KR101500624B1 - The manufacturing method of rubber molding using the textile fabrics - Google Patents
The manufacturing method of rubber molding using the textile fabrics Download PDFInfo
- Publication number
- KR101500624B1 KR101500624B1 KR20140032726A KR20140032726A KR101500624B1 KR 101500624 B1 KR101500624 B1 KR 101500624B1 KR 20140032726 A KR20140032726 A KR 20140032726A KR 20140032726 A KR20140032726 A KR 20140032726A KR 101500624 B1 KR101500624 B1 KR 101500624B1
- Authority
- KR
- South Korea
- Prior art keywords
- parts
- weight
- fabric
- rubber
- molding
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06C—FINISHING, DRESSING, TENTERING OR STRETCHING TEXTILE FABRICS
- D06C23/00—Making patterns or designs on fabrics
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B25/00—Layered products comprising a layer of natural or synthetic rubber
- B32B25/10—Layered products comprising a layer of natural or synthetic rubber next to a fibrous or filamentary layer
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B25/00—Layered products comprising a layer of natural or synthetic rubber
- B32B25/12—Layered products comprising a layer of natural or synthetic rubber comprising natural rubber
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B44—DECORATIVE ARTS
- B44F—SPECIAL DESIGNS OR PICTURES
- B44F7/00—Designs imitating three-dimensional effects
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
- D06M15/00—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment
- D06M15/70—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment combined with mechanical treatment
- D06M15/705—Embossing; Calendering; Pressing
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
- D06M23/00—Treatment of fibres, threads, yarns, fabrics or fibrous goods made from such materials, characterised by the process
- D06M23/14—Processes for the fixation or treatment of textile materials in three-dimensional forms
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2317/00—Animal or vegetable based
- B32B2317/22—Natural rubber
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06C—FINISHING, DRESSING, TENTERING OR STRETCHING TEXTILE FABRICS
- D06C2700/00—Finishing or decoration of textile materials, except for bleaching, dyeing, printing, mercerising, washing or fulling
- D06C2700/31—Methods for making patterns on fabrics, e.g. by application of powder dye, moiréing, embossing
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P70/00—Climate change mitigation technologies in the production process for final industrial or consumer products
- Y02P70/50—Manufacturing or production processes characterised by the final manufactured product
- Y02P70/62—Manufacturing or production processes characterised by the final manufactured product related technologies for production or treatment of textile or flexible materials or products thereof, including footwear
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10S428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10S428/904—Artificial leather
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Footwear And Its Accessory, Manufacturing Method And Apparatuses (AREA)
Abstract
Description
본 발명은 원하는 디자인 패턴으로 재단된 고무시트를, 샌드위치 메쉬(Sandwich Mesh) 또는 합성 피혁 등과 같은 원단 후면에 위치시킨 후, 원하는 입체문양이 형성된 금형구조물을 이용하여 이를 동시에 프레싱(pressing) 및 몰딩하는 것을 특징으로 하는 원단조직을 이용한 고무 몰딩방법에 관한 것이다.
In the present invention, a rubber sheet cut in a desired design pattern is placed on the rear surface of a fabric such as a sandwich mesh or synthetic leather, and then pressed and molded using a mold structure having a desired steric pattern formed thereon The present invention relates to a rubber molding method using a fabric.
일반적으로 신발이나 가방과 같은 제품들은 시대적 유행에 따르는 패션 감각을 갖는 제품들로써, 직물 또는 합성피혁 등으로 이루어진 원단의 본체에 각종 입체문양을 형성시킴으로써 그 패션성을 향상시키고자 하는 연구가 지속적으로 이루어지고 있다.
In general, products such as shoes and bags are products with fashion sense according to the trend of the times, and researches to improve the fashionability by forming various stereoscopic patterns on the body of fabric made of cloth or synthetic leather are continuously performed ought.
한편, 입체적인 문양을 형성시키기 위한 가장 일반적인 방법은 각종 장식용 부품을 별도로 제작하고 이를 신발이나 갑피의 원단에 봉제하거나 접착제를 이용하여 부착시키는 방법이다.
On the other hand, the most common method for forming a three-dimensional pattern is to separately produce various decorative parts and sew it on a fabric of a shoe or an upper, or attach it by using an adhesive.
하지만 상기 봉제에 의한 방법은 원단에 복잡한 봉제선들이 형성됨으로써, 봉제선이나 또는 봉제선의 틈 사이에 흙, 먼지 등의 이물질 들이 끼여 외관을 훼손시켜 패션성을 저하시킬 뿐만 아니라, 제조과정에서도 다수의 봉제단계를 거침에 따라 제조시간이 오래 걸릴 뿐만 아니라, 봉제선에 의한 불량률이 매우 높아 생산성을 저하시키는 문제점이 있었다.
However, in the sewing method, since complicated sewing lines are formed on the fabric, foreign substances such as soil and dust are caught between the sewing lines or the gaps of the sewing lines, thereby damaging the appearance and deteriorating the fashionability. In addition, It takes a long time to manufacture, and there is a problem that the productivity is deteriorated due to a high defect rate due to the sewing line.
또한 접착에 의한 방법은 원단의 사용환경, 특히 온도 등에 의해 장식용 부품이 쉽게 박리되거나 잔류한 접착제에 의해 외관을 훼손시켜 패션성을 저하시킬 뿐만 아니라, 접착공정이 필수적으로 수반됨에 따라 제조시간이 오래 걸리는 문제점이 있었다.
In addition, the method using the adhesive not only deteriorates the fashionability by deteriorating the appearance of the decorative part due to the use environment of the fabric, especially the temperature or the like, or the residual adhesive by the remaining adhesive, There was a problem.
따라서, 최근들어 봉제나 접착방법을 적용하지 않고도, 원단의 표면에 다양한 종류의 디자인을 입체적으로 표현하기 위한 기술들이 개발되어 사용되고 있으며, 주로 문양을 발포시켜 입체적으로 표현하는 팝스크린(Pop screen) 방식이나, 3D 스캐너(Scanner)나 분사로봇 등을 이용하여 문양을 분사 및 적층시켜 입체적으로 표현하는 적층 방식이나, 또는 금형에 액상 PU(Polyurethane)를 투입하여 입체적 문양을 표현하는 PU 캐스팅(Casting) 방식을 적용한다.
Accordingly, recently, techniques for expressing various kinds of designs in three dimensions on the surface of a fabric have been developed and used without applying sewing or adhering methods, and a pop screen method in which patterns are mainly expressed by three- Or a PU casting method which expresses a three-dimensional pattern by injecting a liquid PU (polyurethane) into a mold, or a lamination method in which a pattern is injected and laminated by using a 3D scanner or a spraying robot to express the pattern in three dimensions Is applied.
좀 더 구체적으로 살펴보면, 팝스크린 방식의 경우, 특허문헌 1에서와 같이 발포수지를 원단에 도포 후 열풍 건조 또는 상온 자연건조 후 고착된 발포수지에 열을 가하여 발포시켜 입체적인 문양을 가지도록 하는 방법이다.
More specifically, in the case of the pop screen method, as in Patent Document 1, a method is employed in which a foamed resin is applied to a fabric, followed by hot air drying or natural drying at room temperature, followed by foaming by applying heat to the foamed resin so that the foamed resin has a three- .
하지만 상기 특허문헌 1의 경우, 생산 공정이 매우 복잡할 뿐만 아니라 생산시간 또한 매우 오래 소요되는 문제점이 있었다.
However, in the case of Patent Document 1, there is a problem that the production process is very complicated and the production time is very long.
아울러, 작업자가 원단에 발포수지를 수작업에 의하여 덧칠하는 형태를 취하고 있기 때문에 작업자의 숙련도에 따라 디자인의 표현 차이가 발생하고 이로 인하여 완성된 원단의 품질에서도 차이가 발생하게 될 뿐만 아니라, 완전한 발포상태가 되지 못할 경우, 원하고자 하는 입체질감을 충분하게 표현하지 못하게 되는 등의 문제점이 있었다.
In addition, since the operator takes a form in which the foaming resin is overlaid on the fabric by manual operation, there is a difference in the expression of the design according to the skill of the worker, resulting in a difference in the quality of the finished fabric, There is a problem that the desired three-dimensional texture can not be sufficiently expressed.
그리고, 적층 방식의 경우, 특허문헌 2에서와 같이 작화 기구를 갖는 장치를 이용하여 문양 형성을 위한 조성물을 노즐로부터 원단 표면에 분사 및 적층시키고 이를 경화시켜 입체 표시부를 형성시키는 방법이다.
In the case of the lamination method, a composition for forming a pattern is sprayed and laminated from the nozzle onto the surface of the raw fabric using an apparatus having a drawing mechanism as in Patent Document 2, and the resultant is cured to form a three-dimensional display unit.
하지만 상기 특허문헌 2의 경우, 분사 및 적층시간이 오래 걸릴 뿐만 아니라 입체적으로 표시된 문양의 경화시간이 매우 오래 걸려, 여전히 생산 시간이 많이 소요되는 문제점이 있었다.
However, in the case of Patent Document 2, not only the spraying and laminating time is long, but also the curing time of the pattern marked in three dimensions takes a long time and the production time is still long.
또한, PU 캐스팅 방식의 경우, 특허문헌 3에서와 같이, 원하는 문양에 대응되는 형태의 금형에 베이스 시트를 투입하고 수지를 투입한 후, 탈형 및 경화시켜 입체적인 문양을 형성시키는 방법이다.
In the case of the PU casting method, as in Patent Document 3, a base sheet is put into a mold corresponding to a desired pattern, a resin is injected, and then the mold is removed and cured to form a three-dimensional pattern.
하지만 상기 특허문헌 3 역시, 입체적으로 표시된 문양의 경화시간이 매우 오래 걸려, 여전히 생산 시간이 많이 소요되는 문제점이 있었다.
However, the Patent Document 3 also has a problem that the curing time of the pattern marked in three dimensions takes a long time and still requires a long production time.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로, 재단된 고무시트를 원단의 후면에 위치시킨 후, 원하는 입체문양이 형성된 금형구조물을 이용하여 이를 동시에 프레싱(pressing) 및 몰딩하는 단순한 공정을 통해, 상기 원단 및 고무시트의 표면에 자유롭고 다양한 입체문양을 형성시킴으로써 패션성을 향상시킬 뿐만 아니라 내구성이 향상되는 등 제품의 질적 향상과 더불어 차별화를 기할 수 있으며, 이로 인해 제품의 고급화 및 경량화를 구현할 뿐만 아니라 그 생산공정 및 시간을 극히 단축시킬 수 있도록 하는, 원단조직을 이용한 고무 몰딩방법을 제공함을 과제로 한다.
SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made to solve the above-mentioned problems, and it is an object of the present invention to provide a method of manufacturing a rubber mold, which comprises: placing a cut rubber sheet on a rear surface of a raw fabric; By forming a free and various solid pattern on the surface of the fabric and the rubber sheet, not only the fashionability is improved but also the durability is improved and the quality of the product is improved and the product can be differentiated. And a rubber molding method using the fabric, which can shorten the production process and time of the rubber molding.
또한, 상기 고무시트가 천연고무와 합성고무를 주원료로 함에 따라 환경오염을 유발시키지 않아 친환경적일 뿐만 아니라, 일반 신발 또는 축구화, 테니스화, 등산화 등과 같은 각종 기능성 신발과, 각종 가방 및 부속품의 원단으로 용이하게 적용할 수 있도록 하는, 원단조직을 이용한 고무 몰딩방법을 제공함을 다른 과제로 한다.
In addition, since the rubber sheet is made of natural rubber and synthetic rubber as main raw materials, it does not cause environmental pollution and is environmentally friendly. In addition to this, various functional shoes such as general shoes, soccer shoes, tennis shoes, The present invention also provides a rubber molding method using a fabric.
본 발명은 원단조직을 이용한 고무 몰딩방법에 있어서,The present invention relates to a rubber molding method using a fabric,
고무시트를 제조하는 단계(S100);Manufacturing a rubber sheet (S100);
상기 S100 단계의 고무시트를 재단하여 부분품을 제조하는 단계(S200);A step S200 of cutting the rubber sheet in step S100 to produce a part;
상기 S200 단계를 거쳐 재단된 부분품을 원단의 후면에 위치시키는 단계(S300); 및A step S300 of placing the cut part through the step S200 on the back side of the raw fabric; And
상기 S300 단계의 원단 및 부분품을 동시에 프레싱(pressing)하여 몰딩(molding)하는 단계(S400);를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는, 원단조직을 이용한 고무 몰딩방법을 과제의 해결 수단으로 한다.
(S400) of pressing and molding the fabric and the parts of the step S300 at the same time (S400). The rubber molding method using the fabric of the present invention is a solution to the problem.
이때 상기 원단은, 샌드위치 메쉬(Sandwich Mesh) 또는 합성 피혁인 것이 바람직하다.
Preferably, the fabric is a sandwich mesh or synthetic leather.
구체적으로 상기 S100 단계는,Specifically, in operation S100,
천연고무(Natural Rubber) 100 중량부에 대하여, 스치렌 부타디엔 러버(Styrenc Butadiene Rubber) 80 ~ 150 중량부, 니트릴 부타디엔 러버(Nitrile Butadiene Rubber) 60 ~ 70 중량부, 부틸 러버(Butrile Rubber) 200 ~ 400 중량부, 아연화(Zinc Oxide) 10 ~ 30 중량부, 화이트 카본(White Carbon) 140 ~ 200 중량부, 프로세스오일 15 ~ 20 중량부, 산화칼슘(CaO3) 10 ~ 20 중량부, 가소제인 이소푸로파놀아민(Isopropanolamine) 7 ~ 9 중량부, 노화방지제인 BHT(Butyl-p-Cresol) 1 ~ 3 중량부, 안정제인 스테아린산(Stearic acid) 2 ~ 3 중량부, 산화방지제인 구아약 수지(Resin guaiac) 8 ~ 10 중량부, 가교제 1 ~ 3 중량부, PEG(propyleneglycol) 10 ~ 20 중량부, 가황촉진제로써 MBTS(dibenzothazyl disulfide) 5 ~ 7 중량부, MBT(2-Mercapto benzo thiazole) 4 ~ 5 중량부, TMTM(tetramethylthiuram monosulfide) 0.5 ~ 1 중량부, 및 유황(Sulphur) 5 ~ 10 중량부를 혼합하고, 50 ~ 120℃의 롤믹서(roll mixer)에 투입하여 롤믹싱(roll mixing)한 후,A rubber composition comprising 80 to 150 parts by weight of a styrene butadiene rubber, 60 to 70 parts by weight of a nitrile butadiene rubber, and 200 to 400 parts by weight of a butyl rubber per 100 parts by weight of a natural rubber, 10 to 30 parts by weight of zinc oxide, 140 to 200 parts by weight of white carbon, 15 to 20 parts by weight of process oil, 10 to 20 parts by weight of calcium oxide (CaO 3 ) 7 to 9 parts by weight of isopropanolamine, 1 to 3 parts by weight of BHT (Butyl-p-Cresol) as an antioxidant, 2 to 3 parts by weight of stearic acid as a stabilizer, 10 to 20 parts by weight of PEG (propyleneglycol), 5 to 7 parts by weight of dibenzothazyl disulfide (MBTS) as a vulcanization accelerator, 4 to 5 parts by weight of 2-mercapto benzo thiazole (MBT) as a vulcanization accelerator, 0.5 to 1 part by weight of tetramethylthiuram monosulfide (TMTM), and 5 to 10 parts by weight of sulfur are mixed, and a roll of 50 to 120 ° C After standing (roll mixer) and mixing roll (roll mixing) put in,
카렌다(Calender)를 이용하여 온도 40 ~ 80℃, 압력 5 ~ 50kg/cm2의 조건에서 5 ~ 30초간 가압, 가열하여 시트형태로 제조하는 것이 바람직하다.
It is preferable to use a calender under pressure and a pressure of 5 to 50 kg / cm < 2 > at a temperature of 40 to 80 DEG C for 5 to 30 seconds to heat and heat the sheet.
아울러 상기 S200 단계는,In operation S200,
원하는 디자인 패턴과 대응되는 형태로 알루미늄(Aluminium) 또는 스틸(Steel) 재질의 커터(cutter)금형을 제작하고,A cutter mold made of aluminum or steel is manufactured in a shape corresponding to a desired design pattern,
상기 커터금형을 이용하여 고무시트를 커팅(cutting)하여 부분품을 제조하는 것이 바람직하다.
It is preferable to cut the rubber sheet by using the cutter mold to produce a part.
그리고 상기 S300 단계는,In operation S300,
상기 부분품이 복수의 피스(piece)로 재단된 후 원단과 대응되는 형태로 조립되어 원단의 후면에 위치하거나,The part is cut into a plurality of pieces and then assembled in a shape corresponding to the fabric so as to be positioned on the rear surface of the fabric,
또는, 상기 부분품이 원단의 형태와 대응되는 형태를 가지는 하나의 피스(piece)로 재단되어 원단의 후면에 위치하는 것이 바람직하다.
Alternatively, it is preferable that the part is cut into a piece having a shape corresponding to the shape of the raw fabric and positioned on the rear surface of the raw fabric.
또한 상기 S400 단계는,In operation S400,
상기 S300 단계를 거쳐 원단의 후면에 부분품이 위치된 상태에서,In a state where the part is located on the rear side of the fabric through the step S300,
원하는 입체문양이 형성된 금형구조물을 이용하여 열프레스(hot press)한 후, After a hot press is performed using a mold structure having a desired three-dimensional pattern,
냉각프레스(Cool press)하는 것이 바람직하다.
It is preferable to perform a cooling press.
이때 상기 열프레스는, 80 ~ 200℃의 온도, 50 ~ 200kg/cm2의 압력으로 1 ~ 15분간 이루어지는 것이 바람직하다.
At this time, the hot press is preferably carried out at a temperature of 80 to 200 DEG C and a pressure of 50 to 200 kg / cm < 2 > for 1 to 15 minutes.
아울러 상기 냉각프레스는, 1 ~ 30℃의 온도, 30 ~ 120kg/cm2의 압력으로 10 ~ 60초간 이루어지는 것이 바람직하다.
The cooling press is preferably performed at a temperature of 1 to 30 DEG C and a pressure of 30 to 120 kg / cm < 2 > for 10 to 60 seconds.
본 발명은 원단 및 고무시트의 표면에 자유롭고 다양한 입체문양을 형성시킴으로써 패션성을 향상시킬 뿐만 아니라 내구성이 향상되는 등 제품의 질적 향상과 더불어 차별화를 기할 수 있으며, 이로 인해 제품의 고급화 및 경량화를 구현할 뿐만 아니라 그 생산공정 및 시간을 극히 단축시킬 수 있도록 하는 효과가 있다.
The present invention is free to form various solid patterns on the surface of the fabric and the rubber sheet to improve the fashionability and durability as well as to improve the quality of the product and to differentiate the product. In addition, the production process and time can be extremely shortened.
아울러, 친환경적일 뿐만 아니라, 일반 신발 또는 축구화, 테니스화, 등산화 등과 같은 각종 기능성 신발과, 각종 가방 및 부속품의 원단으로 용이하게 적용할 수 있는 효과가 있다.
In addition, not only is it environmentally friendly, but it also has an effect that it can be easily applied to various functional shoes such as general shoes or soccer shoes, tennis shoes, hiking shoes, and various bags and accessories.
도 1은 본 발명에 따른 원단조직을 이용한 고무 몰딩방법을 나타낸 공정도
도 2는 도 1의 공정도에 따른 공정을 나타낸 실물사진
도 3은 본 발명에 따른 원단조직을 이용한 고무 몰딩방법에 의해 제조된 원단의 구조를 보인 단면도
도 4는 본 발명에 따른 원단조직을 이용한 고무 몰딩방법에 의해 제조된 원단을 나타낸 실물사진
도 5는 도 4의 원단을 이용하여 제조된 신발의 실물사진FIG. 1 is a process drawing showing a rubber molding method using a fabric texture according to the present invention
Fig. 2 is a photograph showing a process according to the process diagram of Fig. 1
3 is a cross-sectional view showing the structure of a fabric manufactured by the rubber molding method using the fabric structure according to the present invention
Fig. 4 is a photograph showing a fabric manufactured by a rubber molding method using a fabric texture according to the present invention
Figure 5 is a photograph of a shoe made using the fabric of Figure 4
상기의 효과를 달성하기 위한 본 발명은 원단조직을 이용한 고무 몰딩방법에 관한 것으로, 각 도면 및 상세한 설명에서 이 분야의 종사자들이 용이하게 알 수 있는 구성 및 작용과 그리고 본 발명의 기술적 특징과 직접적으로 연관되지 않는 요소의 구체적인 기술적 구성 및 작용에 대한 상세한 설명 및 도시는 간략히 하거나 생략하였다.
In order to accomplish the above-mentioned effects, the present invention relates to a rubber molding method using a fabric, and in each drawing and the detailed description, Detailed descriptions and illustrations of specific technical configurations and operations of the unrelated elements are simplified or omitted.
이하, 본 발명에 따른 원단조직을 이용한 고무 몰딩방법을 상세히 설명하면 다음과 같다.
Hereinafter, a rubber molding method using the fabric of the present invention will be described in detail.
본 발명에 따른 원단조직을 이용한 고무 몰딩방법은, 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 고무시트를 제조하는 단계(S100), 상기 S100 단계의 고무시트를 재단하여 부분품을 제조하는 단계(S200), 상기 S200 단계를 거쳐 재단된 부분품을 원단의 후면에 위치시키는 단계(S300) 및 상기 S300 단계의 원단 및 부분품을 동시에 프레싱(pressing)하여 몰딩(molding)하는 단계(S400)를 포함하여 구성된다.
As shown in FIGS. 1 and 2, a method of molding a rubber using a fabric according to the present invention includes a step (S100) of manufacturing a rubber sheet, a step S200 A step S300 of placing the cut part through the step S200 on the back side of the raw fabric, and a step S400 of pressing and molding the raw fabric and the parts of the step S300 at the same time .
상기 S100 단계는, 고무시트를 제조하는 단계로써 상기 고무시트는 천연고무와, 합성고무인 스치렌 부타디엔 러버(Styrenc Butadiene Rubber), 니트릴 부타디엔 러버(Nitrile Butadiene Rubber) 및 부틸 러버(Butrile Rubber)를 주 기재로 하고, 여기에 각종 첨가제를 혼합한 혼합물을 50 ~ 120℃의 롤믹서(roll mixer)에 투입하여 롤믹싱(roll mixing)한 후, 카렌다(Calender)를 이용하여 온도 40 ~ 80℃, 압력 5 ~ 50kg/cm2의 조건에서 5 ~ 30초간 가압, 가열하여 시트형태로 제조된다.
In the step S100, the rubber sheet is formed from natural rubber, synthetic rubber such as Styrenc Butadiene Rubber, Nitrile Butadiene Rubber, and Butylile Rubber as main components The mixture obtained by mixing various additives is added to a roll mixer at 50 to 120 ° C. and subjected to roll mixing. The resulting mixture is stirred at a temperature of 40 to 80 ° C. and a pressure of 5 To 50 kg / cm < 2 > for 5 to 30 seconds.
이때, 고무 혼합물에 대한 롤믹싱 및 카렌다 조건이 상기 범위를 벗어날 경우, 고무 혼합물이 제대로 분산 및 혼합되지 않을 뿐만 아니라 시트형태로 제조되지 못할 우려가 있다.
At this time, when the roll mixing and calendering conditions for the rubber mixture are out of the above ranges, the rubber mixture is not properly dispersed and mixed, and there is a fear that it can not be produced in a sheet form.
한편, 상기 고무시트는 구체적으로 천연고무(Natural Rubber) 100 중량부에 대하여, 스치렌 부타디엔 러버(Styrenc Butadiene Rubber) 80 ~ 150 중량부, 니트릴 부타디엔 러버(Nitrile Butadiene Rubber) 60 ~ 70 중량부, 부틸 러버(Butrile Rubber) 200 ~ 400 중량부, 아연화(Zinc Oxide) 10 ~ 30 중량부, 화이트 카본(White Carbon) 140 ~ 200 중량부, 프로세스오일 15 ~ 20 중량부, 산화칼슘(CaO3) 10 ~ 20 중량부, 가소제인 이소푸로파놀아민(Isopropanolamine) 7 ~ 9 중량부, 노화방지제인 BHT(Butyl-p-Cresol) 1 ~ 3 중량부, 안정제인 스테아린산(Stearic acid) 2 ~ 3 중량부, 산화방지제인 구아약 수지(Resin guaiac) 8 ~ 10 중량부, 가교제 1 ~ 3 중량부, PEG(propyleneglycol) 10 ~ 20 중량부, 가황촉진제로써 MBTS(dibenzothazyl disulfide) 5 ~ 7 중량부, MBT(2-Mercapto benzo thiazole) 4 ~ 5 중량부, TMTM(tetramethylthiuram monosulfide) 0.5 ~ 1 중량부, 및 유황(Sulphur) 5 ~ 10 중량부를 선택적으로 혼합하여 사용한다.
Specifically, the rubber sheet is prepared by blending 80 to 150 parts by weight of styrene-butadiene rubber, 60 to 70 parts by weight of nitrile butadiene rubber with 100 parts by weight of natural rubber, rubber (Butrile rubber) 200 ~ 400 parts by weight of zinc white (zinc oxide) 10 ~ 30 parts by weight of white carbon (white carbon) 140 ~ 200 parts by weight of process oil is 15-20 parts by weight of calcium oxide (CaO 3) 10 ~ 7 to 9 parts by weight of isopropanolamine as a plasticizer, 1 to 3 parts by weight of an anti-aging agent BHT (Butyl-p-Cresol), 2 to 3 parts by weight of a stabilizer stearic acid, 10 to 20 parts by weight of PEG (propyleneglycol), 5 to 7 parts by weight of MBTS (dibenzothazyl disulfide) as a vulcanization accelerator, 8 to 10 parts by weight of MBT (2 to 10 parts by weight) 4 to 5 parts by weight of mercapto benzo thiazole, 0.5 to 1 part by weight of tetramethylthiuram monosulfide (TMTM), and 5 to 10 parts by weight of sulfur (Sulfur) Weight parts are mixed and used.
상기 천연고무, 스치렌 부타디엔 러버, 니트릴 부타디엔 러버 및 부틸 러버는 본 발명의 고무시트를 이루는 주기재로써, 상기와 같은 천연고무 및 합성고무의 조합에 의해 내구성 등의 물성을 확보 및 경량화를 구현하면서도 환경오염을 유발시키지 않아 친환경적이며, 이로 인해 각종 신발이나 가방의 원단이나 부속품으로 용이하게 적용할 수 있다.
The above natural rubber, styrene-butadiene rubber, nitrile-butadiene rubber, and butyl rubber are the main components of the rubber sheet of the present invention. The combination of natural rubber and synthetic rubber as described above ensures physical properties such as durability, It is eco-friendly because it does not cause environmental pollution, so it can be easily applied to various shoe or bag fabric or accessories.
이때, 상기 주기재를 이루는 각각의 고무 함량이 상기 범위를 벗어날 경우, 물성 및 경량화가 제대로 구현되지 않을 우려가 있다.
At this time, if the rubber content of the main base material is out of the above range, there is a possibility that the physical properties and weight reduction may not be realized properly.
상기 아연화는, 상기 주기재의 가교 속도 조절와 물성 향상을 위해 첨가되는 것으로, 아연화의 함량이 1 중량부 미만이면 가교 속도 조절이 제대로 이루어지지 않을 수 있고, 3 중량부를 초과하면 아연화의 사용량 증가로 인해 오히려 기계적 물성이 저하될 우려가 있을 수 있다
If the amount of zincation is less than 1 part by weight, the crosslinking rate may not be controlled properly. If the amount of zincation is more than 3 parts by weight, the amount of zincation may increase, Mechanical properties may be deteriorated
한편, 상기 아연화를 대체하여 산화카드늄, 산화마그네슘, 산화수은, 산화주석, 및 산화납 등을 적용할 수도 있다.
On the other hand, it is possible to substitute for zinc oxide, such as cadmium oxide, magnesium oxide, silver oxide, tin oxide, and lead oxide.
상기 화이트 카본은 고무시트의 패션성 및 물성향상을 위해 첨가되는 것으로, 화이트 카본의 함량이 90 중량부 미만일 경우, 패션성 및 물성향상의 효과가 미비해질 우려가 있으며 100 중량부를 초과할 경우, 굴곡성 및 유연성이 저하될 우려가 있다.
The white carbon is added to improve the fashionability and physical properties of the rubber sheet. When the content of white carbon is less than 90 parts by weight, the effect of improving fashionability and physical properties may be insufficient. When the content is more than 100 parts by weight, And flexibility may be lowered.
한편, 상기 화이트 카본을 대체하여 탄산칼슘, 탄산마그네슘, 실리카, 카본블랙, 황산칼슘 등을 적용할 수도 있다.
On the other hand, calcium carbonate, magnesium carbonate, silica, carbon black, calcium sulfate and the like may be applied instead of the white carbon.
상기 산화칼슘은 상기 주기재의 가교 안정성 및 물성 향상을 위해 첨가되는 것으로, 산화칼슘의 함량이 3 중량부 미만이면 상기 효과가 미비해질 우려가 있으며, 5 중량부를 초과하면 아연화의 사용량 증가로 인해 굴곡성 및 유연성이 저하될 우려가 있다.
When the content of calcium oxide is less than 3 parts by weight, the above effect may be insufficient. When the amount of calcium oxide is more than 5 parts by weight, the calcium oxide may be added to improve the flexural strength and flexibility There is a possibility that flexibility is lowered.
상기 가소제인 이소푸로파놀아민은 고무시트의 연질화를 위해 첨가되는 것으로, 가소제의 함량이 7 중량부 미만일 경우 연질화가 미비해질 우려가 있으며, 9 중량부를 초과할 경우, 기계적 물성 및 경도가 지나치게 저하될 우려가 있다.
When the content of the plasticizer is less than 7 parts by weight, the softening may be insufficient. When the content of the plasticizer is more than 9 parts by weight, the mechanical properties and hardness are excessively high There is a risk of degradation.
한편, 가소제로써 이소푸로파놀아민을 대체하여 파스페이트(Phosphate)계 가소제인 2-에틸헥실디페닐파스페이트(2-ethylhexyl diphenyl phospate(Octyl diphenyl phosphate), 크레실디페닐파스페이트(Cresyl diphenyl phosphate) 또는 지방산 에스테르(Fatty acid ester)계 가소제인 디(2-에틸헥실)아디페이트(Di(2-ethylhexyl)Adipate)) 또는 하이드록시카본엑시드에스터(Hydroxycarboxylic acid ester)계 가소제인 트리부틸아세틸시트레이트 (Tributyl o-acetylcitrate), 트리에틸아세틸시트레이트 (Triethyl o-acetylcitrate), 트리부틸시트레이트 (Tributyl citrate) 또는 폴리알콜(Polyalcohol)계 가소제인 폴리프로필렌글리콜(Poly propylene glycol) 등을 적용할 수도 있다.
On the other hand, as a plasticizer, 2-ethylhexyl diphenyl phospate (Octyl diphenyl phosphate), Cresyl diphenyl phosphate (2-ethylhexyl diphenyl phosphate) or the like, which is a phosphate- Or di (2-ethylhexyl) adipate, which is a fatty acid ester plasticizer, or tributyl acetyl citrate, a hydroxycarboxylic acid ester plasticizer, Tributyl o-acetylcitrate, triethyl o-acetylcitrate, tributyl citrate, or polyalcohol-based plasticizer may be used.
상기 노화방지제인 BHT는 고무시트의 노화에 의한 물성 저하를 방지하기 위해 첨가되는 것으로, 노화방지제의 함량이 1 중량부 미만일 경우 노화에 따른 경화, 균열, 탄성 상실 등에 의해 물성이 저하될 우려가 있으며, 3 중량부를 초과할 경우, 블루밍(blooming) 현상이 일어날 우려가 있다.
When the content of the antioxidant is less than 1 part by weight, there is a possibility that the physical properties are lowered due to hardening, cracking, elastic loss or the like caused by aging. If it exceeds 3 parts by weight, blooming may occur.
한편, 노화방지제로써 BHT를 대체하여 시클로헥산(Cyclohexane) 또는 디하이드로퀴놀린(Dihydroquinoline) 등을 적용할 수도 있다.
On the other hand, cyclohexane or dihydroquinoline may be applied instead of BHT as an antioxidant.
상기 안정제인 스테아린산는 주기재에 첨가되는 혼합물을 균일하게 분산시키기 위해 첨가되는 것으로, 안정제의 함량이 2 중량부 미만일 경우, 첨가된 혼합물이 충분히 분산되지 않을 우려가 있고, 5 중량부를 초과할 경우에는 성형된 고무시트의 표면에 스테아린산이 용출될 우려가 있다.
Stearic acid, which is the stabilizer, is added to uniformly disperse the mixture to be added to the main substrate. When the content of the stabilizer is less than 2 parts by weight, the added mixture may not be sufficiently dispersed. When the amount exceeds 5 parts by weight, There is a possibility that stearic acid is eluted on the surface of the rubber sheet.
상기 산화방지제인 구아약 수지는 고무시트와 첨가제의 반응성 및 고무시트의 내열성 등 물성을 개선시키기 위해 첨가되는 것으로, 산화방지제의 함량이 8 중량부 미만일 경우, 성형 시 변색 또는 표면 거칠음이 생길 우려가 있으며, 10 중량부를 초과할 경우, 최종제품에서 산화방지제의 이행현상이 발생할 우려가 있다.
The guar resin, which is an antioxidant, is added to improve physical properties such as the reactivity of the rubber sheet and the additive and the heat resistance of the rubber sheet. When the content of the antioxidant is less than 8 parts by weight, discoloration or surface roughness If the amount is more than 10 parts by weight, there is a fear that migration of the antioxidant may occur in the final product.
한편, 산화방지제로써 구아약 수지를 대체하여, 2-6-디-터-부틸-4-메틸페놀(2-6-di-tert－butyl－4－methylphenol), 트리스(노닐페닐)포스페이트(Tris(nonylphenyl)phosphite) 등을 적용할 수도 있다.
On the other hand, as an antioxidant, 2-6-di-tert-butyl-4-methylphenol, tris (nonylphenyl) phosphate (Tris (nonylphenyl) phosphite) may be applied.
상기 가황촉진제인 메르캅토벤조티아졸은 후술되어질 가교제의 활성을 촉진시키기 위해 첨가되는 것으로, 가황촉진제의 함량이 1 중량부 미만일 경우 가교속도가 지연되고 내마모성이 저하될 우려가 있으며, 3 중량부를 초과하면 가교도가 증가하여 경도변화 특성 저하 및 블루밍(blooming) 현상이 발생할 우려가 있다.
When the content of the vulcanization accelerator is less than 1 part by weight, the crosslinking speed may be delayed and the abrasion resistance may be deteriorated. When the content of the vulcanization accelerator is more than 3 parts by weight There is a possibility that the lowering of the hardness change characteristic and the blooming phenomenon may occur.
상기 유황 가류제는 상기 주기재에 따른 조성물을 가교시키기 위해 첨가되는 것으로, 상기 유황 가류제의 함량이 4 중량부 미만일 경우 가교도가 감소하여 물성이 저하될 우려가 있으며, 6 중량부를 초과할 경우, 가교도가 증가하여 유연성 및 굴곡성이 저하될 우려가 있다.
When the content of the sulfur vulcanizing agent is less than 4 parts by weight, the degree of crosslinking may decrease to deteriorate the physical properties. When the content of the vulcanizing agent exceeds 6 parts by weight, There is a fear that the flexibility and flexibility are lowered due to an increase in the degree of crosslinking.
한편, 그 외 첨가제 등의 조성물은 이미 고무 제품에 사용되는 공지된 첨가제로써, 그 상세한 설명은 생략하며, 또한 상기 고무시트의 조성 및 조성비는 상기 내용에 한정되는 것은 아니며, 후술되어진 고무시트의 사용용도나 사용환경에 따라 다양한 고무조성, 첨가제 종류 및 조성비를 적용할 수 있다.
The composition of the rubber sheet is not limited to the above contents, and the use of the rubber sheet to be described later may be used. Various rubber compositions, additive types, and composition ratios can be applied depending on the application and environment.
상기 S200 단계는, 상기 S100 단계의 고무시트를 재단하여 부분품을 제조하는 단계로써, 주문자 등이 디자인하여 의뢰(통상 OEM(Original Equipment Manufacturing) 방식 이라고 함)한 디자인 패턴과 대응되는 형태로 알루미늄(Aluminium) 또는 스틸(Steel) 재질의 커터(cutter)금형을 제작하고, 상기 커터금형을 이용하여 고무시트를 커팅(cutting)하여 부분품을 제조한다.
The step S200 is a step of cutting the rubber sheet of the step S100 to produce a part. The step S200 is a step of designing a part of the product by using aluminum (Aluminum) in a form corresponding to a design pattern ) Or a steel cutter mold is manufactured, and a rubber sheet is cut by using the cutter mold to produce a part.
상기 S300 단계는, 상기 S200 단계를 거쳐 재단된 부분품을 원단의 후면에 위치시키는 단계로써, 상기 부분품이 복수의 피스(piece)로 재단된 후 부위별로 조립되어 원단의 후면에 위치시킬 수도 있지만, 여기에 한정되는 것은 아니고 원단의 사용용도나 환경 등을 고려하여 상기 부분품이 원단의 형태와 대응되는 형태를 가지는 하나의 피스(piece)로 재단되어 원단의 후면에 위치할 수도 있다.
The step S300 is a step of placing the cut part after the step S200 on the rear surface of the raw fabric. The part may be cut into a plurality of pieces and then assembled to the rear surface of the raw fabric by assembling the parts. But may be cut in a piece having a shape corresponding to the shape of the fabric so that the fabric can be positioned on the rear surface of the fabric in consideration of the use and environment of the fabric.
이때, 상기 원단은, 샌드위치 메쉬(Sandwich Mesh) 또는 합성 피혁을 적용할 수 있으나, 여기에 한정되는 것은 아니고 원단의 사용용도, 사용환경 및 패션성 등을 고려하여 다양한 원단을 적용할 수 있다.
In this case, the fabric may be a sandwich mesh or synthetic leather, but it is not limited thereto, and various fabrics may be applied in consideration of the use of the fabric, the environment of use, and fashionability.
상기 S400 단계는, 상기 S300 단계의 원단 및 부분품을 동시에 프레싱(pressing)하여 몰딩(molding)하는 단계로써, 상기 S300 단계를 거쳐 원단의 후면에 부분품이 위치된 상태에서, 원하는 입체문양이 형성된 금형구조물을 이용하여 상기 원단 및 부분품을 동시에 열프레스(hot press)한 후, 냉각프레스(Cool press)한다.
The step S400 is a step of simultaneously pressing the fabric and the parts of the step S300 and molding the same. In a state where the parts are positioned on the rear surface of the fabric through the step S300, The fabric and the parts are hot-pressed at the same time, and then a cold press is performed.
즉, 도 3 및 4에 도시된 바와 같이, 상기 금형구조물에 형성된 입체문양과 대응되는 형태로 원단 및 부분품 표면에 입체문양이 형성됨과 동시에 상기 원단 및 부분품이 상호 프레싱(pressing)되어 일체화된다.
That is, as shown in FIGS. 3 and 4, the three-dimensional pattern is formed on the surface of the fabric and the parts in correspondence with the three-dimensional pattern formed on the mold structure, and the fabric and the parts are pressed and integrated with each other.
여기서 도 3 및 4에 도시된 바와 같이, 상기 고무시트 부분품의 상면에는 기본적으로 원단이 적층되어 입체문양이 형성되거나 프레싱(pressing)되지만, 입체문양의 형태 또는 원단의 직조형태에 따라 고무시트 부분품의 상면에 원단이 적층되지 않은 상태로 입체문양이 형성될 수도 있다.
As shown in FIGS. 3 and 4, the upper surface of the rubber sheet part is basically formed by laminating a fabric to form or press a three-dimensional pattern. However, depending on the shape of the three-dimensional pattern or the weave pattern of the fabric, A three-dimensional pattern may be formed in a state in which the fabric is not laminated on the upper surface.
특히, 샌드위치 메쉬 원단일 경우, 메쉬 원단에 형성된 통공부분에는 고무시트의 부분품이 그대로 원단의 외부면으로 노출된다.
Particularly, in the case of the sandwich mesh fabric, parts of the rubber sheet are exposed to the outer surface of the fabric as it is in the through hole formed in the mesh fabric.
한편, 상기 열프레스는, 80 ~ 200℃의 온도, 50 ~ 200kg/cm2의 압력으로 1 ~ 15분간 이루어지며, 상기 냉각프레스는, 1 ~ 30℃의 온도, 30 ~ 120kg/cm2의 압력으로 10 ~ 60초간 이루어지는데, 상기 열프레스 및 냉각프레스의 조건이 상기 범위를 벗어날 경우, 입체문양이 제대로 형성되지 않거나 또는 탈형 시 입체문양이 손상될 우려가 있다.
On the other hand, the hot press is performed at a temperature of 80 to 200 ° C and a pressure of 50 to 200 kg / cm 2 for 1 to 15 minutes, and the cooling press is performed at a temperature of 1 to 30 ° C., a pressure of 30 to 120 kg / cm 2 For 10 to 60 seconds. If the conditions of the hot press and the cooling press are out of the above ranges, the solid pattern may not be formed properly or the solid pattern may be damaged when the mold is demoulded.
따라서, 본 발명은 원하는 입체문양이 형성된 금형구조물을 이용하여 이를 동시에 프레싱(pressing) 및 몰딩하는 단순한 공정을 통해, 상기 원단 및 고무시트 부분품의 표면에 자유롭고 다양한 입체문양을 형성시킴으로써 패션성을 향상시킬 뿐만 아니라 내구성이 향상되는 등 제품의 질적 향상과 더불어 차별화를 기할 수 있으며, 이로 인해 제품의 고급화 및 경량화를 구현할 뿐만 아니라 그 생산공정 및 시간을 극히 단축시킬 수 있으며, 또한 본 발명은 상기 고무시트가 천연고무와 합성고무를 주원료로 함에 따라 환경오염을 유발시키지 않아 친환경적일 뿐만 아니라, 일반 신발 또는 도 5에 도시된 바와 같은 축구화, 또는 테니스화, 등산화 등과 같은 각종 기능성 신발과, 각종 가방 및 부속품의 원단으로 용이하게 적용할 수 있는 것이다.
Accordingly, the present invention improves fashionability by forming a free and various stereoscopic pattern on the surface of the fabric and the rubber sheet part through a simple process of simultaneously pressing and molding the same using a mold structure having a desired three-dimensional pattern formed thereon In addition to improving the durability of the product, it is possible to differentiate the product with the improvement of the quality of the product. Thus, the product can be made more sophisticated and lighter, and the production process and time can be shortened. Natural rubber and synthetic rubber are used as the main raw materials, so they do not cause environmental pollution and are not only environmentally friendly but also various kinds of functional shoes such as general shoes or soccer shoes as shown in FIG. 5, tennis shoes, It can be easily applied to the fabric.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 원단조직을 이용한 고무 몰딩방법을 상기한 설명 및 도면에 따라 설명하였지만 이는 예를 들어 설명한 것에 불과하며 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변화 및 변경이 가능하다는 것을 이 분야의 통상적인 기술자들은 잘 이해할 수 있을 것이다.
As described above, the rubber molding method using the fabric of the fabric according to the present invention has been described with reference to the above description and drawings. However, it should be understood that various changes and modifications may be made without departing from the technical idea of the present invention. It will be appreciated by those of ordinary skill in the art that this is possible.
S100 : 고무시트를 제조하는 단계
S200 : 상기 S100 단계의 고무시트를 재단하여 부분품을 제조하는 단계
S300 : 상기 S200 단계를 거쳐 재단된 부분품을 원단의 후면에 위치시키는 단계
S400 : 상기 S300 단계의 원단 및 부분품을 동시에 프레싱하여 몰딩하는 단계S100: Step of manufacturing a rubber sheet
S200: a step of cutting the rubber sheet in step S100 to produce a part
S300: placing the cut part after the step S200 on the rear surface of the fabric
S400: Pressing and molding the fabric and the parts at the same time in step S300
Claims (8)
고무시트를 제조하는 단계(S100);
상기 S100 단계의 고무시트를 재단하여 부분품을 제조하는 단계(S200);
상기 S200 단계를 거쳐 재단된 부분품을 원단의 후면에 위치시키는 단계(S300); 및
상기 S300 단계의 원단 및 부분품을 동시에 프레싱(pressing)하여 몰딩(molding)하는 단계(S400);를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는, 원단조직을 이용한 고무 몰딩방법.
A rubber molding method using a fabric,
Manufacturing a rubber sheet (S100);
A step S200 of cutting the rubber sheet in step S100 to produce a part;
A step S300 of placing the cut part through the step S200 on the back side of the raw fabric; And
(S400) simultaneously molding and pressing the fabric and the parts in step S300 (S400). ≪ RTI ID = 0.0 > 31. < / RTI >
상기 원단은,
샌드위치 메쉬(Sandwich Mesh) 또는 합성 피혁인 것을 특징으로 하는, 원단조직을 이용한 고무 몰딩방법.
The method according to claim 1,
The fabric,
Characterized in that it is a sandwich mesh or a synthetic leather.
상기 S100 단계는,
천연고무(Natural Rubber) 100 중량부에 대하여, 스치렌 부타디엔 러버(Styrenc Butadiene Rubber) 80 ~ 150 중량부, 니트릴 부타디엔 러버(Nitrile Butadiene Rubber) 60 ~ 70 중량부, 부틸 러버(Butrile Rubber) 200 ~ 400 중량부, 아연화(Zinc Oxide) 10 ~ 30 중량부, 화이트 카본(White Carbon) 140 ~ 200 중량부, 프로세스오일 15 ~ 20 중량부, 산화칼슘(CaO3) 10 ~ 20 중량부, 가소제인 이소푸로파놀아민(Isopropanolamine) 7 ~ 9 중량부, 노화방지제인 BHT(Butyl-p-Cresol) 1 ~ 3 중량부, 안정제인 스테아린산(Stearic acid) 2 ~ 3 중량부, 산화방지제인 구아약 수지(Resin guaiac) 8 ~ 10 중량부, 가교제 1 ~ 3 중량부, PEG(propyleneglycol) 10 ~ 20 중량부, 가황촉진제로써 MBTS(dibenzothazyl disulfide) 5 ~ 7 중량부, MBT(2-Mercapto benzo thiazole) 4 ~ 5 중량부, TMTM(tetramethylthiuram monosulfide) 0.5 ~ 1 중량부, 및 유황(Sulphur) 5 ~ 10 중량부를 혼합하고, 50 ~ 120℃의 롤믹서(roll mixer)에 투입하여 롤믹싱(roll mixing)한 후,
카렌다(Calender)를 이용하여 온도 40 ~ 80℃, 압력 5 ~ 50kg/cm2의 조건에서 5 ~ 30초간 가압, 가열하여 시트형태로 제조하는 것을 특징으로 하는, 원단조직을 이용한 고무 몰딩방법.
The method according to claim 1,
In operation S100,
A rubber composition comprising 80 to 150 parts by weight of a styrene butadiene rubber, 60 to 70 parts by weight of a nitrile butadiene rubber, and 200 to 400 parts by weight of a butyl rubber per 100 parts by weight of a natural rubber, 10 to 30 parts by weight of zinc oxide, 140 to 200 parts by weight of white carbon, 15 to 20 parts by weight of process oil, 10 to 20 parts by weight of calcium oxide (CaO 3 ) 7 to 9 parts by weight of isopropanolamine, 1 to 3 parts by weight of BHT (Butyl-p-Cresol) as an antioxidant, 2 to 3 parts by weight of stearic acid as a stabilizer, 10 to 20 parts by weight of PEG (propyleneglycol), 5 to 7 parts by weight of dibenzothazyl disulfide (MBTS) as a vulcanization accelerator, 4 to 5 parts by weight of 2-mercapto benzo thiazole (MBT) as a vulcanization accelerator, 0.5 to 1 part by weight of tetramethylthiuram monosulfide (TMTM), and 5 to 10 parts by weight of sulfur are mixed, and a roll of 50 to 120 ° C After standing (roll mixer) and mixing roll (roll mixing) put in,
Characterized in that it is pressed and heated in a calender under conditions of a temperature of 40 to 80 DEG C and a pressure of 5 to 50 kg / cm < 2 > for 5 to 30 seconds to produce a sheet form.
상기 S200 단계는,
원하는 디자인 패턴과 대응되는 형태로 알루미늄(Aluminium) 또는 스틸(Steel) 재질의 커터(cutter)금형을 제작하고,
상기 커터금형을 이용하여 고무시트를 커팅(cutting)하여 부분품을 제조하는 것을 특징으로 하는, 원단조직을 이용한 고무 몰딩방법.
The method according to claim 1,
In operation S200,
A cutter mold made of aluminum or steel is manufactured in a shape corresponding to a desired design pattern,
Wherein the rubber sheet is cut by using the cutter mold to produce a part.
상기 S300 단계는,
상기 부분품이 복수의 피스(piece)로 재단된 후 부위별로 조립되어 원단의 후면에 위치하거나,
또는, 상기 부분품이 원단의 형태와 대응되는 형태를 가지는 하나의 피스(piece)로 재단되어 원단의 후면에 위치하는 것을 특징으로 하는, 원단조직을 이용한 고무 몰딩방법.
The method according to claim 1,
In operation S300,
After the parts are cut into a plurality of pieces, they are assembled by the parts and positioned on the rear surface of the fabric,
Or the piece is cut into a piece having a shape corresponding to the shape of the fabric and is positioned on the rear surface of the fabric.
상기 S400 단계는,
상기 S300 단계를 거쳐 원단의 후면에 부분품이 위치된 상태에서,
원하는 입체문양이 형성된 금형구조물을 이용하여 열프레스(hot press)한 후,
냉각프레스(Cool press)하는 것을 특징으로 하는, 원단조직을 이용한 고무 몰딩방법.
The method according to claim 1,
In operation S400,
In a state where the part is located on the rear side of the fabric through the step S300,
After a hot press is performed using a mold structure having a desired three-dimensional pattern,
And a cooling press is performed.
상기 열프레스는,
80 ~ 200℃의 온도, 50 ~ 200kg/cm2의 압력으로 1 ~ 15분간 이루어지는 것을 특징으로 하는, 원단조직을 이용한 고무 몰딩방법.
The method according to claim 6,
In the hot press,
Wherein the molding is performed at a temperature of 80 to 200 DEG C and a pressure of 50 to 200 kg / cm < 2 > for 1 to 15 minutes.
상기 냉각프레스는,
1 ~ 30℃의 온도, 30 ~ 120kg/cm2의 압력으로 10 ~ 60초간 이루어지는 것을 특징으로 하는, 원단조직을 이용한 고무 몰딩방법.The method according to claim 6,
The cooling press comprises:
Rubber molding method using, fabric tissue which comprises 10 ~ 60 seconds in the pressure of the temperature, 30 ~ 120kg / cm 2 in the 1 ~ 30 ℃.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR20140032726A KR101500624B1 (en) | 2014-03-20 | 2014-03-20 | The manufacturing method of rubber molding using the textile fabrics |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR20140032726A KR101500624B1 (en) | 2014-03-20 | 2014-03-20 | The manufacturing method of rubber molding using the textile fabrics |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| KR101500624B1 true KR101500624B1 (en) | 2015-03-12 |
Family
ID=53026942
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| KR20140032726A KR101500624B1 (en) | 2014-03-20 | 2014-03-20 | The manufacturing method of rubber molding using the textile fabrics |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| KR (1) | KR101500624B1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US11553759B2 (en) | 2018-06-08 | 2023-01-17 | Decathlon | Method for producing a shoe and shoe that can be obtained by said method |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100264026B1 (en) * | 1992-06-03 | 2000-09-01 | 카나가와 치히로 | Impasto pattern forming method |
| KR100278061B1 (en) * | 1998-08-01 | 2001-03-02 | 이창성 | Textile paper having a three-dimensional decorative pattern and a method of forming such a three-dimensional decorative pattern |
| KR20020091987A (en) * | 2001-06-01 | 2002-12-11 | 주식회사 라크인더스트리 | Short shoes manufacturing process of in-sole moreover an elastic body |
| KR20090015886A (en) * | 2006-02-16 | 2009-02-12 | 엔지에프 유럽 리미티드 | Method, coating latex and reinforcing cord for forming a rubber article by extrusion or moulding |
-
2014
- 2014-03-20 KR KR20140032726A patent/KR101500624B1/en active IP Right Grant
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100264026B1 (en) * | 1992-06-03 | 2000-09-01 | 카나가와 치히로 | Impasto pattern forming method |
| KR100278061B1 (en) * | 1998-08-01 | 2001-03-02 | 이창성 | Textile paper having a three-dimensional decorative pattern and a method of forming such a three-dimensional decorative pattern |
| KR20020091987A (en) * | 2001-06-01 | 2002-12-11 | 주식회사 라크인더스트리 | Short shoes manufacturing process of in-sole moreover an elastic body |
| KR20090015886A (en) * | 2006-02-16 | 2009-02-12 | 엔지에프 유럽 리미티드 | Method, coating latex and reinforcing cord for forming a rubber article by extrusion or moulding |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US11553759B2 (en) | 2018-06-08 | 2023-01-17 | Decathlon | Method for producing a shoe and shoe that can be obtained by said method |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103275416B (en) | Wood-plastic floor and manufacturing method thereof | |
| US8689381B2 (en) | Method of preparing a rubber shoe sole | |
| US20110252668A1 (en) | Soccer shoe | |
| KR101214673B1 (en) | Method of manufacturing footwear | |
| CN106232318A (en) | Multilamellar molding and the method for this molding of production for motor vehicle interior | |
| US5946755A (en) | Shoes and process for producing same | |
| KR101500624B1 (en) | The manufacturing method of rubber molding using the textile fabrics | |
| CN106490753B (en) | Working boot production method | |
| KR101098941B1 (en) | Integrally formed Shoe uppers with shoe parts and manufacturing method thereof | |
| CN103271511B (en) | Novel protective shoe upper production technique | |
| JPH02159201A (en) | Manufacture of sole for revealing diversified shape of different coloring, different hardness, or the like | |
| US10773133B2 (en) | Leather-adhered baseball/softball and manufacturing method therefor | |
| KR101440222B1 (en) | Preparing method for cotton gloves using natural rubber and synthetic rubber | |
| KR100344110B1 (en) | Polyurethane artificial leather and manufacturing process thereof | |
| CN114479428A (en) | Shoe outsole containing recycled rubber, preparation method thereof and shoe sole | |
| KR100191275B1 (en) | Forming method for rubber outsole of shoe and polyurethane insole | |
| CN1140403C (en) | Foamed shoe making process | |
| CN107652480A (en) | Antistatic dust suction blocks water rubber shoes with cloth upper adhesive and preparation method thereof and application method | |
| KR101348351B1 (en) | Manufacturing method of dustproof shoe | |
| AU2013289400A1 (en) | Safety boot with protective layer | |
| KR20130075629A (en) | Composite for adhesive films | |
| KR101508638B1 (en) | Thermoplastic polyurethane alloy composition for outsole of shoes | |
| CN112537107A (en) | High-performance styrene-butadiene block copolymer-based superfine fiber synthetic leather and production method thereof | |
| US1756474A (en) | Rubber footwear article and method of making | |
| CN102226024A (en) | Nano-pad |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| E701 | Decision to grant or registration of patent right | ||
| GRNT | Written decision to grant | ||
| FPAY | Annual fee payment |
Payment date: 20180209 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Annual fee payment |
Payment date: 20190212 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Annual fee payment |
Payment date: 20200224 Year of fee payment: 6 |