KR101467031B1

KR101467031B1 - 강판 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR101467031B1
Application number: KR1020120070305A
Authority: KR
Inventors: 김규태; 강동훈; 김민경
Original assignee: 현대제철 주식회사
Priority date: 2012-06-28
Filing date: 2012-06-28
Publication date: 2014-12-01
Also published as: KR20140002262A

Abstract

수소유기균열이 우수하여, 라인파이프용 소재 등으로 활용할 수 있는 강판 및 그 제조 방법에 대하여 개시한다.
본 발명에 따른 강판은 중량%로, 탄소(C) : 0.055~0.07%, 실리콘(Si) : 0.2~0.3%, 망간(Mn) : 1.3~1.6%, 인(P) : 0.01% 이하, 황(S) : 0.001% 이하, 알루미늄(Al) : 0.02~0.05 중량%, 니켈(Ni) : 0.2~0.5%, 크롬(Cr) : 0.2~0.3%, 니오븀(Nb) : 0.03~0.05%, 바나듐(V) : 0.02~0.05%, 티타늄(Ti) : 0.01~0.02%, 칼슘(Ca) : 0.002~0.004% 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지고, 침상형 페라이트를 주상으로 하고, 베이나이트를 제2상으로 하는 복합조직을 갖는 것을 특징으로 한다.

Description

강판 및 그 제조 방법 {STEEL AND METHOD OF MANUFACTURING THE SAME}

본 발명은 강판 제조 기술에 관한 것으로, 보다 상세하게는 수소유기균열 저항성 및 저온인성이 우수하여 라인파이프 등의 소재로 활용할 수 있는 강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

H₂S 가스를 일정량 이상 함유하고 있는 가스나, 원유 수송에 사용되는 라인파이프용 강판은 수소유기균열에 취약하다. H₂S 가스에 포함되어 있는 수소성분들은 강 내부로 침투하여 수소분자로 압력이 증가하고 산화물이나 MnS 등 개재물의 끝단을 기점으로 크랙을 발생시켜 파이프의 파단으로 연결된다. 따라서, 라인파이프용 강판은 수소 유기 균열과 같은 크랙 발생을 감소 시킬 수 있는 라인파이프용 강판이 요구된다.

본 발명에 관련된 배경기술로는, 대한민국 공개특허공보 제10-2001-0060763호(2001.07.07. 공개)에 개시된 라인 파이프용 강판이 있다.

본 발명의 목적은 합금성분 조절 및 공정조건 제어를 통하여, 강도, 수소유기균열 저항성이 우수한 강판 및 그 제조 방법을 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 강판은 중량%로, 탄소(C) : 0.055~0.07%, 실리콘(Si) : 0.2~0.3%, 망간(Mn) : 1.3~1.6%, 인(P) : 0.01% 이하, 황(S) : 0.001% 이하, 알루미늄(Al) : 0.02~0.05 중량%, 니켈(Ni) : 0.2~0.5%, 크롬(Cr) : 0.2~0.3%, 니오븀(Nb) : 0.03~0.05%, 바나듐(V) : 0.02~0.05%, 티타늄(Ti) : 0.01~0.02%, 칼슘(Ca) : 0.002~0.004% 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지고, 침상형 페라이트를 주상으로 하고, 베이나이트를 제2상으로 하는 복합조직을 갖는 것을 특징으로 한다.

이때, 상기 강판은 항복강도 500MPa 이상 및 항복비 0.8 이하를 가질 수 있다.

또한, 상기 복합조직은 면적률로, 침상형 페라이트 70% 이상, 베이나이트 10% 미만, 상기 침상형 페라이트와 베이나이트를 제외한 나머지 조직 20% 미만일 수 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 강판 제조 방법은 중량%로, 탄소(C) : 0.055~0.07%, 실리콘(Si) : 0.2~0.3%, 망간(Mn) : 1.3~1.6%, 인(P) : 0.01% 이하, 황(S) : 0.001% 이하, 알루미늄(Al) : 0.02~0.05 중량%, 니켈(Ni) : 0.2~0.5%, 크롬(Cr) : 0.2~0.3%, 니오븀(Nb) : 0.03~0.05%, 바나듐(V) : 0.02~0.05%, 티타늄(Ti) : 0.01~0.02%, 칼슘(Ca) : 0.002~0.004% 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 재가열하는 단계; 상기 재가열된 판재를 마무리압연온도 750~850℃ 조건으로 열간압연하는 단계; 상기 열간압연된 판재를 300~550℃까지 냉각하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

이때, 상기 슬라브 판재의 재가열은 1150~1250℃에서 실시되는 것이 바람직하다.

또한, 상기 열간압연은 Ar3점 이하에서의 압하율이 전체 압하율의 30~70%인 것이 바람직하다.

또한, 상기 냉각은 15~25℃/sec의 평균냉각속도로 실시되는 것이 바람직하다.

본 발명에 따른 강판 제조 방법에 의하면, 니켈, 크롬 등의 합금성분 조절 및 구리 성분의 배제, 그리고 열간압연, 냉각 등의 공정 제어를 통하여, 수소유기균열 저항성이 우수한 강판을 제조할 수 있다.

따라서, 본 발명에 따른 방법으로 제조된 강판의 경우, 상기의 우수한 특성을 통하여, 라인파이프 등의 소재로 활용할 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 강판 제조 방법을 개략적으로 나타내는 순서도이다.
도 2는 본 발명의 실시예에서, 시편 4의 미세조직을 나타낸 것이다.
도 3은 본 발명의 실시예에서, 시편 5의 미세조직을 나타낸 것이다.
도 4는 본 발명의 실시예에서, 시편 6의 미세조직을 나타낸 것이다.
도 5는 본 발명의 실시예에서, 시편 7의 미세조직을 나타낸 것이다.
도 6은 본 발명의 실시예에서, 시편 4~7의 HIC TEST에 의한 크랙 발생 유무를 나타내는 사진이다.

본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다.

이하 첨부된 도면을 참조하여, 본 발명에 따른 강판 및 그 제조 방법에 관하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

강판

본 발명에 따른 강판은 중량%로, 탄소(C) : 0.055~0.07%, 실리콘(Si) : 0.2~0.3%, 망간(Mn) : 1.3~1.6%, 인(P) : 0.01% 이하, 황(S) : 0.001% 이하, 알루미늄(Al) : 0.02~0.05 중량%, 니켈(Ni) : 0.2~0.5%, 크롬(Cr) : 0.2~0.3%, 니오븀(Nb) : 0.03~0.05%, 바나듐(V) : 0.02~0.05%, 티타늄(Ti) : 0.01~0.02% 및 칼슘(Ca) : 0.002~0.004%를 포함한다.

상기 성분들 외 나머지는 철(Fe), 그리고 제강 과정 등에서 불가피하게 포함되는 불순물로 이루어진다.

이하, 본 발명에 따른 강판에 포함되는 각 성분의 역할 및 그 함량에 대하여 설명하면 다음과 같다.

탄소(C)

탄소(C)는 강의 강도, 경도를 향상시키기 위해 첨가되는 원소이다.

상기 탄소는 강판 전체 중량의 0.055~0.07중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 탄소의 첨가량이 0.055 중량% 미만인 경우, 강도 확보가 어려워질 수 있다. 반대로, 탄소의 첨가량이 0.07중량%를 초과하는 경우, 수소유기균열 저항성, 용접성 등을 저하할 수 있다.

실리콘( Si )

실리콘(Si)은 제강시 유효한 탈산제로 작용하며, 강도 및 연신율 향상에도 기여하는 원소이다.

상기 실리콘은 강판 전체 중량의 0.2~0.3중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 실리콘의 첨가량이 0.2중량% 미만일 경우, 그 첨가 효과가 불충분하다. 반대로, 실리콘의 첨가량이 0.3중량%를 초과하는 경우, 강의 인성을 해쳐 성형성을 저하시키고, 용접성이 저하될 수 있다.

망간( Mn )

망간(Mn)은 강의 소입성과 강도를 향상시키며, 고온에서는 소성을 증가시켜 주조성을 향상시키는데 기여한다.

상기 망간은 강판 전체 중량의 1.3~1.6중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 망간의 첨가량이 1.3중량% 미만일 경우, 그 첨가 효과가 불충분하다. 반대로, 망간의 첨가량이 1.6중량%를 초과하는 경우, 슬라브 중심부 편석이 심화되고 편석부에서 수소유기균열이 쉽게 발생할 수 있다.

인(P)

인(P)은 입계 편석성 원소로서 강의 인성을 저하시키고 충격 저항을 떨어뜨리는 원소이며, 수소유기균열 발생을 유발시킨다.

이에 본 발명에서는 인의 함량을 강판 전체 중량의 0.01중량% 이하로 제한하였다.

황(S)

황(S)은 인성 및 용접성을 저해하고, MnS 비금속 개재물을 증가시켜 Mn의 소입성 효과를 저해하고 가공 크랙을 발생시키는 요인이 된다.

이에 본 발명에서는 황의 함량을 강판 전체 중량의 0.001중량% 이하로 제한하였다.

알루미늄( Al )

알루미늄(Al)은 탈산제로 주로 사용하는 원소로서, 페라이트를 청정화하여 연신율을 향상시키며 오스테나이트 내 탄소 농화량을 증진하여 오스테나이트를 안정화시키는데 기여한다.

상기 알루미늄은 강판 전체 중량의 0.02~0.05중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 알루미늄의 첨가량이 0.02중량% 미만일 경우 상기의 효과를 충분히 얻기 어렵다. 반면, 알루미늄의 첨가량이 0.05중량%를 초과하는 경우, 충격인성을 저해하고 수소유기균열 저항성을 저해하는 문제점이 있다.

니켈( Ni )

니켈은 강도, 특히 항복강도 향상에 기여한다.

상기 니켈은 강판 전체 중량의 0.2~0.5중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 니켈의 첨가량이 0.2중량% 미만일 경우, 500MPa 이상의 항복강도 확보가 어렵다. 반대로, 니켈의 첨가량이 0.5중량%를 초과하는 경우, 항복비 상승으로 인하여 0.8 이하의 항복비를 만족시키기 어렵다.

크롬( Cr )

본 발명에서는 통상 라인파이프용 강판에 포함되는 구리(Cu)를 첨가하지 않고, 대신 크롬을 첨가하는 것을 특징으로 한다. 구리의 경우, 강판 자체의 용접성과 표면 품질을 저하시키는 등의 문제를 발생시킬 수 있다. 반면, 구리 대신 크롬을 첨가한 결과, 충격 인성의 저하가 크지 않으면서, 아울러 연속항복을 유도하여 0.8 이하의 저항복비, 그리고 우수한 수소유기균열 저항성을 발휘할 수 있었다.

상기 크롬은 강판 전체 중량의 0.2~0.3중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 크롬의 첨가량이 0.2중량% 미만인 경우, 그 첨가 효과가 불충분하다. 반대로, 크롬의 첨가량이 0.3중량%를 초과하는 경우, 오히려 수소유기균열 저항성이 열화될 수 있다.

니오븀( Nb )

니오븀(Nb)은 석출물 형성 원소로서, 강의 강도 향상에 크게 기여한다.

상기 니오븀의 강판 전체 중량의 0.03~0.05중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 니오븀의 첨가량이 0.03중량% 미만인 경우, 그 첨가 효과가 불충분하다. 반대로, 니오븀의 첨가량이 0.05중량%를 초과하는 경우, 니오븀을 포함하는 이차상들이 수소유기균열 개시의 장소로서 작용할 수 있다.

바나듐(V)

바나듐(V)은 강도 향상 및 수소유기균열에 대한 저항성을 증가시키는 역할을 한다.

상기 바나듐은 강판 전체 중량의 0.02~0.05%로 첨가되는 것이 바람직하다. 바나듐의 첨가량이 0.02중량% 미만인 경우, 그 첨가 효과가 불충분하다. 반대로, 바나듐의 첨가량이 0.05중량%를 초과하는 경우, 강의 취성이 증가하는 문제점이 있다.

티타늄( Ti )

티타늄은 탄화물이나 질화물을 형성하는 원소로서 결정립의 미세화를 통하여 강도와 저온인성을 동시에 향상시킨다. 또한, 티타늄 석출물은 수소의 확산계수를 감소시키고, 수소유기균열에 대한 저항성을 증가시킨다.

상기 티타늄의 강판 전체 중량의 0.01~0.02중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 티타늄의 첨가량이 0.01중량% 미만일 경우, 그 첨가 효과가 불충분하다. 반대로, 티타늄의 첨가량이 0.02중량%를 초과하면, 탄화물 형성에 의하여 오히려 인성을 저해할 수 있다.

칼슘( Ca )

칼슘(Ca)은 황(S)과 친화력이 망간(Mn)보다 우수하여 CaS 개재물을 형성함으로써 강판의 저온충격인성 향상에 기여한다.

상기 칼슘은 강판 전체 중량의 0.002~0.004중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 칼슘의 첨가량이 0.002중량% 미만일 경우, 그 첨가 효과가 불충분하다. 반대로, 칼슘의 첨가량이 0.004중량%를 초과하는 경우, 수소유기균열 개시점이 될 수 있는 산화물성 개재물을 다량 생성시킬 수 있다.

본 발명에 따른 강판은 상기 성분들 및 후술하는 공정 조건 제어에 의하여 면적률로 애시큘라 페라이트(acicular ferrite)를 주상으로 하고, 베이나이트를 제2상으로 하는 복합조직을 가질 수 있다. 이때, 본 발명에 따른 강판은 상기 복합조직에서, 에시큘라 페라이트가 면적률로 80% 이상이 될 수 있고, 강도 향상에는 유리하나 저온 충격인성이 문제되는 베이나이트가 20% 미만이 될 수 있다. 상기 에시큘라 페라이트 및 베이나이트를 제외한 나머지 상, 예를 들어, 폴리고날 페라이트(polygonal ferrite), 펄라이트 등은 그 합계로 20% 미만이 될 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 강판은 기계적 특성의 측면에서, 항복강도 500MPa 이상을 나타낼 수 있으며, 0.8 이하의 항복비를 나타낼 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 강판의 경우, HIC(Hydrogen Induced Crack) 테스트 후에 크랙을 발생시키지 않았으며, 그 결과 우수한 내수소유기균열 특성을 가질 수 있다.

강판 제조 방법

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 강판 제조 방법을 개략적으로 나타내는 순서도이다.

도 1을 참조하면, 도시된 강판 제조 방법은 슬라브 재가열 단계(S110), 열간압연 단계(S120) 및 냉각 단계(S130)를 포함한다.

슬라브 재가열

먼저, 슬라브 재가열 단계(S110)에서는 전술한 조성, 즉 중량%로, 탄소(C) : 0.055~0.07%, 실리콘(Si) : 0.2~0.3%, 망간(Mn) : 1.3~1.6%, 인(P) : 0.01% 이하, 황(S) : 0.001% 이하, 알루미늄(Al) : 0.02~0.05 중량%, 니켈(Ni) : 0.2~0.5%, 크롬(Cr) : 0.2~0.3%, 니오븀(Nb) : 0.03~0.05%, 바나듐(V) : 0.02~0.05%, 티타늄(Ti) : 0.01~0.02%, 칼슘(Ca) : 0.002~0.004% 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 반제품 상태의 슬라브 판재를 재가열한다.

슬라브 판재의 재가열을 통하여, 석출물의 재고용 및 균질화 등이 향상될 수 있다.

상기 슬라브 판재의 재가열은 1150~1250℃에서 대략 1~3시간 정도 실시되는 것이 바람직하다. 슬라브 판재의 재가열 온도가 1250℃를 초과하는 경우, 결정립 조대화로 인하여 충분한 강도를 얻기 어려워질 수 있다. 반대로, 슬라브 판재의 재가열 온도가 1150℃ 미만일 경우, 석출물의 재고용 등의 효과 발휘가 어렵고, 또한 압연 부하가 증가할 수 있다.

열간압연

다음으로, 열간압연 단계(S120)에서는 재가열된 판재를 마무리압연온도 750~850℃ 조건으로 열간압연한다.

마무리압연온도가 850℃를 초과하는 경우, 제조되는 강판의 강도가 불충분한 문제점이 있다. 반대로, 마무리압연온도가 750℃ 미만인 경우, 수소유기균열 저항성이 저하될 수 있고, 침상형 페라이트의 면적률이 70% 이상이 되기 어렵다.

한편, 통상의 열간압연의 마무리온도는 Ar3점 이상이다. 그러나, 본 발명에서는 열간압연 마무리온도를 Ar3점 이하로 하여, Ar3점 이하에서도 압연이 실시되도록 하여, 항복비 감소에 유리한 가동전위(mobile dislocation) 생성을 유도하였다.

이때, Ar3점 이하에서의 압하율은 전체 압하율의 30~70%인 것이 바람직하다. Ar3점 이하에서의 압하율이 전체 압하율의 30% 미만인 경우, 상기의 항복비 감소 효과가 불충분하다. 반대로, Ar3점 이하에서의 압하율이 전체 압하율의 70%를 초과하는 경우, 지나친 항복강도 감소로 인하여 목표로 하는 500MPa 이상의 항복강도를 확보하기 어렵다.

냉각

다음으로, 냉각 단계(S130)에서는 열간압연된 판재를 300~550℃까지 냉각한다.

냉각 종료 온도가 550℃를 초과하는 경우, 강판의 미세조직에서 펄라이트의 분율이 증가하여 강도가 불충분한 문제점이 있다. 반대로, 냉각 종료 온도가 300℃ 미만인 경우, 과도한 페라이트 및 펄라이트 조직의 생성에 의하여 수소유기균열 저항성 및 저온인성이 저하될 수 있다.

또한, 냉각은 15~25℃/sec의 평균냉각속도로 실시되는 것이 바람직하다. 평균냉각속도가 15℃/sec 미만인 경우, 강도 확보가 어려워질 수 있다. 반대로, 평균냉각속도가 25℃/sec를 초과하는 경우, 수소유기균열 저항성 및 저온인성이 저하될 수 있다.

실시예

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 본 발명의 구성 및 작용을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 본 발명의 바람직한 예시로 제시된 것이며 어떠한 의미로도 이에 의해 본 발명이 제한되는 것으로 해석될 수는 없다.

여기에 기재되지 않은 내용은 이 기술 분야에서 숙련된 자이면 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 것이므로 그 설명을 생략하기로 한다.

1. 시편의 제조

표 1에 기재된 성분들을 포함하고 나머지 철과 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 제조한 후, 표 2에 기재된 공정 조건으로 시편 1~7을 제조하였다.

[표 1]

[표 2]

2. 물성 측정 및 평가

표 3은 시편 1~7에 대한 두께방향 경도 테스트 결과, 인장 시험 및 HIC 테스트 결과를 나타낸 것이다.

도 2는 본 발명의 실시예에서, 시편 4의 미세조직을 나타낸 것이다.

도 3은 본 발명의 실시예에서, 시편 5의 미세조직을 나타낸 것이다.

도 4는 본 발명의 실시예에서, 시편 6의 미세조직을 나타낸 것이다.

도 5는 본 발명의 실시예에서, 시편 7의 미세조직을 나타낸 것이다.

도 6는 본 발명의 실시예에서, 시편 4~7의 HIC TEST에 의한 크랙 발생 유무를 나타내는 사진이다.

[표 3]

표 3을 참조하면, 본 발명에서 제시한 조성을 만족하는 시편 6~7의 경우, 항복강도 500MPa 이상을 나타내었으며, 도 6을 참조하면, HIC 테스트 후 균열이 거의 발생하지 않았다.

반면, 시편 5의 경우, 도 6에서 볼 수 있는 바와 같이, HIC 테스트 이후 균열이 발생하였다.

또한, 구리가 첨가된 시편 1~5의 경우, 항복비가 0.8을 초과하였으며, 특히 시편 5의 경우, 도 6에서 볼 수 있는 바와 같이, HIC 테스트 후 균열이 발생하였다.

또한, 슬라브 재가열 온도, 압연 종료 온도 및 냉각 종료 온도 및 냉각 속도가 본 발명에서 제시한 범위를 만족하는 시편 6~7의 경우, 경도 편차가 100 HV 이하가 되었다.

반면, 슬라브 재가열 온도, 압연 종료 온도 및 냉각 종료 온도 및 냉각 속도가 미치지 못하는 시편 1~5의 경우, 경도 편차가 150 HV를 초과 하였다.

이상에서는 본 발명의 실시예를 중심으로 설명하였지만, 당업자의 수준에서 다양한 변경이나 변형을 가할 수 있다. 이러한 변경과 변형이 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 한 본 발명에 속한다고 할 수 있다. 따라서 본 발명의 권리범위는 이하에 기재되는 청구범위에 의해 판단되어야 할 것이다.

S110 : 슬라브 재가열 단계
S120 : 열간 압연 단계
S130 : 냉각 단계

Claims

중량%로, 탄소(C) : 0.055~0.07%, 실리콘(Si) : 0.2~0.3%, 망간(Mn) : 1.3~1.6%, 인(P) : 0.01% 이하, 황(S) : 0.001% 이하, 알루미늄(Al) : 0.02~0.05 중량%, 니켈(Ni) : 0.2~0.5%, 크롬(Cr) : 0.2~0.3%, 니오븀(Nb) : 0.03~0.05%, 바나듐(V) : 0.02~0.05%, 티타늄(Ti) : 0.01~0.02%, 칼슘(Ca) : 0.002~0.004% 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지고,
침상형 페라이트를 주상으로 하고, 베이나이트를 제2상으로 하는 복합조직을 갖되, 상기 복합조직은 면적률로, 베이나이트와 침상형 페라이트 80% 이상, 상기 침상형 페라이트와 베이나이트를 제외한 나머지 조직 20% 미만인 것을 특징으로 하는 강판.
제1항에 있어서,
상기 강판은
항복강도 500MPa 이상 및 항복비 0.8 이하를 갖는 것을 특징으로 하는 강판.
삭제
중량%로, 탄소(C) : 0.055~0.07%, 실리콘(Si) : 0.2~0.3%, 망간(Mn) : 1.3~1.6%, 인(P) : 0.01% 이하, 황(S) : 0.001% 이하, 알루미늄(Al) : 0.02~0.05 중량%, 니켈(Ni) : 0.2~0.5%, 크롬(Cr) : 0.2~0.3%, 니오븀(Nb) : 0.03~0.05%, 바나듐(V) : 0.02~0.05%, 티타늄(Ti) : 0.01~0.02%, 칼슘(Ca) : 0.002~0.004% 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 재가열하는 단계;
상기 재가열된 판재를 마무리압연온도 750~850℃ 조건으로 열간압연하는 단계;
상기 열간압연된 판재를 300~550℃까지 냉각하는 단계;를 포함하며,
상기 냉각 단계 이후, 상기 판재는 침상형 페라이트를 주상으로 하고, 베이나이트를 제2상으로 하는 복합조직을 갖되, 상기 복합조직은 면적률로, 베이나이트와 침상형 페라이트 80% 이상, 상기 침상형 페라이트와 베이나이트를 제외한 나머지 조직 20% 미만인 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.
제4항에 있어서,
상기 슬라브 판재의 재가열은
1150~1250℃에서 실시되는 것을 특징으로 하는 강판의 제조 방법.
제4항에 있어서,
상기 열간압연은
전체 압하율 대비, Ar3점 이하에서의 압하율이 30~70%인 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.
제4항에 있어서,
상기 냉각은
15~25℃/sec의 평균냉각속도로 실시되는 것을 특징으로 하는 강판 제조 방법.