KR101514134B1 - Constant velocity joint and its Forging method - Google Patents

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KR101514134B1 KR1020130076460A KR20130076460A KR101514134B1 KR 101514134 B1 KR101514134 B1 KR 101514134B1 KR 1020130076460 A KR1020130076460 A KR 1020130076460A KR 20130076460 A KR20130076460 A KR 20130076460A KR 101514134 B1 KR101514134 B1 KR 101514134B1
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Abstract

본 발명은 등속조인트의 단조공법과 이에 의해 제조된 등속조인트에 관한 것이다.
이를 위해 본 발명은, 등속 조인트의 단조방법에 있어서, 원기둥 형상의 소재를 소정의 길이단위로 절단하여 성형부재를 준비하는 준비단계와, 상기 성형부재를 펀치로 가압하여 경사면을 가지는 헤드부와 2단의 직경부가 형성된 제 1 부재를 준비하는 제 1 온간단조 공정과, 상기 제 1 부재에 업셋팅을 실시하여 제 2 부재를 준비하는 제 2 온간단조 공정과, 상기 제 2 부재의 헤드부 상면에 소정의 깊이와 형상을 갖는 공간을 성형하고, 헤드부의 길이를 신장시키며, 헤드부의 하단 외주면을 따라 다이에 형성된 성형홀과 대응되는 직경을 갖는 안착부를 형성하여 제 3 부재를 준비하는 제 3 온간단조 공정 및 상기 성형홀에 안착된 상기 제 3 부재를 펀치로 가압하여 헤드부 전체의 직경이 상기 성형홀의 직경과 대응되도록 성형함과 동시에 헤드부의 길이를 신장시켜 제 4 부재를 준비하는 냉간단조 공정을 포함하며, 상기 안착부는 상기 헤드부에서 가장 작은 직경을 갖는 것을 특징으로 한다.The present invention relates to a forging method for constant velocity joints and a constant velocity joint manufactured thereby.
To this end, according to the present invention, there is provided a method of forging a constant velocity joint, comprising the steps of: preparing a forming member by cutting a cylindrical material by a predetermined length unit; A second on-simplifying step of preparing a first member by upsetting the first member, and a second on-simplifying step of preparing a second member by preparing an upsetting on the first member; Forming a space having a predetermined depth and shape on the upper surface, extending the length of the head portion, forming a seating portion having a diameter corresponding to the molding hole formed in the die along the lower outer peripheral surface of the head portion, And the third member seated on the forming hole are pressed by a punch so that the entire diameter of the head part corresponds to the diameter of the forming hole and the length of the head part And a cold forging step of preparing a fourth member by stretching, wherein the seating part has the smallest diameter in the head part.

Figure R1020130076460
Figure R1020130076460

Description

등속조인트와 이를 제조하는 단조공법 { Constant velocity joint and its Forging method }Constant velocity joint and forging method for manufacturing the same [0002]

본 발명은 등속조인트와 이를 제조하는 단조공법에 관한 것이다.
The present invention relates to a constant velocity joint and a forging method for manufacturing the same.

일반적으로 차량의 엔진에서 발생된 동력을 변속기를 거쳐 최종적으로 휠에 구동력을 전달하는 기능을 수행하는 구동축에는 동력 전달용으로 등속조인트(constant velocity joint)가 설치되어 사용된다.Generally, a constant velocity joint is used for power transmission to a drive shaft that performs a function of transmitting the driving force to the wheel through the transmission and the power generated by the engine of the vehicle.

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등속조인트는 두 축간의 동력전달 각도가 변하더라도, 즉 소정의 조인트각에서도 회전속도의 변동없이 두 축간에 동력전달이 등속으로 이루어지도록 하는 것으로, 대표적인 등속조인트의 형태로는 등속 등속조인트와 각도조절형 롤러 등속조인트가 있다.Constant-velocity joints allow power transmission to be performed at constant velocity between two axes even if the power transmission angle between the two axes changes, that is, at a predetermined joint angle, without fluctuation in the rotational speed. Typical constant velocity joints include constant- Shaped roller constant joint.

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그 중, 등속 등속조인트는 여러 차례의 온간단조 공정과 한 차례의 냉간단조 즉, 사이징(sizing) 공정을 통하여 성형되며, 상기 등속 조인트의 선단에 내륜이 구성되고, 변속기측 구동축의 선단에 외륜이 구성된다.Among these, the constant velocity constant velocity joint is formed through several steps of the on-off simplifying step and the cold forging, that is, the sizing step, the inner ring is formed at the tip of the constant velocity joint, .

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도 1 은 종래의 등속 조인트의 단조방법의 공정도이다.1 is a process diagram of a conventional method for forging a constant velocity joint.

도면을 참조하면, 종래의 등속 조인트의 단조방법은 원기둥의 성형부재(10)를 제 1공정(S10)에서 프레스 다이(50)에 삽입하여 상부에서 펀치(52)로 가압하여 전방 압출 성형하게 된다.Referring to the drawings, in a conventional method of forging a constant velocity joint, a cylindrical molded member 10 is inserted into a press die 50 in a first step (S10), and is pushed forward by a punch 52 at the top to be subjected to forward extrusion molding .

이 때, 상기 프레스 다이(50)는 미세하나마 전방으로 직경이 좁아지도록 경사각을 가지며 형성된 경사면이 구성되어 성형부재(10)를 전방 압출 성형함으로서, 상기 제 1공정(S10)을 통하여 단조된 성형부재(10)에도 헤드부(12)에 경사부(13)가 성형되며, 그 하부에는 상기 전방 압출에 의해 1단의 소직경부(14)로 성형된다.At this time, the press die 50 has a sloped surface formed at an inclination angle so that the diameter becomes narrow toward the front in a small size, and the molded member 10 is forward-extruded, The inclined portion 13 is formed in the head portion 12 of the head portion 10 and the lower portion thereof is formed into a small diameter portion 14 of one stage by the forward extrusion.

이와 같이 제 1공정(S10)에서 단조 성형된 성형부재(10)는 제 2공정(S50)에서 2차 단조성형, 전방압출되는데, 이때 제 2공정(S50)에서 사용되는 프레스 다이(50)는 상기 제 1공정(S10)에서 사용된 프레스 다이(50)의 경사각보다는 큰 경사각을 가지며 성형부재(10)를 성형함으로서, 이러한 제 2공정(S50)을 통하여 단조된 성형부재(10)에도 그 헤드부(22)에 경사부(23)가 성형되며, 그 하부에는 2차 전방 압출에 의해 2단의 소직경부(24)로 성형된다.As described above, the molded member 10 forged in the first step S10 is subjected to second forging, forward extrusion in the second step (S50), wherein the press die 50 used in the second step (S50) The molded member 10 having the inclination angle larger than the inclination angle of the press die 50 used in the first step S10 is molded so that the forged molded member 10 is subjected to the second step S50, The inclined portion 23 is formed in the portion 22, and the lower portion thereof is formed into the two small-diameter small-diameter portions 24 by the secondary forward extrusion.

또한, 상기 제 2공정(S50)에서 단조성형된 성형부재(10)는 제 3공정(S30)에서, 3차 단조성형 즉, 업셋팅되는데, 이때 프레스 다이(50)에는 경사면(54)이 형성되지는 않으나, 제 3공정(S30) 도면의 평면도에서와 같이, 그 헤드부(32)의 단면이 등속 형상을 갖도록 프레스 다이(50)를 구성하여 성형부재(10)를 성형함으로서, 이러한 제 3공정(S30)을 통하여 단조된 성형부재(10)는 그 헤드부(32)에 등속 형상을 갖게 된다. 그 하부에는 제 2공정(S50)에서와 같은 3차 전방 압출에 의해 2단의 소직경부(34)로 성형된다.In the second step S50, the forged molded member 10 is subjected to the third forging, that is, the upsetting in the third step S30. At this time, the press die 50 is formed with the inclined surface 54 The molding die 10 is formed by forming the press die 50 such that the end face of the head portion 32 has a constant velocity shape as shown in the plan view of the third step S30, Through the process (S30), the forged molded member 10 has a constant velocity shape in the head portion 32 thereof. And the lower portion thereof is formed into two small-diameter small-diameter portions 34 by third-order forward extrusion as in the second step (S50).

그리고 상기 제 3공정(S30)까지 온간단조 성형된 성형부재(10)는 제 4공정(S40)에서 프레스 다이(50)에는 제 4공정(S40) 도면의 평면도에서와 같이, 그 헤드부(42)의 등속 외륜의 형상을 갖도록 프레스 다이(50)에서 펀치(52)를 통하여 성형부재(10)에 트랙부(45)를 성형함으로서 도 3에서 도시한 바와 같은 등속 조인트 외륜 제품을 얻을 수 있게 되는 것이다.As shown in the plan view of the fourth step (S40), in the fourth step (S40), the molded member (10) which has been subjected to the warming-up process until the third step (S30) The track portion 45 is formed in the molded member 10 through the punch 52 in the press die 50 so as to have the shape of the constant velocity outer ring of the constant velocity joint outer ring of the constant velocity joint as shown in FIG. .

이러한 종래의 등속 조인트의 단조방법은 같은 프레스 다이에서 성형부재가 순차적으로 이동되면서 단조성형되며, 냉간단조 공정(S30)의 프레스를 중심으로 하중이 가해진다. Such a conventional method of forging a constant velocity joint is forged while the forming members are sequentially moved in the same press die, and a load is applied mainly to the press in the cold forging step (S30).

도 2 는 종래의 등속 조인트의 단조방법의 시간에 따른 공정과 샘플의 관계표이다. Fig. 2 is a relation table of a process and a sample according to time of a conventional constant velocity joint forging method.

도면을 참조하면, 제 1온간단조 공정(S10)과 제 3온간단조 공정(S30)에 성형부재(10)가 안착되면서 동시에 진행되며, 제 2온간단조 공정(S20)과 제 4온간단조 공정(S40)이 동시에 진행된다. 이때, 2단의 직경부를 성형하는 2회의 온간단조 공정의 하중은 이후 제 3, 4온간단조 공정에 비하여 작으므로, 프레스의 좌우 하중 편차가 크게 되며 결국 설비의 수명이 단축되는 현상을 초래하게 된다.
Referring to the drawings, the molding member 10 is placed in the first warming step S10 and the third warming step S30, and the second warming step S20 and the fourth warming step S30 are performed simultaneously. The simple preparation step (S40) proceeds simultaneously. In this case, since the load of the two on-off simple steps for forming the two-step diameter portion is smaller than that of the third and fourth on-off simple steps, the left and right load deviations of the press become large and eventually the life of the equipment is shortened .

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명은 등속 조인트와 이의 제조방법에 의할 때, 안착부가 성형된 구조를 가짐으로써 다이에 안착시에 수평을 자동으로 맞춰줌으로써, 상측에서 하강하여 내경부를 성형 및 사이징하는 작업시에 중심축간의 비틀어짐이 없어서 제품 성형시에 불량율을 현저하게 감소시키는 등속 조인트의 구조와 이를 제조하는 방법에 관한 것이다.
According to the present invention, there is provided a constant velocity joint and a method of manufacturing the same, wherein the seat has a molded structure so that when the die is seated, the horizontal is automatically adjusted, The present invention relates to a structure of a constant velocity joint and a method for manufacturing the constant velocity joint, in which a defective ratio is remarkably reduced at the time of product molding because there is no warpage between center axes during sizing work.

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 등속조인트와 이를 제조하는 단조공법은, 등속 조인트의 단조방법에 있어서, 원기둥 형상의 소재를 소정의 길이단위로 절단하여 성형부재를 준비하는 준비단계와, 상기 성형부재를 펀치로 가압하여 경사면을 가지는 헤드부와 2단의 직경부가 형성된 제 1 부재를 준비하는 제 1 온간단조 공정과, 상기 제 1 부재에 업셋팅을 실시하여 제 2 부재를 준비하는 제 2 온간단조 공정과, 상기 제 2 부재의 헤드부 상면에 소정의 깊이와 형상을 갖는 공간을 성형하고, 헤드부의 길이를 신장시키며, 헤드부의 하단 외주면을 따라 다이에 형성된 성형홀과 대응되는 직경을 갖는 안착부를 형성하여 제 3 부재를 준비하는 제 3 온간단조 공정 및 상기 성형홀에 안착된 상기 제 3 부재를 펀치로 가압하여 헤드부 전체의 직경이 상기 성형홀의 직경과 대응되도록 성형함과 동시에 헤드부의 길이를 신장시켜 제 4 부재를 준비하는 냉간단조 공정을 포함하며, 상기 안착부는 상기 헤드부에서 가장 작은 직경을 갖는 것을 특징으로 한다.
상기 제 1 온간단조 공정시 상기 2단의 직경부는, 상기 제 1 부재의 헤드부 하부에 단차지도록 형성되는 제 1 직경부 및 상기 제 1 직경부의 하부에 단차지도록 형성되는 제 2 직경부를 포함하고, 상기 제 2 온간단조 공정시, 상기 제 1 직경부의 길이가 더 연장되는 것을 특징으로 한다.
상기 제 4 부재의 헤드부와 안착부 사이에는 예각의 테이퍼가 형성되며, 상기 안착부의 적어도 일부분은 가압 방향과 수평한 것을 특징으로 한다.In order to accomplish the above object, a constant velocity joint and a forging method for manufacturing the same according to the present invention are characterized by comprising a preparing step of preparing a forming member by cutting a cylindrical material into predetermined length units in a forging method of a constant velocity joint A first on-simplifying step of pressing the forming member with a punch to prepare a head member having an inclined surface and a first member having a diameter of two stages, and a second on- A space having a predetermined depth and shape is formed on the upper surface of the head portion of the second member to extend the length of the head portion and to correspond to a molding hole formed in the die along the lower outer peripheral surface of the head portion A third on-simplifying step of preparing a third member by forming a seating part having a diameter that is equal to or greater than the diameter of the head part and pressing the third member seated in the forming hole with a punch, And forming a fourth member by stretching the length of the head part so as to correspond to the diameter of the molding hole, and the seating part has the smallest diameter in the head part.
The diameter of the two stages in the first warming step may include a first diameter portion formed to be stepped below the head portion of the first member and a second diameter portion formed to be stepped below the first diameter portion, , The length of the first diameter portion is further extended in the second warming-up step.
Wherein an acute angle taper is formed between the head portion of the fourth member and the seating portion, and at least a part of the seating portion is horizontal to the pressing direction.

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본 발명에 따른 등속조인트와 이를 제조하는 단조공법에 의할 때, 상기 단조공법을 통해서 제조된 등속조인트에는 안착부가 형성되어 있어서, 조립공정시 프레스 하중의 좌우편차가 감소되어 하중의 분배가 균일해지게 되는 효과가 있다. According to the constant velocity joint according to the present invention and the forging method for manufacturing the constant velocity joint, since the seating portion is formed in the constant velocity joint manufactured by the forging method, the deviation of the press load is reduced during the assembling process, There is an effect to be lost.

따라서, 프레스 설비 하중의 균일에 따른 금형 및 설비의 수명이 연장되는 이점과 더불어 불량율을 현저하게 줄이는 효과가 있다.
Therefore, it is possible to remarkably reduce the defective ratio in addition to the advantage of extending the service life of the mold and the equipment according to the uniformity of the pressing equipment load.

도 1 은 종래의 등속 조인트의 단조방법의 공정도이다.
도 2 는 종래의 등속 조인트의 단조방법의 시간에 따른 공정과 샘플의 관계표이다.
도 3 은 본 발명의 실시예에 의한 등속 조인트의 단조방법을 공정별로 도시한 공정도이다.
도 4 는 본 발명의 실시예에 따른 등속 조인트의 정단면도이다.
도 5 는 본 발명의 실시예에 따른 등속 조인트의 성형공정을 나타낸 도면이다.
도 6 은 본 발명의 실시 예에 따른 등속 조인트의 안착부에 관한 도면이다.
도 7 은 본 발명의 실시 예에 따른 등속 조인트의 안착부의 개선전후에 관한 도면이다.1 is a process diagram of a conventional method for forging a constant velocity joint.
Fig. 2 is a relation table of a process and a sample according to time of a conventional constant velocity joint forging method.
FIG. 3 is a process diagram showing a forging method of a constant velocity joint according to an embodiment of the present invention.
4 is a front sectional view of a constant velocity joint according to an embodiment of the present invention.
5 is a view showing a molding process of a constant velocity joint according to an embodiment of the present invention.
6 is a view of a seat portion of a constant velocity joint according to an embodiment of the present invention.
Fig. 7 is a diagram showing the position before and after the improvement of the seat portion of the constant velocity joint according to the embodiment of the present invention. Fig.

이하에서는 본 발명의 구체적인 실시예를 도면과 함께 상세히 설명하도록 한다. 그러나 본 발명은 본 발명의 사상이 제시되는 실시예에 제한된다고 할 수 없으며, 또 다른 구성요소의 추가, 변경, 삭제 등에 의해서 퇴보적인 다른 발명이나 본 발명의 사상범위 내에 포함되는 다른 실시예를 용이하게 제안할 수 있다.Hereinafter, specific embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. However, it should be understood that the present invention is not limited to the embodiment shown in the drawings, and that other embodiments falling within the spirit and scope of the present invention may be easily devised by adding, .

도 3 은 본 발명의 실시예에 의한 등속 조인트의 단조방법을 공정별로 도시한 공정도이다.FIG. 3 is a process diagram showing a forging method of a constant velocity joint according to an embodiment of the present invention.

본 발명의 실시예에 의한 등속 조인트의 단조방법은 준비단계(P100), 제 1 온간단조 공정(S100), 제 2 온간단조 공정(S200), 제 3 온간단조 공정(S300) 및 냉간단조 공정(S400)을 포함한다.
준비단계(P100)는, 원기둥 형상의 소재를 소정의 길이단위로 절단하여 성형부재(100)를 준비하는 단계이다.
소정의 길이로 절단된 성형부재(100)는 열처리 후 제 1 온간단조 공정(S100)을 실시하며, 제 1 온간단조 공정(S100)은 성형부재(100)를 펀치로 가압하여 경사면을 가지는 헤드부(110)와 2단의 직경부(120)가 형성된 제 1 부재(500)로 성형하는 공정이다.
이러한 제 1 온간단조 공정(S100)시 프레스 다이(미도시)에는 전방으로 직경이 좁아지도록 경사각이 형성되는 경사면이 마련되어, 성형부재(100)가 전방 압출에 의하여 온간단조 성형되면서, 헤드부(110)의 하부에 전방으로 직경이 좁아지도록 소정의 경사각을 갖는 경사부(112)가 형성될 수 있다. The method for forging a constant velocity joint according to an embodiment of the present invention includes a preparing step P100, a first warming step S100, a second warming step S200, a third warming step S300, Forging process (S400).
The preparation step (P100) is a step of preparing the molding member (100) by cutting the cylindrical material into a predetermined length unit.
The molded member 100 cut to a predetermined length is subjected to a first warming step (S100) after the heat treatment. In the first warming step (S100), the molding member 100 is pushed to form a slurry And a first member 500 having a head 110 and two diameters 120 formed therein.
In the first on-off operation (S100), the press die (not shown) is provided with an inclined surface on which an inclination angle is formed such that the diameter thereof is narrowed forward, and the molded member 100 is subjected to on- An inclined portion 112 having a predetermined inclination angle may be formed on the lower portion of the body 110 so that the diameter of the inclined portion 112 is narrowed forward.

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그리고, 헤드부(110)의 상단 직경은 최초의 성형부재(100)의 직경보다 크도록 단조 성형된다.Then, the upper end diameter of the head portion 110 is forged to be larger than the diameter of the first forming member 100.

또한, 경사부(112)의 길이는 헤드부(110)의 전체 길이에 대비하여 70~95%로 형성되어, 프레스 다이에서 제 1 부재(500)가 잘 빠지게 하도록 한다. The length of the inclined portion 112 is set to 70 to 95% of the total length of the head portion 110 so that the first member 500 is easily detached from the press die.

상세히, 경사부(112)의 길이가 70%이하이면 헤드부(110)가 프레스에 접하는 면적이 증가함에 따라 제 1 부재(500)가 빠지지 않게 되며, 경사부(112)의 길이가 95% 이상일 경우에는 프레스 다이에서 제 1 부재(500)가 제 2 온간단조 공정으로 넘어가기 전에 튀어버리게 되므로, 경사부(112)의 길이는 헤드부(110)의 전체 길이에 대비하여 70~95%로 형성되는 것이 바람직하다.More specifically, when the length of the inclined portion 112 is 70% or less, the first member 500 is not pulled out as the area of the head portion 110 contacting the press increases. When the length of the inclined portion 112 is 95% The length of the inclined portion 112 is 70 to 95% of the entire length of the head portion 110, as the first member 500 is bounced out of the press die before passing to the second on- .

이러한 경사부(112)의 하부에는 전방압출에 의해 2단의 직경부(120)가 단조성형 된다. 직경부(120)는 등속 조인트의 외륜 샤프트에 해당되는 것으로, 경사부(112)의 하부에 단차지도록 형성된 제 1 직경부(122)와 제 1 직경부(122)의 하부에 단차지도록 형성된 제 2 직경부(124)로 구성된다.At the lower portion of the inclined portion 112, the two-stage diameter portion 120 is forged by the forward extrusion. The diameter portion 120 corresponds to the outer ring shaft of the constant velocity joint. The diameter portion 120 includes a first diameter portion 122 formed to step on the lower portion of the inclined portion 112 and a second diameter portion 122 formed to step on the lower portion of the first diameter portion 122. [ Diameter portion 124 as shown in FIG.

그리고, 제 1 온간단조 공정(S100)을 통해 단조성형된 제 1 부재(500)는 제 2 온간단조 공정(S200)을 통해 업셋팅 되어 제 2 부재(600)로 성형되며, 제 2 온간단조 공정(S200)에서는 도 3에 도시된 제 2 부재(600)의 평면도에서와 같이, 헤드부(110)의 단면이 등속 형상을 갖도록 프레스 다이를 구성한다.
따라서, 단조성형된 성형부재(100)의 헤드부(110)는 제 2 온간단조 공정(S200)을 통하여 등속 형상을 갖게 된다.Then, the forged first member 500 through the first on-off preparation step (S100) is upset through the second on-off preparation step (S200) to be molded into the second member (600) As shown in the plan view of the second member 600 shown in FIG. 3, in the simple preparation step (S200), the press die is constructed so that the cross section of the head portion 110 has a constant velocity shape.
Therefore, the head portion 110 of the forged molded member 100 has a constant velocity shape through the second on-off operation (S200).

또한, 제 2 온간단조 공정(S200)에서 제 1 직경부(122)는 전방압출에 의해 연장형성되어 그 길이가 연장된다.
제 1 온간단조 공정(S100)에서 직경부(120)의 길이를 한번에 전방 압출성형할 경우, 프레스의 부하 및 성형부재(100)의 피로도가 증가하므로 제 2 온간단조 공정(S200)에서 제 1 직경부(122)를 추가적으로 전방압출 성형하여 제 1 온간단조 공정(S100)의 부하를 분배하게 된다. 즉, 제 2 온간단조 공정(S200)에서 2단의 직경부(120)에 대한 성형이 완료된다.Also, in the second warming-up step (S200), the first diameter portion 122 is extended by forward extrusion to extend its length.
When the length of the diameter portion 120 is subjected to forward extrusion molding in the first warming-up step (S100), the load of the press and the fatigue of the molded member 100 increase, 1 diameter portion 122 is additionally forward-extruded to distribute the load in the first on-off preparation step (S100). That is, the molding of the two-stage diameter portion 120 is completed in the second warming-up step (S200).

제 2 온간단조 공정(S200)이 완료된 제 2 부재(600)는, 도 6에 도시된 바와 같이, 헤드부(110) 상면에 소정의 깊이와 형상을 갖는 공간을 성형하고, 헤드부(110)의 길이를 신장시키며, 헤드부(110)의 하단 외주면을 따라 다이(2)에 형성된 성형홀(7)과 대응되는 직경을 갖는 안착부(1)를 형성하는 제 3 온간단조 공정(S300)을 실시한다.
이러한 제 3 온간단조 공정(S300)을 통해 준비된 제 3 부재(700)는 냉각단조 공정을 실시하기 위해 냉각단조 공정용 다이(2)에 안착되며, 이때 제 3 부재(700)의 안착부(1)가 다이(2)의 성형홀(7) 내부로 삽입되어 다이(2)의 내주면과 접촉됨으로써 제 3 부재(1)가 일측으로 기울어지지 않게 된다.
냉각단조 공정용 다이(2)에 안착된 제 3 부재(700)의 헤드부(110)의 직경은 안착부(1)를 제외하고는 성형홀(7)의 직경보다 크다.
따라서, 제 3 부재(700)를 다이(2)에 정확하게 안착시킨 후 펀치로 상부를 가압하는 냉간단조 공정(S400)을 실시하면 제 3 부재(700)가 가압력에 의해 성형홀(7)을 통과하게 되며, 이에 따라 헤드부(110) 전체의 직경은 성형홀(7)의 직경과 대응되도록 감소하게 된다.
즉, 헤드부(110) 전체의 직경이 안착부(1)의 직경만큼 감소하게 되어 헤드부(110)와 안착부(1)의 경계가 사라지게 되며, 감소된 직경만큼 헤드부(110)의 길이가 신장되어 제 4 부재(800)가 완성된다.
한편, 제 2 온간단조 공정(S200)에서 2단의 직경부의 일부는 전방압출에 의해 길이가 연장된다. 그리고, 제 3 온간단조 공정(S300)시 안착부(1)는 헤드부(110)의 직경보다 적게 단차지게 성형되며, 헤드부(110)와 안착부(1) 사이에는 예각의 테이퍼가 형성된다.6, the second member 600 having completed the second on-off operation S200 is formed by forming a space having a predetermined depth and shape on the top surface of the head portion 110, (S300) of forming a seating part 1 having a diameter corresponding to the molding hole 7 formed in the die 2 along the lower outer peripheral surface of the head part 110, ).
The third member 700 prepared through the third warming step S300 is mounted on the die 2 for the cooling forging process in order to perform the cooling forging process, 1 is inserted into the molding hole 7 of the die 2 and is brought into contact with the inner peripheral surface of the die 2, so that the third member 1 is not tilted to one side.
The diameter of the head part 110 of the third member 700 that is seated on the die for cooling forging process 2 is larger than the diameter of the molding hole 7 except for the seating part 1. [
Therefore, when the cold forging step (S400) of accurately pressing the third member (700) on the die (2) and then pressing the upper part with the punch is performed, the third member (700) passes through the molding hole The diameter of the entire head portion 110 is reduced to correspond to the diameter of the molding hole 7.
That is, the entire diameter of the head part 110 is reduced by the diameter of the seating part 1, so that the boundary between the head part 110 and the seating part 1 disappears, and the length of the head part 110 The fourth member 800 is completed.
On the other hand, in the second warming-up step (S200), a portion of the two-stage diameter portion is extended by forward extrusion. In the third warming-up step S300, the seating part 1 is formed so as to be stepped less than the diameter of the head part 110, and an acute angle taper is formed between the head part 110 and the seating part 1 do.

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도 4 는 본 발명의 실시예에 따른 등속 조인트의 정단면도이다.4 is a front sectional view of a constant velocity joint according to an embodiment of the present invention.

도 5 는 본 발명의 실시예에 따른 등속 조인트의 성형공정을 나타낸 도면이다.5 is a view showing a molding process of a constant velocity joint according to an embodiment of the present invention.

우선 도 4를 살펴보면, 상기 단조공법에 의해 제조된 등속조인트의 제조과정을 간략하게 나타나 있다.4, the manufacturing process of the constant velocity joint manufactured by the forging method is briefly described.

원소재를 이용해서, 각각 온간 단조와 냉간 단조 공정을 거쳐서 본 발명의 실시에 따른 등속 조인트가 제조된다.The constant velocity joint according to the embodiment of the present invention is manufactured through warm forging and cold forging, respectively, by using a raw material.

이렇게 제조된 등속 조인트는 도 5에서와 같이 프레스 장치의 펀치와 다이를 이용해서 내경부 형상과 치수를 내는 냉각단조 공정(S400)시 안착부(1)로 인해 등속 조인트가 한쪽으로 치우치지 않고 펀치와의 축방향으로 수직축이 일치하게 되어 성형작업시 축이 틀어짐으로써 발생하는 성형불량 등의 문제를 현저하게 줄일 수 있게 된다.As shown in FIG. 5, the constant velocity joint thus manufactured is subjected to a cooling forging process (S400) in which the shape and dimensions of the inner diameter portion are formed by using the punches and dies of the press apparatus, It is possible to remarkably reduce problems such as defective molding caused by turning the shaft during the molding operation.

도 6 은 본 발명의 실시 예에 따른 등속 조인트의 안착부(1)에 관한 도면이다.Fig. 6 is a view of the seat 1 of the constant velocity joint according to the embodiment of the present invention.

도 7 은 본 발명의 실시 예에 따른 등속 조인트의 안착부(1)의 성형유무에 관한 도면이다.7 is a diagram showing the presence or absence of molding of the seat 1 of the constant velocity joint according to the embodiment of the present invention.

도 8 은 본 발명의 실시 예에 따른 등속 조인트의 안착부(1)의 성형전후의 작업시 안착성을 나타낸 도면이다.Fig. 8 is a view showing the seating performance of the seat portion 1 of the constant velocity joint according to the embodiment of the present invention during the working before and after the molding. Fig.

살펴보면, 본 발명의 실시 예에 따른 제조공법에 의한 등속 조인트는 기존의 등속 조인트 제품에 비해서 헤드부(110)의 일측에 안착부(1)가 형성되며, 다이(2)에 안착 및 고정시 펀치와의 축이 기울어지지 않도록 한다.In the constant velocity joint according to the manufacturing method of the present invention, the seat portion 1 is formed at one side of the head portion 110 as compared with the conventional constant velocity joint product, and when the seat portion 2 is seated and fixed to the die 2, So that the axis is not tilted.

안착부(1)가 다이(2)와 결합해서 펀치의 작업방향과 수직각을 이루게 됨으로써 내경부의 형상 및 치수를 내는 작업시에 발생하는 불량율을 현저하게 줄일 수 있을 뿐 아니라, 작업도구 및 설비의 파손 및 마모 등으로 발생하는 설비수리 및 교체에 따른 비용절감 및 설비관리적인 면에서도 효율성이 높다.
Since the seating part 1 is engaged with the die 2 to form a vertical angle with the working direction of the punch, it is possible not only to remarkably reduce the defective rate which occurs during the work for making the shape and the size of the inner diameter part, It is possible to reduce the cost of repairing and replacing equipment caused by breakage and abrasion of the product, and efficiency in facility management.

1 : 안착부 2 : 다이
7 : 성형홀 100 : 성형부재
110 : 헤드부 112 : 경사부
120 : 직경부 500 : 제 1 부재
600 : 제 2 부재 700 : 제 3 부재
800 : 제 4 부재 P100 : 준비단계
S100 : 제 1 온간단조 공정 S200 : 제 2 온간단조 공정
S300 : 제 3 온간단조 공정 S400 : 냉간단조 공정1: seat part 2: die
7: Molding hole 100: Molded member
110: head part 112: inclined part
120: diameter part 500: first member
600: second member 700: third member
800: fourth member P100: preparation step
S100: first on-off control S200: second on-off control
S300: third on-stream process S400: cold forging process

Claims (5)

등속 조인트의 단조방법에 있어서,
원기둥 형상의 소재를 소정의 길이단위로 절단하여 성형부재를 준비하는 준비단계;
상기 성형부재를 펀치로 가압하여 경사면을 가지는 헤드부와 2단의 직경부가 형성된 제 1 부재를 준비하는 제 1 온간단조 공정;
상기 제 1 부재에 업셋팅을 실시하여 제 2 부재를 준비하는 제 2 온간단조 공정;
상기 제 2 부재의 헤드부 상면에 소정의 깊이와 형상을 갖는 공간을 성형하고, 헤드부의 길이를 신장시키며, 헤드부의 하단 외주면을 따라 다이에 형성된 성형홀과 대응되는 직경을 갖는 안착부를 형성하여 제 3 부재를 준비하는 제 3 온간단조 공정; 및
상기 성형홀에 안착된 상기 제 3 부재를 펀치로 가압하여 헤드부 전체의 직경이 상기 성형홀의 직경과 대응되도록 성형함과 동시에 헤드부의 길이를 신장시켜 제 4 부재를 준비하는 냉간단조 공정을 포함하며,
상기 안착부는 상기 헤드부에서 가장 작은 직경을 갖는 것을 특징으로 하는 등속 조인트의 단조방법.
In a forging method of constant velocity joint,
A preparing step of preparing a forming member by cutting a cylindrical material into predetermined length units;
A first warming-up step of pressing the molding member with a punch to prepare a head member having an inclined surface and a first member having two diameter portions;
A second warming-up step of performing an upsetting on the first member to prepare a second member;
A space having a predetermined depth and shape is formed on the upper surface of the head portion of the second member, a length of the head portion is extended, and a seating portion having a diameter corresponding to the forming hole formed in the die along the lower outer peripheral surface of the head portion is formed A third on-off process for preparing three members; And
And a cold forging step of pressing the third member seated in the forming hole with a punch to form the entire diameter of the head portion to correspond to the diameter of the molding hole and to extend the length of the head portion to prepare a fourth member, ,
Wherein the seat portion has a smallest diameter in the head portion.
제 1 항에 있어서,
상기 제 1 온간단조 공정시 상기 2단의 직경부는,
상기 제 1 부재의 헤드부 하부에 단차지도록 형성되는 제 1 직경부; 및
상기 제 1 직경부의 하부에 단차지도록 형성되는 제 2 직경부를 포함하고,
상기 제 2 온간단조 공정시, 상기 제 1 직경부의 길이가 더 연장되는 것을 특징으로 하는 등속 조인트의 단조방법.
The method according to claim 1,
The diameter of the second stage in the first on-
A first diameter portion formed to be stepped below the head portion of the first member; And
And a second diameter portion formed to be stepped below the first diameter portion,
And the length of the first diameter portion is further extended in the second warming-up step.
삭제delete 제 1 항에 있어서,
상기 제 4 부재의 헤드부와 안착부 사이에는 예각의 테이퍼가 형성되며, 상기 안착부의 적어도 일부분은 가압 방향과 수평한 것을 특징으로 하는 등속 조인트의 단조방법.The method according to claim 1,
Wherein an acute angle taper is formed between the head portion of the fourth member and the seating portion, and at least a part of the seating portion is horizontal to the pressing direction. 삭제delete
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