로서 한국 특허 제1185651호에는 부재를 구성하는 강판의 표층에 Ni 확산 영역이 존재하고, 상기 Ni 확산 영역 상에, 차례로 Zn-Ni 합금의 평형 상태도에 존재하는 γ상에 상당하는 금속간 화합물층 및 ZnO층을 갖는 열간 프레스 부재가 개시되어 있다.
그러나, 이러한 도금 강재는 열간 프레스 성형하는 경우에 있어서 내식성 향상을 도모할 수는 있지만, 열간 가열 후 성형 과정에서 도금층이 일부라도 액상인 상태로 존재하는 경우에는 액화취성(Liquid metal Embritlememt)이 발생하여 강판에 크랙이 발생하는 문제가 있다. 이와 같은 액화취성 크랙은 주로 도금층 내 액상이 존재하는 상태에서 인장응력이 작용하는 경우에 일어나기 때문에 성형 다이와 접촉하지 않은 상태에서 굴곡이 있는 부위에서 주로 발생하는 경향이 있다.
이와 같은 액화취성 크랙은 도금층의 융점이 낮을수록 쉽게 발생하기 때문에 알루미늄계 강판보다 아연계 강판의 경우에서 발생하기 쉬우며, 가열 시간을 장시간으로 하여 도금층과 소지철의 합금화에 의해 성형 단계에서 전부 고상으로 만드는 경우에 생성을 저하시킬 수 있지만, 이 경우에는 가열 시간이 길어지므로 생산성이 낮아지는 문제와 함께 강판 표면의 산화물이 두꺼워지는 문제가 있다.
또한 가열 후 성형 과정에서는 금형과 도금층이 직접 맞닿아 표면 마찰이 심한 심가공 부위에서 도금층에 크랙이 발생할 수 있고, 이와 같이 도금층에 발생된 크랙을 따라 소지 강판 표면에도 미세한 균열을 발생시키는 미세크랙(micro-crack) 문제가 발생할 수 있다. 이러한 미세크랙은 나아가 소지 강판에서 크랙이 전파되는 시작점으로 작용하거나, 피로 균열을 일으키는 원인으로 작용할 수 있어 부품의 내구성을 저해할 소지가 높은 문제가 있다.
따라서, 열간 프레스 성형 시 액화취성 크랙과 함께 미세 크랙을 방지할 수 있어 우수한 가공성을 가지는 열간 프레스 성형용 강판이 제공되는 경우에는 관련 분야에서 유용하게 사용될 수 있을 것으로 기대된다.
이에 본 발명의 한 측면은 열간 프레스 성형 시 액화 취성크랙 또는 미세크랙의 발생이 없어 가공성이 우수한 열간 프레스 성형용 강판을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 측면은 상기와 같이 가공성이 우수한 열간 프레스 성형용 강판의 제조방법을 제공하고자 하는 것이다.
본 발명의 일 견지에 의하면, 소지강판 및 상기 소지강판 상에 형성된 복합 도금층을 포함하고, 상기 복합도금층은 소지강판 상에 형성되며 3 중량% 이상 10 중량% 미만의 Ni 함량을 갖는 Zn-Ni 합금으로 이루어진 제1도금층, 및 상기 제1도금층 상에 형성되며 10 중량% 이상 20 중량% 이하의 Ni 함량을 갖는 Zn-Ni 합금으로 이루어진 제2 도금층을 포함하는 열간 프레스 성형용 강판이 제공된다.
상기 복합 도금층은 상기 제1도금층과 상기 제2도금층을 교대로 각각 2층 이상 포함할 수 있다.
상기 제1도금층의 부착량은 일면 당 10 내지 40g/m2인 것이 바람직하다.
상기 제2도금층의 부착량은 일면 당 20 내지 60g/m2인 것이 바람직하다.
상기 전체 복합도금층의 부착량은 일면 당 30 내지 70g/m2인 것이 바람직하다.
상기 소지강판은 탄소(C): 0.1~0.4 중량%, 실리콘(Si): 0.05~1.5 중량%, 망간(Mn): 0.5~3.0 중량%, Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 것이 바람직하다.
상기 소지강판은 질소(N): 0.001~0.02 중량%, 보론(B): 0.0001~0.01 중량%, 티타늄(Ti): 0.001~0.1 중량%, 니오븀(Nb): 0.001~0.1 중량%, 바나듐(V): 0.001~0.01 중량%, 크롬(Cr): 0.001~1.0 중량%, 몰리브덴(Mo): 0.001~1.0 중량%, 안티몬(Sb): 0.001~0.1 중량% 및 텅스텐(W): 0.001~0.3 중량%으로 구성되는 그룹으로부터 선택된 1종 이상을 추가로 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명의 다른 견지에 의하면, 소지강판을 준비하는 단계 및 복합 도금층을 형성하는 단계를 포함하며, 상기 복합 도금층을 형성하는 단계는 상기 소지강판의 적어도 일면에 3 중량% 이상 10 중량% 미만의 Ni 함량을 갖는 Zn-Ni 합금 도금을 실시하여 제1도금층을 형성하는 단계, 및 상기 소지강판의 적어도 일면에 10 중량% 이상 20 중량% 이하의 Ni 함량을 갖는 Zn-Ni 합금 도금을 실시하여 제2도금층을 형성하는 단계를 포함하는 열간 프레스 성형용 강판의 제조방법이 제공된다.
상기 복합 도금층을 형성하는 단계는 상기 제1도금층을 형성하는 단계 및 2도금층을 형성하는 단계를 교대로 2회 이상 반복하여 수행될 수 있다.
상기 제1도금층을 형성하는 단계는 일면 당 10 내지 40g/m2의 부착량으로 수행되는 것이 바람직하다.
상기 제2도금층을 형성하는 단계는 일면 당 20 내지 60g/m2의 부착량으로 수행되는 것이 바람직하다.
상기 복합도금층을 형성하는 단계는 전체 복합도금층의 일면 당 부착량이 30 내지 70g/m2가 되도록 수행되는 것이 바람직하다.
상기 제1도금층을 형성하는 단계 및 제2도금층을 형성하는 단계는 각각 독립적으로 전기도금, 용융도금, 무전해도금, 증착도금, 스퍼터링, 이온 플레이팅 및 스프레이 코팅법으로 이루어진 그룹으로부터 선택된 1종의 방법으로 수행되는 것이 바람직하다.
상기 복합 도금층을 형성하는 단계의 수행 전에 일면 당 0.03 내지 2g/m2의 부착량으로 니켈 스트라이크 도금층을 형성하는 단계를 추가로 수행할 수 있다.
본 발명에 의한 열간 프레스 성형용 강판은 Ni 함량이 상이한 복층의 Zn-Ni 도금층을 포함하며, 이이 따라 상기 강판을 Ac3 변태점 내지 1000℃의 온도 범위로 가열하여 성형하는 경우에 Ni 함량이 낮은 하층의 도금층 내로 소지 철(Fe)이 빠르게 확산하고, 나아가 Ni 함량이 높은 상층의 도금층까지 확산하여 융점이 높은 고상을 형성하게 된다. 따라서, 성형 시에 액화취성 크랙을 방지할 수 있고 상층 도금층 표층부의 높은 Ni 함량으로 인해 성형 다이와의 마찰이 감소하여 미세크랙을 억제할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 구현예에 따른 열간 프레스 성형용 강판의 단면 모식도를 나타낸 것이다
도 2는 도금 강판에 대해 열간 프레스 성형한 예시적인 성형품의 모식도와, 크랙 관찰 부위를 표시한 것이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 형태를 설명한다. 그러나, 본 발명의 실시 형태는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 이하 설명하는 실시 형태로 한정되는 것은 아니다.
본 발명에 의하면 가공성이 우수한 열간 프레스 성형용 강판이 제공되며, 특히 고온의 환경과 산화성 분위기, 높은 압력 등의 가혹한 조건이 요구되는 열간 프레스 성형에 있어서, 열간 프레스 성형 시 액화취성크랙과 함께 미세 크랙이 발생하지 않아 우수한 가공성을 가지는 열간 프레스 성형용 강판이 제공된다.
보다 상세하게 본 발명의 열간 프레스 성형용 강판은 소지강판 및 상기 소지강판 상에 형성된 복합 도금층을 포함하고, 상기 복합도금층은 소지강판 상에 형성되며 3 중량% 이상 10 중량% 미만의 Ni 함량을 갖는 Zn-Ni 합금으로 이루어진 제1도금층, 및 상기 제1도금층 상에 형성되며 10 중량% 이상 20 중량% 이하의 Ni 함량을 갖는 Zn-Ni 합금으로 이루어진 제2 도금층을 포함한다.
소지강판 표면에 10 중량% 이상 20중량% 이하의 Ni 함량을 갖는 Zn-Ni 합금 도금을 수행한 후 Ac3 변태점 내지 1000℃의 온도 범위로 가열할 경우 액화취성크랙은 발생하지만 미세크랙의 크기는 감소한다. 이는 강판을 가열하는 과정에서 도금층 내 Ni로 인해 소지철의 도금층 내로의 확산이 억제되기 때문에 강판을 Ac3 변태점 내지 1000℃의 온도 범위로 가열 후 성형 시에도 도금층 내 일부가 Zn-Ni 액상으로 존재하여 액화취성이 발생하는 것이다.
한편, 소지강판 표면에 3 중량% 이상 10중량% 미만의 Ni 함량을 갖는 Zn-Ni 합금 도금을 수행한 후 Ac3 변태점 내지 1000℃의 온도 범위로 가열할 경우 미세크랙의 크기가 증가하게 된다.
그러나, 우수한 가공성을 가지는 열간 프레스 성형용 강판을 획득하기 위해서는 열간 프레스 성형 시 액화취성크랙과 함께 미세 크랙의 발생도 저감되어야 한다.
본 발명에 의하면, 3 중량% 이상 10 중량% 미만의 Ni 함량을 갖는 Zn-Ni 합금으로 이루어진 제1도금층, 및 상기 제1도금층 상에 형성되며 10 중량% 이상 20 중량% 이하의 Ni 함량을 갖는 Zn-Ni 합금으로 이루어진 제2 도금층을 포함하는 복합 도금층을 형성하여, 상기 강판을 Ac3 변태점 내지 1000℃의 온도 범위로 가열하여 성형하는 경우에 Ni 함량이 낮은 하층의 도금층 내로 소지 철(Fe)이 빠르게 확산하고, 나아가 Ni 함량이 높은 상층의 도금층까지 확산하여 융점이 높은 고상을 형성하게 됨에 따라, 성형 시에 액화취성 크랙을 방지할 수 있고 상층 도금층 표층부의 높은 Ni 함량으로 인해 성형 다이와의 마찰이 감소하여 미세크랙을 억제할 수 있다.
본 발명에서 제1도금층 내의 Ni 함량을 3 중량% 이상 10wt% 미만으로 하는 경우에는 강재를 가열 및 유지하는 과정에서 소지강판의 Fe가 제1도금층 내로 빠르게 확산하여 제1도금층 전체에 Zn-Fe-Ni 화합물을 형성할 뿐만 아니라, 제2도금층까지 소지철이 확산하여 제2 도금층 내에도 Zn-Fe-Ni 화합물을 형성할 수 있다.
제1도금층 내 Ni 함량이 10wt% 이상인 경우에는 도금층 내 Ni에 의해 소지강판의 Fe가 도금층 내로 확산하는 것이 억제되어 가열 및 유지 후에도 도금층 내에 부분적으로 Zn과 Ni로 이루어진 액상이 존재하며, 이와 같은 상태에서 성형이 이루어지는 경우에는 액화취성크랙이 발생하게 된다.
한편, 제1도금층 내 Ni 함량이 3wt% 미만인 경우에는 Ni 함량이 낮아짐에 따라 철의 확산이 과도하게 빨라지므로, 최종 열처리 및 성형 완료 후 합금층 내 철 함량이 증가되며, 그 결과 내식성이 떨어지는 문제가 있다.
나아가, 제2도금층 내 Ni 함량은 10% 이상 20% 이하인 것이 바람직하며, 제2도금층 내 Ni 함량이 높을수록 표층부 경도가 높아지므로 성형 시 다이와 마찰이 감소하여 마찰에 의해서 발생하는 미세크랙의 크기를 감소시킬 수 있다.
제2도금층 내의 Ni 함량이 20wt%를 초과하는 경우에는 제1도금층을 통한 제2도금층으로의 소지 강판의 Fe 확산을 크게 억제하여　Fe와 합금화되지 않고 남아있는 제2도금층의 두께가 두꺼워지게 되며, 이에 따라 성형 후 제2도금층의 박리가 발생할 수가 있다.
한편, 도금층의 상층부인 제2도금층은 성형 시 다이와 접촉하기 때문에 마찰계수가 낮아야 미세 크랙이 발생하지 않으며, Ni 함량이 높을수록 마찰계수는 감소하게 된다. 따라서, 제2도금층 내 Ni 함량이 10wt% 미만인 경우에는 마찰계수가 증가하여 미세 크랙이 발생할 우려가 있어 바람직하지 않다.
한편, 상기와 같은 본 발명의 복합 도금층은 2층 이상의 복층으로 형성될 수 있으며, 보다 상세하게 상기 복합 도금층은 상기 제1도금층과 상기 제2도금층을 교대로 각각 2층 이상 포함할 수 있다.
상기 제1도금층의 부착량은 일면 당 10 g/m2 이상, 그리고 제2도금층의 부착량은 일면 당 20 g/m2 이상인 것이 바람직하며, 이와 같은 부착량을 만족하는 경우 액화취성크랙 및 미세크랙의 발생이 저감될 수 있다.
나아가, 상기 제1도금층의 부착량은 일면 당 40 g/m2 이하, 그리고 제2도금층의 부착량은 일면 당 60 g/m2 이하인 것이 바람직하다.
한편, 상기 전체 복합 도금층의 부착량은 일면 당 30 내지 70g/m2인 것이 바람직하다. 상기 전체 복합 도금층의 부착량이 일면 당 30g/m2 미만인 경우에는 내식성이 떨어지는 문제가 있으며, 상기 전체 복합 도금층의 부착량이 일면 당 70g/m2을 초과하는 경우에는 이에 따른 효과의 향상이 미미하므로, 경제성을 고려하여 일면 당 70g/m2인 것이 바람직하다.
상기와 같이 복합 도금층을 갖는 열간 프레스 성형용 강판에 사용될 수 있는 소지강판으로는, 통상의 탄소강을 이용할 수 있으며, 바람직하게 상기 소지강판은 탄소(C): 0.1~0.4 중량%, 실리콘(Si): 0.05~1.5 중량%, 망간(Mn): 0.5~3.0 중량%, Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함할 수 있다.
탄소(C)는 강판의 강도를 증가시키는데 가장 효과적인 원소이나 다량 첨가되는 경우 용접성 및 저온인성을 저하시키는 원소이다. 이러한 C의 함량이 0.1 중량% 미만인 경우에서는 오스테나이트 단상역에서 열간 프레스를 행하더라도 목표로 하는 강도의 확보가 어려우며, 반면 그 함량이 0.4 중량%를 초과하는 경우에는 용접성 및 저온인성이 열화되기 때문에 바람직하지 않고, 강도가 과도하게 높아져서 소둔 및 도금 공정에서 통판성을 저해하는 등 제조공정에서의 불리한 점이 증가한다. 따라서, 상기 탄소는 0.1~0.4 중량%로 포함되는 것이 바람직하다.
실리콘(Si)은 탈산제로 사용되고, 고용강화에 의한 강도 향상을 위하여 첨가되는 원소이다. 본 발명에서 이러한 효과를 나타내기 위하여 상기 실리콘은 0.05 중량% 이상 포함되는 것이 바람직하나, 그 함량이 1.5 중량%를 초과하는 경우에는 열연강판의 산세가 곤란하게 되어 열연강판 미산세 및 미산세된 산화물에 의한 스케일성 표면 결함을 유발할 수 있다.
망간(Mn)은 고용강화 원소로서 강도 상승에 크게 기여할 뿐만 아니라 오스테나이트에서 페라이트로 변태를 지연시키는데 효과적인 원소이다. 본 발명에서 이러한 효과를 나타내기 위하여 망간은 0.5 중량% 이상 포함되는 것이 바람직하나, 그 함량이 3.0 중량%를 초과하는 경우에는 용접성, 열간 압연성 등이 열화되는 문제가 있다.
본 발명에 있어서 소지 강판의 나머지 성분은 철(Fe)이다. 다만, 통상의 제조과정에서는 원료 또는 주위 환경으로부터 의도되지 않는 불순물들이 불가피하게 혼입될 수 있으므로, 이를 배제할 수 없다. 이와 같은 불순물들은 당해 기술분야의 통상기술자라면 누구라도 알 수 있는 것으로, 특별히 본 명세서에서 상세하게 언급하지는 않는다.
나아가, 상기 소지강판은 질소(N): 0.001~0.02 중량%, 보론(B): 0.0001~0.01 중량%, 티타늄(Ti): 0.001~0.1 중량%, 니오븀(Nb): 0.001~0.1 중량%, 바나듐(V): 0.001~0.01 중량%, 크롬(Cr): 0.001~1.0 중량%, 몰리브덴(Mo): 0.001~1.0 중량%, 안티몬(Sb): 0.001~0.1 중량% 및 텅스텐(W): 0.001~0.3 중량%으로 구성되는 그룹으로부터 선택된 1종 이상을 추가로 포함할 수 있다.
질소(N)는 오스테나이트 결정립 내에서 응고 과정 중 알루미늄과 작용하여 미세한 질화물을 석출시켜 쌍정 발생을 촉진하므로 강판의 성형 시 강도와 연성을 향상시키지만, 질소의 함량이 증가할수록 질화물이 과다하게 석출되어 열간 가공성 및 연신율을 저하시키므로 N의 함유량을 제어하는 것이 바람직하다. 이러한 N의 함량이 0.001 중량% 미만인 경우에는 제강 과정에서 N를 제어하기 위한 제조비용이 크게 상승하는 문제가 있으며, 반면 0.02 중량%를 초과하는 경우에는 질화물이 과다하게 석출되어 열간 가공성, 연신율 및 균열이 발생한다.
보론(B)은 오스테나이트에서 페라이트 변태를 지연시키데 효과적인 원소이다. 본 발명에서 상기와 같은 효과를 나타내기 위하여 보론을 0.0001 중량% 이상 포함하는것이 바람직하나, 그 함량이 0.01 중량%를 초과하는 경우에는 열간 가공성을 저하시키는 문제가 있다.
티타늄(Ti), 니오븀(Nb) 및 바나듐(V)은 강판의 강도 상승, 입경 미세화 및 열처리성을 향상시키는 데에 효과적인 원소이다. 본 발명에서 상기와 같은 효과를 나타내기 위하여 상기 각각의 원소를 0.001 중량% 이상으로 포함하는 것이 바람직하나, 상기 각 성분의 함량이 0.1 중량%를 초과하는 경우에는 제조비용 상승과 함께 과다한 탄화물 및 질화물이 생성되어 확보하고자 하는 강도 및 항복 강도를 확보하기 어렵게 된다.
크롬(Cr) 및 몰리브덴(Mo)은 경화능을 크게 향상시킬 뿐만 아니라, 강판의 인성을 증가시키는데 효과적인 원소이다. 이에 높은 충돌에너지 특징이 요구되는 강판에 첨가하면 그 효과가 더욱 커질 수 있다. 상기 각 성분의 함량이 0.001 중량% 미만에서는 상기의 효과를 충분히 얻을 수 없고, 1.0 중량%를 초과하는 경우에는 그 효과가 포화될 뿐만 아니라 제조 비용이 상승하는 문제가 있다.
안티몬(Sb)은 열간압연 시 입계의 선택 산화를 억제함으로써 스케일의 생성을 균일하게 하고, 열간압연재 산세성을 향상시키는 역할을 하는 원소이다. 본 발명에서 상기와 같은 효과를 나타내기 위해서는 안티몬을 0.001 중량% 이상 포함하는 것이 바람직하나, 그 함량이 0.1 중량%를 초과하는 경우에는 그 효과가 포화될 뿐만 아니라, 제조 비용이 상승하고 열간 가공 시 취성을 일으키는 문제가 있다.
텅스텐(W)은 강판의 열처리 경화능을 향상시키는 원소임과 동시에, 텅스텐 함유 석출물이 강도 확보에 유리하게 작용하는 원소이다. 본 발명에서 상기와 같은 효과를 나타내기 위해서는 텅스텐을 0.001 중량% 이상 포함하는 것이 바람직하나, 그 함량이 0.3 중량%를 초과하는 경우에는 그 효과가 포화될 뿐만 아니라, 제조 비용이 상승하는 문제가 있다.
본 발명은 상기한 바와 같은 소지강판을 열간 프레스 성형을 위한 강판으로서 적용하기 위해 상술한 바와 같은 복합 도금층을 형성한다.
이하, 본 발명에 따른 열간 프레스 성형용 강판을 제조하는 방법에 대하여 살펴본다.
본 발명에 따른 열간 프레스 성형용 강판의 제조방법은 소지강판을 준비하는 단계 및 복합 도금층을 형성하는 단계를 포함하여 수행될 수 있으며, 특히 상기 복합 도금층을 형성하는 단계는 상기 소지강판의 적어도 일면에 3 중량% 이상 10 중량% 미만의 Ni 함량을 갖는 Zn-Ni 합금 도금을 실시하여 제1도금층을 형성하는 단계, 및 상기 소지강판의 적어도 일면에 10 중량% 이상 20 중량% 이하의 Ni 함량을 갖는 Zn-Ni 합금 도금을 실시하여 제2도금층을 형성하는 단계를 포함하여 수행된다.
이때, 상기 복합 도금층을 형성하는 단계는 상기 제1도금층을 형성하는 단계 및 2도금층을 형성하는 단계를 교대로 2회 이상 반복하여 수행될 수 있다.
한편, 본 발명의 열간 프레스 성형용 강판의 제조방법에 있어서 복합 도금층의 성분 및 함량, 그리고 소지강판의 종류 등은 열간 프레스 성형용 강판과 관련하여 상술한 바와 같다.
상기 제1도금층을 형성하는 단계는 일면 당 10 내지 40g/m2의 부착량으로 수행되는 것이 바람직하며, 상기 제2도금층을 형성하는 단계는 일면 당 20 내지 60g/m2의 부착량으로 수행되는 것이 바람직하다. 또한, 상기 복합도금층을 형성하는 단계는 전체 복합도금층의 부착량이 일면 당 30 내지 70g/m2가 되도록 수행되는 것이 바람직하다.
상기 제1도금층을 형성하는 단계 및 제2도금층을 형성하는 단계는 각각 독립적으로 전기도금, 용융도금, 무전해도금, 증착도금, 스퍼터링, 이온 플레이팅 및 스프레이 코팅법으로 이루어진 그룹으로부터 선택된 1종의 방법으로 수행될 수 있다.
한편, 본 발명은 상기와 같은 복합도금층을 형성하는 단계를 실시하기 이전에 소지강판과 도금층의 밀착성을 향상시키기 위하여 상기 소지강판 표면에 사전 도금을 실시할 수 있다.
예를 들어, 상기 사전 도금은 필요한 경우 상기 복합 도금층을 형성하는 단계의 수행 전에 일면 당 0.03 내지 2g/m2의 부착량으로 니켈 스트라이크 도금층을 형성하여 수행될 수 있다.
나아가, 상술한 바에 따라 복합 도금층을 갖는 열간 프레스 성형용 강판을 후속되는 프레스 성형을 위하여 고온에서 가열할 수 있으며, 이때 Ac3 변태점 내지 1000℃의 온도 범위로 가열한 다음, 프레스 성형을 실시할 수 있다.
상기와 같은 가열 공정 수행 시 전기로나 가스로 등에 의한 가열, 화염 가열, 통전 가열, 고주파가열, 유도가열 등으로 실시할 수 있으며, 다만 이에 한정되는 것은 아니다.
이하, 구체적인 실시예를 통해 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다. 하기 실시예는 본 발명의 이해를 돕기 위한 예시에 불과하며, 본 발명의 범위가 이에 한정되는 것은 아니다.
실시예
1. 열간 프레스 성형용 강판의 제조
소지강판으로 1.5㎜ 두께의 냉연강판을 준비한 후, 상기 냉연강판의 표면 이물질을 제거하기 위하여 통상의 조건으로 전처리를 실시하였다.
이후, pH 1.2~5, 온도 60℃, 전류밀도 20~100A/dm2의 조건에서 황산니켈 6수화물 60~120g/l, 황산아연 30~80g/l 및 황산나트륨 20~80g/l을 포함하는 도금욕을 이용하여 하기 표 1에 나타난 바와 같은 제1도금층 및 제2도금층을 포함하는 복합도금층을 형성하였다.
이와 함께 상기 각각의 제조된 도금강판의 도금층을 용해하여 일면 당 도금 부착량을 분석하고, GDS(Glow Discharge Spectrometry) 및 EDS(Energy Dispersive Spectroscopy)을 이용하여 도금층 내 Ni 함량을 분석하여 하기 표 1에 나타내었다.
번호 제1도금층 Ni함량(wt%) 제1도금층 부착량(일면, g/m2) 제2도금층 Ni함량(wt%) 제2도금층 부착량(일면, g/m2) 복합도금층 평균 Ni함량(wt%) 복합도금층 평균 부착량(일면,g/m2)
실시예 1 3.7 20.2 15.1 41.5 11.4 61.7
2 5.2 30.7 18.2 33 11.9 63.7
3 5.5 30.2 13.8 30.6 9.7 60.8
4 7.4 12 13.7 52.7 12.5 64.7
5 9.4 10.4 12.5 53 12.0 63.4
6 9.5 39.6 15.2 21.7 11.5 61.3
7 9.7 12.6 19.3 49.1 17.3 61.7
8 9.2 15.8 16.3 25.5 13.6 41.3
9 8.4 19 11.8 21.9 10.2 40.9
비교예 1 - - - - 6.7 62.2
2 - - - - 10.2 61.3
3 - - - - 12.5 62.9
4 - - - - 17.3 60.9
5 - - - - 15.2 42.4
6 13.4 21.3 8.4 40.1 10.1 61.4
7 12.8 30.1 14.8 30.3 13.8 60.4
상기 표 1에서 비교예 1 내지 5는 복합도금층이 아닌 단층의 도금층만을 소지강판 상에 형성한 것이다.
후속적으로 상기 각각의 도금강판에 대하여 하기 표 2에 나타낸 조건으로 열간 프레스 성형을 실시하여 성형품을 제조하고, 제조된 성형품의 특성을 평가하였다.
이때, 성형품의 액화 취성 크랙 및 미세크랙 발생 여부는 도 2에서 표시한 부분의 단면을 광학현미경 100배로 관찰한 후 크랙의 크기가 가장 큰 것의 소지철 표면으로부터 깊이 방향으로 최대 깊이를 측정하여, 하기 표 2에 나타내었다.
번호 가열 조건 성형품의 특성 평가
가열온도(℃) 평균 승온 속도(℃/sec) 유지 시간(sec) 액화취성크랙 깊이(㎛) 미세크랙(㎛)
실시예 1 900 6 150 <1 4.8
2 900 6 150 1.5 3.2
3 880 100 150 1.7 4.5
4 930 7.4 30 2.5 3.8
5 900 15 200 3.8 4.2
6 900 6 150 3.1 4.8
7 900 6 150 4.9 2.7
8 900 6 150 4.6 1.9
9 900 6 150 3.1 3.4
비교예 1 900 6 150 1.8 20.3
2 900 6 120 4.5 14.7
3 900 6 150 10.8 5.4
4 900 80 180 22.3 2.1
5 900 6 150 19.7 1.7
6 930 6 150 13.5 17.6
7 900 6 150 12.2 3.1
상기 표 1에 나타난 바와 같이, 본 발명에 따라 제조된 실시예 1 내지 9의 열간 프레스 성형용 소지강판은 Ni 함량이 3.7 내지 9.7wt%인 Zn-Ni 도금층을 10~40g/m2의 부착량으로 제1도금층을 형성하고, 그 위에 Ni 함량이 11.8wt%~19.3wt%인 Zn-Ni 도금층을 21.7~52.7g/m2의 부착량으로 제2도금층을 형성하여 복합 도금층 전체의 부착량이 40.9~63.7g/m2가 되도록 하였으며, 평균 승온 속도 6~100℃/sec로 880~930℃까지 가열하여 30~200초 동안 유지한 후 성형하였다.
이와 같이 본 발명에 따라 제조된 열간 프레스 성형용 소지강판은 가열 및 유지 기간 동안에 소지철이 도금층 내로 빠르게 확산함에 따라 도금층이 쉽게 융점이 높은 Zn-Ni-Fe 금속간 화합물을 만들 수 있다. 따라서, 성형품의 소지철 내 액화취성크랙 깊이가 5㎛ 이하로 우수하며, 나아가 제1도금층 내 Ni 함량이 높아 다이와의 마찰력이 감소하므로 미세크랙이 4.8㎛이하로 우수하였다.
반면, 비교예 1은 Ni 함량 6.7wt%인 Zn-Ni 도금층을 단층으로 형성한 경우로서, Ni함량이 낮기 때문에 가열 및 유지 기간 동안 소지강판에서 Fe가 도금층으로 확산하여 도금층 내에 융점이 높은 Zn-Ni-Fe 금속간 화합물을 형성하게 된다. 따라서, 액화취성크랙은 1.7㎛로 작았으나, 도금층 내 Ni함량이 낮아 성형 다이와의 마찰력이 증가하여 미세크랙이 20.3㎛로 증가하는 것을 확인할 수 있었다.
비교예 2는 Ni 함량 10.2wt%인 Zn-Ni도금층을 단층으로 형성한 경우로서, Ni 함량이 낮기 때문에 가열 및 유지 기간 동안 소지강판에서 Fe가 도금층으로 확산하여 도금층 내에 융점이 높은 Zn-Ni-Fe 금속간 화합물을 형성하게 된다. 따라서, 액화취성크랙은 4.5㎛로 작았으나, 도금층 내 Ni함량이 낮아 성형 다이와의 마찰력이 증가하여 미세크랙이 14.7㎛ 로 증가하는 것을 확인할 수 있었다.
비교예 3 내지 5는 12.5wt% 이상의 Ni 함량을 포함하는 Zn-Ni 도금층을 단층으로 형성한 경우로서, 도금층 내 Ni에 의해 소지강판 내 Fe의 확산이 억제되어 가열 및 유지 후에도 도금층 내 Zn-Ni상이 존재하였다. 따라서, 액화취성크랙이 10.8㎛ 이상으로 증가하는 것을 확인할 수 있었다. 바면, 도금층 내 높은 Ni 함량으로 인해 다이와의 마찰이 감소하여 미세크랙은 5.4㎛이하로 감소하는 것을 확인할 수 있었다.
비교예 6은 2층의 도금층을 포함하는 복합도금층을 형성하였으나, 제1도금층 내 Ni함량이 본 발명의 범위를 초과하고, 제2도금층 내의 Ni 함량은 본 발명의 범위 미만인 경우로서, 이 경우 성형 후 액화취성크랙의 크기가 13.5㎛로 증가하고, 또한 미세크랙도 17.6㎛로 증가하는 것을 확인할 수 있다.
비교예 7은 2층의 도금층을 포함하는 복합도금층을 형성하였으나, 제1도금층 내 Ni함량이 본 발명의 범위를 초과하여 성형 후 액화취성크랙의 크기가 12.2㎛로 증가하고, 다만 제2도금층 내 Ni함량은 본 발명의 범위에 포함되어 미세크랙이 3.1㎛로 감소하는 것을 확인할 수 있었다.
이상에서 본 발명의 실시예에 대하여 상세하게 설명하였지만 본 발명의 권리범위는 이에 한정되는 것은 아니고, 청구범위에 기재된 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능하다는 것은 당 기술분야의 통상의 지식을 가진 자에게는 자명할 것이다.

Claims (14)

  1. 소지강판 및 상기 소지강판 상에 형성된 복합 도금층을 포함하고,
    상기 복합도금층은 소지강판 상에 형성되며 3 중량% 이상 10 중량% 미만의 Ni 함량을 갖는 Zn-Ni 합금으로 이루어진 제1도금층, 및 상기 제1도금층 상에 형성되며 10 중량% 이상 20 중량% 이하의 Ni 함량을 갖는 Zn-Ni 합금으로 이루어진 제2 도금층을 포함하는 열간 프레스 성형용 강판.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 복합 도금층은 상기 제1도금층과 상기 제2도금층을 교대로 각각 2층 이상 포함하는 열간 프레스 성형용 강판.
  3. 제 1항에 있어서, 상기 제1도금층의 부착량은 일면 당 10 내지 40g/m2인 열간 프레스 성형용 강판.
  4. 제 1항에 있어서, 상기 제2도금층의 부착량은 일면 당 20 내지 60g/m2인 열간 프레스 성형용 강판.
  5. 제 1항에 있어서, 상기 전체 복합도금층의 부착량은 일면 당 30 내지 70g/m2인 열간 프레스 성형용 강판.
  6. 제 1항에 있어서, 상기 소지강판은 탄소(C): 0.1~0.4 중량%, 실리콘(Si): 0.05~1.5 중량%, 망간(Mn): 0.5~3.0 중량%, 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 열간 프레스 성형용 강판.
  7. 제 6항에 있어서, 상기 소지강판은 질소(N): 0.001~0.02 중량%, 보론(B): 0.0001~0.01 중량%, 티타늄(Ti): 0.001~0.1 중량%, 니오븀(Nb): 0.001~0.1 중량%, 바나듐(V): 0.001~0.01 중량%, 크롬(Cr): 0.001~1.0 중량%, 몰리브덴(Mo): 0.001~1.0 중량%, 안티몬(Sb): 0.001~0.1 중량% 및 텅스텐(W): 0.001~0.3 중량%으로 구성되는 그룹으로부터 선택된 1종 이상을 추가로 포함하는 열간 프레스 성형용 강판.
  8. 소지강판을 준비하는 단계 및 복합 도금층을 형성하는 단계를 포함하며,
    상기 복합 도금층을 형성하는 단계는 상기 소지강판의 적어도 일면에 3 중량% 이상 10 중량% 미만의 Ni 함량을 갖는 Zn-Ni 합금 도금을 실시하여 제1도금층을 형성하는 단계, 및
    상기 소지강판의 적어도 일면에 10 중량% 이상 20 중량% 이하의 Ni 함량을 갖는 Zn-Ni 합금 도금을 실시하여 제2도금층을 형성하는 단계를 포함하는 열간 프레스 성형용 강판의 제조방법.
  9. 제 8항에 있어서, 상기 복합 도금층을 형성하는 단계는 상기 제1도금층을 형성하는 단계 및 2도금층을 형성하는 단계를 교대로 2회 이상 반복하여 수행되는 열간 프레스 성형용 강판의 제조방법.
  10. 제 8항에 있어서, 상기 제1도금층을 형성하는 단계는 일면 당 10 내지 40g/m2의 부착량으로 수행되는 열간 프레스 성형용 강판의 제조방법.
  11. 제 8항에 있어서, 상기 제2도금층을 형성하는 단계는 일면 당 20 내지 60g/m2의 부착량으로 수행되는 열간 프레스 성형용 강판의 제조방법.
  12. 제 8항에 있어서, 상기 복합도금층을 형성하는 단계는 전체 복합도금층의 부착량이 일면 당 30 내지 70g/m2가 되도록 수행되는 열간 프레스 성형용 강판의 제조방법.
  13. 제 8항에 있어서, 상기 제1도금층을 형성하는 단계 및 제2도금층을 형성하는 단계는 각각 독립적으로 전기도금, 용융도금, 무전해도금, 증착도금, 스퍼터링, 이온 플레이팅 및 스프레이 코팅법으로 이루어진 그룹으로부터 선택된 1종의 방법으로 수행되는 열간 프레스 성형용 강판의 제조방법.
  14. 제 8항에 있어서, 상기 복합 도금층을 형성하는 단계의 수행 전에 일면 당 0.03 내지 2g/m2의 부착량으로 니켈 스트라이크 도금층을 형성하는 단계를 추가로 수행하는 열간 프레스 성형용 강판의 제조방법.
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