KR101467094B1 - 자기복원 칼라강판 및 그 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

스크래치 발생시 클리어층의 자기복원을 통하여 스크래치를 제거할 수 있는 자기복원 칼라강판 및 그 제조 방법에 대하여 개시한다.
본 발명에 따른 자기복원 칼라강판 제조 방법은 베이스 강판 일면에, 안료를 포함하는 상도/하도 통합 유색 코팅층을 형성하는 단계; 및 상기 유색 코팅층 상에, 자기복원 클리어층을 형성하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

자기복원 칼라강판 및 그 제조 방법 {COLOR STEEL SHEET FOR HOME APPLIANCE WITH ELIMINATING PRETREATMENT LAYER AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 세탁기, 냉장고 등에 사용되는 칼라강판 제조 기술에 관한 것으로, 보다 상세하게는 스크래치 발생시 스스로 복원이 되는 자기복원 칼라강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
칼라강판은 베이스 강판에 유색의 코팅층이 형성된 것으로, 세탁기 외판, 냉장고 판넬 등의 가전용으로 많이 이용되고 있다.
칼라강판이 적용된 가전제품의 경우 생활 스크래치가 쉽게 발생할 수 있다. 발생한 스크래치는 가전제품의 미관을 저해하는 요인이 된다.
최근에는 이러한 스크래치가 발생하였을 때, 칼라강판 자체에서 유색의 코팅층을 복원하여 스크래치를 제거하는, 이른 바 자기복원 칼라강판에 대한 많은 연구가 진행되고 있다.
자기복원 칼라강판의 경우, 유색의 코팅층 상에, 스크래치에 대한 자기복원이 가능한 도료를 코팅한 것이다. 대한민국 공개특허공보 제10-2004-0059997호(2004.07.06. 공개)에는 자기수복 특성을 갖는 마이크로캡슐 함유 강판 코팅제 조성물이 개시되어 있다.
상기 문헌에 의하면, 자기복원 도료에 마이크로캡슐이 포함되어, 스크래치 발생시 마이크로캡슐이 깨지면서 캡슐에 들어있던 용제가 흘러나와 도료를 녹이면서 복원을 수행한다.
상기와 같은 마이크로캡슐을 이용하는 자기복원의 경우, 스크래치 발생시 실질적인 복원이 가능하다. 그러나, 칼라강판 제조시 자기복원 도료코팅 후 소부건조(Bake)를 위하여 오븐을 통과하는데, 이 과정에서 자기복원 도료에 포함된 캡슐이 깨지게 된다. 따라서, 마이크로캡슐을 이용하는 자기복원의 경우, 실제 가전제품에서는 자기복원 효과를 그다지 발휘할 수 없는 문제점이 있다.
본 발명의 하나의 목적은 마이크로캡슐을 사용하지 않으면서도 자기복원 기능을 부여할 수 있으며, 공정 및 도료 사용량을 감소시킬 수 있는 자기복원 칼라강판 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 상기의 방법으로 제조되어, 스크래치 발생시 자기복원이 가능한 칼라강판을 제공하는 것이다.
상기 하나의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 자기복원 칼라강판 제조 방법은 베이스 강판 일면에, 안료를 포함하는 유색 코팅층을 형성하는 단계; 및 상기 유색 코팅층 상에, 자기복원 클리어층을 형성하는 단계;를 포함한다.
이때, 상기 자기복원 칼라강판 제조 방법은 상도 및 하도 통합 도료를 이용하여 상기 유색 코팅층을 단일층으로 형성하는 것을 특징으로 한다.
상기 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 자기복원 칼라강판은 베이스 강판; 상기 베이스 강판 일면에 형성되는 유색 코팅층; 및 상기 유색 코팅층 상에 형성되는 자기복원 클리어층;을 포함한다.
본 발명에 따른 자기복원 칼라강판 제조 방법에 의하면, 탄성이 높은 자기복원 클리어층을 통하여 스크래치 발생시 자기복원 클리어층의 탄성을 통하여 스크래치를 메울 수 있어 스크래치가 제거된 것과 같은 효과를 발휘하는 자기복원 칼라강판을 제공할 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 자기복원 칼라강판 제조 방법은 상도 및 하도 통합 도료를 이용하여 단일층의 유색 코팅층을 형성할 수 있어, 베이스 강판 일면에 2코트 2베이크(2-coat 2-bake) 공정만으로도 칼라강판을 제조할 수 있어, 기존의 3코트 3베이크 혹은 4코트 4베이크를 통한 칼라강판 제조 방법에 비하여 공정 및 도료 사용량을 감소시킬 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 자기복원 칼라강판 제조방법을 개략적으로 나타낸 순서도이다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 자기복원 칼라강판을 개략적으로 나타낸 단면도이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.
이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 자기복원 칼라강판 및 그 제조 방법에 관하여 상세히 설명하기로 한다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 자기복원 칼라강판 제조방법을 개략적으로 나타낸 순서도이다. 도 2는 본 발명의 실시예에 따른 자기복원 칼라강판을 개략적으로 나타낸 단면도로서, 도 1을 설명함에 있어, 도 2를 참조하기로 한다.
도 1을 참조하면, 본 발명에 따른 자기복원 칼라강판 제조 방법은 유색 코팅층 형성 단계(S110) 및 자기복원 클리어층 형성 단계(S120)를 포함한다.
유색 코팅층 형성 단계(S110)에서는 베이스 강판(201) 일면에, 안료를 포함하는 유색 코팅층(210)을 형성한다.
베이스 강판(201)은 대략 0.2~1mm 정도의 두께를 갖는 강판이 이용될 수 있다. 베이스 강판(201)은 열연강판, 냉연강판 어느 것이라도 이용할 수 있다. 베이스 강판(201) 표면에는 도금층(202)이 형성되어 있을 수 있다. 도금층(202)은 용융아연도금층, 합금화용융아연도금층, 전기아연도금층 등과 같은 아연을 포함하는 도금층인 것이 내식성 및 부착성 측면에서 바람직하다.
바람직하게, 유색 코팅층(210)은 상도 및 하도 통합 도료를 이용하여 대략 두께 5~20㎛ 정도의 단일층으로 형성할 수 있다. 이 경우, 하도층 및 상도층을 각각 별도로 형성하는 경우에 비하여, 도료 절감 및 공정 단순화 효과가 있다.
이러한, 상도 및 하도 통합 도료는 폴리에스테르 수지 100 중량부에 대하여, 디하이드로전 헥사플루오로 티타네이트 2~15중량부, 아연 비스(이수소화 포스페이트) 5~30중량부, 인산수소망간 2~6중량부, SiO2 10~40중량부, 안료 10~55중량부 및 용제 5~50중량부, 경 방향족 용제 나프타 5~20중량부 및 중 방향족 용제 나프타 5~20중량부를 포함하는 것을 제시할 수 있다.
이하, 상기 상도 및 하도 통합 도료에 포함되는 각 성분에 대하여, 그 역할 및 함량에 대하여 설명하기로 한다.
폴리에스테르 수지는 본 발명에 따른 자기복원 칼라강판에서 상도 및 하도 통합 도료의 주 수지가 되며, 칼라강판의 내식성 및 가공성을 향상시키는 역할을 한다. 이러한, 폴리에스테르 수지는 다양한 것을 제한없이 이용할 수 있으며, 보다 바람직하게는 실리콘 변성 폴리에스테르(Silicon Modified Polyester)를 제시할 수 있다.
디하이드로전 헥사플루오로 티타네이트(dihydrogen hexafluorotitanate)는 가교성 향상에 기여한다. 상기 디하이드로전 헥사플로오로 티타네이트는 폴리 에스테르 수지 100 중량부에 대하여 2~15중량부로 첨가되는 것이 바람직하다. 디하이드로전 헥사플로오로 티타네이트가 폴리 에스테르 수지 100 중량부 대비 2중량부 미만으로 첨가되면 그 첨가효과가 불충분하다. 반대로, 디하이드로전 헥사플로오로 티타네이트가 폴리 에스테르 수지 100 중량부 대비 15중량부를 초과하여 첨가되면 용액 안정성이 저하될 수 있다.
아연 비스(이수소화 포스페이트)(zinc bis(dihydrogen phosphate))는방청성 향상에 기여하는 역할을 한다. 상기 아연 비스(이수소화 포스페이트)는 폴리 에스테르 수지 100 중량부에 대하여 5~30중량부로 첨가되는 것이 바람직하다. 아연 비스(이수소화 포스페이트)가 폴리 에스테르 수지 100 중량부 대비 5중량부 미만으로 첨가되면 방청성 향상이 불충분한 문제점이 있다. 반대로, 아연 비스(이수소화 포스페이트)가 폴리 에스테르 수지 100 중량부 대비 30중량부를 초과하여 첨가되면 가공성이 저하되는 문제점이 있다.
인산수소망간(manganese hydrogen phosphate)은 하도층의 내식성 향상에 기여한다.
상기 인산수소망간은 폴리 에스테르 수지 100 중량부에 대하여 2~6중량부로 첨가되는 것이 바람직하다. 인산수소망간이 폴리 에스테르 수지 100 중량부 대비 2중량부 미만으로 첨가되면 그 첨가 효과가 불충분한 문제점이 있다. 반대로, 인산수소망간이 폴리 에스테르 수지 100 중량부 대비 6중량부를 초과하여 첨가되면 용액 안정성이 저하될 수 있다.
SiO2 는 방청성 향상 및 가공성 향상에 기여한다.
상기 SiO2는 폴리 에스테르 수지 100 중량부에 대하여 10~40중량부로 첨가되는 것이 바람직하다. SiO2가 폴리 에스테르 수지 100 중량부 대비 10중량부 미만으로 첨가되면 그 첨가 효과가 불충분할 수 있다. 반대로, SiO2가 폴리 에스테르 수지 100 중량부 대비 40중량부를 초과하여 첨가되면 도막 강도 저하 등이 발생할 수 있다.
안료는 원하는 색상에 따라 다양하게 선택될 수 있다. 예를 들어, 백색 안료로는 이산화티타늄(TiO2)를 이용할 수 있고, 노란색 안료로는 크롬(Cr)을 이용할 수 있다. 또한 흑색 안료로는 카본 블랙을 이용할 수 있으며, 적색 안료로는 산화철을 이용할 수 있다. 따라서, 이들 안료들을 단독으로 혹은 조합하여 사용함으로써 다양한 색상을 발휘할 수 있다. 안료는 폴리에스테르 수지 100중량부에 대하여, 10~55중량부로 첨가되는 것이 바람직하다. 안료의 첨가량이 폴리에스테르 수지 100중량부 대비 10중량부 미만일 경우, 원하는 컬러를 충분히 나타내지 못할 수 있다. 반대로, 안료의 첨가량이 폴리에스테르 수지 100중량부 대비 55중량부를 초과하는 경우, 내식성 등의 물성이 저하될 수 있다.
용제는 각 물질들을 용해하고, 도료의 점도를 조절하는 역할을 한다. 이러한 용제는 하이드로카본계 용매, 사이클로 헥사논, N-부틸 알콜, 2-에톡시에탄올아세테이트, 부틸 셀로솔브 등을 이용할 수 있다. 상도 및 하도 통합 도료의 경우, 여러 성분이 포함되므로, 이에 포함되는 용제의 경우, 여러 성분이 쉽게 용해되도록 혼합 용제를 이용하는 것이 보다 바람직하다. 상기 용제는 폴리 에스테르 수지 100 중량부에 대하여 5~50중량부로 첨가되는 것이 바람직하다. 용제가 폴리 에스테르 수지 100 중량부 대비 5중량부 미만으로 첨가되거나 50중량부를 초과하여 첨가되면 도료의 점도가 너무 높거나 또는 점도가 너무 낮아, 상도 및 하도 통합 도료의 도포 공정이 어려워질 수 있다.
경 방향족 용제 나프타(light aromatic solvent naphtha)와 중 방향족용제 나프타(heavy aromatic solvent naphtha)는 상도 도료의 저장 안정성을 향상시키는 역할을 한다. 경 방향족 용제 나프타 및 중 방향족 용제 나프타는 폴리에스테르 수지 100 중량부에 대하여, 각각 5~20중량부로 첨가되는 것이 바람직하다. 이들 방향족 용제 나프타들은 폴리에스테르 수지 100 중량부 대비 각각 5 중량부 이상 첨가될 때, 그 효과를 충분히 발휘한다. 다만, 경 방향족 용제 나프타 또는 중 방향족 용제 나프타가 폴리에스테르 수지 폴리에스테르 수지 100 중량부 대비 20중량부를 초과하는 경우, 도막의 내후성 및 도장 외관에 문제가 발생할 수 있다.
다음으로, 자기복원 클리어층 형성 단계(S120)에서는 유색 코팅층(210) 상에 자기복원 클리어층(220)을 형성한다.
이때, 본 발명에서는 소부 건조후 자기복원률이 80% 이상인 클리어도료를 이용하여, 자기복원 클리어층(220)을 대략 대략 5~15㎛ 두께로 형성한다. 여기서 자기복원률이라 함은 스크래치 발생시 도막의 탄성에 의해 스크래치가 메워지는 정도를 의미한다. 전술한 바와 같이, 자기복원을 위하여 클리어층에 포함되는 마이크로 캡슐을 이용하는 방법이 있으나, 이 경우 이론적으로는 스크래치를 완전히 제거할 수 있으나, 실제로는 클리어층 소부 건조시 마이크로 캡슐이 깨져버리는 문제점이 있다.
그러나, 본 발명에서는 높은 탄성을 통한 자기복원률 80% 이상인 가진 클리어층을 이용하여 스크래치 발생시 클리어층의 탄성에 의하여 스크래치가 메워짐으로써 스크래치 제거와 마찬가지의 효과를 발휘할 수 있는 방법을 이용한다.
한편, 자기복원 클리어층(220)의 경우 자기복원률이 80% 미만일 경우, 스크래치 발생시 자기복원 효과가 불충분하다.
클리어층(220)은 컬러강판의 시안성, 광택 및 경도를 향상시키며, 또한 본 발명에서는 탄성을 통한 자기복원 효과를 제공한다. 이를 위하여, 자기복원 클리어층을 형성하기 위한 도료는 우레탄-멜라민 혼합수지와 용제를 포함하는 것을 제시할 수 있다.
우레탄-멜라민 혼합수지는 우레탄 70~85중량% 및 멜라민 15~30중량%로 이루어지는 것이 보다 바람직하다. 우레탄의 함량이 70중량% 미만일 경우 클리어층의 탄성이 불충분하여 자기복원률이 다소 낮아질 수 있다. 반대로 우레탄의 함량이 85중량%를 초과하는 경우 상대적으로 멜라민의 함량이 15중량% 미만이 되어 경화 특성이 저하될 수 있다.
용제는 하이드로카본계 용매, 사이클로 헥사논, N-부틸 알콜, 2-에톡시에탄올아세테이트, 부틸 셀로솔브 등을 이용할 수 있다. 용제는 우레탄-멜라민 혼합수지 100중량부에 대하여 5~50중량부로 사용되는 것이 바람직하다. 용제의 함량이 5중량부 미만이거나 50중량부를 초과하는 경우 자기복원 클리어 도료의 점도가 너무 높거나 또는 점도가 너무 낮아, 도포 공정이 어려워질 수 있다.
상도 및 하도 통합 도료, 자기복원 클리어 도료 각각의 도포 후에는 대략 180~250℃에서 소부 건조한다. 상기와 같은 도포 및 소부 건조, 보다 바람직하게는 2코트 2베이트 과정을 통하여, 도 2에 도시된 바와 같이, 베이스 강판(201), 유색코팅층(210) 및 자기복원 클리어층(220)을 포함하는 자기복원 칼라강판을 제조할 수 있다.
한편, 본 발명에 따른 자기복원 칼라강판 제조 방법은 베이스 강판(201) 후면에, 후면 도료를 이용하여 후면 코팅층(230)을 더 형성할 수 있다.
후면 도료는 에폭시 30 ~ 40 중량%, 우레아(Urea) 경화수지 15 ~ 20 중량%, 안료 20 ~ 30 중량%, 용제 10 ~ 20 중량% 및 아크릴릭, 우레탄 및 에폭시 중 하나 이상을 포함하는 첨가제 10 ~ 20 중량%를 포함하는 것을 제시할 수 있으나, 반드시 이에 제한되는 것은 아니며, 공지된 다양한 후면 도료, 바람직하게는 크롬성분이 포함되지 않은 후면 도료를 이용할 수 있다.
실시예
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 본 발명의 구성 및 작용을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 본 발명의 바람직한 예시로 제시된 것이며 어떠한 의미로도 이에 의해 본 발명이 제한되는 것으로 해석될 수는 없다.
여기에 기재되지 않은 내용은 이 기술 분야에서 숙련된 자이면 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 것이므로 그 설명을 생략하기로 한다.
1. 시편의 제조
실시예 1
두께 0.4mm 용융아연도금강판(coil No. B04787Z, 현대하이스코 제조)에 폴리에스테르 수지 100 중량부에 대하여, 디하이드로전 헥사플루오로 티타네이트 10중량부, 아연 비스(이수소화 포스페이트) 15중량부, 인산수소망간 5중량부, SiO2 20중량부, 안료로서 이산화티타늄(TiO2) 25중량부 및 사이클로 헥사논 10중량부, 부틸 셀로솔브 5중량부, 경 방향족 용제 나프타 10중량부 및 중 방향족 용제 나프타 15중량부로 이루어진 상도 및 하도 통합 도료를 코팅한 후, 215℃에서 소부건조하여 두께 15㎛의 유색 코팅층을 형성하였다.
이후, 우레탄 80중량%와 멜라민 20중량%로 이루어진 우레탄-멜라민 혼합수지 100중량부와 사이클로 헥사논 20중량부로 이루어진 자기복원 클리어 도료를 코팅한 후, 230℃에서 소부건조하여 두께 10㎛의 자기복원 클리어층을 형성하여, 실시예 1에 따른 칼라강판 시편을 제조하였다.
실시예 2
자기복원 클리어 도료 함량 중, 우레탄-멜라민 혼합수지의 우레탄 함량을 70중량%, 멜라민 함량을 30중량%로 한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 조건으로 실시예 2에 따른 칼라강판 시편을 제조하였다.
비교예 1
자기복원 클리어 도료 대신에, 폴리에스테르 수지 100 중량부, 디프로필렌 글리콜 모노에틸 에테르 50중량부 및 멜라민 수지 30중량부로 이루어진 클리어 도료를 코팅한 후, 80℃에서 건조하여 두께 10㎛의 클리어층을 형성하여 비교예 1에 따른 칼라강판 시편을 제조하였다.
2. 물성 평가 방법
실시예 1~2 및 비교예 1에 따라 제조된 칼라강판 시편의 물성평가 방법은 다음과 같다.
(1) 자기복원률
자기복원률은 측정하고자 하는 시편의 브러슁(Brushing) 전 광택도(A)를 측정하고, 왕복 50회 브러슁 직후(B) 및 12시간 방치 후(C), 융이나 면으로 닦고나서 60°광택도를 측정한 다음, 다음 식에 적용하여 자기 복원률을 계산하였다.
자기복원률(%) = (C-B) / (A-B) X 100
(2) 내식성
내식성 평가는 240시간 중성 염수분무시험을 실시한 후 도막 박리, 들뜸, 도금면의 부식, 녹발생 유무 등을 확인하였다. 평가 기준은 다음과 같다.
양호(O) : 도막 박리, 들뜸, 도금면의 부식 및 녹발생 없음
불량(X) : 도막 박리, 들뜸, 도금면의 부식 또는 녹발생 있음
(3) 내충격성
내충격성은 1/2Φ x 1kg x 500mm 조건으로 표면 충격 후 크랙이 발생하였는지 여부로 다음과 같이 평가하였다.
양호(O) : 크랙 발생 없음
불량(X) : 크랙 발생
(4) 가공성
가공성은 T-bending 테스트를 실시하여 벤딩 반경 0mm에서 크랙이 발생하였는지 여부로 다음과 같이 평가하였다.
양호(O) : 크랙 발생 없음
불량(X) : 크랙 발생
(5) 내화학성
내화학성 평가는 가제에 MEK를 묻힌 후, 1kgf 힘으로 100회 rubbing 왕복한 후, 수지 박리 및 부풀음 발생 여부로 다음과 같이 평가하였다.
양호(O) : 수지 박리 및 부풀음 발생 여부 없음
불량(X) : 수지 박리 또는 부풀음 발생
3. 물성 평가 결과
상기 평가기준에 의거한 물성 평가 결과를 표 1에 나타내었다.
[표 1]
Figure 112013033928250-pat00001
표 1을 참조하면, 본 발명에서 제시한 조건을 만족하는 실시예 1~2에 따른 시편의 경우, 내식성, 가공성 등이 우수하였으며, 특히, 자기복원 특성이 매우 우수하였다.
그러나, 자기복원 클리어 도료가 아닌 폴리에스테르계 클리어 도료를 적용한 비교예 1에 따른 시편의 경우, 내식성 등 다른 물성들은 모두 우수하였으나, 자기복원 특성이 현저히 낮았다.
이상에서는 본 발명의 실시예를 중심으로 설명하였으나, 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 기술자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다.
따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호범위는 아래의 특허청구범위에 의해서 정하여져야 할 것이다.
201 : 베이스 강판 202 : 도금층
210 : 유색 코팅층 220 : 자기복원 클리어층
230 : 후면 코팅층

Claims (12)

  1. 베이스 강판 일면에, 안료를 포함하는 유색 코팅층을 형성하는 단계; 및
    상기 유색 코팅층 상에, 자기복원 클리어층을 형성하는 단계;를 포함하고,
    상기 자기복원 클리어층은 우레탄 70~85중량%와 멜라민 15~30중량%로 이루어진 우레탄-멜라민 혼합 수지 100 중량부에 대하여, 용제 5~50중량부를 포함하는 자기복원 클리어 도료를 이용하여 형성하는 것을 특징으로 하는 자기복원 칼라강판 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 베이스 강판은
    아연을 포함하는 도금층이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 자기복원 칼라강판 제조 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 자기복원 칼라강판 제조 방법은
    상도 및 하도 통합 도료를 이용하여 상기 유색 코팅층을 단일층으로 형성하는 것을 특징으로 하는 자기복원 칼라강판 제조 방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 상도 및 하도 통합 도료는
    폴리에스테르 수지 100 중량부에 대하여, 디하이드로겐 헥사플루오로 티타네이트 2~15중량부, 아연 비스(이수소화 포스페이트) 5~30중량부, 인산수소망간 2~6중량부, SiO2 10~40중량부, 안료 10~55중량부 및 용제 5~50중량부, 경 방향족 용제 나프타 5~20중량부 및 중 방향족 용제 나프타 5~20중량부를 포함하는 것을 특징으로 하는 자기복원 칼라강판 제조 방법.
  5. 삭제
  6. 제1항에 있어서,
    상기 자기복원 칼라강판 제조 방법은
    상기 베이스 강판 타면에, 후면 코팅층을 추가로 형성하는 것을 특징으로 하는 자기복원 칼라강판 제조 방법.
  7. 베이스 강판;
    상기 베이스 강판 일면에 형성되는 유색 코팅층; 및
    상기 유색 코팅층 상에 형성되는 자기복원 클리어층;을 포함하고,
    상기 자기복원 클리어층은 우레탄 70~85중량%와 멜라민 15~30중량%로 이루어진 우레탄-멜라민 혼합 수지 100 중량부에 대하여, 용제 5~50중량부를 포함하는 자기복원 클리어 도료의 건조물로 형성되어, 탄성에 의한 자기복원률이 80% 이상인 것을 특징으로 하는 자기복원 칼라강판.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 베이스 강판은
    아연을 포함하는 도금층이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 자기복원 칼라강판.
  9. 제7항에 있어서,
    상기 유색 코팅층은 단일층인 것을 특징으로 하는 자기복원 칼라강판.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 유색 코팅층은
    폴리에스테르 수지 100 중량부에 대하여, 디하이드로겐 헥사플루오로 티타네이트 2~15중량부, 아연 비스(이수소화 포스페이트) 5~30중량부, 인산수소망간 2~6중량부, SiO2 10~40중량부, 안료 10~55중량부 및 용제 5~50중량부, 경 방향족 용제 나프타 5~20중량부 및 중 방향족 용제 나프타 5~20중량부를 포함하는 상도 및 하도 통합 도료의 건조물로 형성되는 것을 특징으로 하는 자기복원 칼라강판.
  11. 삭제
  12. 제7항에 있어서,
    상기 자기복원 칼라강판은
    상기 베이스 강판 타면에 형성되는 후면 코팅층을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 자기복원 칼라강판.
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JP2008208205A (ja) * 2007-02-26 2008-09-11 Mitsubishi Rayon Co Ltd 塗料組成物、被覆物品、および自動車用外板

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