KR101488241B1 - 팽창 펄라이트 어닐링 공법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 팽창 펄라이트의 수분 요구를 감소시키는 방법에 관한 것으로서, 경사지게 지지된 진동 스크린(vibrating screen)을 얻는 단계 및 진동 스크린 위에 팽창 펄라이트를 위치시키는 단계를 포함한다. 팽창 펄라이트를 어닐링하기에 충분한 온도로 팽창 펄라이트를 가열하는 속도로 팽창 펄라이트는 진동 스크린 위를 지나 버너(burner) 쪽으로 이동된다. 그 후, 팽창 펄라이트는 버너로부터 멀어지게 이동되어 냉각된다. 본 발명의 다른 실시예는 석고 제품의 제조 방법에 관한 것이다. 이 방법은 전술한 방법에 의해 펄라이트를 어닐링하는 단계 후, 칼슘 황산염 반수화물, 어닐링된 펄라이트, 첨가제 및 물의 슬러리를 준비하는 단계를 포함한다. 슬러리는 석고 제품의 모양으로 형성되어 응고된다. 이 공정은 경량재의 사용에 의해 이익을 보는 석고 판넬 및 음향 판넬의 제조에 특히 유용하다.
Figure R1020097012191
팽창 펄라이트, 수분 요구, 진동 스크린, 버너, 석고, 어닐잉, 슬러리

Description

팽창 펄라이트 어닐링 공법{expanded perlite annealing process}
본 발명은 팽창 펄라이트의 수분 요구(water demand) 방법에 관한 것이다. 보다 상세하게는, 물의 유입을 경감시켜 벽체 판넬(wall panels), 천정 타일(ceiling tiles), 시멘트 보드(board) 등의 중량을 감소시키도록 확장 펄라이트를 특정의 상태에서 어닐링하는 방법에 관한 것이다. 펄라이트 및 질석(vermiculite)과 같은 여러가지의 선호되는 필러(filler)는, 700℉와 2000℉ 사이로 가열될 때 팽창되어 중량이 극히 가벼운 경량의 솜털 물질(fluffy material)을 생성한다.
경량의 필러들은 제품 중량을 감소시키기 위해 건축 재료에 일반적으로 사용된다. 펄라이트는 대략 75 lbs/ft3의 평균 밀도를 가진 비결정성(non-crystalline) 알루미노규산염(aluminosilicate)이다. 그것은 적은 양의 수분을 함유한다. 펄라이트가 급속히 가열될 때, 수분은 증기로 변화되고, 그에 따른 팽창은 펄라이트가 팝콘처럼 '펑' 터지면서 비팽창 물질의 약 1/10의 밀도를 가진 경량재(lightweight material)를 생성하게 한다. 팽창 후, 표면은 다수의 균열과 틈(fissures)을 포함하는 큰 표면적을 가진다.
팽창 펄라이트의 이러한 속성은 팽창 펄라이트가 하소 석고(calcined gypsum) 또는 다른 건축재의 슬러리에 첨가될 때 중요해 진다. 큰 표면적 때문에 많은 양의 물이 표면을 적시기 위해 필요하다. 물은 모세관 작용으로 균열과 틈속에 스며들어 있다. 팽창 펄라이트의 높은 수분 요구(high water demand)는 추가적인 물 또는 화학적 분산제들의 첨가에 의해 극복될 수 있지만, 이러한 해결책의 그 어느 것도 완전히 만족스럽지는 않다.
팽창 펄라이트는 음향 타일(acoustic tiles) 및 석고 판넬(gypsum panels)을 포함하는 다수의 석고 제품들에 유용하다. 벽체보드를 포함하는 석고 판넬은 석고, 필러를 포함하는 첨가제 및 물의 슬러리를 만들어 제조된다.
음향 판넬(acoustic panels)로서도 알려진 음향 타일, 천정 타일 또는 천정 판넬은 신속한 시공성, 저렴성 및 경량성을 가진 천정을 제공하는 것으로 건축 업계에 잘 알려져 있다. 타일들은 필러와 바인더의 슬러리로부터, 가장 흔하게 주조법 또는 펠팅법 중 어느 하나에 의해 마련된다.
그러한 슬러리의 물 펠팅법(water felting)에 있어서, 필러, 바인더 및 다른 성분들의 분산액은, Fourdrinier 또는 Oliver 탈수용 매트 형성 기계의 그것과 같이, 이동하는 다공성 서포트(support)로 유입된다. 분산액은 우선 중력에 의해 탈수된 후 진공 흡착 수단에 의해 탈수된다. 젖은 베이스매트(basemat)는 가열된 대류 건조 오븐에서 건조되고, 건조된 제품은 필요한 치수로 절단되고, 선택적으로 음향 타일 및 판넬을 제조하기 위해 페인트와 같은 것으로 상부 코팅된다.
음향 타일은 미국 특허 번호 제1,769,519호에 개시된 것과 같은 습식 펄프 성형법 또는 주조법에 의해서도 제조된다. 타일의 본체를 성형 또는 주조하기 위해, 섬유, 필러, 착색제 및 바인더를 포함하는 성형 혼합물이 준비된다. 이 혼합물은 종이 또는 금속 포일로 덮혀진 적절한 트레이 위에 놓여지고, 그 후 혼합물은 스크리드 바아(screed bar) 또는 롤러를 이용하여 적절한 두께로 스크리드 된다. 가늘고 긴 틈과 같은 장식 표면(decorative surface)은 스크리드 바아 또는 롤러에 의해 마련될 수도 있다. 펄프로 충진된 트레이는 그 후 혼합물을 건조 또는 가공하기 위해 오븐에 놓여진다. 건조된 시트(sheet)는 트레이로부터 제거되고, 필요한 두께를 얻고 뒤틀림을 방지하기 위해 일면 또는 양면에는 매끈한 표면 처리가 마련될 수도 있다. 그 후, 시트는 필요한 크기의 타일로 절단된다.
다공성 필러는 양호한 흡음성을 제공하기 때문에 음향 타일의 제조용으로 선호된다. 최종 제품은 음향 타일을 제 위치에 유지시키기 위해 사용되는 현가 시스템에 가해지는 힘을 감소시키기 위해 역시 경량이어야만 한다. 팽창 펄라이트는 높은 다공성과 경량성 모두를 제공하기 때문에 선호되는 필러 물질이다.
팽창 펄라이트의 높은 다공성은 모세관 작용에 의해 물이 다공 속으로 흡수되게 한다. 음향 천정 타일의 물 분산은 기본적으로 두 개의 방식이 존재하는 것으로 밝혀져 있다. '자유로운 수분(free water)'은 진공으로 또는 진공 없이 와이어를 통한 배수 장치, 및 공정의 가압 영역을 통한 배수 장치를 포함하는 설비로부터 기계적으로 제거될 수 있는 물로 정의된다. '속박된 수분(bound water)'은 수소 결합 또는 모세관 작용 중 어느 하나에 의해 고상율(solids fraction)의 섬유소(cellulose fibers) 또는 다른 성분에 구속되어, 흡착 또는 가압에 의한 것과 같 이 기계적으로 제거될 수 없는 물로 정의된다. 이러한 구속된 수분은 물의 부분 압력을 증가시키기 위해 베이스매트를 가열시킴에 의해 그것을 베이스매트로부터 몰아냄으로써 격퇴될 수 있다. 그러나, 베이스매트 및 다공 속에 함유된 모든 물의 가열은 특히, 화석 연료의 고비용이 고려될 때, 상대적으로 비싸다. 수분 보유치(water retention value: WRV)는 샘플의 건 중량의 백분율로서 구속된 수분의 중량으로 정의된다.
베이스매트에 존재하는 구속된 수분의 양을 감소시키기 위해 실리콘 혼합물의 사용하여 팽창 펄라이트를 처리하는 것이 알려져 있다. 인용에 의해 본 명세서에 합체되는 미국 특허 번호 제5,964,934호는, 실리콘 폴리머, 실록산(siloxanes), 반응성 시레인 단량체 및 구속된 수분을 감소시키는 다른 실리콘 혼합물로 처리된 팽창 펄라이트를 이용하는 음향 판넬을 개시한다. 그러나, 실리콘 혼합물을 사용하는 것은 많은 단점들이 있다. 실리콘 폴리머는 비싸다. 그것들은 다른 폴리머의 가격의 거의 4배이다. 실리콘 혼합물의 사용과 관련된 위험들이 있다. 또한, 판넬의 물리적 성질에 치명적인 영향이 있다.
팽창 펄라이트를 보다 더 유동화시키기 위해 여분의 물은 슬러리에 쉽게 추가된다. 석고 슬러리는 바람직하게 하소 석고, 필러, 및 유동성 슬러리를 형성하기에 충분한 만큼의 물을 포함한다. 가능한 한 최소 량의 물을 사용하는 것이 유리하다. 석고 판넬이 형성된 후, 그것은 건조를 위해 건조로(kiln)로 보내진다. 과다한 물은 건조 작업을 지연시키고 이와 관련하여 에너지 비용을 증가시키는 결과를 초래한다.
화학 분산제의 사용은 여분의 물의 첨가 없이 슬러리의 유동성을 향상시키는 또 다른 방법이다. 나프탈렌 술폰산염, 멜라민-형 분산제 및 폴리카복실레이트를 포함하는 많은 분산제들이 업계에 알려져 있다. 분산제들은 물을 감소시키는데 매우 효과적이지만, 그것들은 많은 문제점들을 유발하기도 한다. 많은 분산제들은 수경 물질(hydraulic material)의 응고를 엄청나게 지연시킨다.
이러한 종래기술의 문제점들은 펄라이트의 수분 보유(water retention) 및 수분 요구를 감소시키는 팽창 펄라이트의 처리 방법에 관한 본 발명에 의해 충족되거나 해결된다. 보다 구체적으로, 본 발명은 진동 스크린(vibrating screen)을 비스듬하게 지지시키는 단계 및 팽창 펄라이트를 진동 스크린에 배치시키는 단계를 포함하는 팽창 펄라이트의 수분 요구를 감소시키는 방법에 관한 것이다. 팽창 펄라이트는 그것을 어닐링하기 충분한 온도로 팽창 펄라이트를 가열하는 속도로 스크린 위를 지나서 버너 쪽으로 이동된다. 그 후, 팽창 펄라이트는 버너로부터 멀어지게 이동되어 냉각된다.
본 발명의 다른 실시예는 석고 제품의 제조 방법에 관한 것이다. 본 방법은 청구항 제1항의 방법에 의해 펄라이트를 어닐링하는 단계, 캄슘 황산염 반수화물, 첨가제, 물 및 어닐링된 펄라이트의 슬러리를 준비하는 단계를 포함한다. 슬러리는 석고 제품의 형상으로 성형되어 응고된다. 이 공정은 경량재의 사용으로부터 이익을 얻는 석고 판넬 및 음향 판넬의 제조에 특히 유용하다.
본 발명의 어닐링된 팽창 펄라이트는 석고-함유 슬러리의 제조 시 처리되지 않은 팽창 펄라이트보다 더 적은 물이 요구되는 장점을 가진다. 용기(vessel), 펌프 및 이송 설비를 포함하는 공정 설비의 크기는 슬러리의 부피가 적기 때문에 감소될 수 있다.
또한, 벽체보드 및 음향 타일을 포함하는 석고 제품은 보다 적은 양의 화학 분산제로 제조될 수 있다. 석고 제품에 대한 몇몇 분산제의 역효과는 잘 알려져 있다. 명백하게, 석고 벽체 보드는 응고의 현저한 지체없이 고속 라인에서 제조될 수 있다. 나이프(knife)에서 충분히 응고되지 않은 석고 슬러리는 너무 부드러워서 건조를 위한 건조로로 공급될 별도의 라인으로 전달되지 못하는 판넬을 제조할 잠재력을 가진다.
건조로에서 빠져나가는 물의 양을 감소시키면 비용을 역시 절감할 수 있다. 보다 적은 수분이 제품에 존재하면 보다 적은 수분 제거 용량이 허용되어 단위 제품당 공정 시간이 감소되고 건조로의 처리량이 증가된다. 이것은 건조를 위한 건조로에서의 시간이 절약되고/또는 이용될 수도 있는 흡입 시스템의 보다 적은 용량을 포함한다. 건조 시간의 양을 감소시키면 제품의 건조를 위해 필요한 에너지의 양 역시 줄어들어 비용을 절감할 수 있다. 공정 시간의 총 감소는 플랜트의 전체 용량을 증가시키는데 이용될 수 있다.
만약, 제품이 주조인 경우, 보다 강한 제품을 만들 수 있다. 모든 수분이 제품에 의해 흡수되는 경우, 석고 크리스탈의 매트릭스가 더 큰 부피 이상으로 형성될 때 더 약한 제품이 생산된다.
도 1은 팽창 펄라이트의 어닐링을 위한 장치의 일 실시예의 사시도이다.
도 2는 석고 제품의 제조 공정의 플로우 다이어그램이다.
본 방법은 팽창 펄라이트의 수분 요구를 감소시킴으로써 분산제뿐만 아니라 여분의 물도 제품 슬러리에 첨가될 필요가 없다. 출발 물질, 팽창 펄라이트는 상업적으로 제조 또는 구매될 수 있다. 펄라이트의 상업적 공급원은 Silbrico Corp. Hodgkins, IL이다.
펄라이트는 일반적으로 흑요석(obsidian)과 같이, 가열시 팽창하는 능력을 가진 그 어떤 록 글라스(glass rock)를 구비하고, 특히 유문암질(rhyolitic) 혼합물의 화산성 글라스(volcanic glass)를 구비한다. 펄라이트는 일반적으로 65-75%의 실리카, 10-20%의 알루미나, 2-5%의 수분 및 보다 적은 양의 소다, 잿물(potash), 및 석회를 함유한다. 연화점(softening point)까지 가열될 때, 펄라이트에 있는 수분은 증기로 변화되어, 급속히 팽창하여 록(rock)을 팝콘처럼 팽창시킨다. 펄라이트의 부피는 대략 10배로 증가되어 약 3lb/ft3 내지 약 8lb/ft3의 평균 밀도를 가진 경량의, 푹신한 입자(fluffy particles)를 형성한다.
팽창 펄라이트를 준비하는 종래의 방법에 있어서, 펄라이트 광석은 먼저 정교한 크기로 분쇄된다. 정교하게 분쇄된 펄라이트 광물을 가열된 공기 속으로 주입하면 펄라이트가 팽창된다. 전형적으로, 펄라이트 팽창 장치는 공기를 약 1750℉(950℃)로 가열한다. 펄라이트는 그것이 팽창하기에 충분한 정도로 뜨꺼워 질 때 까지 가열된 공기를 통해 떨어진다. 밀도 변화 때문에, 팽창 펄라이트는 그것을 따뜻하게 하고 필터, 정밀한 스크린 또는 다른 분진 수집 시스템에 의해 수집되는 곳으로 상방으로 그것을 이동시키는 따뜻한 공기에 혼입된다. 팽창 후, 펄라이트는 엄청난 양의 구속된 수분을 유지할 수 있는 많은 수의 균열, 틈새 및 구멍을 포함하는 큰 표면적을 가진다.
도 1을 참조하면, 총체적으로 팽창 펄라이트(10)는 어닐링을 위한 진동 공급기(vibratory feeder)와 같은 진동 스크린(12)에 배치된다. 프레임(14)은 진동 스크린(12)을 지지한다. 두 개 모두는 처리될 팽창 펄라이트(10)의 필요한 부피를 수용하는 크기이다. 바람직하게, 프레임(14) 및 스크린(12) 모두는 금속 또는 채택되는 고온을 견딜 수 있는 그 어떤 재질로 제작된다. 바람직한 금속은 스테인리스 스틸, 카본 스틸 등을 포함한다. 스크린(12)의 개구들(미도시)은 충분히 작아서 팽창 펄라이트(10)를 유지하지만 팽창 펄라이트(10)를 유동화시키는 공기가 통과하기에 충분히 크다.
펄라이트(10)를 스크린(12) 위에 배치시킬 때, 균일한 가열을 보장하기 위해 스크린 위에 얇은 층의 펄라이트를 분포시키는 것이 바람직하다. 바람직하게, 팽창 펄라이트(10)는 1/4인치(6mm)보다 작은 평균 두께, 보다 바람직하게 1/8인치(3mm) 보다 더 작은 층으로 스크린(12) 위에 쌓인다. 두꺼운 층의 펄라이트(10)가 사용되면, 버너(16)에 가장 가까운 층의 부분은 층의 중앙 및 상부가 어닐링되기 전에 소결할 가능성이 있다. 이 경우, 층의 바닥부 역시 스크린(12)에 부착될 가능성이 있으므로 스크린에 달라 붙어 그곳을 통한 공기 유동을 감소시킨다.
스크린(12)에 진동을 유발하는 그 어떤 알려진 방법의 사용은 본 방법에 이용될 수 있다. 스크린(12)의 진동은 바람직하게 바이어스 요소(biasind element)(20) 및 프레임을 진동시키도록 위치된 진동기(vibrator)(22)에 의해 바람직하게 생성된다. 진동기(22) 및 바이어스 요소는 함께 작용하여 스크린(12)의 진동을 야기한다. 바이어스 요소(20)는 초기 위치(initial position) 쪽으로 바이어스된다. 진동기(22)가 초기 위치로부터 프레임(12)으로부터 멀어지게 밀도록 작용하면, 바이어스 요소(20)는 스크린을 초기 위치 쪽으로 당기도록 작용한다. 진동기(22)가 방향을 바꾸면, 스크린(12)은 바이어스 요소(20)에 의해 초기 위치로 다시 안내된다. 이 운동은 빠른 속도로 연속되어 스크린(12)을 진동시킨다.
바람직하게, 진동기(22)는 자기(magnetic), 전기(electric) 또는 공압(air) 진동기이다. 바람직한 진동기에 있어서, 편심 진동기 또는 스카치 요크(scotch yoke) 링크 장치(미도시)를 가진 모터는 모터의 회전 운동을 병진 운동으로 변환시키기 위해 사용된다. 바이어스 요소(20)는 바람직하게 하나 또는 그 이상의 스프링이다. 진동기(22)가 위쪽으로 향한 성분을 가진 방향으로 스크린을 이동시키도록 위치될 때 중력 역시 적절한 바이어스 요소이다.
매달린 펄라이트(10)의 스크린(12)을 가로지르는 횡단은 중력에 의해 스크린을 따라 팽창 펄라이트(10)을 이동시킴에 의해 수행된다. 펄라이트(10)가 스크린을 횡단하는 것을 돕기 위해 스크린(12)은 비스듬하게 경사져 있다. 각도(α)는 버너(16)의 크기 및 처리될 팽창 펄라이트의 양을 위해 요구되는 속도로 팽창 펄라이트(10)가 스크린을 가로 질러 이동하도록 선택된다. 수평면으로부터 약 30°내지 약 50°의 각도(α)가 바람직하다. 진동기(22)가 스크린을 상측으로 이동시킬 때, 스크린(12) 위의 팽창 펄라이트(10)는 동일한 방향으로 운반된다. 힘은 계속해서 팽창 펄라이트(10)를 상측으로 운반시키고, 진동기(22)의 방향이 바뀔 때 스크린(12)을 이탈하게 된다. 팽창 펄라이트(10)가 공중에 떠 있는 동안, 중력은 그것을 하방으로 당긴다. 스크린(12)이 경사져 있으므로, 펄라이트의 운동의 수직 성분이 있다. 중력이 펄라이트의 운동에 작용하여 각각의 진동시 그것을 스크린(12) 위에서 하방으로 이동시킨다.
팽창 펄라이트(10)에 의해 스크린(12)을 가로지른 횡단 간격은 스크린의 각도(α) 및 진동기(22)의 발사(throw) 길이에 의해 결정된다. 스크린의 각도(α) 및 발사 길이가 증가할 때, 펄라이트(10)는 각각의 진동시 스크린(12)의 아래로 더 멀리 움직인다. 이러한 인자들은 스크린(12) 및 버너(16)의 크기와 조화되어, 실질적으로 모든 팽창 펄라이트(10)를 어닐링 온도에 도달시키게 된다.
하나 또는 그 이상의 버너(16)는 스크린(12) 아래에 위치되므로 팽창 펄라이트(10)는 버너 위 또는 버너 근처로 이동하여 많은 표면 균열 및 틈을 치유하기 위해 펄라이트(10)의 표면을 부드럽게 하기에 충분한 온도로 가열된다. 많은 펄라이트(10)의 경우, 이것은 약 800℉ 내지 약 1000℉의 범위일 것이다. 틈새의 밀봉(sealing)은 팽창 펄라이트(10)에 의해 보유되는 수분의 양을 감소시킨다. 이것은 유동성 슬러리를 만드는데 필요한 수분의 양을 감소시킨다. 그것은 또한 하소 석고의 응고 시간을 늦추는 것과 같은 부작용을 유발할 수 있는 화학 분산제의 필요를 최소화한다. 결과적으로, 제품에 보다 적은 수분이 유지되므로 제품의 건조 비용이 감소된다. 버너(16)의 가열 용량은 필요한 다량의 팽창 펄라이트(10)를 가열하는데 충분하다.
버너(16)을 통과할 때, 팽창 펄라이트(10)는 버너(16)로부터의 따뜻한 공기(24)의 상승 운동에 의해 들어 올려져, 스크린(12)을 통과하여 그 내부에 혼입된다. 공기(24)는 다량의 팽창 펄라이트(10)를 어닐링 온도까지 가열할 만큼 충분히 뜨겁다. 그 후, 팽창 펄라이트(10)가 상측으로 운반될 때, 따뜻한 공기(24)가 버너(16)로부터 멀어지게 움직일 때 그것은 천천히 냉각된다. 이어서, 따뜻한 공기(24) 및 팽창 펄라이트(10)는 당업계에 알려진 바와 같은 정교한 입자(26)의 수거를 위해 적절한 시스템으로 향하게 된다. 적절한 수거 시스템(26)은, 백(bag) 필터, 카트리지 필터, 및 사이클론과 같은 모든 형태의 필터를 포함하지만 그에 한정되지는 않는다. 흡입 장치는 팽창 펄라이트(10)를 수거 시스템(26)으로 안내시키는데 도움을 주기 위해 선택적으로 이용된다. 덮개(28)는 수거 시스템(26)에 공급하는 공통 채널에 어닐링된 펄라이트(10)를 축적하기에 유용하다. 흡입 장치 및/또는 덮개(28)가 사용되는 경우, 그것이 적당한 온도로 가열되기 전에 팽창 펄라이트(10)의 유입(entrainment)을 방지하도록 구성된다. 덮개 출구(32)는 바람직하게 스크린(12)의 가장 낮은 모서리(34) 쪽으로 향해 있으므로 펄라이트(10)는 뜨거운 공기(24)에 유입되기 전에 스크린의 대부분의 폭을 횡단하게 된다. 이것은 펄라이트(10)가 어닐링 온도에 도달하는 것을 담보함으로써 어닐링 공정(50)(도 2)의 효율을 개선한다.
도 2를 참조하면, 본 발명의 팽창 펄라이트는 석고 제품에 유익하다. 팽창 펄라이트(10), 물, 및 칼슘 황산염 반수화물을 혼합시켜 슬러리가 제조되면, 제품이 형성(54)되어 응고(56)된다.
바람직한 제1 실시예에 있어서, 석고 슬러리는 칼슘 황산염 반수화물, 첨가제, 물 및 팽창 펄라이트를 재료로 하여 제조(52)된다. 치장 벽토 또는 하소 석고로서도 알려진, 그 어떤 칼슘 황산염 반수화물은 적어도 50%의 양으로 바람직하게 사용된다. 바람직하게, 칼슘 황산염 반수화물의 양은 적어도 75%이고, 적어도 80% 또는 85%가 치장 벽토이다. 많은 측벽보드 형태에 있어서, 수경 물질은 실질적으로 모든 칼슘 황산염 반수화물이다. 알파 또는 베타 치장 벽토를 포함하지만 그에 한정되지는 않는 그 어떤 형태의 하소 석고 역시 사용될 수 있다. 비록 바람직하게 20% 이하의 적은 양이지만, 칼슘 황산염 경석고(anhydrite), 합성 석고 또는 랜드플라스터(landpaster)의 사용도 고려될 수 있다. 시멘트 및 플라이 애쉬를 포함하는 다른 수경 물질은 선택적으로 슬러리에 포함된다. 본 실시예에 사용되는 팽창 펄라이트의 양은, 칼슘 황산염 반수화물의 중량에 기초하여, 약 3% 내지 약 20%이다.
유동성 슬러리로 만드는 그 어떤 양의 수분이 슬러리에 추가된다. 사용될 수분의 양은 그것이 함께 사용될 적용예, 사용될 정확한 분산제, 사용될 치장 벽토 및 첨가제의 성분에 따라 크게 변화한다. 측벽보드의 치장 벽토에 대한 물의 비율(WSR)은 치장 벽토의 건중량에 기초하여 바람직하게 약 0.1 내지 약 0.8이다. 일반적으로 대략 0.2 내지 대략 0.6의 WSR이 바람직하다. 바닥재(flooring composition)는 바람직하게 대략 0.17 내지 대략 0.45, 바람직하게는 대략 0.17 내 지 대략 0.34의 WSR을 사용한다. 성형성(moldable) 또는 주조성(castable) 제품들은 바람직하게 약 0.1 내지 약 0.3, 바람직하게 약 0.16 내지 약 0.25의 WSR의 물을 사용한다.
슬러리의 제조에 사용되는 물은 슬러리 및 응고 회반죽(plaster) 모두의 속성들의 최적 제어를 위해 실제적으로 순수해야만 한다. 소금 및 유기 화합물은, 응고 반응 가속제로부터 억제제까지 광범위하게 변화하는, 슬러리의 응고 시간을 변경시키는 것으로 잘 알려져 있다. 몇몇 불순물들은 이수산기화합물 크리스탈의 연동 매트릭스가 형성될 때 구조에 불규칙성을 유발시켜, 응고 제품의 강도를 감소시킨다. 따라서, 제품의 강도 및 농도는 실제적으로 오염되지 않은 물의 사용에 의해 강화된다.
부가적인 첨가제 역시 석고 슬러리가 사용될 수 있는 특정의 적용예를 위해 전형적인 것처럼 슬러리에 첨가될 수 있다. 응고 지연제(약 2 lb./MSF(9.8g/m2)까지) 또는 건조 가속제(약 35 lb./MSF(170g/m2)까지)는 수화 작용이 발생되는 경우의 비율을 변경시키기 위해 부가된다. "CSA"는 5%의 설탕과 함께 분쇄된 95%의 칼슘 황산염 반수화물을 포함하고 설탕을 카라멜로 만들기 위해 250℉(121℃)로 가열된 응고 가속제이다. CSA는 USG Corporation, Southard, OK plant로부터 입수 가능하고, 인용에 의해 본 명세서에 합체되는 미국 특허 번호 제3,573,947호에 따라 제조된다. HRA는 100파운드의 칼슘 황산염 반수화물당 약 5 내지 25 파운드의 설탕의 비율로 설탕과 함께 생생하게 분쇄된(freshly ground) 칼슘 황산염 반수화물이다. 또한, 그것은 인용에 의해 본 명세서에 합체되는, 미국 특허 번호 제2,078,199호에 개시되어 있다. 이것들 모두가 바람직한 가속제들이다.
습윤 석고 가속제(wet gypsum accelerator) 즉, WGA로서 알려진 또 다른 가속제 역시 바람직한 가속제이다. 습윤 석고 가속제의 제조 방법 및 사용 설명은 인용에 의해 본 명세서에 합체되는 미국 특허 번호 제6,409,825호에 개시되어 있다. 이러한 가속제는 유기 인산 화합물, 인산염-함유 화합물 또는 그 혼합물로 구성된 그룹 중에서 선택된 적어도 어느 하나의 첨가제를 포함한다. 이러한 특별한 가속제는 실질적인 수명을 나타내고, 습윤 석고 가속제가 제조, 저장, 심지어 사용전 장거리 운송이 가능한 것과 같이, 전체 시간 동안 그 효용성을 유지한다. 습윤 석고 가속제는 1000ft2당 약 4 내지 약 8 파운드(24.3 내지 390 g/m2)의 범위를 가진 보드 제품에 사용된다.
본 발명의 몇몇 실시예에 있어서, 첨가제들은 최종 제품의 하나 또는 그 이상의 속성을 변경하기 위해 석고 슬러리에 포함된다. 첨가제들은 업계에 알려진 바와 같은 방식 및 양으로 사용된다. 농도는 완성된 보드 판넬의 1000ft2당 양(MSF)으로 보고된다. 전분(starch)은 종이 결합을 증대시키고 제품을 강화하기 위해 약 3 내지 약 20 lbs./MSF(14.6 내지 97.6 g/m2)의 양이 사용된다. 유리 섬유는 적어도 11 lb./MSF(54 g/m2)의 양이 선택적으로 슬러리에 첨가된다. 15 lb./MSF(73.2 g/m2) 상한의 종이 섬유 역시 슬러리에 첨가된다. 유화 왁스(wax emulsion)는 완성된 석 고 보드 판넬의 방수성을 향상시키기 위해 90 lb./MSF(0.4 kg/m2) 상한의 양이 석고 슬러리에 첨가된다.
선택적으로, 제품의 중량을 더욱 줄이기 위해 슬러리에 발포(foam)가 부가된다. 보다 가벼운 중량을 제공하기 위해 응고 석고-함유 제품에 공간을 만들기 위해 발포제를 사용하는 본 발명의 실시예들에 있어서, 발포 응고 석고 제품들을 준비하는데 유용한 것으로 알려진 그 어떤 종래의 발포제들이 이용될 수 있다. 많은 그러한 발포제들은 잘 알려져 있고 예를 들어, GEO Specialty Chemicals, Ambler, PA로부터 생산되는 비누 제품의 HYONIC 라인과 같이, 상업적으로 쉽게 입수 가능하다. 발포 및 석고 제품들에 발포를 마련하는 방법은 인용에 의해 본 명세서에 합체되는 미국 특허 번호 제5,683,635호에 개시되어 있다.
트리메타포스페이트 화합물은 몇몇 실시예들에서 제품의 강도를 향상시키고 응고 석고의 내함몰성(sag resistance)를 개선하기 위해 석고 슬러리에 부가된다. 바람직하게 트리메타포스페이트 화합물의 농도는 하소 석고의 중량에 기초하여 약 0.07% 내지 약 2.0%이다. 트리메타포스페이트 화합물을 포함하는 석고 혼합물은 인용에 의해 본 명세서에 합체되는 미국 특허 번호 제6,342,284호 및 제6,632,550호에 개시되어 있다. 예시적인 트리메타포스페이트 염은, Astaris, LLC, St. Louis, MO.로부터 입수 가능한 것들과 같이, 트리메타포스페이트 나트륨염, 칼륨염 또는 리튬염을 포함한다. 석회 또는 슬러리의 페하(pH)를 상승시키는 다른 조절제와 함께 트리메타포스페이트를 사용할 경우 주의가 요망된다. 약 9.5 pH 이상에서, 트리 메타포스페이트는 제품을 강화시키는 능력을 상실하여 슬러리가 심각하게 지연된다.
벽체보드에 대한 다른 잠재적 첨가제들은 곰팡이, 균류의 성장을 감소시키는 살생물제(biocide)이다. 벽체보드에 사용하기 위해 선택 및 의도된 살생물제에 근거하여, 살생물제는 석고를 덮거나 그 코어에 첨가될 수 있다. 살생물제의 예들은 붕소 산, 피리치온 염 및 구리 염을 포함한다. 살생물제는 석고 표면 또는 석고 중심 중 어느 하나에 첨가될 수 있다. 사용 시, 살생물제는 500ppm 보다 적은 양으로 표면에 사용된다.
또한, 석고 혼합물은 선택적으로, 미리젤라틴화된 전분(pregelatinized stach) 또는 산성-변화된(acid-modified) 전분과 같은 전분을 포함할 수 있다. 미리젤라틴화된 전분의 포함은 응고 및 건조된 석고 주물의 강도를 증가시키고 수분이 증가된 상황(예, 하소 석고에 대한 물의 증가된 비율에 대해)에서 종이가 얇은 조각으로 갈라지는 위험을 최소화하거나 피할 수 있다. 당업자는 예를 들어, 적어도 약 185℉(85℃)의 온도에서 물에 생 전분(raw starch)을 굽는 것과 같은 생 전분을 미리젤라틴화하는 방법 또는 다른 방법들을 이해할 것이다. 전분을 미리젤라틴화하는 적절한 예들은, Lauhoff Grain Company로부터 상업적으로 입수가능한 PCF 1000 전분, 및 Archer Daniels Midland Compnay로부터 상업적으로 입수가능한 AMERIKOR 818과 HQM PREGEL 전분을 포함하지만 이에 한정되는 것은 아니다. 만약 포함된다면, 미리젤라틴화된 전분은 적절한 양으로 존재한다. 예를 들어, 만약 포함되면, 미리젤라틴화된 전분은 응고 석고 조성물의 중량에 의해 약 0.5% 내지 약 10%의 양으로 존재하도록 응고 석고 혼합물을 형성하는데 사용되는 혼합물에 첨가될 수 있다. USG95(United States Gypsum Company, Chicago, IL)와 같은 전분들 역시 코어 강도를 위해 선택적으로 첨가될 수 있다.
작동시, 석고는 컨베어어 위에서 혼합기 쪽으로 이동된다. 혼합기에 들어가기 전에, 건조 응고 가속제들과 같은 건조 첨가제들이 분말 석고에 첨가된다. 몇몇 첨가제들은 별도의 라인을 통해 혼합기에 직접 첨가된다. 트리메타포스페이트는 아래에 개시된 예들에서 이 방법을 사용하여 첨가되었다. 다른 첨가제들 역시 물에 첨가될 수 있다. 이것은 특히 첨가제들이 액상인 경우 편리하다. 대부분의 첨가제들의 경우, 슬러리에 첨가제를 넣는 것에 대한 임계 상태는 없으며, 그것들은 편리한 그 어떤 설비 또는 방법을 이용하여 첨가될 수도 있다.
물과 액체 첨가제들은 공통 입구를 통해 결합되거나 다른 입구를 통해 분리되어 혼합기에 첨가된다. 결합된 치장 벽토, 팽창 펄라이트 및 다른 건조 성분들은 혼합기에 첨가된다. 슬러리를 준비(52)한 후, 그것은 혼합기로부터 배출되어, 슬러리가 외장재(facing material) 위에 쏟아지는 보드 라인(board line)으로 흐른다. 종이는 바람직한 외장재이지만, 마분지, 유리섬유, 플라스틱 시트 및 다른 외장들이 고려된다. 슬러리가 외장재의 전체 폭에 걸쳐 도포된 후, 그들 사이에 두 개의 종이 층과 슬러리의 연속된 샌드위치를 형성하기 위해 선택적인 제2 외장재가 슬러리 위에 도포된다. 샌드위치는 스크리드 바아 밑을 통과하면서 일정한 두께로 압축된다. 약 50%의 수화 작용이 일어 날 때, 연속된 샌드위치는 건조로에서 건조되기 위한 개별 판넬로 절단된다.
팽창 펄라이트의 다른 용도는 천정 타일 또는 음향 판넬이다. 이 실시예에 있어서, 팽창 펄라이트는 기초적인 필러(primary filler)이다. 그것은 혼합물의 약 85% 중량까지 사용된다. 바람직하게, 팽창 펄라이트의 양은 혼합물의 중량에 기초하여, 약 15% 내지 70% 범위이다.
바람직하게, 적어도 하나의 첨가 필러는 셀룰로스 섬유(cellulose fiber)로서, 부풀림제(bulking agent)로서 기능하고 그린 강도(green strength)를 제공한다. 셀룰로스 섬유는 알갱이들을 보유시키는 바인더로서 기능한다. 다양한 형태의 셀룰로스 섬유는 이러한 혼합물에 검토되어 왔다. 음향 타일 포뮬레이션에는 신문 용지 또는 다른 폐지를 사용하는 것이 알려져 있고, 해머-밀드(hammer-milled) 신문 용지 및 하이드로-펄프(hydro-pulp) 신문 용지 모두가 검토되었다. 신문 용지는 비용적 관점에서 선호된다. 정제된 종이 섬유 및 목재 섬유 역시 셀룰로스 섬유의 공급원으로서 사용될 수도 있지만, 연한 재목(softwood) 또는 단단한 재목(hardwood) 중 어느 하나의 목재 섬유로 제조된 천정 타일은 설치 장소에서 칼로 절단하는 것이 더 어렵다는 것이 알려져 있다. 더군다나, 목재 섬유는 보다 더 값비싼 셀롤로스 섬유의 공급원이다. 사용 시, 셀룰로스 섬유는 건조된 판넬의 중량 당 75%까지 존재한다. 바람직하게, 셀룰로스 섬유는 중량당 판넬의 30% 이하까지 만든다. 보다 바람직하게, 셀룰로스 섬유의 중량은 약 1% 내지 약 30% 또는 약 12% 내지 약 28%이다.
석고는 본 발명의 판넬의 다른 바람직한 필러이다. 석고 공급원은 반수화물화 및 재수화물화하기 위해 비하소화(uncalcined)되거나 하소화(calcined)된 칼슘 황산염 이수산기화합물일 수 있다. 대안적으로, 몇몇 실시예에 있어서, 석고 공급원은 하소 석고 또는 이수산기화합물 크리스탈의 연동 매트릭스를 형성하는 판넬 형성 동안 재수화물화 된 칼슘 황산연 무수 석고일 수도 있다. 하소 석고는 칼슘 황산염 크리스탈과 연동된 셀룰로스 섬유의 복합재를 형성하기 위해 셀룰로스 섬유 물질과 함께 공-하소(co-calcined)될 수도 있다. 석고와 셀룰로스 섬유의 또 다른 공급원은 폐기된 측벽보드 또는 그 조각이다. 이러한 공정에 의해 제조된 판넬은 인용에 의해 본 명세서에 합체되는 미국 특허 번호 제5,320,677호에 더 상세히 개시되어 있다. 조각은 분쇄되어 슬러리에 첨가될 수 있으며, 즉 그것은 공-하소 공정의 공급 물질일 수 있다. 음향 판넬에 석고를 첨가하는 것은 표면 강도 및 내화성의 개선을 포함는 많은 장점이 있다.
다른 필러들 역시 본 발명의 혼합물에 유용하다. 광물 모직물은 음향 타일에 일반적으로 사용되는 필러이다. 점토, 운모(mica), 규회석(wollastonite), 실리카 및 칼슘 탄산염과 같은 무기물 필러 역시 적당하다.
판넬의 다른 주요한 성분은 바인더이다. 비록 셀룰로스 섬유가 단일의 점착원으로서 기능하는 충분한 점착력을 제공할 수도 있지만, 혼합물에서 전분과 같은 제2의 바인더를 포함하는 것이 바람직하다. 라텍스와 같은 다른 바인더는 필요한 경우 전분과 함께 또는 전분 없이 사용될 수도 있다. 어떤 경우에는, 칼슘 황산염 반수화물은 바인더로서 기능하여, 판넬을 유지시키는 이수산기화합물 크리스탈의 연동 매트릭스를 형성한다.
전분은 매우 비용 효율적이고 선호되는 바인더이다. 음향 타일에 바인더로서 전분을 사용하는 것은 잘 알려져 있다. 전분 겔(stach gel)은 전분 입자를 물에 분산시켜 전분이 완전히 구워질 때까지 전분 슬러리를 가열하여 전분 슬러리를 점성의 겔로 강하게 함에 의해 준비될 수 있다. 전분 슬러리의 굽는 온도는 전분 과립의 완벽한 팽윤을 담보하기 위해 면밀하게 관찰되어야만 한다. 옥수수녹말의 대표적인 굽는 온도는 약 180℉(82℃) 내지 약 195℉(90℃)이다. 왜냐하면 베이스매트의 건조 과정 중 그것은 겔을 형성하기 때문에 전분은 전분을 미리 굽지 않고서 바인더로서 사용될 수도 있다.
라텍스 바인더는 전분 대신에 사용될 수도 있고 아니면 라텍스는 전분 바인더에 부가하여 사용될 수도 있다. 음향 천정 타일 포뮬레이션에 유용한 많은 라텍스 바인더는 미국 특허 번호 제5,250,153에 개시되어 있다. 광물 모직물에 기초한 음향 판넬에 열가소성 바인더(라텍스)를 사용하는 것은 업계에 잘 알려져 있다. 이러한 라텍스 바인더들은 약 30℃ 내지 약 110℃의 유리 전이 온도를 가질 수 있다. 라텍스 바인더의 예들은 폴리비닐 아세테이트, 비닐 아세테이트/아크릴 에멀젼, 비닐리덴 클로라이드, 폴리비닐 클로라이드, 스티렌/아크릴 코폴리머 및 카르복실화 스티렌/부타디엔을 포함한다. 본 발명의 천정 타일은 전분, 칼슘 황산염 반수화물 또는 라텍스없이 제조될 수도 있지만, 바람직하게 그것들의 적어도 어느 하나는 존재한다. 바람직한 실시예에 있어서, 조성물은 전분과 셀룰로스 섬유 모두를 포함한다.
음향 판넬의 다른 선택적인 성분은, 내화성을 향상시키기 위해 사용되는 점토이다. 화염에 노출될 때, 점토는 불이 붙지 않고 소결된다. 조성물은 대략 4% 내 지 대략 10% 중량의 점토를 포함한다. Gleason, Texas로부터의 Ball Clay; KT Clay of Sledge, Miss.,로부터의 CTS-2, Gleason, TX로부터의 Spinks Clay, 및 Hickory, KY로부터의 오래된 Hickory Clay를 포함하는 많은 다른 형태의 점토들이 사용될 수 있다. Bentonite 및 Kaolin과 같은 다른 상업적 점토들 역시 음향 타일 포뮬레이션에 유용하다. 또한, 본 발명의 음향 조성물은 이러한 형태의 포뮬레이션에 잘 알려진 바와 같이 다른 성분들을 함유할 수도 있다. 경량의 집적제, 표면 활성제 및 응집제 역시 유용하고 음향 타일 준비의 업자들에게 잘 알려져 있다.
판넬은 그 어떤 알려진 음향 판넬의 제조 방법에 따라 적어도 1/8인치(3mm)의 두께로 제조된다. 공정은 필러, 바인더 및 물의 슬러리를 혼합함으로써 시작된다. 액상 형태의 성분들은 건조 성분들이 첨가되기 전에 대개 측정된 양의 물과 혼합된다. 라텍스 바인더들이 액상 에멀젼 형태로 공급되는 경우, 그것들은 건조 성분들이 추가되기 전에 물과 혼합된다.
건조 성분들은 혼합 전에 측정된다. 이러한 성분들은 물에 부가되기 전에 선택적으로 건조 혼합된다. 건조 성분들이 물, 및 그 안에 혼합되는 그 어떤 액체 성분들에 부가된 후, 균일한 농도의 슬러리가 얻어질 때까지 수성 조성물이 혼합된다. 일단 형성되면, 슬러리는 혼합 용기로부터 이송되어 판넬을 형성한다.
주조 공정이 사용되는 경우, 슬러리는 하나 또는 그 이상의 성분들에 의해 물이 흡수되거나 물이 증발하게 되는, 필요한 크기 및 형상의 금형으로 이송된다. 충분한 양의 물이 흡수되거나 증발되어 판넬이 서로 결합하게 되면 판넬은 금형으로부터 선택적으로 분리된다. 금형으로부터 분리된 후, 판넬은 바람직하게 오븐 안 에서 물을 날려 버림으로써 더 건조된다.
또 다른 잘 알려진 음향 패널의 제조 방법은 펠팅법에 의한 것이다. 성형 테이블의 폭을 따라 슬러리를 분배하는 헤드 박스 속으로 슬러리를 쏟아 붓는다. 헤드 박스로부터, 슬러리는 필터 케이크(filter cake)가 그 위에 형성되는 펠팅 컨베이어 위에 쌓인다. 필터 케이크는 컨베이어의 다공성 성형 표면을 통과하는 슬러리로부터 물을 분리시킴으로써 탈수된다. 결합되지 않은 물의 90% 정도는 펠팅 컨베이어에 의해 필터 케이크로부터 제거된다. 탈수는 바람직하게 부가적인 물을 제거하는 진공 장치에 의해 도움을 받는다. 반수화물이 냉각되어 이수화물이 되기 전에 실제적으로 많은 물이 바람직하게 제거된다. 필터 케이크의 형성 및 그 탈수는 인용에 의해 본 명세서에 합체되는 미국 특허 번호 제5,320,677호에 개시되어 있다.
탈수된 필터 케이크는 수분 함량을 더 감소시키고 필요한 모양, 두께 및/또는 밀도로 필터 케이크를 압축하기 위해 습윤-압착(wet-pressed)된다. 필터 케이크가 여전히 형태를 취할 수 있는 동안, 필요한 크기 및 두께의 보드 또는 판넬로 습윤-압착되는 것이 바람직하다. 만약 보드가 특별한 표면 직물 또는 적층된 표면 마감으로 주어지는 경우, 그 표면은 이러한 단계 동안 또는 그 이후에 변경하는 것이 바람직하다. 습윤-압착 단계는 제품의 무결성을 보존하기 위해 점차적으로 압력을 증가시키면서 진행하는 것이 바람직하다.
제품이 그 형상을 유지할 만큼 충분히 재수화작용(rehydration)이 완료된 후, 보드는 필요한 경우 절단 및 손질되어, 건조를 위한 건조로에 보내질 수 있다. 제품의 코어 온도가 적어도 170℉(77℃)에 도달하는 것을 허용하는 상태하에서 제 품을 건조시키는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게, 약 170℉(77℃) 내지 약 200℉(93℃) 사이의 코어 온도가 도달된다.
필요한 경우, 소음을 흡수하기 위해 판넬의 전면에 개구 또는 함몰부가 형성된다. 개구들은 칼자국, 균열, 핀홀에 의해 또는 업계에 알려진 그 어떤 다른 수단에 의해 베이스매트에 함몰부를 형성시킴에 의해 만들어 진다. 판넬이 주조되는 경우, 금형은 주조 물품에 함몰부를 제공하는 형상을 가지는 것이 바람직하다. 오븐을 건조시킨 후, 필요한 경우, 판넬이 의도하는 특정의 적용예에 적합하는 상술한 것들과 같은 코팅제로 판넬이 코팅된다.
팽창 펄라이트 및 석고 제품의 제조 방법의 특정의 실시예들이 도시되고 설명되었지만, 본 발명을 벗어나지 않고서 본 발명에 대한 변형 및 개조가 가능하다는 것을 당업자는 이해할 것이다.

Claims (13)

  1. 팽창 펄라이트(expanded perlite)의 수분 요구(water demand)를 감소시키는 방법에 있어서,
    (a) 경사지게 지지된 진동 스크린(vibrating screen)을 얻는 단계;
    (b) 상기 진동 스크린 위에 상기 팽창 펄라이트를 위치시키는 단계;
    (c) 상기 팽창 펄라이트를 어닐링하기에 충분한 온도로 상기 팽창 펄라이트를 가열하는 속도로 상기 팽창 펄라이트를 상기 진동 스크린 위를 지나 버너(burner) 쪽으로 이동시키는 단계;
    (d) 상기 버너로부터 멀어지게 상기 팽창 펄라이트를 이동시키는 단계; 및
    (e) 상기 팽창 펄라이트를 냉각시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 팽창 펄라이트의 수분 요구 감소 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 (c) 단계는 상기 팽창 펄라이트를 이동시키기 위해 상기 진동 스크린을 진동시키는 단계를 구비하는 것을 특징으로 하는 팽창 펄라이트의 수분 요구 감소 방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 진동 단계는 편심 진동기(eccentric vibrator), 상기 진동 스크린을 진 동시키는 바이어스 요소(biasing element)의 사용을 구비하는 것을 특징으로 하는 팽창 펄라이트의 수분 요구 감소 방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 바이어스 요소는 스프링을 구비하는 것을 특징으로 하는 팽창 펄라이트의 수분 요구 감소 방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 팽창 펄라이트는 3 lb/ft3 내지 8 lb/ft3의 농도를 가지는 것을 특징으로 하는 팽창 펄라이트의 수분 요구 감소 방법.
  6. 삭제
  7. 제1항에 있어서,
    상기 (a) 단계는 수평면으로부터 30° 내지 50°인 것을 특징으로 하는 팽창 펄라이트의 수분 요구 감소 방법.
  8. 석고 제품(gypsum product) 제조 방법에 있어서,
    (a) 제1항의 방법에 의해 펄라이트를 어닐링하는 단계;
    (b) 칼슘 황산염 반수화물, 어닐링된 펄라이트, 첨가제 및 물의 슬러리를 준비하는 단계;
    (c) 상기 슬러리를 상기 석고 제품의 모양으로 형성하는 단계; 및
    (d) 상기 칼슘 황산염 반수화물을 응고시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 석고 제품 제조 방법.
  9. 제8항에 있어서,
    균일한 두께로 압축하기 위해 스크리드 바아(screed bar) 밑으로 상기 형성된 석고 제품을 통과시키는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 석고 제품 제조 방법.
  10. 제8항에 있어서,
    상기 (c) 단계는 물 펠팅법(water felting) 및 슬러리 주조법으로 구성된 그구룹 중 어느 하나인 것을 특징으로 하는 석고 제품 제조 방법.
  11. 삭제
  12. 삭제
  13. 삭제
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