JPH11236925A - Constant velocity joint and manufacture thereof - Google Patents

Constant velocity joint and manufacture thereof

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Publication number
JPH11236925A
JPH11236925A JP2602098A JP2602098A JPH11236925A JP H11236925 A JPH11236925 A JP H11236925A JP 2602098 A JP2602098 A JP 2602098A JP 2602098 A JP2602098 A JP 2602098A JP H11236925 A JPH11236925 A JP H11236925A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
cup
constant velocity
velocity joint
chamfered
peripheral
Prior art date
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Pending
Application number
JP2602098A
Other languages
Japanese (ja)
Inventor
Mikio Kobayashi
Tomonori Nakamura
Moriyuki Oohama
智範 中村
司志 大浜
三喜男 小林
Original Assignee
Honda Motor Co Ltd
本田技研工業株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority to JP9-351083 priority Critical
Priority to JP35108397 priority
Application filed by Honda Motor Co Ltd, 本田技研工業株式会社 filed Critical Honda Motor Co Ltd
Priority to JP2602098A priority patent/JPH11236925A/en
Publication of JPH11236925A publication Critical patent/JPH11236925A/en
Pending legal-status Critical Current

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Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To improve the efficiency and profitability of the manufacturing work while eliminating the chamfering work by the grinding working after the final ironing working. SOLUTION: This joint is integrally formed of a shaft part 22 and a cup part 24, and a ball groove 28 is provided in the inner peripheral surface 26 of the cup part 24 through a ridge part 30. A first and a second chamfering parts 36, 38 are formed by the plastic working in a cup base part 32 opening the cup part 24 at positions of the inner peripheral wall 34 and the ridge part 30 forming the ball groove 28, namely, over the full circumference of the inner peripheral surface 26.

Description

【発明の詳細な説明】DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
【0001】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は、軸部とカップ部と
から一体的に構成される外輪部材を備える等速ジョイン
トおよびその製造方法に関する。
BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a constant velocity joint having an outer ring member integrally formed of a shaft portion and a cup portion, and a method of manufacturing the same.
【0002】[0002]
【従来の技術】例えば、自動車の動力伝達装置には、駆
動されるシャフトの角度に影響されることなく円滑な回
転力を得るために、等速ジョイントが採用されている。
この種の等速ジョイントには、アウタ部材(外輪部材)
とインナ部材(内輪部材)に設けられた複数のボール溝
(案内溝)にボールベアリングを介装して構成されるバ
ーフィールド型と、アウタ部材に軸線方向に少なくとも
3本のローラ溝(案内溝)が設けられ、このローラ溝に
インナ部材に配設されているローラを嵌合して構成され
るトリポード型とが知られている。
2. Description of the Related Art For example, a constant-velocity joint is employed in a power transmission of an automobile in order to obtain a smooth rotational force without being affected by the angle of a driven shaft.
This kind of constant velocity joint has an outer member (outer ring member)
And a bar field type in which ball bearings are interposed in a plurality of ball grooves (guide grooves) provided in an inner member (inner ring member), and at least three roller grooves (guide grooves) in the outer member in the axial direction. ) Is provided, and a tripod type configured by fitting a roller provided on an inner member into the roller groove is known.
【0003】この場合、バーフィールド型の等速ジョイ
ントを製造する際には、先ず、図13Aに示すように、
丸棒素材2を用意し、この丸棒素材2に前方押し出し成
形が施されて外方に突出する軸部4と未加工部2aを有
するワーク6が形成される(図13B参照)。
In this case, when manufacturing a barfield type constant velocity joint, first, as shown in FIG.
A round bar material 2 is prepared, and the round bar material 2 is subjected to front extrusion forming to form a work 6 having a shaft portion 4 and an unprocessed portion 2a that protrude outward (see FIG. 13B).
【0004】次いで、図13Cに示すように、据え込み
工程により未加工部2aが据え込み成形されて据え込み
部8が得られた後、この据え込み部8が後方押し出し成
形により押し出されてカップ部10が成形される(図1
3D参照)。さらに、図13Eに示すように、カップ部
10にしごき加工が施されることにより、このカップ部
10の内面に製品精度を有する複数のボール溝12が形
成され、所定の外輪部材14が成形されることになる。
[0004] Next, as shown in FIG. 13C, after the unprocessed portion 2a is upset by an upsetting process to obtain an upset portion 8, the upset portion 8 is extruded by backward extrusion to form a cup. The part 10 is molded (FIG. 1
3D). Further, as shown in FIG. 13E, a plurality of ball grooves 12 having product accuracy are formed on the inner surface of the cup portion 10 by ironing the cup portion 10, and a predetermined outer ring member 14 is formed. Will be.
【0005】一方、トリポード型の等速ジョイントで
は、バーフィールド型と同様に、図13A〜図13Cの
成形が行われた後、後方押し出し工程によりカップ内面
にカップ部軸心に平行な円筒型ローラ溝が少なくとも3
本成形される。次に、しごき加工が施されることによ
り、所定の製品精度を確保したローラ溝を有する外輪部
材が得られることになる。
On the other hand, in the tripod type constant velocity joint, similarly to the bar field type, after the molding shown in FIGS. 13A to 13C is performed, a cylindrical roller parallel to the axis of the cup portion is formed on the inner surface of the cup by a rearward extruding step. At least 3 grooves
This is molded. Next, by performing ironing, an outer ring member having a roller groove with predetermined product accuracy is obtained.
【0006】[0006]
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
バーフィールド型の外輪部材14では、カップ部10の
開口するカップ口元部分に成形時のバリが発生してお
り、このバリを除去する必要がある。さらに、等速ジョ
イントの組み付け作業性を向上させるために、またシャ
フトとの干渉等を回避するために、カップ口元部分に面
取り処理を施す必要がある。
However, in the above-described bar-field type outer ring member 14, burrs are formed at the time of molding at the cup mouth where the cup portion 10 opens, and it is necessary to remove the burrs. . Furthermore, in order to improve the workability of assembling the constant velocity joint, and to avoid interference with the shaft, it is necessary to perform a chamfering process on the cup mouth portion.
【0007】このため、カップ部10に最終しごき加工
が施された後、カップ内周面の芯出しが行われ、各ボー
ル溝12間の稜線部分に位置してカップ口元部分に研削
加工による面取り処理が施されている。さらに、各ボー
ル溝12を構成する内壁面には、別の研削工具により個
別に、または対角の前記内壁面に同時に研削加工が行わ
れており、これによってカップ口元部分全体に対する面
取り処理が施されている。
For this reason, after the final ironing process is applied to the cup portion 10, centering of the inner peripheral surface of the cup is performed, and a chamfered portion is formed at a ridge portion between the ball grooves 12 by grinding at a cup opening portion. Processing has been applied. Further, the inner wall surfaces forming the respective ball grooves 12 are individually ground by another grinding tool or simultaneously on the diagonal inner wall surfaces, thereby performing a chamfering process on the entire cup base portion. Have been.
【0008】一方、トリポード型の外輪部材では、後方
押し出し成形において、素材のばらつき、型の摩耗およ
び成形荷重の均一化等の要因によってカップ口元端面の
伸び等が相違し易い。従って、先ず、カップの真円度を
出して該カップ口元端面の研削加工が施された後、各ロ
ーラ溝間に位置してカップ口元部分に面取り加工が施さ
れている。この場合、ローラ溝の形状が複雑であり、ロ
ータリカッタ等の専用工具を用いたNC加工、あるいは
グラインダ等の倣い加工による研削加工が行われてい
る。
On the other hand, in the case of the tripod type outer ring member, the elongation of the end face of the cup opening tends to be different due to factors such as variation of the material, wear of the die, and equalization of the molding load in the backward extrusion. Therefore, first, after the roundness of the cup is determined and the end face of the cup opening is ground, the cup opening portion between the roller grooves is chamfered. In this case, the shape of the roller groove is complicated, and an NC process using a dedicated tool such as a rotary cutter or a grinding process using a copying process such as a grinder is performed.
【0009】このように、バーフィールド型およびトリ
ポード型の外輪部材は、いずれも最終しごき加工の後に
研削加工による面取り処理が必要となっている。従っ
て、研削加工工程に伴う加工工数の増加が惹起されると
ともに、研削工具およびその装置の使用により製造費が
高騰するという問題が指摘されている。
As described above, both the bar-field type and tripod type outer ring members require chamfering by grinding after the final ironing. Therefore, it has been pointed out that the number of processing steps associated with the grinding process is increased, and that the use of the grinding tool and the apparatus increases the production cost.
【0010】本発明は、この種の問題を解決するもので
あり、最終しごき加工後に研削加工による面取り処理を
不要とし、効率的かつ経済的な製造工程が可能な等速ジ
ョイントおよびその製造方法を提供することを目的とす
る。
The present invention solves this kind of problem, and eliminates the need for chamfering by grinding after final ironing, and provides a constant velocity joint and a method of manufacturing the same that enable an efficient and economical manufacturing process. The purpose is to provide.
【0011】[0011]
【課題を解決するための手段】本発明に係る等速ジョイ
ントおよびその製造方法では、内周面に複数本の案内溝
が設けられたカップ部の開口するカップ口元部分に、前
記内周面全周にわたって面取り部が塑性加工により形成
された後、前記カップ部に最終しごき成形処理が施され
る。
In the constant velocity joint and the method of manufacturing the same according to the present invention, the inner peripheral surface is entirely provided at a cup opening portion of a cup portion provided with a plurality of guide grooves on the inner peripheral surface. After the chamfered portion is formed by plastic working over the circumference, the iron portion is subjected to a final ironing process.
【0012】このため、最終しごき加工後の外輪部材に
は、カップ口元部分に内周面全周にわたって所定の面取
り部が設けられており、該最終しごき成形後に前記カッ
プ口元部分の研削加工が不要になる。これにより、研削
加工に伴う加工工数を一挙に削減するとともに、研削工
具を不要として効率的かつ経済的な製造工程が遂行可能
になる。
For this reason, the outer ring member after the final ironing is provided with a predetermined chamfered portion over the entire inner peripheral surface at the cup mouth portion, and it is unnecessary to grind the cup mouth portion after the final ironing. become. As a result, the number of processing steps involved in the grinding process can be reduced at once, and the efficient and economical manufacturing process can be performed without the need for a grinding tool.
【0013】また、本発明に係る等速ジョイントおよび
その製造方法では、内周面に複数本のボール溝(案内
溝)が稜線部分を介して設けられたバーフィールド型の
等速ジョイント、および内周面に軸方向に延在する少な
くとも3本のローラ溝(案内溝)が稜線部分を介して設
けられたトリポード型の等速ジョイントに効率的かつ経
済的に適用することができる。
Further, in the constant velocity joint and the method of manufacturing the same according to the present invention, a barfield type constant velocity joint in which a plurality of ball grooves (guide grooves) are provided on the inner peripheral surface via a ridge portion, and The present invention can be applied efficiently and economically to a tripod-type constant velocity joint in which at least three roller grooves (guide grooves) extending in the axial direction on the peripheral surface are provided through ridge portions.
【0014】[0014]
【発明の実施の形態】図1は、本発明の第1の実施形態
に係るバーフィールド型の等速ジョイントを構成する外
輪部材20の要部斜視説明図であり、図2は、前記外輪
部材20の平面図であり、図3は、図2中、III−I
II線断面図である。
FIG. 1 is a perspective view of a main part of an outer ring member 20 constituting a barfield type constant velocity joint according to a first embodiment of the present invention, and FIG. FIG. 3 is a plan view of FIG. 20 and FIG.
It is II sectional drawing.
【0015】外輪部材20は、軸部22とカップ部24
とから一体的に構成されており、このカップ部24の球
面状内周面26には、複数、例えば、6本のボール溝
(案内溝)28が稜線部分(突起部分)30を介して等
角度間隔ずつ離間して設けられる。カップ部24の開口
するカップ口元部分32には、各ボール溝28を構成す
る内壁面34および稜線部分30に位置するように、す
なわち、内周面26の全周にわたって第1および第2面
取り部36、38が塑性加工により形成されている。
The outer ring member 20 includes a shaft portion 22 and a cup portion 24.
A plurality of, for example, six ball grooves (guide grooves) 28 are formed on the spherical inner peripheral surface 26 of the cup portion 24 via a ridge line portion (projection portion) 30. They are provided at intervals of angular intervals. The first and second chamfered portions are formed in the cup base portion 32 where the cup portion 24 opens so as to be located on the inner wall surface 34 and the ridge line portion 30 constituting each ball groove 28, that is, over the entire circumference of the inner circumferential surface 26. 36 and 38 are formed by plastic working.
【0016】図4は、外輪部材20を製造する際に使用
される成形装置40の要部縦断面説明図である。成形装
置40は、外輪部材20のカップ部24を後方押し出し
成形するとともに、第1および第2面取り部36、38
を塑性加工する機能を有しており、下型42と、この下
型42に対して昇降自在な上型44とを備える。
FIG. 4 is an explanatory longitudinal sectional view of a main part of a forming apparatus 40 used when manufacturing the outer race member 20. The molding device 40 extrudes the cup portion 24 of the outer race member 20 backward, and forms the first and second chamfered portions 36 and 38.
And has an upper mold 44 that can move up and down with respect to the lower mold 42.
【0017】下型42は、ダイホルダ46を有し、この
ダイホルダ46にボルト48および固定プレート50を
介して圧入リング52が装着される。圧入リング52の
テーパ孔部54には、下部成形ダイ56と上部成形ダイ
58とが一体的に圧入される。下部成形ダイ56から上
部成形ダイ58にわたって外輪部材20の形状に対応し
たキャビティ60が一体的に形成されるとともに、この
キャビティ60の下部側がダイホルダ46に形成された
孔部62に連通する。この孔部62には、ノックアウト
ピン64が昇降自在に配設されている。
The lower mold 42 has a die holder 46, and a press-fit ring 52 is mounted on the die holder 46 via a bolt 48 and a fixing plate 50. The lower forming die 56 and the upper forming die 58 are integrally press-fitted into the tapered hole portion 54 of the press-fit ring 52. A cavity 60 corresponding to the shape of the outer ring member 20 is formed integrally from the lower molding die 56 to the upper molding die 58, and the lower side of the cavity 60 communicates with a hole 62 formed in the die holder 46. A knockout pin 64 is provided in the hole 62 so as to be able to move up and down.
【0018】上型44は、図示しないラムと一体的に昇
降自在な昇降部材66を有する。この昇降部材66に
は、ボルト68を介してホルダ70が固定されるととも
に、このホルダ70により成形パンチ72が前記昇降部
材66に保持される。
The upper die 44 has an elevating member 66 which can be moved up and down integrally with a ram (not shown). A holder 70 is fixed to the elevating member 66 via a bolt 68, and a forming punch 72 is held by the elevating member 66 by the holder 70.
【0019】成形パンチ72は、外輪部材20のカップ
部24の内部形状に対応しており、ボール溝28に略対
応する第1成形面74と、稜線部分30に略対応する第
2成形面76とがその先端から軸線方向に延在して設け
られる。第1成形面74の後端側には、カップ口元部分
32の第1面取り部36を形成するための第1面取り成
形面78が一体的に設けられる一方、第2成形面76の
後部側には、第2面取り部38を成形するための第2面
取り成形面80が一体的に設けられる。
The forming punch 72 corresponds to the internal shape of the cup portion 24 of the outer race member 20, and has a first forming surface 74 substantially corresponding to the ball groove 28 and a second forming surface 76 substantially corresponding to the ridge portion 30. Are provided extending from the tip end in the axial direction. On the rear end side of the first molding surface 74, a first chamfering molding surface 78 for forming the first chamfered portion 36 of the cup mouth portion 32 is provided integrally, while on the rear side of the second molding surface 76. The second chamfer molding surface 80 for molding the second chamfer 38 is integrally provided.
【0020】図5は、成形装置40による後方押し出し
成形後の外輪部材20に最終しごき成形を施すためのし
ごき成形装置90の要部概略説明図である。しごき成形
装置90は、製品である外輪部材20に対応する形状を
有した成形ダイ92、93と成形パンチ94とを備え
る。成形ダイ92、93と成形パンチ94との間には、
所定の製品精度を有するキャビティ96が形成される。
FIG. 5 is a schematic explanatory view of a main part of an iron forming apparatus 90 for performing final iron forming on the outer race member 20 after the rear extrusion forming by the forming apparatus 40. The ironing forming apparatus 90 includes forming dies 92 and 93 and a forming punch 94 having shapes corresponding to the outer ring member 20 as a product. Between the forming dies 92 and 93 and the forming punch 94,
A cavity 96 having a predetermined product accuracy is formed.
【0021】次に、第1の実施形態に係るバーフィール
ド型の外輪部材20を製造する方法について説明する。
Next, a method of manufacturing the outer ring member 20 of the bar field type according to the first embodiment will be described.
【0022】先ず、図6Aおよび図6Bに示すように、
円柱状の丸棒素材2に前方押し出し成形が施されること
により、外方に押し出された軸部4と未加工部2aを有
するワーク6が成形される(第1工程)。次いで、図6
Cに示すように、据え込み工程により未加工部2aが据
え込み成形されて据え込み部8が得られる(第2工
程)。据え込み部8が形成された中間成形体6aは、第
3工程である成形装置40により後方押し出し成形され
る。
First, as shown in FIGS. 6A and 6B,
By subjecting the cylindrical round bar material 2 to forward extrusion, a work 6 having a shaft portion 4 and an unprocessed portion 2a extruded outward is formed (first step). Then, FIG.
As shown in C, the unprocessed portion 2a is swaged and formed by the swaging process to obtain the swaged portion 8 (second step). The intermediate molded body 6a on which the upsetting portion 8 is formed is extruded rearward by the molding device 40, which is the third step.
【0023】この成形装置40では、成形パンチ72が
昇降部材66と一体的に上方に配置された状態で、キャ
ビティ60に中間成形体6aが配置される(図4参
照)。そこで、昇降部材66と一体的に成形パンチ72
が下降し、この成形パンチ72と上部成形ダイ58およ
び下部成形ダイ56との共働作用下に中間成形体6aの
冷間鍛造成形が開始される。このため、中間成形体6a
の据え込み部8がキャビティ60の形状に沿って塑性流
動する(図7参照)。これにより、内周面26にボール
溝28および稜線部分30に略対応する形状を有するカ
ップ部24aと軸部4とを一体的に備えた成形品20a
が鍛造成形される(図6D参照)。
In the molding apparatus 40, the intermediate molded body 6a is disposed in the cavity 60 in a state where the molding punch 72 is disposed integrally above the elevating member 66 (see FIG. 4). Therefore, the forming punch 72 is integrated with the lifting member 66.
Is lowered, and the cold forging of the intermediate formed body 6a is started under the cooperative action of the forming punch 72, the upper forming die 58 and the lower forming die 56. For this reason, the intermediate molded body 6a
The upsetting portion 8 plastically flows along the shape of the cavity 60 (see FIG. 7). As a result, a molded product 20a integrally provided with the cup portion 24a and the shaft portion 4 having a shape substantially corresponding to the ball groove 28 and the ridge portion 30 on the inner peripheral surface 26.
Is forged (see FIG. 6D).
【0024】その際、図8に示すように、成形パンチ7
2には、第1および第2成形面74、76の後部側に連
なって第1および第2面取り成形面78、80が設けら
れており、成形品20aの開口するカップ口元部分32
aに第1および第2面取り部36a、38aが塑性加工
により形成される。ここで、第1および第2面取り部3
6a、38aは、しごき成形装置90による最終しごき
成形後に所定の第1および第2面取り部36、38を構
成するように、予めその位置および形状等が設定されて
いる。
At this time, as shown in FIG.
2 is provided with first and second chamfered molding surfaces 78 and 80 connected to the rear side of the first and second molding surfaces 74 and 76, and the cup mouth portion 32 where the molded product 20a is opened.
The first and second chamfered portions 36a and 38a are formed in a by plastic working. Here, the first and second chamfers 3
The positions and shapes of 6a and 38a are set in advance so that predetermined first and second chamfered portions 36 and 38 are formed after the final ironing by the ironing device 90.
【0025】次いで、成形パンチ72が昇降部材66と
一体的に上昇した後、ノックアウトピン64が孔部62
からキャビティ60側に変位し、このキャビティ60内
で成形されている成形品20aが取り出される。これに
より、第3工程が終了する(図6D参照)。
Next, after the forming punch 72 is integrally raised with the elevating member 66, the knockout pin 64 is
Is moved toward the cavity 60, and the molded product 20a molded in the cavity 60 is taken out. Thus, the third step is completed (see FIG. 6D).
【0026】成形品20aは、しごき成形装置90を構
成する成形ダイ92、93に配置され、成形パンチ94
の下降作用下にこの成形パンチ94と前記成形ダイ9
2、93により最終しごき成形が施される(図5参
照)。具体的には、成形品20aのカップ部24aが成
形ダイ92、93を介してその外径を拘束された状態
で、このカップ部24aに成形パンチ94による最終し
ごき成形が施される。従って、軸部22とカップ部24
とを一体的に備えた製品である外輪部材20が製造され
ることになる(図6E参照)。
The molded product 20a is placed on molding dies 92 and 93 constituting an ironing molding device 90, and a molding punch 94
The forming punch 94 and the forming die 9
Final ironing is performed by the steps 2 and 93 (see FIG. 5). Specifically, in a state where the outer diameter of the cup portion 24a of the molded product 20a is constrained via the forming dies 92 and 93, final ironing is performed on the cup portion 24a by the forming punch 94. Therefore, the shaft portion 22 and the cup portion 24
The outer ring member 20 which is a product integrally provided with the above is manufactured (see FIG. 6E).
【0027】この場合、第1の実施形態では、成形装置
40を構成する成形パンチ72によりカップ部24aが
鍛造成形される際、この成形パンチ72に設けられてい
る第1および第2面取り成形面78、80を介して前記
カップ部24aのカップ口元部分32aに第1および第
2面取り部36a、38aが塑性加工される。次に、成
形品20aがしごき成形装置90を介して最終しごき成
形される際、カップ部24aの伸び量を見込んで第1お
よび第2面取り部36a、38aが予め設定されている
ため、外輪部材20のカップ口元部分32には、ボール
溝28を構成する内壁面34および稜線部分30に位置
してそれぞれ所定の第1および第2面取り部36、38
が設けられることになる。
In this case, in the first embodiment, when the cup portion 24a is forged by the forming punch 72 of the forming apparatus 40, the first and second chamfered forming surfaces provided on the forming punch 72 are formed. The first and second chamfered portions 36a, 38a are plastically worked on the cup opening portion 32a of the cup portion 24a via 78, 80. Next, when the molded product 20a is finally ironed through the ironing device 90, the first and second chamfered portions 36a and 38a are preset in consideration of the amount of elongation of the cup portion 24a. The first and second chamfered portions 36 and 38 located on the inner wall surface 34 and the ridge portion 30 constituting the ball groove 28 are respectively formed in the cup mouth portion 32 of FIG.
Will be provided.
【0028】これにより、しごき成形装置90による成
形時に、カップ口元部分32にバリ等が発生することが
なく、しかも第1および第2面取り部36、38が設け
られており、前記カップ口元部分32に対し、組み付け
作業性の向上を図るための、また、シャフトとの干渉等
を阻止するための研削加工による面取り処理が不要にな
る。従って、従来の研削加工に伴う加工工数を一挙に削
減することができるとともに、研削工具が不要になって
製造コストを有効に低減することが可能になるという効
果が得られる。
In this way, when forming by the ironing device 90, no burr or the like is generated in the cup opening portion 32, and the first and second chamfered portions 36 and 38 are provided. On the other hand, a chamfering process by grinding for improving the assembling workability and preventing interference with the shaft or the like is not required. Therefore, the number of processing steps involved in the conventional grinding can be reduced at once, and the effect that the grinding tool becomes unnecessary and the manufacturing cost can be effectively reduced can be obtained.
【0029】図9は、本発明の第2の実施形態に係るト
リポード型の等速ジョイントを構成する外輪部材100
の要部斜視説明図であり、図10は、前記外輪部材10
0の平面図であり、図11は、図10中、XI−XI線
断面図である。
FIG. 9 shows an outer ring member 100 constituting a tripod type constant velocity joint according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 10 is a perspective view of a main part of the outer ring member 10.
0 is a plan view, and FIG. 11 is a sectional view taken along line XI-XI in FIG.
【0030】外輪部材100は、軸部102とカップ部
104とから一体的に構成されている。このカップ部1
04の内周面106には、軸方向に延在する少なくとも
3本のローラ溝(案内溝)108が稜線部分(突起部
分)110を介して設けられる。カップ部104の開口
するカップ口元部分112には、各ローラ溝108を構
成する内壁面114および稜線部分110に位置するよ
うに、すなわち、内周面106の全周にわたって第1お
よび第2面取り部116、118が塑性加工により形成
されている。
The outer ring member 100 is integrally formed of a shaft portion 102 and a cup portion 104. This cup part 1
At least three roller grooves (guide grooves) 108 that extend in the axial direction are provided on the inner peripheral surface 106 of the substrate 04 via ridge portions (projection portions) 110. The first and second chamfered portions are formed in the cup opening portion 112 where the cup portion 104 opens so as to be located on the inner wall surface 114 and the ridge line portion 110 constituting each roller groove 108, that is, over the entire circumference of the inner circumferential surface 106. 116 and 118 are formed by plastic working.
【0031】稜線部分110には、予め、あるいは第2
面取り部118の形成時に同時に面取り部120が形成
されており、この面取り部120が鉛直方向から角度θ
1゜(例えば、15゜)だけ傾斜する一方、第1および
第2面取り部116、118が鉛直方向から角度θ2゜
(例えば、30゜)だけ傾斜する(図11参照)。
The ridge portion 110 is provided in advance or by a second
The chamfered portion 120 is formed at the same time when the chamfered portion 118 is formed, and the chamfered portion 120 is formed at an angle θ from the vertical direction.
The first and second chamfers 116 and 118 are inclined by an angle θ2 ° (for example, 30 °) from the vertical direction while being inclined by 1 ° (for example, 15 °) (see FIG. 11).
【0032】このように構成される外輪部材100の製
造方法について、以下に概略的に説明する。
A method of manufacturing the outer ring member 100 having such a configuration will be schematically described below.
【0033】外輪部材100は、第1の実施形態に係る
外輪部材20と略同様に製造されるものであり、先ず、
図12A〜図12Cに示すように、丸棒素材2から中間
成形体6aが成形された後、この中間成形体6aに後方
押し出し成形が施される。この後方押し出し成形では、
図12Dに示すように、ローラ溝108に対応するロー
ラ溝108aが設けられたカップ部104aが押し出し
成形されるとともに、カップ口元部分112aには、内
周面106aの全周にわたって第1および第2面取り部
116a、118aが塑性加工により成形される(第3
工程)。なお、稜線部分110には、予め、あるいは第
2面取り部118aの形成時に同時に面取り部120a
が形成される。
The outer race member 100 is manufactured in substantially the same manner as the outer race member 20 according to the first embodiment.
As shown in FIGS. 12A to 12C, after the intermediate molded body 6a is molded from the round bar material 2, the intermediate molded body 6a is subjected to backward extrusion molding. In this backward extrusion,
As shown in FIG. 12D, the cup portion 104a provided with the roller groove 108a corresponding to the roller groove 108 is extruded, and the first and second cup openings 112a are formed over the entire circumference of the inner peripheral surface 106a. The chamfered portions 116a and 118a are formed by plastic working (third process).
Process). The ridge 110 is formed in advance or simultaneously with the formation of the second chamfered portion 118a.
Is formed.
【0034】さらに、第4工程に進み、カップ部24a
の外径が拘束された状態で最終しごき成形が施され、軸
部102とカップ部104とから一体的に構成される外
輪部材100が製造される。その際、第3工程で、カッ
プ口元部分112aに内周面106aの全周にわたって
第1および第2面取り部116a、118aが塑性加工
により形成されており、最終しごき成形時にこの第1お
よび第2面取り部116a、118aが所定の第1およ
び第2面取り部116、118を構成する。
Further, proceeding to the fourth step, the cup portion 24a
The final ironing is performed in a state in which the outer diameter of the outer ring is restricted, and the outer ring member 100 integrally formed of the shaft portion 102 and the cup portion 104 is manufactured. At this time, in the third step, the first and second chamfered portions 116a and 118a are formed by plastic working over the entire circumference of the inner peripheral surface 106a in the cup mouth portion 112a, and the first and second chamfered portions are formed at the time of final ironing. The chamfered portions 116a and 118a constitute predetermined first and second chamfered portions 116 and 118.
【0035】従って、第2の実施形態では、第1の実施
形態と同様に、最終しごき成形後にカップ口元部分11
2に研削加工による面取り処理を行う必要がなく、加工
工数を有効に削減し得るとともに、製造費を有効に低減
することが可能になるという効果が得られる。
Therefore, in the second embodiment, similarly to the first embodiment, after the final ironing, the cup mouth portion 11 is formed.
Second, there is no need to perform a chamfering process by grinding, so that the number of processing steps can be effectively reduced, and the effect that the manufacturing cost can be effectively reduced can be obtained.
【0036】[0036]
【発明の効果】以上のように本発明に係る等速ジョイン
トおよびその製造方法では、外輪部材を構成するカップ
部の開口するカップ口元部分に、内周面全周にわたって
塑性加工により面取り部が形成されている。このため、
最終しごき加工後に、カップ口元部分に研削加工による
面取り作業が不要になり、この研削加工に伴う加工工数
を有効に削減することができるとともに、研削工具が不
要になって製造費を有効に抑えることが可能になる。
As described above, in the constant velocity joint and the method of manufacturing the same according to the present invention, the chamfered portion is formed by plastic working over the entire inner peripheral surface at the cup mouth portion where the cup portion constituting the outer ring member opens. Have been. For this reason,
After the final ironing, there is no need to perform chamfering work on the cup mouth by grinding, which can effectively reduce the number of processing steps involved in the grinding and also eliminates the need for grinding tools to effectively reduce manufacturing costs. Becomes possible.
【図面の簡単な説明】[Brief description of the drawings]
【図1】本発明の第1の実施形態に係るバーフィールド
型の等速ジョイントを構成する外輪部材の要部斜視説明
図である。
FIG. 1 is an explanatory perspective view of a main part of an outer ring member constituting a barfield type constant velocity joint according to a first embodiment of the present invention.
【図2】前記外輪部材の平面図である。FIG. 2 is a plan view of the outer race member.
【図3】図2中、III−III線断面図である。FIG. 3 is a sectional view taken along line III-III in FIG. 2;
【図4】前記外輪部材に後方押し出し成形を行う成形装
置の要部縦断面説明図である。
FIG. 4 is an explanatory longitudinal sectional view of a main part of a molding apparatus for performing rear extrusion molding on the outer race member.
【図5】後方押し出し成形後の外輪部材に最終しごき成
形を施すしごき成形装置の要部概略説明図である。
FIG. 5 is a schematic explanatory view of a main part of an iron forming apparatus for performing final iron forming on an outer race member after rear extrusion forming.
【図6】図6A〜図6Eは、前記外輪部材の製造工程説
明図である。
FIG. 6A to FIG. 6E are views for explaining a manufacturing process of the outer ring member.
【図7】前記成形装置の動作説明図である。FIG. 7 is an operation explanatory view of the molding apparatus.
【図8】前記成形装置の要部拡大動作説明図である。FIG. 8 is an explanatory diagram of an enlarged operation of a main part of the molding apparatus.
【図9】本発明の第2の実施形態に係るトリポード型の
等速ジョイントを構成する外輪部材の要部斜視説明図で
ある。
FIG. 9 is an explanatory perspective view of a main part of an outer race member constituting a tripod-type constant velocity joint according to a second embodiment of the present invention.
【図10】前記外輪部材の平面図である。FIG. 10 is a plan view of the outer race member.
【図11】図10中、XI−XI線断面図である。FIG. 11 is a sectional view taken along the line XI-XI in FIG. 10;
【図12】図12A〜図12Eは、前記外輪部材の製造
工程説明図である。
FIG. 12A to FIG. 12E are views for explaining a manufacturing process of the outer ring member.
【図13】図13A〜図13Eは、従来技術に係る外輪
部材の製造工程説明図である。
FIG. 13A to FIG. 13E are explanatory diagrams of a manufacturing process of an outer race member according to a conventional technique.
【符号の説明】[Explanation of symbols]
20、100…外輪部材 22、102…軸部 24、24a、104、104a…カップ部 26、106…内周面 28…ボール溝 30、110…稜線部分 32、32a、112、112a…カップ口元部分 34、114…内壁面 36、36a、38、38a、116、116a、11
8、118a、120…面取り部 40…成形装置 42…下型 44…上型 60…キャビテイ 72…成形パンチ 74、76…成形面 78、80…面取り成形面 90…しごき成形装
置 94…成形パンチ
20, 100: Outer ring member 22, 102: Shaft portion 24, 24a, 104, 104a: Cup portion 26, 106 ... Inner peripheral surface 28: Ball groove 30, 110: Ridge portion 32, 32a, 112, 112a: Cup mouth portion 34, 114 ... inner wall surfaces 36, 36a, 38, 38a, 116, 116a, 11
8, 118a, 120: chamfered part 40: molding device 42: lower die 44: upper die 60: cavity 72: molding punch 74, 76: molding surface 78, 80: chamfering molding surface 90: ironing molding device 94: molding punch

Claims (6)

    【特許請求の範囲】[Claims]
  1. 【請求項1】軸部とカップ部とから一体的に構成される
    外輪部材を備える等速ジョイントであって、 前記カップ部は、その内周面に複数本の案内溝が設けら
    れるとともに、 該カップ部の開口するカップ口元部分には、前記内周面
    全周にわたって面取り部が塑性加工により形成されてい
    ることを特徴とする等速ジョイント。
    1. A constant velocity joint having an outer ring member integrally formed of a shaft portion and a cup portion, wherein the cup portion has a plurality of guide grooves provided on an inner peripheral surface thereof. A constant velocity joint, characterized in that a chamfered portion is formed by plastic working over the entire inner peripheral surface of a cup opening portion where the cup portion opens.
  2. 【請求項2】請求項1記載の等速ジョイントにおいて、
    前記カップ部は、前記内周面に前記案内溝である複数本
    のボール溝が稜線部分を介して設けられるとともに、 該カップ部の開口するカップ口元部分には、前記ボール
    溝を構成する内壁面および前記稜線部分に位置して前記
    面取り部が塑性加工により形成されていることを特徴と
    する等速ジョイント。
    2. The constant velocity joint according to claim 1,
    The cup portion is provided with a plurality of ball grooves serving as the guide grooves on the inner peripheral surface via a ridge portion, and an inner wall surface constituting the ball groove is provided at a cup mouth portion where the cup portion opens. And a constant velocity joint, wherein the chamfered portion is formed by plastic working at the ridge portion.
  3. 【請求項3】請求項1記載の等速ジョイントにおいて、
    前記カップ部は、前記内周面に前記案内溝である軸方向
    に延在する少なくとも3本のローラ溝が稜線部分を介し
    て設けられるとともに、 該カップ部の開口するカップ口元部分には、前記ローラ
    溝を構成する内壁面および前記稜線部分に位置して前記
    面取り部が塑性加工により形成されていることを特徴と
    する等速ジョイント。
    3. The constant velocity joint according to claim 1,
    The cup portion is provided with at least three roller grooves extending in the axial direction, which are the guide grooves, on the inner peripheral surface via a ridge line portion. The cup opening portion of the cup portion has The constant velocity joint, wherein the chamfered portion is formed by plastic working at an inner wall surface forming the roller groove and at the ridge line portion.
  4. 【請求項4】軸部とカップ部とから一体的に構成される
    外輪部材を備える等速ジョイントの製造方法であって、 内周面に複数本の案内溝が設けられた前記カップ部を押
    し出し成形するとともに、該カップ部の開口するカップ
    口元部分に、前記内周面全周にわたって面取り部を塑性
    加工により形成する工程と、 前記塑性加工後に、前記カップ部の外径を拘束した状態
    で、該カップ部に最終しごき成形を施す工程と、 を有し、 前記塑性加工により形成される前記面取り部が、前記最
    終しごき成形後に所定の面取り部を構成することを特徴
    とする等速ジョイントの製造方法。
    4. A method for manufacturing a constant velocity joint having an outer ring member integrally formed of a shaft portion and a cup portion, wherein the cup portion having a plurality of guide grooves provided on an inner peripheral surface thereof is extruded. Forming and forming a chamfered portion by plastic working over the entire circumference of the inner peripheral surface at the cup mouth portion where the cup portion opens, after the plastic working, in a state where the outer diameter of the cup portion is restrained, A step of subjecting the cup portion to a final ironing process, wherein the chamfered portion formed by the plastic working constitutes a predetermined chamfered portion after the final ironing process. Method.
  5. 【請求項5】請求項4記載の等速ジョイントの製造方法
    において、前記カップ部の開口するカップ口元部分に
    は、前記案内溝であるボール溝を構成する内壁面および
    稜線部分に位置して前記面取り部が塑性加工により形成
    されることを特徴とする等速ジョイントの製造方法。
    5. The method of manufacturing a constant velocity joint according to claim 4, wherein the cup opening portion of the cup portion is located at an inner wall surface and a ridge portion constituting the ball groove serving as the guide groove. A method for manufacturing a constant velocity joint, wherein the chamfered portion is formed by plastic working.
  6. 【請求項6】請求項4記載の等速ジョイントの製造方法
    において、前記カップ部の開口するカップ口元部分に
    は、前記案内溝である軸方向に延在する少なくとも3本
    のローラ溝を構成する内壁面および稜線部分に位置して
    前記面取り部が塑性加工により形成されることを特徴と
    する等速ジョイントの製造方法。
    6. A method for manufacturing a constant velocity joint according to claim 4, wherein at least three roller grooves extending in the axial direction, which are said guide grooves, are formed in a cup opening portion of said cup portion. A method for manufacturing a constant velocity joint, wherein the chamfered portion is formed on an inner wall surface and a ridge portion by plastic working.
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