KR101475510B1 - Thermoplastic splint fabrics and manufacturing method thereof - Google Patents
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Abstract
본 발명은 망상체에 열가소성 수지를 함침시킨 후, 상기 망상체를 다수의 3~8㎟ 크기의 격자형상의 통기창을 형성한 후, 상기 망상체를 단부를 접어서 서로 맞닿도록 적층 형성하는 열가소성 수지 부목원단 및 이의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 열가소성 수지 부목원단은 3∼8겹의 올을 층상구조로 꼬아 넓은 그물형태의 망상체를 직조하며, 상기 망상체를 열가소성 수지에 함침시킨 후, 상기 열가소성 수지에 함침된 망상체를 3∼8㎟ 크기의 사각형상으로 천공하여 다수개의 통기창을 형성하여 제조된 열가소성 수지 원단에 있어서, 상기 열가소성 수지 원단의 양단부의 일정 폭을 접어 접힌부가 형성되고, 상기 접힌부가 서로 맞닿도록 적층 형성됨을 특징으로 하는 특징으로 한다.
또한, 상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 열가소성 수지 부목원단 제조방법은 3∼8겹의 올을 층상구조로 꼬아 넓은 그물형태의 망상체를 직조하며, 상기 망상체를 열가소성 수지에 함침시킨 후, 상기 열가소성 수지에 함침된 망상체를 3∼8㎟ 크기의 사각형상으로 천공하여 다수개의 통기창을 형성하여 열가소성 수지 원단을 제조하고, 상기 열가소성 수지 원단의 양단부를 일정한 폭으로 접어서 접힌부를 형성하며, 상기 접힌부가 형성된 열가소성 수지 원단을 일정한 길이로 절단하며, 상기 절단된 열가소성 수지 원단의 접힌부가 서로 맞닿도록 적층하여 제조함을 특징으로 한다.The present invention relates to a thermoplastic resin splinter fabric for impregnating a mesh with a thermoplastic resin, forming a plurality of lattice-shaped ventilation windows having a size of 3 to 8 mm 2 in the mesh, And a method for producing the same.
In order to achieve the above object, the thermoplastic resin splicing fabric according to the present invention is produced by weaving three to eight layers of strands in a layered structure to weave a wide mesh netting, impregnating the mesh with the thermoplastic resin, And a plurality of ventilation windows are formed by perforating the impregnated nebulizer into a square shape having a size of 3 to 8 mm 2 to form a plurality of ventilation windows, wherein a predetermined width of both end portions of the thermoplastic resin fabric is folded to form folded portions, And the first and second electrodes are laminated so as to be in contact with each other.
In order to accomplish the above object, the present invention provides a method for manufacturing a thermoplastic resin splinter fabric, comprising the steps of: weaving three to eight layers of strands in a layered structure to woven a broad net-shape netting; impregnating the network with the thermoplastic resin; A plurality of ventilation windows are formed by perforating the netted material impregnated with the thermoplastic resin into a square shape having a size of 3 to 8 mm 2 to produce a thermoplastic resin fabric, The thermoplastic resin fabric having the folded portion is cut to a predetermined length and the folded portions of the cut thermoplastic resin fabric are laminated so as to be in contact with each other.
Description
본 발명은 열가소성 수지 부목원단 및 이의 제조방법에 관한 것이다.The present invention relates to a thermoplastic resin splicing fabric and a method of making the same.
폴리아미드나 폴리에틸렌테레프탈레이트와 같은 열가소성 섬유의 내구성을 강화하기 위해서는 기본적으로 다음과 같은 방법을 사용한다. In order to enhance the durability of thermoplastic fibers such as polyamide or polyethylene terephthalate, the following methods are basically used.
첫째는 폴리머 중합단계에서 열가소성 섬유의 기본수지의 분자량을 상승시켜 원사 자체의 기계적 물성치를 상승시키는 방법이다.First, in the polymer polymerization step, the molecular weight of the base resin of the thermoplastic fiber is increased to increase the mechanical property of the yarn itself.
두 번째는 원사의 방사단계에서 열가소성 섬유 다발의 기본적인 굵기를 상승시키는 방법이다. The second is to raise the basic thickness of the thermoplastic fiber bundle in the yarn spinning stage.
즉 원사의 굵기 즉, 전체 섬도가 굵어지면 굵어질수록 단위면적당 받은 하중에 대한 부하가 감소하게 된다. That is, as the thickness of the yarn, that is, as the total fineness increases, the load on the load per unit area decreases.
1데니어보다 10데니어가, 10데니어보다는 100데니어가 더욱더 강하다는 것은 일반적인 사실이다.It is a common fact that 10 denier is more than 1 denier and 100 denier more than 10 denier.
세 번째는 원사의 연신조건 변경으로 앞의 2가지의 조건 중 하나 또는 전부를 만족하는 상태에서 방사 연신상태에서 고배향, 고결정화를 부여하는 방법으로 다단 연신 및 열처리를 통해 강도를 상승시키는 방법이다.The third method is a method of increasing the strength by multi-stage stretching and heat treatment by a method of imparting high orientation and high crystallization in the spinning state under the condition that one or all of the above two conditions are satisfied by changing the stretching condition of the yarn .
중합단계에서 열가소성 섬유를 구성하는 기본수지의 분자량을 상승시키는 방법은 크게 두 가지가 있다. There are two main ways to increase the molecular weight of the base resin constituting the thermoplastic fiber in the polymerization step.
즉, 중합시간을 길게 유지하는 방법으로 중합시간이 길어지면 길어질수록 중합되는 분자량은 커지게 된다. That is, as the polymerization time is prolonged, the longer the polymerization time is, the larger the molecular weight to be polymerized becomes.
하지만, 이는 기본적으로 시간적 및 효율성 측면에서 한계가 있다. However, this is basically limited in terms of time and efficiency.
폴리에틸렌테레프탈레이트의 경우 초기 분자량 증가속도는 시간과 선형적인 관계가 있지만 고유점도가 0.6 이상의 영역에서는 시간에 따른 분자량 상승경향이 상당히 완만해지는 경향이 있다. In the case of polyethylene terephthalate, the initial molecular weight increase rate is linearly related to time, but the tendency of increasing the molecular weight over time tends to be considerably gentle in the region where the intrinsic viscosity is 0.6 or more.
즉, 많은 중합시간 대비 그다지 분자량이 상승하지 않는다는 문제점이 발생한다. That is, there arises a problem that the molecular weight does not rise much with respect to a large polymerization time.
또한, 부반응이 발생하여 일정 수준의 고유 점도를 정점으로 하여 분자량이 감소하는 경향을 나타나게 된다.In addition, the molecular weight tends to decrease at a certain level of intrinsic viscosity as a peak due to side reaction.
이러한 문제점을 극복하기 위해서 폴리에틸렌테레프탈레이트의 경우 고유 점도가 0.5~0.7 사이에서 중합한 후 다시 150℃ 이상의 고온을 균일하게 가할 수 있는 고상중합건조기를 통과시켜 폴리머의 결정화를 향상시킨다. In order to overcome this problem, polyethylene terephthalate is polymerized at an intrinsic viscosity of 0.5 to 0.7 and then passed through a solid-phase polymerization dryer which can uniformly apply a high temperature of 150 ° C or more to improve the crystallization of the polymer.
이를 통상적으로 고상중합이라 부르며 통상적으로 고유 점도를 1.0 ~ 1.3수준까지 향상시킨다. This is commonly referred to as solid phase polymerization and typically improves the intrinsic viscosity to a level of 1.0 to 1.3.
이러한 방식은 폴리머 중합공정에서 많은 시간적 손실과 생산량 및 생산 비용 측면에서 손실이 극심하다. This method is very time-consuming and costly in terms of yield and production cost in the polymer polymerization process.
특히 고상중합 도중에 시간과 열풍 조절을 잘 못하는 경우 폴리에스테르의 경우 서로 엉겨붙는 현상과 폴리아미드 소재인 경우는 색상이 누렇게 변화하는 황변현상 등의 부가적인 문제점이 자주 발생하여 특수한 용도 이외에는 적용하기 곤란한 문제점이 있다.Particularly, when the time and the hot air can not be controlled properly during the solid-state polymerization, the polyester tends to cling to each other, and in the case of the polyamide material, the yellowing phenomenon that the color changes to yellow may frequently occur. .
다음으로, 방사단계에서 원사의 총섬도를 증가시키면서 원하는 수준의 내구성 및 마모성을 확보하는 방법은 용도에 따라 무한정 섬유의 섬도를 상승시킬 수 없는 문제점이 있다. Next, the method of securing the desired level of durability and abrasion while increasing the total fineness of the yarn in the spinning step can not increase the fineness of the fiber indefinitely depending on the application.
예를 들어 의류용 소재로 적용할 때 원단의 표준중량이 50 ~ 300g/㎡ 수준이 적합하다 그 이하인 경우는 원사의 소재가 너무 하늘거리고 재직/재편하기 어려우며 그 이상인 경우에는 사람이 걸치기에는 너무 과 중량으로 활동성에 제한을 받는다. For example, the standard weight of fabric is 50 ~ 300g / ㎡ when it is applied as clothing material. If it is less than that, the material of yarn becomes too much and it is difficult to work / reorganize. It is limited in activity by weight.
특히 섬도가 올라가면 올라갈수록 원단 자체의 소프트 감과 유연성이 감소하여 뻣뻣해진다. Especially, as the fineness increases, the feeling of softness and flexibility of the fabric itself decreases and becomes stiff.
즉, 섬유는 용도에 따라 그 섬도의 한계가 존재한다는 것이다.That is, there is a limitation of the fineness of the fiber depending on the application.
다음으로, 연신조건의 변경으로 원사의 강도를 강화시키는 방법으로는 연신을 한번에 끝내지 않고 목적에 따라 2단에서 3단, 4단으로 다단 연신하는 방법이 널리 사용된다. Next, as a method of strengthening the strength of the yarn by changing the stretching condition, a method of multi-step stretching from the second stage to the third stage or the fourth stage in accordance with the purpose without ending the stretching at once is widely used.
이때 다단 연신 단계에 따라 원사의 신도 감소율 대비 강도의 증가가 커지게 된다. 이때 강도를 향상시키기 위해 열처리를 병행하면 효과적이다.At this time, an increase in the strength of the yarn relative to the elongation reduction rate is increased according to the multi-stage stretching step. At this time, it is effective to perform the heat treatment in parallel to improve the strength.
하지만, 다단열처리 방법은 기대적인 한계성이 존재한다. However, the multistage heat treatment method has an expected limit.
즉, 모사를 생산한 후 일정시간이 지나도록 방치시킨 후 다단연신기에서 다시 재연신하게 되거나 멀티스텝 방사 즉시 연신기로 생산할 수 있으나 설비가 크고 초기 방사 스피드 대비 최종 연신권취 속도가 낮아 생산성이 낮으며 공정이 까다로워 수율이 낮다. In other words, it is possible to produce multi-step spinning immediately after stretching in a multi-step spinning machine after being allowed to stand for a predetermined time after producing the spinning yarn. However, since the equipment is large and the final spinning speed is slower than the initial spinning spinning speed, productivity is low The process is difficult and the yield is low.
즉 생산성 측면에서 권장할 만한 방법이 아니라는 것이다.In other words, it is not a recommended method in terms of productivity.
이에, 본 발명은 상기한 바와 같은 제문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로, 망상체에 열가소성 수지를 함침시킨 후, 상기 망상체를 다수의 3~8㎟ 크기의 격자형상의 통기창을 형성한 후, 상기 망상체를 단부를 접어서 서로 맞닿도록 적층 형성하는 열가소성 수지 부목원단 및 이의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.SUMMARY OF THE INVENTION Accordingly, the present invention has been made in order to solve the above-mentioned problems, and it is an object of the present invention to provide a method for manufacturing a fuel cell, which comprises: impregnating a network with a thermoplastic resin; forming a plurality of lattice- And a method for producing the thermoplastic resin splinter fabric.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 열가소성 수지 부목원단은 3∼8겹의 올을 층상구조로 꼬아 넓은 그물형태의 망상체를 직조하며, 상기 망상체를 열가소성 수지에 함침시킨 후, 상기 열가소성 수지에 함침된 망상체를 3∼8㎟ 크기의 사각형상으로 천공하여 다수개의 통기창을 형성하여 제조된 열가소성 수지 원단에 있어서, 상기 열가소성 수지 원단의 양단부의 일정 폭을 접어 접힌부가 형성되고, 상기 접힌부가 서로 맞닿도록 적층 형성됨을 특징으로 하는 특징으로 한다.In order to achieve the above object, the thermoplastic resin splicing fabric according to the present invention is produced by weaving three to eight layers of strands in a layered structure to weave a wide mesh netting, impregnating the mesh with the thermoplastic resin, And a plurality of ventilation windows are formed by perforating the impregnated nebulizer into a square shape having a size of 3 to 8 mm 2 to form a plurality of ventilation windows, wherein a predetermined width of both end portions of the thermoplastic resin fabric is folded to form folded portions, And the first and second electrodes are laminated so as to be in contact with each other.
또한, 상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 열가소성 수지 부목원단 제조방법은 3∼8겹의 올을 층상구조로 꼬아 넓은 그물형태의 망상체를 직조하며, 상기 망상체를 열가소성 수지에 함침시킨 후, 상기 열가소성 수지에 함침된 망상체를 3∼8㎟ 크기의 사각형상으로 천공하여 다수개의 통기창을 형성하여 열가소성 수지 원단을 제조하고, 상기 열가소성 수지 원단의 양단부를 일정한 폭으로 접어서 접힌부를 형성하며, 상기 접힌부가 형성된 열가소성 수지 원단을 일정한 길이로 절단하며, 상기 절단된 열가소성 수지 원단의 접힌부가 서로 맞닿도록 적층하여 제조함을 특징으로 한다.In order to accomplish the above object, the present invention provides a method for manufacturing a thermoplastic resin splinter fabric, comprising the steps of: weaving three to eight layers of strands in a layered structure to woven a net-like net-like structure; impregnating the network with a thermoplastic resin; A plurality of ventilation windows are formed by perforating the netted material impregnated with the thermoplastic resin into a square shape having a size of 3 to 8 mm 2 to produce a thermoplastic resin fabric, The thermoplastic resin fabric having the folded portion is cut to a predetermined length and the folded portions of the cut thermoplastic resin fabric are laminated so as to be in contact with each other.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 열가소성 수지 부목원단 및 이의 제조방법은 3~8겹의 올을 층상구조로 꼬아 넓은 그물형태의 망상체를 직조하며, 상기 망상체를 열가소성 수지를 함침하여 4~8㎟ 크기의 통기창을 다수 개 형성하고, 상기 열가소성 수지 원단의 양단부의 일정 폭을 접어 접힌부가 형성되고, 상기 접힌부가 서로 맞닿도록 적층 형성됨으로써, 의료용 부목으로 사용시에는 통기창으로 인하여 인체에 통기를 부여함으로써, 피부 발진을 방지할 뿐만 아니라 가려움증을 예방할 수 있으며, 산업용으로 사용시에는 열가소성 수지 원단의 특성으로 인하여 원하는 크기로 열가소성 수지 원단을 잘라서 사용할 수 있으며, 특히 온수에 의해서 연화가 가능하여 쉽게 변형되고 식히면 다시 경화되어 사용성이 향상되는 이점이 있다.As described above, the thermoplastic resin splicing fabric according to the present invention and the method for manufacturing the same are prepared by weaving three to eight layers of strands in a layered structure to weave a wide net-like net, And the folded portions are laminated so as to be in contact with each other. Thus, when used as a medical splint, a ventilation window is provided to allow a ventilation window to be opened to the human body The present invention can prevent skin irritation as well as prevent itching. In the case of industrial use, the thermoplastic resin can be cut to a desired size due to the characteristics of the thermoplastic resin fabric. In particular, the thermoplastic resin can be softened by hot water, When it cools, it is hardened again and the usability is improved.
특히, 상기한 열가소성 수지 원단은 각종 산업용 보호장구나 운동기구 등에 널리 활용할 수 있는 이점이 있다.Particularly, the above-mentioned thermoplastic resin fabric has an advantage that it can widely be used for various industrial protective equipment, exercise equipment and the like.
도 1은 본 발명에 따른 열가소성 수지 원단을 도시한 평면도,
도 2는 본 발명에 따른 열가소성 수지 원단 제조장치를 도시한 예시도,
도 3은 본 발명에 따른 열가소성 수지 원단의 양단부에 접힌부가 형성된 상태를 도시한 사시도,
도 4는 본 발명에 따른 열가소성 수지 원단이 적층 설치된 상태를 도시한 정면도.1 is a plan view of a thermoplastic resin fabric according to the present invention,
Fig. 2 is an illustration showing an apparatus for manufacturing a thermoplastic resin fabric according to the present invention,
3 is a perspective view showing a state in which a folded portion is formed at both ends of the thermoplastic resin fabric according to the present invention,
Fig. 4 is a front view showing a state in which a thermoplastic resin fabric according to the present invention is laminated; Fig.
이하, 본 발명을 첨부한 예시도면을 참조하여 상세히 설명한다.Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.
도 1은 본 발명에 따른 열가소성 수지 원단을 도시한 평면도이다.1 is a plan view showing a fabric of a thermoplastic resin according to the present invention.
이 도면에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 열가소성 수지 부목원단은 3∼8겹의 올을 층상구조로 꼬아 넓은 그물형태의 망상체(10)를 직조하며, 상기 망상체(10)를 열가소성 수지(R)에 함침시킨 후, 상기 열가소성 수지(R)에 함침된 망상체(10)를 3∼8㎟ 크기의 사각형상으로 천공하여 다수개의 통기창(12)을 형성하여 제조된 열가소성 수지 원단(B)에 있어서, 상기 열가소성 수지 원단(B)의 양단부의 일정 폭을 접어 접힌부(14)가 형성되고, 상기 접힌부(14)가 서로 맞닿도록 적층 형성된다.As shown in this drawing, the thermoplastic resin splicing fabric according to the present invention is formed by weaving three to eight layers of strands in a layered structure to weave a network of a wide net 10, And then impregnated with the thermoplastic resin (R) to form a plurality of ventilation windows (12) by perforating the network (10) impregnated with the thermoplastic resin (R) The folded
즉, 본 발명에 따른 열가소성 수지 부목원단은 종래의 열가소성 수지 원단(B)에 접힌부(14)를 형성하고, 상기 접힌부(14)가 서로 맞닿도록 적층 형성함을 기술적 사상의 특징으로 한다.
여기서, 상기한 열가소성 수지 원단(B)은 종래의 기술로서, 3∼8겹의 올을 층상구조로 꼬아 넓은 그물형태의 망상체(10)를 직조하며, 상기 망상체(10)를 열가소성 수지(R)에 함침시킨 후, 상기 열가소성 수지(R)에 함침된 망상체(10)를 3∼8㎟ 크기의 사각형상으로 천공하여 다수개의 통기창(12)을 형성하여 제조된다That is, the thermoplastic resin splicing fabric according to the present invention is characterized in that the folded
As a conventional technology, the thermoplastic resin raw material (B) is produced by weaving three to eight layers of strands in a layered structure to weave a wide mesh net 10, And then impregnated with the thermoplastic resin (R) to form a plurality of ventilation windows (12) by perforating the network (10) in a square shape having a size of 3 to 8 mm 2
한편, 본 발명에 따른 열가소성 수지 부목원단은 상기한 바와 같은 종래의 열가소성 수지 원단(B)의 양단부를 일정한 폭으로 접어서 접힌부(14)를 형성하고, 상기 열가소성 수지 원단(B)을 일정한 길이로 절단하고, 상기 접힌부(14)가 형성된 열가소성 수지 원단(B)을 그 접힌부(14)가 서로 닿도록 적층 형성한 것을 특징으로 한다.The thermoplastic resin splicing fabric according to the present invention is formed by folding both end portions of the conventional thermoplastic resin raw material B to a predetermined width to form the folded
또한, 상기 열가소성 수지 부목원단은 강성을 증대시키기 위해 두겹 이상으로 열가소성 수지 원단으로 적층 형성된다. In addition, the thermoplastic resin splicing fabric is laminated with two or more layers of the thermoplastic resin raw material in order to increase rigidity.
이와 같이 열가소성 수지 원단(B)의 접힌부(14)가 서로 닿도록 적층 형성하는 이유는 열가소성 수지 원단(B)을 열처리하는 과정에서 열가소성 수지 원단(B) 간의 접지면적을 축소시켜 눌러 붙는 것을 방지하기 위함이다. The reason why the folded
이하, 상기한 바와 같은 구성으로 이루어진 본 발명에 따른 열가소성 수지 부목원단의 제조에 대해 설명한다.Hereinafter, the production of the thermoplastic resin splinter fabric according to the present invention constituted as described above will be described.
도 2는 본 발명에 따른 열가소성 수지 원단 제조장치를 도시한 예시도이다.2 is an exemplary view showing an apparatus for manufacturing a thermoplastic resin fabric according to the present invention.
이 도면에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 열가소성 수지 부목원단 제조방법은 3∼8겹의 올을 층상구조로 꼬아 넓은 그물형태의 망상체(10)를 직조하며, 상기 망상체(10)를 열가소성 수지(R)에 함침시킨 후, 상기 열가소성 수지(R)에 함침된 망상체(10)를 3∼8㎟ 크기의 사각형상으로 천공하여 다수개의 통기창(12)을 형성하여 열가소성 수지 원단(B)을 제조하고, 상기 열가소성 수지 원단(B)의 양단부를 일정한 폭으로 접어서 접힌부(14)를 형성하며, 상기 접힌부(14)가 형성된 열가소성 수지 원단(B)을 일정한 길이로 절단하며, 상기 절단된 열가소성 수지 원단(B)의 접힌부(14)가 서로 맞닿도록 적층하여 제조한다.As shown in this figure, in the method for manufacturing a thermoplastic resin splinter fabric according to the present invention, three to eight layers of strands are twisted in a layered structure to woven a mesh net 10 having a wide net shape, (R), the network 10 impregnated with the thermoplastic resin (R) is punched into a square shape having a size of 3 to 8 mm < 2 > to form a plurality of ventilation windows (12) (B) is folded at a predetermined width to form a folded portion (14), and the thermoplastic resin cloth (B) having the folded portion (14) is cut to a predetermined length, And the folded
즉, 본 발명에 따른 열가소성 수지 부목원단 제조방법은 도 2에 도시된 바와 같이, 롤러에 권취된 망상체를 풀어서 상기 망상체를 열가소성 수지(R)가 담긴 열가소성 수지 용액통(D)에서 침지시킨 후, 상기 열가소성 수지 용액통(D)에 배치된 롤러(C)를 지난 후, 상기 열가소성 수지(R)로 코팅된 열가소성 수지 원단(B)을 조절 롤러(E) 사이를 통과시킨 후, 상기 열가소성 수지 원단(B)이 에어 커터(F)를 지나면서 열가소성 수지에 의해 막힌 부분을 천공하여 통기창(12)을 형성한 후, 상기 열가소성 수지 원단(B)을 건조기(G)로 이송시키고, 상기 건조기(G)의 상부 영역에 인접한 롤러(H) 들을 통과하면서, 열가소성 수지 원단(B)이 완전히 건조된 후, 최종적으로 롤러(I)에 권취되며, 상기 롤러(I)에 권취된 열가소성 수지 원단(B)을 다시 풀러 상기 열가소성 수지 원단(B)의 양단부를 일정한 폭으로 접어서 접힌부(14)를 형성하고, 상기 접힌부(14)가 형성된 열가소성 수지 원단(B)을 일정한 길이로 절단한 후, 상기 절단된 열가소성 수지 원단(B)을 그 접힌부(14)가 서로 닿도록 하는 상태로 적층하여 열가소성 수지 부목원단을 제조한다.That is, as shown in FIG. 2, the method for manufacturing a thermoplastic resin splinter fabric according to the present invention comprises the steps of loosening a reticulated material wound on a roller, immersing the reticulated material in a thermoplastic resin solution bottle D containing a thermoplastic resin (R) After passing the roller C disposed in the thermoplastic resin solution bottle D and passing the thermoplastic resin B coated with the thermoplastic resin R between the regulating rollers E, (B) is passed through the air cutter (F) to perforate the clogged portion by the thermoplastic resin to form the ventilation window (12), the thermoplastic resin material (B) is transferred to the dryer (G) G of the thermoplastic resin cloth B is wound around the roller I after the thermoplastic resin cloth B has been completely dried while passing through the rollers H adjacent to the upper region of the roller I ) Of the thermoplastic resin fabric (B) The thermoplastic resin cloth B having the folded
상기한 바와 같은 구성 및 제조로 이루어진 본 발명에 따른 열가소성 수지 부목원단은 3~8겹의 올을 층상구조로 꼬아 넓은 그물형태의 망상체(10)를 직조하며, 상기 망상체(10)를 열가소성 수지(R)를 함침하여 4~8㎟ 크기의 통기창(12)을 다수 개 형성하고, 상기 열가소성 수지 원단(B)의 양단부의 일정 폭을 접어 접힌부(14)가 형성되고, 상기 접힌부(14)가 서로 맞닿도록 적층 형성됨으로써, 의료용 부목으로 사용시에는 통기창(12)으로 인하여 인체에 통기를 부여함으로써, 피부 발진을 방지할 뿐만 아니라 가려움증을 예방할 수 있으며, 산업용으로 사용시에는 열가소성 수지 원단의 특성으로 인하여 원하는 크기로 열가소성 수지 원단을 잘라서 사용할 수 있으며, 특히 온수에 의해서 연화가 가능하여 쉽게 변형되고 식히면 다시 경화되어 사용성이 향상되는 이점이 있다.The thermoplastic resin splicing fabric according to the present invention having the above-described constitution and production is produced by weaving three to eight layers of strands in a layered structure to weave a wide net-like net-like body 10, A plurality of
10: 망상체 12: 통기창
14: 접힌부 A: 롤러
B: 열가소성 수지 원단 C: 롤러
D: 열가소성 수지 용액통 E: 조절롤러
F: 에어커터 G: 건조기
H: 롤러 I: 롤러
R: 열가소성 수지10: reticulum 12: ventilation window
14: folded portion A: roller
B: thermoplastic resin fabric C: roller
D: thermoplastic resin solution bottle E: regulating roller
F: Air cutter G: Dryer
H: Roller I: Roller
R: thermoplastic resin
Claims (13)
상기 열가소성 수지 원단(B)의 양단부의 일정 폭을 접어 접힌부(14)가 형성되고, 상기 접힌부(14)가 서로 맞닿도록 적층 형성됨을 특징으로 하는 특징으로 하는 열가소성 수지 부목원단.(3) to (8) are stranded in a layered structure to woven a broad net-shaped net-like body 10. The netted body 10 is impregnated with a thermoplastic resin (R) 10 in a rectangular shape having a size of 3 to 8 mm < 2 > to form a plurality of ventilation windows 12. In the thermoplastic resin fabric B,
Characterized in that a folded portion (14) is formed by folding a predetermined width of both ends of the thermoplastic resin raw material (B), and the folded portions (14) are laminated so as to be in contact with each other.
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| KR20110024583A (en) * | 2009-09-02 | 2011-03-09 | 손영호 | Fabric for manufacturing the high-tension hoses and the high-tension hoses using this |
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