KR101365697B1 - Method for manufacture nature eco-friendly concrete block - Google Patents
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Abstract
Description
본 발명은 콘크리트 블록의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 자연 친화적 질감을 구현, 내구성 강화 및 백화현상을 최소하면서, 산업부산물을 재활용할 수 있는 자연 친화적 콘크리트 블록 제조방법에 관한 것이다.
The present invention relates to a method for manufacturing a concrete block, and more particularly, to a method for manufacturing a natural-friendly concrete block that can recycle industrial by-products, while implementing a natural-friendly texture, strengthening durability and minimizing whitening.
일반적으로 콘크리트 블록은 보행자기 보행하는 인도, 차량용 및 조경용으로 시공하는 것으로, 인도의 폭 및 길이에 맞추어 다수 개를 규칙적으로 시공한다.In general, concrete blocks are constructed for pedestrian walks, vehicles, and landscaping, and are regularly constructed in accordance with the width and length of the walkway.
최근 일반적인 콘크리트 블록을 대체할 수 있는 자연 친화적 이미지를 표현한 다양한 형태의 콘크리트 블록이 제안되고 있다.Recently, various types of concrete blocks have been proposed, which represent a natural friendly image that can replace general concrete blocks.
종래, 자연석을 이용한 콘크리트 블록에 해서는 "자연석블록의제조방법(공개특허 10-1996-0007492)" 및 "자연석을 이용한 경계석 및 그 제조방법(공개특허 10-2001-0016566)" 등에 구체적으로 공지되어 있다.Conventionally, concrete blocks using natural stones are known in detail such as "manufacturing method of natural stone blocks (patent publication 10-1996-0007492)" and "boundary stones using natural stones and a method of manufacturing the same (public patent 10-2001-0016566)". have.
그러나, 천연 자연석을 이용하여 콘크리트 블록을 생산하는 경우, 실질적으로 천연 자연석사용하고 있어 자연석 질감을 갖도록 하는 것이 아니며, 상기와 같은 자연석 블록을 생산하기 위해서는 대량의 천연석이 준비되어야 함에 따라, 대량생산이 곤란하고, 생산성이 저하되며, 생산 원가가 상승되는 문제점을 가지고 있었다.However, in the case of producing concrete blocks using natural natural stones, the natural natural stone is not used to have a natural stone texture, and in order to produce such natural stone blocks, a large amount of natural stone must be prepared, so that mass production is It was difficult, the productivity was lowered, and the cost of production was raised.
또한, 자연석을 사용하지 않으면서 자연석의 질감을 표현하는 기술에 대해서는 "자연석이 부착된 효과를 나타내는 블록의 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제작된 블록(공개특허 10-1997-0025876)" 등에서 구체적으로 공지되어 있다.In addition, the technique of expressing the texture of natural stone without using natural stone is specifically described in the "manufacturing method of the block exhibiting the effect of natural stone attached, and the block produced by the manufacturing method (Patent Publication 10-1997-0025876)" and the like. Known as
그러나, 자연석의 색상과 질감이 표현된 고장력 필름이 탈리되어 제품성이 저하되는 문제점을 가지고 있었다.However, the high tension film in which the color and texture of the natural stone are expressed is detached and has a problem in that the productability is deteriorated.
또한, 다양한 색상이 자연스럽게 구비된 콘크리트 블록을 용이하게 제조할 수 있도록 하는 콘크리트 블록의 제조방법에 대해서는 "콘크리트 블록의 제조방법(공개특허 10-2011-0061778)" 등에서 구체적으로 공지되어 있다.In addition, a method of manufacturing a concrete block to easily produce a concrete block naturally provided with various colors is specifically known in the "method of manufacturing a concrete block (Patent Publication 10-2011-0061778)" and the like.
그러나, 종래 고정식 분사장치를 사용하여 콘크리트 블록의 표면을 처리하는 경우, 제품의 표면질감 구현시 크기에 상관없이 획일적인 모양으로 생산되며, 분사 소재와 제품간의 결합력이 약하여 시공 후 분사소재가 분사된 표면층이 이탈되는 등 문제점을 가지고 있었다.
However, when the surface of the concrete block is processed using a conventional fixed spraying device, it is produced in a uniform shape regardless of the size when implementing the surface texture of the product, and the spraying material is sprayed after construction due to the weak bonding force between the spraying material and the product. The surface layer had a problem such as detachment.
본 발명은 자연 친화적 질감을 구현하여 생산되는 제품의 외관미를 향상시키면서 제품의 내구성 강화하고, 백화현상을 최소할 수 있는 자연 친화적 콘크리트 블록 제조방법을 제공한다.The present invention provides a natural-friendly concrete block manufacturing method that can enhance the durability of the product while minimizing whitening while improving the appearance of the product produced by implementing a natural texture.
또한, 산업부산물을 재활용하여 콘크리트 블록을 생산함으로써, CO2를 절감시킬 수 있는 자연 친화적 콘크리트 블록 제조방법을 제공한다.
In addition, by recycling the industrial by-products to produce a concrete block, it provides a natural friendly concrete block manufacturing method that can reduce the CO 2 .
본 발명의 일 실시형태에 따른 자연 친화적 콘크리트 블록 제조방법은 시멘트 100 중량부에 미분말 슬래그를 20 내지 30 중량부 및 물 25 중량부를 혼합하여 기층골재를 준비하는 과정; 금형틀에 상기 기층골재를 장입하고, 1차 가압하여 1차 성형물을 형성하는 과정; 시멘트 100 중량부에 미분말 슬래그를 5 내지 10 중량부 및 물 25 중량부를 혼합하여 표층골재를 준비하는 과정; 골재 100 중량부에 시멘트 12 중량부 이하(단, 0 중량부 제외) 및 물 15 중량부를 혼합하여 분사골재를 준비하는 과정; 상기 1차 성형물 상면에 상기 표층골재를 적층하고, 상기 표층골재 상면에 상기 분사골재를 분사하여 코팅하고 진동가압 성형하여 2차 성형물을 형성하는 과정; 상기 2차 성형물을 양생하는 과정; 및 양생이 완료된 상기 2차 성형물의 표면을 처리하는 과정;을 포함한다.Method for producing a natural-friendly concrete block according to an embodiment of the present invention comprises the steps of preparing a base aggregate by mixing 20 to 30 parts by weight of fine powder slag and 25 parts by weight of water to 100 parts by weight of cement; Charging the base aggregate to a mold frame and forming a primary molded product by first pressing; Preparing a surface aggregate by mixing 5 to 10 parts by weight of fine powder slag and 25 parts by weight of water to 100 parts by weight of cement; Preparing a spray aggregate by mixing 12 parts by weight or less of cement (excluding 0 parts by weight) and 15 parts by weight of water to 100 parts of aggregate; Stacking the surface aggregate on the upper surface of the primary molded product, spraying and spraying the spray aggregate on the upper surface of the aggregate to form a secondary molded product by vibrating pressure molding; Curing the secondary molding; And treating the surface of the secondary molded article after curing is completed.
상기 기층골재의 직경은 15㎜ 이하(단, 0 ㎜ 제외)이고, 상기 표층골재의 직경은 7㎜ 이하(단, 0 ㎜ 제외)이며, 상기 분사골재의 직경은 3㎜ 이하(단, 0 ㎜ 제외)인 것을 특징으로 한다.The base aggregate has a diameter of 15 mm or less (except 0 mm), the surface aggregate is 7 mm or less (except 0 mm), and the diameter of the spray aggregate is 3 mm or less (but 0 mm). Exclusion).
상기 분사골재는 구형의 모양을 갖는 천연골재, 슬래그, 재생골재, 유리제, 도자기제, 및 세라믹 중 적어도 어느 하나를 포함하는 것을 특징으로 한다.The spray aggregate is characterized in that it comprises at least one of natural aggregate, slag, recycled aggregate, glass, ceramics, and ceramics having a spherical shape.
상기 기층골재를 준비하는 과정은, 수분흡수를 차단하여 백화 및 표면오염을 방지할 수 있도록 상기 시멘트 대비 100 중량부 대비 3 중량부 이하의 발수제를 첨가하는 것을 특징으로 한다.The process of preparing the base aggregate is characterized in that to add water repellent less than 3 parts by weight compared to 100 parts by weight of the cement to block the water absorption to prevent whitening and surface contamination.
상기 2차 성형물을 형성하는 과정에서, 상기 분사골재는 상기 표층골재의 수평선과 이루는 각이 5 내지 10°를 이루면서, 상기 표층골재의 상면에서 20㎝ 이상 이격되어 분사되는 것을 특징으로 한다.In the process of forming the secondary molded product, the spray aggregate is characterized in that the spray is spaced 20cm or more from the upper surface of the surface aggregate, while forming an angle of 5 to 10 ° with the horizontal line of the surface aggregate.
상기 2차 성형물을 형성하는 과정에서, 상기 분사골재의 분사량은 200 내지 400g/㎡인 것을 특징으로 한다.In the process of forming the secondary molding, the injection amount of the spray aggregate is characterized in that 200 to 400g / ㎡.
상기 2차 성형물을 형성하는 과정은, 상기 표층골재의 상면에 분사된 상기 분사골재를 재분산시키면서, 상기 표층골재와 상기 분사골재 간의 결합력이 향상될 수 있도록 원형롤러를 이용하여 다짐하는 단계를 더 포함한다.The process of forming the secondary molding, further comprising the step of compacting by using a circular roller so that the bonding force between the surface aggregate and the spray aggregate can be improved while redispersing the spray aggregate sprayed on the upper surface of the aggregate aggregate. Include.
상기 2차 성형물을 형성하는 과정은, 상기 2차 성형물의 표층 부착력을 강화되도록, 다짐이 완료된 상기 2차 성형물의 표면에 미스트 상태로 물을 분사하는 과정을 더 포함한다.
The forming of the secondary molding further includes spraying water in a mist state on the surface of the secondary molding to be compacted so as to enhance the surface layer adhesion of the secondary molding.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 미분말 슬래그 등 재순환 골재를 활용하여 CO2 발생을 감소시킬 수 있는 효과가 있다.According to one embodiment of the present invention, it is effective to reduce the generation of CO 2 by utilizing recycled aggregates such as fine powder slag.
또한, 비고정식 분사장치를 사용하여 분사골재를 분사함에 따라 다양한 크기 및 모양을 갖는 제품을 생산할 수 있으며, 생산성을 향상시키는 효과가 있다.In addition, by spraying the spray aggregate using a non-fixed injector can produce a product having a variety of sizes and shapes, there is an effect to improve the productivity.
또한, 롤러를 이용하여 성형물의 표면을 가다짐하여, 표층골재와 분사골재의 결합력을 향상시키고, 불규칙 산포형상을 형성하여 미끄럼 등 안전사고를 방지할 수 있는 효과가 있다.In addition, by using a roller to cover the surface of the molding, it is possible to improve the bonding strength of the surface aggregate and the spray aggregate, and to form an irregular scattering shape to prevent safety accidents such as slip.
또한, 분사골재를 재분산시키고, 상기 분사골재의 표면에 미스트 상태의 물을 분사함으로써, 분사골재의 결합력을 향상시키고, 자연스러운 질감을 구현할 수 있는 효과가 있다.
In addition, by redispersing the spray aggregate, by spraying the water of the mist state on the surface of the spray aggregate, it is possible to improve the bonding strength of the spray aggregate, and to implement a natural texture.
도 1은 본 발명의 일실시예의 과정을 도시한 도면이다.1 is a diagram illustrating a process of an embodiment of the present invention.
이하 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세하게 설명하지만, 본 발명이 실시예에 의해 제한되거나 한정되는 것은 아니며, 당업자에게 자명하다고 판단되거나 반복되는 내용은 생략될 수 있다.
DETAILED DESCRIPTION Hereinafter, exemplary embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings, but the present invention is not limited or limited by the embodiments, and any information repeated or obvious to those skilled in the art may be omitted.
도 1은 본 발명의 일실시예의 과정을 도시한 도면이다. 1 is a diagram illustrating a process of an embodiment of the present invention.
도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 자연 친화적 콘크리트 블록 제조방법은 시멘트와 미분말 슬래그 및 물이 혼합된 기층골재를 준비하는 과정, 상기 기층골재를 금형틀에 장입한후 압축 성형하여 1차 성형물을 형성하는 과정, 시멘트와 미분말 슬래그 및 물이 혼합된 표층골재를 준비하는 과정, 골재와 물이 혼합된 분사골재를 준비하는 과정, 상기 1차 성형물의 평면에 상기 표층골재를 적층하고, 상기 분사골재를 분사하여 코팅한 후 진동가압 성형하여 2차 성형물을 형성하는 과정, 상기 2차 성형물을 양생하는 과정 및 양생이 완료된 상기 2차 성형물의 표면을 처리하는 과정을 포함한다.As shown in Figure 1, a method for producing a natural friendly concrete block according to an embodiment of the present invention is a process of preparing a base aggregate mixed with cement, fine powder slag and water, the base aggregate is charged into a mold and then compressed Forming a primary molding by molding, preparing a surface aggregate aggregated with cement, fine powder slag, and water, preparing a spray aggregate mixed with aggregate, and water, and forming the surface aggregate on the plane of the primary molded product. Laminating and spraying the sprayed aggregate is coated and then subjected to vibration pressure molding to form a secondary molding, curing the secondary molding and the process of treating the surface of the secondary molding is completed.
상기 기층골재를 준비하는 과정은 CO2 저감을 위해 시멘트 100 중량부에 대하여 미분말 슬래그를 20 ~ 30 중량부를 혼합하고, 시멘트 100 중량부에 대하여 물 25 중량부를 첨가하고 믹싱하여 기층골재를 준비한다.In the process of preparing the base aggregate, 20-30 parts by weight of fine powder slag is mixed with respect to 100 parts by weight of cement to reduce CO 2 , and 25 parts by weight of water is added and mixed with 100 parts by weight of cement to prepare the base aggregate.
상기 기층골재를 준비하는 과정에서 사용되는 골재의 크기는 15㎜ 이하인 것을 사용하는 것이 바람직하다. 왜냐하면, 15㎜를 초과하는 골재를 사용하는 겻우 형성된 기층골재 내부에 공극이 커져 최종 생산제품의 강도가 저하되기 때문이다.The size of the aggregate used in the process of preparing the base aggregate is preferably used less than 15mm. This is because the voids in the base aggregate formed with the corrugated substrate using aggregates larger than 15 mm decrease in strength of the final product.
또한, 믹싱시간은 3 ~ 5분간 믹싱하는 것이 바람직하다. 왜냐하면, 3분 미만으로 믹싱하는 경우 시멘트, 미분말 슬래그 및 물이 골고루 혼합되기 어려우며, 5분을 초과하는 경우 시멘트의 경화가 시작되어 블록제조가 어렵기 때문이다.In addition, it is preferable that mixing time mixes for 3-5 minutes. This is because when mixing for less than 3 minutes, it is difficult to mix the cement, fine powder slag and water evenly, and if it exceeds 5 minutes, the hardening of the cement is started, it is difficult to manufacture blocks.
상기 표층골재를 준비하는 과정은 CO2 저감을 위해 시멘트 100 중량부에 대하여 미분말 슬래그를 5 ~ 10 중량부를 혼합하고, 시멘트 100 줄양부에 대하여 물 25 중량부를 첨가하고 믹싱하여 표층골재를 준비한다.In the preparation of the surface aggregate, 5 to 10 parts by weight of fine powder slag is mixed with respect to 100 parts by weight of cement to reduce CO 2 , and 25 parts by weight of water is added and mixed to 100 parts of cement to prepare the surface aggregate.
상기 표층골재를 준비하는 과정에서 사용되는 골재의 크기는 7㎜ 이하인 것을 사용하는 것이 바람직하다. 왜냐하면, 7㎜를 초과하는 골재를 사용하여 표층골재를 형성하는 경우 최종 생산제품의 표면이 고르게 형성되지 못하기 때문이며, 믹싱시간은 3 ~ 5분간 믹싱하는 것이 바람직하다.The size of the aggregate used in the process of preparing the surface aggregate is preferably 7 mm or less. This is because when the surface aggregate is formed using aggregates larger than 7 mm, the surface of the final product is not evenly formed, and the mixing time is preferably 3 to 5 minutes.
또한, 표층골재를 준비하는 과정은 최종 생산제품의 표면오염, 백화현상 등을 방지할 수 있도록 상기 시멘트 100 중량부에 대하여 3 중량부 이하의 발수제를 첨가하는 단계를 더 포함하는 것이 바람직하다. 왜냐하면, 상기 발수제는 실리콘계 수용제로서, 재령 28일 이내의 조기강도를 향상시키고, 최종 생산제품의 물 흡수를 차단하여 유기물에 의한 오염을 방지하고, 계울철 제설작업에 의한 수산화나트륨 화합물의 흡수를 차단하여 수명을 향상시킬 수 있기 때문이다.In addition, the process of preparing the surface aggregate may further include adding a water repellent of 3 parts by weight or less based on 100 parts by weight of the cement so as to prevent surface contamination, whitening, etc. of the final product. Because the water-repellent agent is a silicone-based water-repellent agent, improve the early strength within 28 days, block water absorption of the final product to prevent contamination by organic matter, and absorb the sodium hydroxide compound by snow removal This is because the life can be improved by blocking.
상기 1차 성형물을 형성하는 과정은 금형틀에 상기 기층골재를 투입하고, 1차 가압하여 상기 1차 성형물을 형성한다. 이때, 1차 가압을 통해 형성된 상기 1차 성형물은 상기 금형틀 높이의 약 75 ~ 80% 높이를 갖도록 형성되며, 상기 1차 성형물 상면에 적층될 수 있도록 상기 금형틀에 상기 표층골재를 상기 금형틀 높이의 20 ~ 25% 장입하고, 상기 표층골재의 표면을 상기 분사골재로 코팅하여 상기 2차 성형물을 형성한다.In the process of forming the primary molded product, the base aggregate is introduced into a mold mold, and the primary molded product is formed by primary pressure. In this case, the primary molding formed through the primary pressing is formed to have a height of about 75 to 80% of the mold mold height, and the surface layer aggregate on the mold mold so as to be laminated on the upper surface of the primary mold Charge 20 to 25% of the height, and the surface of the aggregate is coated with the spray aggregate to form the secondary molding.
상기 분사골재를 준비하는 과정은 골재 100 중량부에 시멘트 12 중량부 이하(단, 0 중량부 제외) 및 물 15 중량부를 혼합하여 분사골재를 제조한다. 이때, 골재는 예를 들어 천연골재, 슬래그, 재활용 골재, 유리제, 도자기제, 및 다양한 색상을 갖는 세라믹 등 구형 형상을 갖는 골재가 사용될 수 있으며, 상기 분사골재의 부착력을 향상시킬 수 있도록 첨가되는 시멘트는 포틀랜트 시멘트, 슬래그 시멘트 등이 사용될 수 있다.The process of preparing the spray aggregate is to produce a spray aggregate by mixing 12 parts by weight or less (except 0 parts by weight) of cement and 15 parts by weight of water to 100 parts by weight of the aggregate. At this time, the aggregate may be an aggregate having a spherical shape, such as natural aggregate, slag, recycled aggregate, glass, ceramics, ceramics having a variety of colors, and the cement is added to improve the adhesion of the spray aggregate Portland cement, slag cement and the like can be used.
이때, 시멘트 투입량은 상기 골재 100 중량부에 대하여 12 중량부 이하를 첨가하는 것이 바람직하다. 왜냐하면, 시멘트 투입량이 12 중량부를 초과하는 경우, 제조원가가 상승하고, 분사골재가 원활하게 분사되지 않으며, 최종 생산제품의 표면이 자연석 질감을 갖는 것이 불가능하기 때문이다.At this time, the cement input amount is preferably added 12 parts by weight or less based on 100 parts by weight of the aggregate. This is because, when the cement input exceeds 12 parts by weight, the manufacturing cost rises, the spray aggregate is not smoothly sprayed, and the surface of the final product is impossible to have a natural stone texture.
또한, 상기 분사골재를 준비하는 과정은 시멘트 100 중량부에 대하여 3 중량부 이하의 안료를 투입하는 단계를 더 포함할 수 있다. 이에, 최종 생산제품의 자연스러운 색감구현이 가능할 수 있기 때문이다.In addition, the process of preparing the spray aggregate may further comprise the step of adding a pigment of 3 parts by weight or less based on 100 parts by weight of cement. This is because the natural color of the final product can be realized.
상기 2차 성형물을 형성하는 과정은 상기 1차 성형물의 표면에 상기 분사골재를 분사한 후 진동가압하여 2차 성형물을 제조한다.In the process of forming the secondary molding, the injection aggregate is sprayed onto the surface of the primary molding to produce a secondary molding by vibrating pressure.
이때, 상기 분사골재는 비고정식 분사장치를 이용하여 상기 1차 성형물과 5 내지 10°의 각을 이루면서 상기 표층골재의 상면에서 20㎝ 이상 이격되어 분사되는 것이 바람직하다. 이에, 상기 분사골재가 상기 표층골재의 상면에 균일하게 코팅될 수 있으며, 사이클타임이 종래 고정식 분사장치를 사용에 비하여 약 30%가 단축되어 생산성이 증대되는 효과가 있다.At this time, the spray aggregate is preferably sprayed spaced 20cm or more from the upper surface of the surface aggregate to form an angle of 5 to 10 ° with the primary molded by using a non-fixed spray device. Thus, the spray aggregate can be uniformly coated on the top surface of the surface aggregate, the cycle time is reduced by about 30% compared to using a conventional fixed spray device has the effect of increasing productivity.
또한, 상기 분사골재는 상기 1차 성형물의 평면 면적 대비 200 내지 400 g/㎡이 분사되는 것이 바람직하다. 왜내햐면, 상기 분사골재가 200 g/㎡ 이하로 분사되는 경우 상기 1차 성형물의 평면을 고르게 코팅하는 것이 불가능하며, 400 g/㎡을 초과하는 경우 상기 분사골재의 코팅층이 두꺼워지고, 자연석 질감 구현을 저해하는 문제점을 가지고 있기 때문이다.In addition, the spray aggregate is preferably sprayed 200 to 400 g / ㎡ relative to the planar area of the primary molded product. If the spray aggregate is sprayed at 200 g / m2 or less, it is impossible to evenly coat the plane of the primary molded product. If the spray aggregate exceeds 400 g / m2, the coating layer of the spray aggregate becomes thick and natural stone texture is realized. This is because it has a problem that inhibits.
상기 2차 성형물을 형성하는 과정은 상기 1차 성형물의 상면에 상기 표층골재를 적층하고 상기 분사골재를 코팅한 후 진동가압하여 상기 2차 성형물을 생산한다.The process of forming the secondary molding is laminated to the surface aggregate on the upper surface of the primary molding, coating the spray aggregate and then vibrating pressure to produce the secondary molding.
이때, 상기 2차 성형물을 형성하는 과정은 원형롤러를 이용하여 상기 표층골재의 표면에 코팅된 상기 분사골재를 재분산시키는 단계를 더 포함할 수 있다. 이에, 상기 분사골재와 상기 표층골재 간의 결합력을 강화시키고 상기 분사골재를 재분산 시켜줌으로써, 불규칙한 산포형상을 형성하여 미끄럼 등 안전사고가 발생되는 것을 방지하고, 자연스러운 질감을 구현할 수 있다.At this time, the process of forming the secondary molded product may further comprise the step of redispersing the spray aggregate coated on the surface of the aggregate aggregate using a circular roller. Thus, by strengthening the binding force between the spray aggregate and the surface aggregate and redistributing the spray aggregate, to form an irregular scattering shape to prevent the occurrence of safety accidents, such as slip, it is possible to implement a natural texture.
또한, 상기 2차 성형물을 형성하는 과정은 상기 2차 성형물의 표면에 미스트 상태로 물을 분사하는 단계를 더 포함한다. 이에, 상기 분사골재가 코팅된 상기 2차 성형물의 표층 부착력을 강화시킬 수 있다.In addition, the process of forming the secondary molding further includes the step of spraying water in the mist state on the surface of the secondary molding. Thus, the surface aggregate adhesion of the secondary molded article coated with the spray aggregate can be enhanced.
상기 양생하는 과정은 상기 분사골재가 코팅된 상기 2차 성형물을 온도와 시간의 곱이 500(℃×hr)을 만족하는 조건으로 건조시킨다.In the curing process, the secondary molded article coated with the spray aggregate is dried under a condition that a product of temperature and time satisfies 500 (° C. × hr).
예를 들어, 40(℃) × 12.5(hr) = 500(℃×hr)의 조건에 따라, 40℃의 온도 조건에서는 12시간 30분 정도 건조하게 된다. For example, depending on the conditions of 40 (degreeC) * 12.5 (hr) = 500 (degreeC * hr), it will dry about 12 hours and 30 minutes in 40 degreeC temperature conditions.
상기 표면을 처리하는 과정은 최종 생산제품의 종류에 따라 양생이 완료된 상기 2차 성형물의 표면을 쇼트가공, 커링가공, 모서리 가공, 연마 가공 등을 실시하여 최종 생산제품을 생산한다.
In the process of treating the surface, the surface of the secondary molded product is cured according to the type of the final product is subjected to short processing, curing processing, corner processing, polishing process, etc. to produce the final product.
상술한 바와 같이, 본 발명의 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였지만 해당 기술분야의 숙련된 당업자라면 하기의 청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.
Although the present invention has been described with reference to the preferred embodiments thereof, it will be apparent to those skilled in the art that various modifications and variations can be made in the present invention without departing from the spirit and scope of the invention as defined in the following claims. It can be understood that
Claims (8)
금형틀에 상기 기층골재를 장입하고, 1차 가압하여 1차 성형물을 형성하는 과정;
시멘트 100 중량부에 미분말 슬래그를 5 내지 10 중량부 및 물 25 중량부를 혼합하여 표층골재를 준비하는 과정;
골재 100 중량부에 시멘트 12 중량부 이하(단, 0 중량부 제외) 및 물 15 중량부를 혼합하여 분사골재를 준비하는 과정;
상기 1차 성형물 상면에 상기 표층골재를 적층하고, 상기 표층골재 상면에 상기 분사골재를 분사하여 코팅하고 진동가압 성형하여 2차 성형물을 형성하는 과정;
상기 2차 성형물을 양생하는 과정; 및
양생이 완료된 상기 2차 성형물의 표면을 처리하는 과정;을 포함하는 자연 친화적 콘크리트 블록 제조방법.
Preparing a base aggregate by mixing 20 to 30 parts by weight of fine powder slag and 25 parts by weight of water to 100 parts by weight of cement;
Charging the base aggregate to a mold frame and forming a primary molded product by first pressing;
Preparing a surface aggregate by mixing 5 to 10 parts by weight of fine powder slag and 25 parts by weight of water to 100 parts by weight of cement;
Preparing a spray aggregate by mixing 12 parts by weight or less of cement (excluding 0 parts by weight) and 15 parts by weight of water to 100 parts of aggregate;
Stacking the surface aggregate on the upper surface of the primary molded product, spraying and spraying the spray aggregate on the upper surface of the aggregate to form a secondary molded product by vibrating pressure molding;
Curing the secondary molding; And
Process for treating the surface of the secondary molded product is completed curing; Naturally friendly concrete block manufacturing method comprising a.
상기 기층골재의 직경은 15㎜ 이하(단, 0 ㎜ 제외)이고, 상기 표층골재의 직경은 7㎜ 이하(단, 0 ㎜ 제외)이며, 상기 분사골재의 직경은 3㎜ 이하(단, 0 ㎜ 제외)인 것을 특징으로 하는 자연 친화적 콘크리트 블록 제조방법.
The method according to claim 1,
The base aggregate has a diameter of 15 mm or less (except 0 mm), the surface aggregate is 7 mm or less (except 0 mm), and the diameter of the spray aggregate is 3 mm or less (but 0 mm). Naturally friendly concrete block manufacturing method characterized in that).
상기 분사골재는 구형의 모양을 갖는 천연골재, 슬래그, 재생골재, 유리제, 도자기제, 및 세라믹 중 적어도 하나를 포함하는 것을 특징으로 하는 자연 친화적 콘크리트 블록 제조방법.
The method according to claim 1,
The spray aggregate is a natural friendly concrete block manufacturing method characterized in that it comprises at least one of natural aggregate, slag, recycled aggregate, glass, ceramics, and ceramics having a spherical shape.
상기 기층골재를 준비하는 과정은, 수분흡수를 차단하여 백화 및 표면오염을 방지할 수 있도록 상기 시멘트 100 중량부 대비 3 중량부 이하의 발수제를 첨가하는 것을 특징으로 하는 자연 친화적 콘크리트 블록 제조방법.
The method according to claim 1,
The process of preparing the base aggregate, the method of producing a natural friendly concrete block, characterized in that to add water repellent less than 3 parts by weight to 100 parts by weight of the cement to block the water absorption to prevent whitening and surface contamination.
상기 2차 성형물을 형성하는 과정에서, 상기 분사골재는 상기 표층골재의 수평선과 이루는 각이 5 내지 10°를 이루면서, 상기 표층골재의 상면에서 20㎝ 이상 이격되어 분사되는 것을 특징으로 하는 자연 친화적 콘크리트 블록 제조방법.
The method according to claim 1,
In the process of forming the secondary molding, the spray aggregate is an environmentally friendly concrete, characterized in that sprayed at least 20 cm apart from the top surface of the surface aggregate, while forming an angle of 5 to 10 ° with the horizontal line of the surface aggregate. Block manufacturing method.
상기 2차 성형물을 형성하는 과정에서, 상기 분사골재의 분사량은 200 내지 400g/㎡인 것을 특징으로 하는 자연 친화적 콘크리트 블록 제조방법.
The method according to claim 1,
In the process of forming the secondary molding, the injection amount of the spray aggregate is a natural-friendly concrete block manufacturing method, characterized in that 200 to 400g / ㎡.
상기 2차 성형물을 형성하는 과정은,
상기 표층골재의 상면에 분사된 상기 분사골재를 재분산시키면서, 상기 표층골재와 상기 분사골재 간의 결합력이 향상될 수 있도록 원형롤러를 이용하여 다짐하는 단계를 더 포함하는 자연 친화적 콘크리트 블록 제조방법.
The method according to claim 1,
Forming the secondary molding,
Re-dispersing the spray aggregate sprayed on the upper surface of the surface aggregate, and further comprising the step of compacting using a circular roller to improve the bonding force between the surface aggregate and the spray aggregate.
상기 2차 성형물을 형성하는 과정은,
상기 2차 성형물의 표층 부착력을 강화되도록, 다짐이 완료된 상기 2차 성형물의 표면에 미스트 상태로 물을 분사하는 과정을 더 포함하는 자연 친화적 콘크리트 블록 제조방법.
The method of claim 7,
Forming the secondary molding,
The method of claim 1 further comprising the step of spraying water in the mist state on the surface of the secondary molded product is compacted, so as to enhance the surface layer adhesion of the secondary molded product.
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