KR101353025B1 - Reduction in stiffness and shape for keeping the inner step roller type pipe and method of manufacturing the same - Google Patents

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Abstract

The present invention relates to a roller type inner step pipe and a manufacturing method thereof and, more specifically, a roller type inner step pipe and a manufacturing method thereof for reducing materials and maintaining rigidity of productions so that a product shape structure and the rigidity of an existing product in a standard are maintained.

Description

소재절감과 강성유지를 위한 형상롤러형 내측단차 파이프와 그 제조방법{Reduction in stiffness and shape for keeping the inner step roller type pipe and method of manufacturing the same}Reduction in stiffness and shape for keeping the inner step roller type pipe and method of manufacturing the same}

본 발명은 기존 각관 제품에 소재절감과 강성유지를 위한 형상롤러형 내측단차 파이프와 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 파이프, 각관 생산을 위한 스켈프(Skelp) 소재를 기존의 사용 전개 폭 규격보다 더 좁은 전개 폭을 제공하여 원 소재를 절감할 수 있도록 다수의 굴곡의 형상을 드로잉 및 엠보싱가공법(가공깊이에 따라 늘어나는 폭이 달라짐)으로 소재(Skelp)를 폭으로 늘리고{굴곡형상 두께를(t) 줄여 늘림} 굴곡된 형상을 평탄압착 소성가공을 하여 소재의 강성을 높이는 동시에 정규격의 전개 폭으로 늘려 생산하는 것이며, 소재의 한쪽면에 형상롤러가공을 통하여 좁은 전개 폭에 표면에 굴곡으로 드로잉 및 엠보싱가공법 성형으로 늘리고 굴곡된 형상을 다시 평탄압착으로 굴곡된 형상을 평탄으로 만들며 드로잉 및 엠보싱가공을 하면서 늘어난 소재두께의 단차를 다시 두께의 단차롤러로 2차 압연하여 소재의 소성가공을 통해 강성을 높여주며 정상 규격의 전개 폭이 되도록 펼친 후 소재두께의 단차가 생긴 형상부분이 내경에 위치하도록 롤포밍가공(조관기)하고 용접하여 파이프 및 각관을 성형함으로서 제품형상 구조 및 정규격 기존제품의 강성을 유지할 수 있도록 하는 소재절감과 제품강성유지를 위한 형상롤러형 내측단차 파이프와 그 제조방법에 관한 것이다.
The present invention relates to a roller-shaped inner stepped pipe and a method of manufacturing the same for reducing material and maintaining rigidity in existing tubular products. More specifically, the present invention expands the use of Skelp material for pipe and tubular production. Drawing and embossing methods (the width varies depending on the processing depth) to increase the width of the slaps (reducing the thickness of the bend shape) by drawing and embossing a number of curved shapes so that the raw material can be saved by providing a narrower width than the standard. (t) Reduction} It is to produce the curved shape by increasing the rigidity of the material by increasing the rigidity of the material by flat pressing plastic processing and to increase the width of the regular shape. Drawing and embossing process to increase the curved shape and flatten the curved shape by flat pressing again drawing and embossing Second step of the increased thickness of the material thickness is rolled again by the step roller of thickness to increase the rigidity through plastic processing of the material, and then unfolded to the development width of the normal standard, and then rolled so that the shape part with the step thickness of the material is located in the inner diameter. The present invention relates to a roller-shaped inner stepped pipe and a method of manufacturing the same to reduce the material shape and maintain the rigidity of the product by forming a pipe and tube by forming and welding the pipe. .

형강은 각종 단면형상을 가진 파이프(봉) 형태의 압연제 및 롤 포밍제품 가리키는 것으로서, 주로 건물 외벽 고정프레임 등 철골 구조용으로 사용된다.The section steel refers to a rolled product and a roll forming product in the form of a pipe (rod) having various cross-sectional shapes, and is mainly used for steel structures such as fixing frames for building exterior walls.

용강은 각주 형태의 형에 주입해서 강괴를 만들고 불순물을 제거하여 치밀하게 하는 공정을 거친 후 가열로에서 재가열하여 압연기에 걸고 여러 단계의 형붙이 롤러를 통해서 각종 단면형상의 것으로 다듬질한다. 이후 단면형상에 따라 등변 ㄱ 형강, 부등변 ㄱ 형강, H 형강, I 형강, ㄷ 형강, Z 형강, T 형강, C 형강, 파이프, 각관 등의 종류로 구분된다.Molten steel is injected into the shape of a footnote to form a steel ingot, removes impurities, densifies it, reheats it in a heating furnace, hangs it on a rolling mill, and polishes it into various cross-sectional shapes through several stages of sticking rollers. Thereafter, according to the cross-sectional shape, it is divided into a kind of isosceles a section, isosceles a section, H section, I section, c section, Z section, T section, C section, pipe, and pipe.

인장강도는 일반 구조용 압연강재로서 약 40~60kg/㎟의 것이 사용되며, 시중에 판매하고 있는 것의 길이는 보통 6~10m이다.Tensile strength is about 40 ~ 60kg / mm2 as general structural rolled steel, and the length of commercially available is 6 ~ 10m.

이 중 각관(10)은 코일을 조광기에서 원형으로 성형하면서 서로 만나는 부분을 고주파용접에 의해 일체형이 되도록 고정한 후 외경에서 다듬질을 통하여 성형하고, 원형으로 성형한 파이프제품과 파이프를 계속해서 각관 성형롤러를 통하여 직사각형과 정사각형 중 어느 하나의 각관으로 성형하게 된다.Of these, the tube 10 is formed by forming a coil in a dimmer in a dimmer and fixing the parts that meet each other to be integrated by high frequency welding, and then forming them by trimming at an outer diameter. Through to form a rectangular tube of any one of the square.

이러한 각관(10)은 그와 결합되는 패널과 합하여 건축 내장용 및 구조용으로 사용되거나, 절곡하여 하우스용 후레임 등에 사용된다.These pipes 10 are used for building interiors and structures in combination with the panels coupled thereto, or bent and used for a frame for a house.

그러나 종래의 각관(10)은 정규격의 폭과 두께 코일(Skelp)을 공급하여 조광기에서 원형으로 성형함으로써 단순한 "O"자 형태로 제조한 후 다시 공급하여 각 4면에서 롤러를 사용하여 사각형의 각관으로 제조하게 되지만, 내구성이 취약하여 건물 외벽이나 지붕 등 필요한 장소에 설치 후 결합된 패널의 무게 및 외부충격에 의해 내외측으로 휘게 되는 등 하자발생의 우려가 있었고, 원가를 절감하기 위한 방법으로 소재의 두께(t)를 줄이게 되면 강성이 저하되는 문제점이 발생하게 되며, 전개 폭을 줄이게 되면 결과적으로 가로방향과 세로 방향의 규격이 정상적인 범위에 해당하기가 어려운 등의 문제점이 발생하게 되었다.
However, the conventional tube 10 is manufactured in the form of a simple "O" by supplying a regular width and thickness coil (Skelp) to form a circular shape in the dimmer and then supplied again and using a roller on each side of the square Although it is manufactured as a square tube, it is weak in durability, and after installation in necessary places such as exterior walls or roofs of the building, there is a risk of defects such as warping in and out due to the weight and external impact of the combined panels. Reducing the thickness (t) of the problem occurs that the rigidity is lowered, and when the width of the development is reduced, the resulting problems such as the horizontal and vertical specifications are difficult to fall within the normal range.

상기와 같은 단점을 해소하기 위한 종래의 기술로, 특허등록번호 제1245007호(2013. 03. 12. 등록)는 코일을 공급하여 선긋기에 의해 절곡부분에 선을 긋고, 상기 선긋기한 부분을 절곡하여 용접잡업으로 한 부분을 용접하고 최종 교정과 절단 과정을 통하여 적층함으로써 다각형의 각관을 생산하게 된다.As a conventional technique for solving the above disadvantages, Patent Registration No. 12500500 (registered on March 12, 2013) draws a line on a bent portion by drawing a line by supplying a coil, and bending the lined portion. A weld job produces a polygonal tube by welding a part and laminating it through final calibration and cutting.

그러나 이러한 종래의 기술은 동일한 두께와 소정의 전개 폭을 갖는 소재를 공급하여 생산하기 위한 다각형이 생산되므로 전체적으로 균일한 두께를 갖게 되어 소재를 절감하기 위해서는 전개 폭을 줄이면 제품의 형상 크기에 문제가 발생하므로 소재의 두께를 전체적으로 줄이게 되고 상기와 같이 두께를 줄이게 되면 원가를 절감할 수 있는 효과가 있지만 두께를 줄이는 만큼 규격에 해당하지 않게 되는 결점과, 강성이 약해져 정상적인 기능을 수행할 수 없다는 결점에 이르게 되었다.
However, in the conventional technology, since a polygon for producing and supplying a material having the same thickness and a predetermined development width is produced, it has a uniform thickness as a whole. Therefore, the overall thickness of the material is reduced, and reducing the thickness as described above has the effect of reducing the cost, but the drawback that does not correspond to the standard as the thickness is reduced, and the defect that the rigidity is not able to perform its normal function. It became.

문헌 1. 특허등록번호 제0927577호(2009. 11. 12. 등록)Document 1. Patent Registration No. 0927577 (2009. 11. 12. registration) 문헌 2. 특허등록번호 제1106255호(2012. 01. 09. 등록)Document 2. Patent registration number 1106255 (2012. 01. 09. registration) 문헌 3. 특허등록번호 제0566093호(2006. 03. 23. 등록)Document 3. Patent Registration No. 0566093 (March 23, 2006) 문헌 4. 특허등록번호 제1245007호(2013. 03. 12. 등록)Document 4. Patent Registration No. 1245007 (registered March 12, 2013)

따라서 이러한 종래의 결점을 해소하기 위하여 안출된 본 발명의 해결과제는, 코일을 공급하여 조광기로 원형의 파이프 형태를 생산하고 다시 4방향에서 압축롤러를 이용하여 각관을 제조함에 있어서 조광기기의 전방에서 소재코일(Skelp)을 정 규격보다 폭이 좁은 전개 폭을 갖고 동일한 두께를 갖는 소재에 1차 중요부위 에 굴곡으로 드로잉 및 엠보싱 롤러가공을 성형하여 소재를 늘려주고 굴곡 성형된 형상을 2차 평탄압착 성형하여 평탄하게 펴주면 소재 폭은 정규격의 전개 폭으로 만들어지며 부위별 두께단차가 나는 평면 형상을 두께(t)단차의 3차 공정 압연롤러를 통하여 소재절감(15~30%)과 소성가공을 통해 소재강성을 15~30% 보강한 정 규격 소재로 성형하여 조광기로 원형의 파이프를 가공하거나, 상기 파이프를 가공 공정상에서 다시 4방향의 압축롤러를 이용하여 각관을 제조하면 제품두께(t)의 단차 부위가 각관의 내경에 만들어지며 각관제품의 외경이 정 규격에 해당하고 소재의 1. 2차 소성강공을 통해 15~30%소재강성을 보강하여 정규격의 제품과 강성은 동일하며 소재절감을 15~30%크게 줄일 수 있도록 하는 것을 목적으로 한다.
Therefore, the problem of the present invention, which was devised to solve the above-mentioned drawbacks, is to supply a coil to produce a circular pipe form with a dimmer and to produce a square tube using a compression roller in four directions. The material coil (Skelp) has a narrower spreading width than the standard size, and the drawing and embossing roller processing is formed by bending the first important part to the material having the same thickness to increase the material, and the bending shape is secondly flat pressed. When molded and flattened, the width of the material is made with the development width of the regular rating. The material shape is reduced to 15 ~ 30% through the 3rd step rolling roller of the thickness (t) step. Through the molding of a standard material reinforced with 15 ~ 30% material stiffness, the circular pipe can be processed with a dimmer, or the pipe is compressed in four directions again in the processing process. When manufacturing the pipe using roller, the step part of the product thickness (t) is made in the inner diameter of each pipe, and the outer diameter of each pipe product corresponds to the standard and the material rigidity is 15 ~ 30% through the 1st secondary plastic steel. By reinforcing, it is aimed to reduce the material saving by 15-30%.

본 발명은 소제코일을 정 규격보다 좁은 전개 폭으로 제공하여 1차 중요부위에 형상롤러가공에 의한 굴곡으로 드로잉 및 엠보싱가공을 형성하여 소재를 늘려주고 굴곡 성형된 형상을 2차 평탄압착 성형하여 정규격의 전개 폭으로 만드는 과정이 형상롤러에 의해 이루어지도록 하는 것을 목적으로 한다.
The present invention provides a sweeping coil with a narrower spreading width than the standard size to form a drawing and embossing process by bending by a shape roller processing on the primary important part to increase the material, and to form a flat shape by pressing the second flat compression molding. It is an object of the process to make the development width of the specification to be performed by the shape roller.

본 발명은 정규격의 두께와 15~30% 좁은 전개 폭을 갖는 코일(스켈프)을 공급하여 코일 길이방향으로 형상롤러 가공으로 제품주요부위에 굴곡의 형상을 드로잉 및 엠보싱가공 성형하여 전개 폭을 부위별로 부분 늘리고 1차 성형소재를 성형하고, 상기 1차 드로잉 및 엠보싱 롤러가공법을 통하여 부위별 굴곡 성형소재를 2차 평탄 압착하여 굴곡된 성형부를 평탄하게 펼쳐 정상 규격의 전개 폭을 갖도록 2차 롤러평탄압착 성형소재를 성형하며, 상기 2차 평탄압착 성형소재를 공급하여 조광기에서 원형으로 가공을 하고 1, 2차 공정에서 형성된 소재두께단차 성형부가 내경의 일정한 부위에 형성되며 용접부에서 용접되어 원형으로 파이프로 가공되도록 하는 것이다.
The present invention supplies a coil (skelp) having a thickness and a 15-30% narrow development width of the regular rating by drawing and embossing the shape of the bend on the main part of the product by the shape roller processing in the longitudinal direction of the coil to expand the development width Partially stretched by parts and molding the primary molding material, and the secondary roller to flatten the curved molded part by flattening the curved molded material for each part through the primary drawing and embossing roller processing method to have a spreading width of the normal standard. Form the flat press molding material, supply the secondary flat press molding material, process it in a circle in the dimmer, and form the material thickness step formed in the first and second processes at a certain part of the inner diameter, and weld it in the circle To be machined into a pipe.

본 발명은 상기 원형의 파이프를 공급하여 4방향에서 압축롤러로 가공되어 상부면의 양쪽에서 측부면을 절곡하여 형성하고 상기 양쪽 측부면의 하측에서 하부면을 절곡하여 각관을 성형하는 것을 특징으로 하는 것이다.
The present invention is characterized in that the circular pipe is processed in four directions by the compression roller is formed by bending the side surface on both sides of the upper surface and bending the lower surface on the lower side of the both side surface to form a square tube will be.

본 발명은 코일을 공급하여 정상 규격의 전개 폭 보다 15~30% 좁은 전개 폭을 갖도록 소재를 슬리팅하는 소재 슬리팅단계;The present invention provides a material slitting step of supplying a coil and slitting a material to have a development width that is 15 to 30% narrower than the development width of a normal standard;

상기 소재를 1차 굴곡 드로잉, 엠보싱가공 성형장치에 공급하여 굴곡 드로잉 및 엠보싱가공 상부롤러와 드로잉, 엠보싱가공 하부롤러에서 일정한 간격에 굴곡 드로잉, 엠보싱가공 성형을 통하여 부위별 소재두께를 줄이면서 전개 폭을 늘려 1차 굴곡 드로잉, 엠보싱가공 성형 소재를 가공하는 1차 굴곡 드로잉, 엠보싱 성형가공단계;Supplying the material to the primary bending drawing and embossing forming apparatus to reduce the material thickness by part through bending drawing and embossing forming at regular intervals in the bending drawing, embossing upper roller and drawing, and the embossing lower roller. Primary bending drawing to increase the primary bending drawing, embossing molding material primary bending drawing, embossing molding processing step;

상기 1차 굴곡 드로잉, 엠보싱가공 성형소재를 2차 평탄압착 성형장치에 공급하여 소재두께의 단차형상의 압착 상부롤러와 압착 하부롤러에서 일정한 간격에 있는 굴곡면을 순차적으로 룰러 압착하여 1, 2차 소성가공 공정을 거쳐 소재의 강성을 15~30 높이는 동시에 정상 규격의 전개 폭을 갖도록 15~30% 늘린 소재 2차 평탄압착 소재로 가공하는 2차 평탄압착 성형소재 가공단계;The primary curved drawing and the embossing molding material are supplied to the secondary flat press molding apparatus to sequentially compress the curved surfaces at regular intervals from the stepped upper roller and the lower press roller of the material thickness in order to squeeze the first and second rollers sequentially. A second flat pressing molding material processing step of processing a second flat pressing material which is increased by 15 to 30% to increase the rigidity of the material by 15 to 30 through a plastic processing process and at the same time having a development width of a normal standard;

상기 2차 평탄압착 성형소재를 조광기에 공급하여 1, 2차 가공으로 형성된 소재의 두께단차성형부가 파이프가공 내경에 위치하고 한 부분의 용접부에서 용접을 통하여 원형의 파이프 형상을 갖도록 성형하는 파이프 형상 성형단계;Pipe shape forming step of supplying the second flat pressing molding material to the dimmer to form a round pipe shape by forming the thickness step forming part of the material formed by primary and secondary processing in a pipe processing inner diameter and welding in a part of the welding part. ;

상기 파이프 형상을 6~10미터 길이로 컷팅하는 자동 컷팅단계; 페인트를 도포한 후 건조하는 페인팅 및 건조단계; 엘리베이터 이송 및 건조하는 컨베이어 건조단계;를 통하여 파이프를 성형하는 것이다.
An automatic cutting step of cutting the pipe shape into a length of 6 to 10 meters; Painting and drying step of applying paint to dry; Conveyor drying step of transporting and drying the elevator; to form a pipe through.

본 발명은 상기 파이프를 성형한 후 계속해서 공급되는 과정에서 4방향(상.하.좌.우)의 압축롤러를 통하여 상부면의 양쪽에서 측부면이 연결되는 절곡 부분 내경에 상부코너 소재두께의 단차 얇은 부위가 형성되고, 상기 양쪽 측부면의 하측에서 하부면과 연결되는 절곡 부분 내경에 하부코너 소재두께 단차 얇은 부위가 형성되는 각관 형상을 성형하는 각관 형상 성형단계;In the present invention, after forming the pipe, the upper corner material thickness is formed at the inner part of the bent portion in which the side surfaces are connected at both sides of the upper surface through compression rollers in four directions (up, down, left, right) in the process of continuously supplying the pipe. A tubular shape forming step of forming a tubular shape in which a stepped thin portion is formed and a lower corner material thickness stepped thin portion is formed at an inner diameter of a bent portion connected to a lower surface at both side surfaces thereof;

상기 각관의 형상을 갖도록 성형한 후 자동커팅시스템에 공급하여 6~10미터의 길이로 컷팅하는 자동 컷팅단계;An automatic cutting step of molding the tube to have a shape and then feeding the automatic cutting system to a length of 6 to 10 meters;

컷팅한 각관을 그대로 리프트컨베이어를 통하여 디핑 페인팅 및 건조장치에 공급하여 전체면에 페인트를 도포한 후 건조하는 페인팅 및 건조단계; 및 A painting and drying step of supplying paint to the entire surface by supplying the cut corners to the dipping painting and drying apparatus through a lift conveyor as it is, and then drying the paint; And

상기 페인팅 및 건조장치에서 페인트가 도포된 후 건조하여 이동컨베이어에서 엘리베이터 건조 시스템으로 공급되어 충분하게 건조된 후 각관이 완성되는 컨베이어 건조단계;를 통하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 것이다.
After the paint is applied in the painting and drying apparatus is dried and supplied to the elevator drying system from the mobile conveyor is sufficiently dried after the conveyor drying step of the tube is completed; characterized in that it is made through.

본 발명은 코일(Skelp)을 공급하여 조광기로 원형을 이루는 파이프를 생산하고 다시 4방향(상.하.좌.우)에서 압축롤러를 사용하여 사각형의 각관을 제조함에 있어서 조광기(롤포밍기, 고주파용접기, 비드면취기, 롤러교정기, 커팅기)의 전방에서 정 규격보다 15~30% 좁은 전개 폭을 갖고 동일한 두께(t)를 갖는 소재를 일정한 위치에서 가로방향을 따라 다수 개의 굴곡형상을 1차 드로잉, 엠보싱가공법 성형과 평탄 압착을 하여 정규격의 전개 폭을 갖도록 늘려 1차 굴곡의 형상 드로잉, 엠보싱롤러가공법으로 성형하고, 상기 1차 굴곡의 형상 드로잉, 엠보싱가공 된 성형소재를 평탄압착 성형하여 2차 압착 성형소재로 성형하고 조광기로 소재두께 단차성형부가 파이프내경에 위치하도록 생산하여 공급하고, 다시 압축롤러를 사용하여 4면에(상.하.좌.우)서 파이프를 압축 성형하고 사각형의 코너 부분에 소재두께가 얇은 부위가 위치하도록 각관을 생산하면 두께와 지름이 정규격에 해당하며 제품의 강성과 소재절감을 크게 향상시켜 생산할 수 있는 효과를 제공하는 것이다.The present invention produces a pipe that forms a circular shape with a dimmer by supplying a coil (Skelp) and in the manufacture of a square tube using a compression roller in four directions (up, down, left, right) again, a dimmer (roll forming machine, In the front of high frequency welding machine, bead chamfering machine, roller calibrator, cutting machine), it is possible to make a plurality of bends along the transverse direction at a predetermined position with a material having the same width (t) and a width of 15-30% narrower than the standard. By drawing, embossing, forming and flat pressing to increase the regular width, it is formed by the primary bending shape drawing and the embossing roller processing method, and the primary bending shape drawing and the embossed molding material are flat pressed. It is molded from the second compression molding material and produced and supplied with the dimmer so that the material thickness step molding part is located inside the pipe inner diameter. Compressing the mold and producing the square tube with the thin material at the corner of the square corresponds to the regular thickness and diameter, and provides the effect of greatly improving the rigidity and material saving of the product.

본 발명은 기존규격보다 좁은 전개 폭을 갖고 동일한 두께를 갖는 소재를 가공 공급하여 1차 굴곡형상의 드로잉, 엠보싱 롤러가공법을 통해 소재 전개 폭을 늘리고 굴곡형상을 평탄압착 성형하여 2차 롤러평탄압착 된 소성가공소재로 공급함으로써 소재의 절감과 기존제품규격의 강성을 유지하는 각관을 생산하며, 소재의 공급 전개 폭을 대폭 축소한 상태를 공급하여 기존규격의 전개 폭을 갖도록 늘려 각관을 생산할 수 있으므로 원 소재원가를 15~30% 이상 절감할 수 있는 효과를 제공하는 것이다.
According to the present invention, the process of supplying a material having a narrower width than that of the existing standard and having the same thickness increases and expands the material development width through the drawing of the first bend shape and the embossing roller processing method and the flat shape by pressing the second shape. By supplying plastic processing materials to produce pipes that reduce materials and maintain the rigidity of existing product standards, supply the state of greatly reducing the development of supply of materials and increase the width of the existing standards to produce the pipes. It is to provide the effect of reducing material cost by more than 15 ~ 30%.

도 1 은 종래 파이프에 대한 사시도
도 2 는 종래 각관에 대한 사시도
도 3 은 본 발명의 바람직한 실시예를 나타낸 사시도
도 4 는 본 발명의 전개 폭을 늘려 생산한 파이프에 대한 정면도
도 5 는 본 발명의 전개 폭을 늘려 생산하는 파이프에 대한 제조과정을 나타낸 정면도
도 6 은 본 발명의 각관에 실시예를 나타낸 사시도
도 7 은 본 발명의 전개 폭을 늘려 생산한 각관에 대한 정면도
도 8 은 본 발명의 전개 폭을 늘려 생산하는 각관에 대한 제조과정을 나타낸 정면도
도 9 는 본 발명을 롤러형으로 성형하는 상태를 나타낸 정면도
도 10 은 본 발명을 롤러형으로 성형하는 상태를 나타낸 요부확대 평면도
도 11 은 본 발명을 롤러형으로 성형하는 상태를 나타낸 요부확대 정면도
도 12 는 본 발명을 롤러형으로 성형하는 상태의 주요 성형부에 대한 확대 정면도
도 13 은 본 발명을 롤러형으로 성형하는 상태의 주요 성형부에 대한 확대 측면도
도 14 는 본 발명의 롤러형에 대한 롤러의 설치상태 측면도
도 15 는 본 발명의 롤러형에 대한 롤러의 요철상태를 나타낸 요부확대 단면도
도 16 은 본 발명의 좁은 폭 소재가 공급되어 규격 폭으로 성형하는 상태를 나타낸 평면도1 is a perspective view of a conventional pipe
2 is a perspective view of a conventional tube
3 is a perspective view showing a preferred embodiment of the present invention
4 is a front view of a pipe produced by increasing the deployment width of the present invention;
Figure 5 is a front view showing the manufacturing process for the pipe produced by increasing the development width of the present invention
Figure 6 is a perspective view showing an embodiment in the square of the present invention
7 is a front view of the square tube produced by increasing the deployment width of the present invention;
Figure 8 is a front view showing the manufacturing process for the tubular tube produced by increasing the development width of the present invention
9 is a front view showing a state of forming the present invention into a roller type
10 is an enlarged plan view of a main portion showing a state of forming the present invention into a roller shape;
11 is an enlarged front view of a main portion showing a state of forming the present invention into a roller shape;
12 is an enlarged front view of a main molding part in a state of forming the present invention into a roller shape;
13 is an enlarged side view of a main molding part in a state of forming the present invention into a roller shape;
Figure 14 is a side view of the installation state of the roller for the roller type of the present invention
Fig. 15 is an enlarged sectional view of the main portion showing the uneven state of the roller for the roller type of the present invention;
16 is a plan view showing a state in which a narrow width material of the present invention is supplied and molded to a standard width;

이하에서 본 발명의 가장 바람직한 실시예를 첨부시킨 도면에 따라서 상세하게 설명하기로 한다.BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION The most preferred embodiments of the present invention will now be described in detail with reference to the accompanying drawings.

도 3은 본 발명의 바람직한 실시예를 나타낸 사시도이고, 도 4는 본 발명의 전개 폭을 늘려 생산한 각관에 대한 정면도, 도 5는 본 발명의 전개 폭을 늘려 생산하는 각관에 대한 제조과정을 나타낸 정면도를 나타낸 것이다.Figure 3 is a perspective view showing a preferred embodiment of the present invention, Figure 4 is a front view of the produced by increasing the deployment width of the present invention, Figure 5 is a manufacturing process for the production of a pipe by increasing the deployment width of the present invention The front view shown is shown.

코일을 슬리팅에 의해 15~30% 좁은 전개 폭으로 절단하고 규격 두께의 소재(20)를 공급하여 일정한 간격에서 대칭되도록 다수 개의 굴곡 드로잉, 엠보싱가공법(31)을 프레스 평탄압착을 이용하여 1차 굴곡 드로잉, 엠보싱 성형소재(30)로 성형한다.The coil is cut into 15 ~ 30% narrower spreading width by slitting and the material 20 of the standard thickness is supplied, and a plurality of bending drawings and embossing methods 31 are firstly press-pressed to be symmetrical at regular intervals. It is molded into a bending drawing and embossing molding material 30.

상기 1차 굴곡 드로잉가공 성형소재(30)는 드로잉, 엠보싱부(31)가 하측 방향으로 요철 형태가 되도록 성형하며 소재(Skelp) 전개 폭을 늘리는 것이다.The primary bending drawing processing molding material 30 is a drawing, the embossed portion 31 is molded so as to have a concave-convex shape in the downward direction to increase the material (Skelp) development width.

상기 1차 굴곡 드로잉, 엠보싱 성형소재(30)가 공급되는 과정에서 요철 형태의 드로잉, 엠보싱부(31)가 펼쳐져 평탄압착 성형부(41)와 같이 일자형태로 펼쳐지는 2차 평탄압착 성형소재(40)가 성형되는 것이며, 상기 2차 평탄압착 성형소재(40)는 정상 규격의 전개 폭을 갖도록 하고, 상기 압착 성형부(41)는 정상 두께에 비하여 10~15% 얇은 두께를 갖도록 성형하는 것이다.In the process of supplying the primary bending drawing and the embossing molding material 30, the uneven drawing and the embossing part 31 are unfolded so that the second flat pressing molding material is unfolded in a straight line like the flat pressing molding part 41 ( 40) is to be molded, the second flat compression molding material 40 is to have a development width of the normal standard, the press-molded portion 41 is to be molded to have a thickness of 10 to 15% thinner than the normal thickness. .

상기 2차 평탄압착 성형소재(40)를 후방의 조광기에 공급하여 압착 성형부(41)가 파이프가공 내경에 형성되며 용접부(230)를 통하여 원형의 파이프(210) 형태로 성형한 후 소정의 길이(6미터 내지 10미터)로 절단하여 생산하는 것이다.The second flat pressing molding material 40 is supplied to a rear dimmer to form a crimping molded part 41 in a pipe processing inner diameter, and formed into a circular pipe 210 through a welded part 230 to a predetermined length. It is produced by cutting to (6 meters to 10 meters).

상기 파이프(210)는 소재두께 단차부(220)가 형성되어 정상 규격의 치수와 규격의 소재의 2차 드로잉, 엠보싱가공법을 통해 소재의 소성가공으로 인한 강성과 소재절감을 제공할 수 있도록 하는 것이다.The pipe 210 is a material thickness step 220 is formed to provide the rigidity and material savings due to the plastic processing of the material through the secondary drawing, the embossing process of the material of the dimensions and specifications of the normal standard .

상기 파이프(210)의 내경에 형성하는 소재두께의 단차부(220) 개수는 드로잉, 엠보싱부(31)의 성형 개수를 조절함에 따라서 자유롭게 조절할 수 있는 것이다.
The number of stepped parts 220 of the material thickness formed in the inner diameter of the pipe 210 can be freely adjusted by controlling the number of moldings of the drawing and embossing part 31.

도 6은 본 발명의 각관에 실시예를 나타낸 사시도이고, 도 7은 본 발명의 전개 폭을 늘려 생산한 각관에 대한 정면도, 도 8은 본 발명의 전개 폭을 늘려 생산하는 각관에 대한 제조과정을 나타낸 정면도를 나타낸 것이다.Figure 6 is a perspective view showing an embodiment in the square of the present invention, Figure 7 is a front view of the produced by increasing the development width of the present invention, Figure 8 is a manufacturing process for the production of the increase in the deployment width of the present invention It shows a front view showing.

코일을 슬리팅에 의해 15~30% 좁은 전개 폭으로 절단하고 규격 두께의 소재(20)를 공급하여 일정한 간격에서 대칭되도록 다수 개의 굴곡 드로잉, 엠보싱부(31)를 형상롤러가공에 의한 평탄압착을 이용하여 1차 굴곡 드로잉, 엠보싱 성형소재(30)로 성형한다.The coil is cut into 15 ~ 30% narrower spreading width by slitting and the raw material 20 of the standard thickness is supplied to symmetric at regular intervals, so that a plurality of curved drawings and the embossing portion 31 are flat pressed by shape roller processing. By using the primary bending drawing, it is molded into an embossed molding material (30).

상기 1차 굴곡 드로잉가공 성형소재(30)는 드로잉, 엠보싱부(31)가 하측 방향으로 요철 형태가 되도록 성형하며 소재(Skelp) 전개 폭을 늘리는 것이다.The primary bending drawing processing molding material 30 is a drawing, the embossed portion 31 is molded so as to have a concave-convex shape in the downward direction to increase the material (Skelp) development width.

상기 1차 드로잉, 엠보싱 성형소재(30)가 공급되는 과정에서 요철 형태의 드로잉, 엠보싱부(31)가 펼쳐져 평탄압착 성형부(41)와 같이 일자형태로 펼쳐지는 2차 평탄압착 성형소재(40)가 성형되는 것이며, 상기 2차 평탄압착 성형소재(40)는 정상 규격의 전개 폭을 갖도록 하고, 상기 압착 성형부(41)는 정상 두께에 비하여 10~15% 얇은 두께를 갖도록 성형하는 것이다.In the process of supplying the primary drawing and the embossing molding material 30, the drawing of the uneven shape and the embossing part 31 are unfolded so that the second flat pressing molding material 40 is unfolded in a straight shape like the flat pressing molding part 41. ) Is to be molded, the secondary flat compression molding material 40 is to have a development width of the normal standard, the compression molding portion 41 is to be molded to have a thickness of 10 to 15% thinner than the normal thickness.

상기 2차 평탄압착 성형소재(40)를 후방의 조광기에 공급하여 압착 성형부(41)가 파이프가공 내경에 형성되며 용접부(230)를 통하여 원형의 파이프(210) 형태로 성형된 후 계속해서 롤러의 형태를 통하여 4방향에서 압축롤러에 눌려 상부면(11)과 하부면(13) 및 양쪽에 측부면(12)을 갖는 사각형의 각관(10)을 성형하여 소정의 길이(6미터 내지 10미터)로 절단하여 생산하는 것이다.The secondary flat press molding material 40 is supplied to a rear dimmer to form a crimping molded part 41 in the pipe processing inner diameter, and is formed into a circular pipe 210 through the weld part 230, and then the roller is continuously formed. Pressed by the compression roller in four directions through the shape of the square tube 10 having a top surface 11 and the bottom surface 13 and the side surface 12 on both sides to form a predetermined length (6 to 10 meters Is produced by cutting).

상기 각관(10)은 상부면(11)의 양쪽에서 측부면(12)과 연결하는 코너 부분에 상부코너 소재두께 단차부(15)를 성형하고, 상기 측부면(12)의 하측에서 하부면(13)의 양쪽 코너 부분에 하부코너 소재두께 단차부(16)가 형성되어 정상 규격의 치수와 규격의 소재의 2차 드로잉, 엠보싱 롤러가공법을 통해 소재의 소성가공으로 인한 강성과 소재절감을 제공할 수 있도록 하는 것이다.The tube 10 is formed on the corner portion connecting the side surface 12 on both sides of the upper surface 11, forming the upper corner material thickness step portion 15, the lower surface (on the lower side of the side surface 12 ( Lower corner material thickness step 16 is formed at both corners of 13) to provide rigidity and material saving due to plastic processing of the material through the secondary drawing of the normal size and material of the standard and the embossing roller processing method. To make it possible.

상기 각관(10)의 내경에 형성하는 상, 하부코너 소재두께 단차부(15, 16) 개수는 드로잉, 엠보싱부(31)의 성형 개수를 조절함에 따라서 자유롭게 조절할 수 있는 것이다.
The number of upper and lower corner material thickness steps 15 and 16 formed in the inner diameter of the square tube 10 may be freely adjusted by adjusting the number of moldings of the drawing and embossing portions 31.

도 9는 본 발명을 롤러형으로 성형하는 상태를 나타낸 평면도이고, 도 10은 본 발명을 롤러형으로 성형하는 상태를 나타낸 정면도, 도 11은 본 발명을 롤러형으로 성형하는 상태를 나타낸 요부확대 평면도, 도 12는 본 발명을 롤러형으로 성형하는 상태를 나타낸 요부확대 정면도를 나타낸 것이다.9 is a plan view showing a state of forming the present invention into a roller shape, FIG. 10 is a front view showing a state of forming the present invention into a roller shape, FIG. 11 is an enlarged main portion showing a state of forming the present invention into a roller shape. 12 is a plan view showing a main portion enlarged front view showing a state of forming the present invention into a roller shape.

코일을 슬리팅하여 규격보다 좁은 폭으로 절단한 소재(20)가 감겨진 언코일러(100)에서 공급되며, 상기 소재(20)가 공급되면 1차 드로잉, 엠보싱가공 성형장치(110)에서 내부에 드로잉, 엠보싱부(31)를 성형하여 폭을 넓히도록 함으로써 1차 드로잉, 엠보싱 성형소재(30)를 성형하는 것이다.The material 20 cut into a narrower width than the standard by slitting the coil is supplied from the wound uncoiler 100, and when the material 20 is supplied, the primary drawing and the embossing forming apparatus 110 are provided therein. The primary drawing and embossing molding material 30 is molded by forming the drawing and embossing portion 31 to widen the width.

상기 1차 드로잉, 엠보싱가공 성형장치(110)는 모터(114)를 통하여 제공하는 동력으로 한 쌍의 드로잉, 엠보싱가공 상부롤러(115)와 드로잉, 엠보싱가공 하부롤러(116)의 결합으로 소재(20)의 폭을 넓히도록 하는 것이다.The primary drawing, embossing forming apparatus 110 is a combination of a pair of drawing, embossing upper roller 115 and the drawing, embossing lower roller 116 by the power provided through the motor 114 ( 20) to widen the width.

상기 1차 드로잉, 엠보싱가공 성형장치(110)의 일측에는 1차 드로잉, 엠보싱성형소재(30)가 공급되면 2차 평탄압착 성형장치(120)에서 드로잉, 엠보싱부(31)를 평탄 압착하여 압착 성형부(41)를 성형하여 규격 전개 폭으로 넓히도록 함으로써 2차 평탄압착 성형소재(40)를 성형하는 것이다.When the primary drawing and the embossing molding material 30 is supplied to one side of the primary drawing and the embossing molding apparatus 110, the drawing and the embossing part 31 are flattened and pressed in the secondary flat pressing molding apparatus 120. The secondary flat press-molded material 40 is molded by molding the molding part 41 to widen the standard development width.

상기 2차 평탄압착 성형장치(120)는 일정한 간격에 설치한 압착 상부롤러(125)와 압착 하부롤러(126)를 통과하면서 압착에 의해 성형하면서 1차 드로잉, 엠보싱 성형소재(30)를 펼쳐 정상 규격의 전개 폭을 갖도록 하는 것이다.The second flat pressing molding apparatus 120 is formed by pressing while passing through the pressing upper roller 125 and the pressing lower roller 126 installed at regular intervals, and unfolding the primary drawing and embossing molding material 30 to be normal. It is to have a development width of the standard.

상기 1차 드로잉, 엠보싱 성형소재(30)는 정삭 규격의 폭으로 성형된 후 조광기(130)에서 파이프가공 내경에 소재두께 다수의 단차부(220)를 갖고 한 부분에서 용접부(230)를 통하여 원형의 파이프 형태를 갖도록 성형하는 것이다.The primary drawing, the embossed molding material 30 is molded to the width of the finishing standard, and then the dimmer 130 has a plurality of stepped parts 220 in the inner diameter of the pipe in the pipe processing, and in one portion is circular through the weld 230 It is molded to have a pipe shape of.

상기 파이프 형태는 파이르(210)로 성형되거나, 상기 파이프의 형태가 계속해서 공급되며 4방향에 설치한 압축롤러를 통하여 상부면(11)과 양쪽의 측부면(12) 및 하측의 하부면(13)이 사각형으로 형성되도록 하되; 상기 상부면(11)의 양쪽에서 측부면(12)으로 연결되는 코너 부분의 내경에 상부코너 소재두께 단차부(15)가 형성되고, 상기 양쪽 측부면(12)의 하측에서 하부면(13)으로 연결되는 코너 부분의 내경에 하부코너 소재두께 단차부(16)가 형성되어 각관(10)을 성형하는 것이다.The pipe shape is formed of a pyre 210 or the shape of the pipe is continuously supplied, and the upper surface 11 and the side surface 12 on both sides and the lower surface of the lower side (by a compression roller installed in four directions). 13) to form a square; Upper corner material thickness step portions 15 are formed at inner diameters of corner portions connected to the side surfaces 12 at both sides of the upper surface 11, and lower surfaces 13 at lower sides of the both side surfaces 12. Lower corner material thickness stepped portion 16 is formed in the inner diameter of the corner portion connected to form the square tube 10.

상기 각관(10)은 자동컷팅 시스템(140)으로 공급되어 소정의 길이로 절단된 후 리프터 컨베이어(150)에서 페인팅 및 건조장치(180)에 공급되어 페인팅되고, 이동컨베이어(190)에서 컨베이어 건조시스템(200)을 통하여 파이프(210)로 공급하거나, 리프터 컨베어이(150)에서 프레스 자동라인(160)으로 공급되어 각 면에 필요한 성형으로 강성을 향상시키고 리프터 컨베이어(170)에서 페인팅 및 건조장치(180)에 공급되어 페인팅되며, 이동컨베이어(190)에서 컨베이어 건조시스템(200)을 통하여 각관(10)으로 성형하는 것이다.The tube 10 is supplied to the automatic cutting system 140 is cut to a predetermined length and then supplied to the painting and drying apparatus 180 in the lifter conveyor 150, and painted, the conveyor drying system in the mobile conveyor 190 Supply to the pipe 210 through the 200, or from the lifter conveyor 150 to the press automatic line 160 to improve the rigidity to the required molding on each side and painting and drying apparatus 180 on the lifter conveyor 170 ) Is supplied and painted, and is molded into the tube 10 through the conveyor drying system 200 in the mobile conveyor (190).

상기 1차 드로잉, 엠보싱가공 성형장치(110)는 설계에 따라서 다양한 형태와 드로잉, 엠보싱부(31)의 개수를 갖는 1차 드로잉, 엠보싱 성형소재(30)를 성형하여 공급할 수 있는 것이다.The primary drawing and embossing forming apparatus 110 is capable of molding and supplying primary drawing and embossing molding material 30 having various shapes and drawings, and the number of embossing portions 31 according to the design.

본 발명에서는 사각형을 갖는 각관(10)에 대하여 설명하였으나, 사각형은 정사각형과 직사각형 중 어느 하나의 형태로 성형하고, 오각형과 육각형, 팔각형 중 어느 하나의 다각형으로 성형하는 것이 가능하며, 소재(20)를 원형의 파이프로 성형하지 않고 곧바로 절곡에 의해 성형하는 것도 가능하다.
Although the present invention has been described with respect to the square tube 10 having a square, the square may be formed into any one of a square and a rectangle, and may be formed into any one polygon of a pentagon, a hexagon, and an octagon, and the material 20 It is also possible to form by straight bending without forming a circular pipe.

도 13은 본 발명을 롤러형으로 성형하는 상태의 주요 성형부에 대한 확대 정면도이고, 도 14는 본 발명을 롤러형으로 성형하는 상태의 주요 성형부에 대한 확대 측면도, 도 15는 본 발명의 롤러형에 대한 롤러의 설치상태 측면도를 나타낸 것이다.FIG. 13 is an enlarged front view of a main molding part in a state of forming the present invention into a roller shape, FIG. 14 is an enlarged side view of a main molding part in a state of forming the present invention into a roller shape, and FIG. 15 is a roller of the present invention. The side view of the installation state of the roller with respect to the mold is shown.

1차 드로잉, 엠보싱가공 성형장치(110)는 모터(114)의 동력을 상부 변속기(119)와 하부 변속기(119a)에 일정한 간격에서 설치하고, 각각 상부 변속기(119)와 하부 변속기(119a)에서 상부 조인트(118)와 하부 조인트(118a)를 가로방향으로 연결하여 상부 회전축(115a)과 하부 회전축(116a)을 각각 회전하도록 설치한 후 상기 상부 회전축(11a)에는 드로잉, 엠보싱 상부롤러(115)와 압착 상부롤러(125)가 설치되며, 상기 하부 회전축(116a)에는 드로잉, 엠보싱 하부롤러(116)와 압착 하부롤러(126)가 설치되어 드로잉, 엠보싱부(31)를 성형하여 폭을 늘려 1차 드로잉, 엠보싱 성형소재(30)로 만들고, 계속해서 이송하는 과정에서 드로잉, 엠보싱부(31)를 펼쳐 평탄압착 성형부(41)와 같이 정상 규격의 전개 폭을 갖는 2차 평탄압착 성형소재(40)를 성형하는 것이다.The primary drawing and embossing forming apparatus 110 installs the power of the motor 114 at regular intervals in the upper transmission 119 and the lower transmission 119a, respectively, in the upper transmission 119 and the lower transmission 119a. After connecting the upper joint 118 and the lower joint 118a in the horizontal direction so as to rotate the upper rotary shaft 115a and the lower rotary shaft 116a, respectively, drawing and embossing upper rollers 115 on the upper rotary shaft 11a. And the upper roller 125 is installed, the lower rotating shaft 116a is installed in the drawing, the lower embossing roller 116 and the lower roller 126 is installed, drawing, embossing 31 to increase the width 1 In the process of making the primary drawing, the embossed molding material 30, and continuously conveying the drawing and embossing part 31, the secondary flat compression molding material having the unfolding width of a normal standard, such as the flat compression molding part 41, 40).

상기 드로잉, 엠보싱 상부롤러(115)는 드로잉, 엠보싱부(31)를 성형하는 드로잉, 엠보싱돌기(115b)를 갖고, 상기 드로잉, 엠보싱 하부롤러(116)는 드로잉, 엠보싱부(31)를 성형하는 드로잉, 엠보싱 홈(116b)을 갖는 것이다.
The drawing, the embossing upper roller 115 has a drawing, the drawing for forming the embossing portion 31, the embossing projection (115b), the drawing, the embossing lower roller 116 is for drawing, forming the embossing portion 31 It has a drawing and embossing groove 116b.

도 16은 본 발명의 좁은 폭 소재가 공급되어 규격 폭으로 성형하는 상태를 나타낸 평면도를 나타낸 것으로, 정상 규격의 폭 보다 좁은 전개 폭을 갖도록 절단하여 공급하는 소재(20)를 1차 드로잉, 엠보싱 성형장치(110)에서 형상롤러가공을 통하여 드로잉, 엠보싱부(31)를 성형하여 1차 드로잉, 엠보싱 성형소재(30)를 제1 단계(A)와 같이 가공하고, 상기 1차 드로잉, 엠보싱가공 성형소재(30)를 공급하여 2차 평탄압착 성형장치(120)에서 드로잉, 엠보싱부(31)를 형상롤러가공을 통하여 제2 단계(B)와 제3 단계(C) 및 제4 단계(D)를 통하여 압착 성형부(41)와 같이 서서히 펴져 2차 평탄압착 성형소재(40)를 성형하여 정상 규격의 전개 폭을 갖도록 공급하는 것이다.
FIG. 16 is a plan view showing a state in which a narrow width material of the present invention is supplied and molded to a standard width, and primary drawing and embossing molding the material 20 to be cut and supplied to have a development width narrower than that of a normal standard. In the apparatus 110, the drawing and embossing part 31 are formed through the shape roller processing, and the primary drawing and the embossing molding material 30 are processed as in the first step A, and the primary drawing and the embossing molding are performed. Supplying the raw material 30, drawing in the second flat pressing molding apparatus 120, through the shape roller processing of the embossed portion 31 through the second step (B), the third step (C) and the fourth step (D) Through the compression molding portion 41 is gradually expanded through to form a secondary flat compression molding material 40 is supplied to have a development width of the normal standard.

이하여서 본 발명의 가장 바람직한 실시예를 첨부시킨 도면에 따라서 상세하게 설명하기로 한다.
Hereinafter, with reference to the accompanying drawings the most preferred embodiment of the present invention will be described in detail.

파이프 성형Pipe forming

가. 소재 슬리팅단계end. Creative Slitting Step

코일을 공급하여 정상 규격의 전개 폭 보다 15~30% 좁은 전개 폭을 갖도록 소재(20)를 슬리팅하는 것이다.
By supplying the coil is slitting the material 20 to have a development width of 15-30% narrower than the development width of the normal specification.

나. 1차 드로잉, 엠보싱가공 성형소재 가공단계I. Primary drawing, embossing molding material processing step

좁은 전개 폭을 갖는 소재(20)를 1차 드로잉, 엠보싱가공 성형장치(110)에 공급하여 드로잉, 엠보싱 상부롤러(115)와 드로잉, 엠보싱 하부롤러(116)에서 일정한 간격에 드로잉, 엠보싱부(31)를 성형하여 두께를 줄이면서 전개 폭을 늘려 1차 드로잉, 엠보싱 성형소재(30)를 가공하는 것이다.
By supplying the raw material 20 having a narrow spreading width to the primary drawing and embossing forming apparatus 110, the drawing and embossing portions (drawing, embossing upper roller 115 and drawing, embossing lower roller 116 at regular intervals) 31) to process the primary drawing, embossed molding material 30 by increasing the spreading width while reducing the thickness.

다. 2차 평탄압착 성형소재 가공단계All. Second Flat Press Molding Material Processing Step

1차 드로잉, 엠보싱가공 성형소재(30)를 2차 평탄압착 성형장치(120)에 공급하여 압착 상부롤러(125)와 압착 하부롤러(125)에서 일정한 간격에 있는 드로잉, 엠보싱부(31)를 순차적으로 룰러 압착 성형부(41)를 압착하여 15~30% 늘려 정상 규격의 전개 폭을 갖는 2차 평탄압착 성형소재(40)로 가공하는 것이다.
The primary drawing and embossing molding material 30 is supplied to the secondary flat compression molding apparatus 120 to draw the drawing and embossing part 31 at regular intervals from the upper roller 125 and the lower roller 125. The ruler crimping molded part 41 is sequentially pressed to increase by 15 to 30% and processed into a second flat crimping molding material 40 having a development width of a normal standard.

라. 파이프 형상 성형단계la. Pipe shape forming step

2차 평탄압착 성형소재(40)를 조광기(130)에 공급하여 소재두께의 단차 성형부(41)가 파이프가공 내경에 위치하고 한 부분의 용접부(230)에서 용접을 통하여 원형의 파이프(210) 형상을 갖도록 성형하는 것이다.
The secondary flat press-molded material 40 is supplied to the dimmer 130 so that the step-shaped molded part 41 of the material thickness is located at the inner diameter of the pipe processing, and the circular pipe 210 is formed by welding at a part of the welded part 230. Molding to have.

마. 자동 컷팅단계hemp. Auto Cutting Step

파이프(210)의 형상을 갖도록 성형한 후 자동커팅시스템(140)에 공급하여 6~10미터의 길이로 컷팅하는 것이다.
After molding to have the shape of the pipe 210 is to supply to the automatic cutting system 140 to cut to a length of 6 ~ 10 meters.

바. 페인팅 및 건조단계bar. Painting and Drying Steps

컷팅한 파이프(210)를 그대로 리프트컨베이어(150)를 통하여 페인팅 및 건조장치(180)에 공급하여 전체면에 페인트를 도포한 후 건조하는 것이다.
The cut pipe 210 is supplied to the painting and drying apparatus 180 through the lift conveyor 150 as it is, and then coated with paint on the entire surface to be dried.

사. 컨베이어 건조단계four. Conveyor drying stage

상기 페인팅 및 건조장치(180)에서 페인트가 도포된 후 건조하여 이동컨베이어(190)에서 엘리베이터 건조 시스템(200)으로 공급되어 충분하게 건조된 후 파이프(210)가 완성되는 것이다.
After the paint is applied in the painting and drying apparatus 180 is dried and supplied to the elevator drying system 200 from the mobile conveyor 190 and sufficiently dried, the pipe 210 is completed.

각관 성형Square tube molding

가. 소재 슬리팅단계end. Creative Slitting Step

코일을 공급하여 정상 규격의 전개 폭 보다 15~30% 좁은 전개 폭을 갖도록 소재(20)를 슬리팅하는 것이다.
By supplying the coil is slitting the material 20 to have a development width of 15-30% narrower than the development width of the normal specification.

나. 1차 드로잉, 엠보싱가공 성형소재 가공단계I. Primary drawing, embossing molding material processing step

좁은 전개 폭을 갖는 소재(20)를 1차 드로잉, 엠보싱가공 성형장치(110)에 공급하여 드로잉, 엠보싱 상부롤러(115)와 드로잉, 엠보싱 하부롤러(116)에서 일정한 간격에 드로잉, 엠보싱부(31)를 성형하여 두께를 줄이면서 전개 폭을 늘려 1차 드로잉, 엠보싱 성형소재(30)를 가공하는 것이다.
By supplying the raw material 20 having a narrow spreading width to the primary drawing and embossing forming apparatus 110, the drawing and embossing portions (drawing, embossing upper roller 115 and drawing, embossing lower roller 116 at regular intervals) 31) to process the primary drawing, embossed molding material 30 by increasing the spreading width while reducing the thickness.

다. 2차 평탄압착 성형소재 가공단계All. Second Flat Press Molding Material Processing Step

1차 드로잉, 엠보싱가공 성형소재(30)를 2차 평탄압착 성형장치(120)에 공급하여 압착 상부롤러(125)와 압착 하부롤러(125)에서 일정한 간격에 있는 드로잉, 엠보싱부(31)를 순차적으로 룰러 압착 성형부(41)를 압착하여 15~30% 늘려 정상 규격의 전개 폭을 갖는 2차 평탄압착 성형소재(40)로 가공하는 것이다.
The primary drawing and embossing molding material 30 is supplied to the secondary flat compression molding apparatus 120 to draw the drawing and embossing part 31 at regular intervals from the upper roller 125 and the lower roller 125. The ruler crimping molded part 41 is sequentially pressed to increase by 15 to 30% and processed into a second flat crimping molding material 40 having a development width of a normal standard.

라. 각관 형상 성형단계la. Square tube shape forming step

2차 평탄압착 성형소재(40)를 조광기(130)에 공급하여 소재두께의 단차 성형부(41)가 파이프가공 내경에 위치하고 한 부분의 용접부(230)에서 용접을 통하여 원형의 파이프(210) 형상을 갖도록 성형한 후 계속해서 공급되는 과정에서 4방향의 압축롤러를 통하여 상부면(11)의 양쪽에서 측부면(12)이 연결되는 절곡 부분 내경에 상부코너 소재두께 단차부(15)가 형성되고, 상기 양쪽 측부면(12)의 하측에서 하부면(13)과 연결되는 절곡 부분 내경에 하부코너 소재두께 단차부(16)가 형성되는 각관(10) 형상을 성형하는 것이다.
The secondary flat press-molded material 40 is supplied to the dimmer 130 so that the step-shaped molded part 41 of the material thickness is located at the inner diameter of the pipe processing, and the circular pipe 210 is formed by welding at a part of the welded part 230. The upper corner material thickness step part 15 is formed in the bent portion inner diameter at which the side surfaces 12 are connected at both sides of the upper surface 11 through the four-way compression roller in the process of being continuously supplied and then molded. The shape of the square tube 10 in which the lower corner material thickness stepped portion 16 is formed in the bent portion inner diameter connected to the lower surface 13 at the lower side of the both side surfaces 12.

마. 자동 컷팅단계hemp. Auto Cutting Step

각관(10)의 형상을 갖도록 성형한 후 자동커팅시스템(140)에 공급하여 6~10미터의 길이로 컷팅하는 것이다.
After forming to have the shape of the square tube 10 is to supply to the automatic cutting system 140 to cut to a length of 6 ~ 10 meters.

바. 페인팅 및 건조단계bar. Painting and Drying Steps

컷팅한 각관(10)을 그대로 리프트컨베이어(150)를 통하여 페인팅 및 건조장치(180)에 공급하여 전체면에 페인트를 도포한 후 건조하는 것이다.
The cut pipe 10 is supplied to the painting and drying apparatus 180 through the lift conveyor 150 as it is, and then coated with paint on the entire surface to be dried.

사. 컨베이어 건조단계four. Conveyor drying stage

상기 페인팅 및 건조장치(180)에서 페인트가 도포된 후 건조하여 이동컨베이어(190)에서 엘리베이터 건조 시스템(200)으로 공급되어 충분하게 건조된 후 각관(10)이 완성되는 것이다.
After the paint is applied in the painting and drying apparatus 180 is dried and supplied to the elevator drying system 200 from the mobile conveyor 190 is sufficiently dried and the tube 10 is completed.

이러한 본 발명의 각관은 전개 폭을 줄인 소재를 일정한 간격에 드로잉, 엠보싱 성형을 통하여 전개 폭을 늘려 다시 평탄 압착으로 정상 전개 폭이 되도록 성형한 후 소성강공 된 소재를 종래와 같이 조광기에서 원형의 파이프로 성형하거나, 상기 원형의 파이프를 압축롤러로 사각형이 되도록 성형하여 강성을 유지하며 원재료의 두께를 그대로 유지하면서 정상 규격의 파이프를 제공하며 강성을15~ 30% 이상 크게 향상시킬 수 있고 소재를 15~30% 절감 할 수 있는 매우 유용한 발명인 것이다.
The tube according to the present invention draws the material with reduced development width at regular intervals and increases the development width through embossing molding to form a normal development width by flat crimping, and then the plastic steel material is circular in the dimmer as in the prior art. Or the circular pipe is molded into a square with a compression roller to maintain rigidity, provide a pipe of normal size while maintaining the thickness of raw materials, and can greatly improve the rigidity by 15 to 30% or more. It is a very useful invention that can save ~ 30%.

10 : 각관 11 : 상부면
12 : 측부면 13 : 하부면
15 : 상부코너 소재두께 단차부 16 : 하부코너 소재두께 단차부
20 : 소재 30 : 드로잉, 엠보싱 성형소재
31 : 드로잉, 엠보싱부 40 : 평탄압착 성형소재
41 : 평탄압착 성형부 100 : 언코일러
110 : 드로잉, 엠보싱 성형장치 111 : 드로잉, 엠보싱 프레스
112 : 드로잉, 엠보싱가공 성형부 115 : 드로잉, 엠보싱 상부롤러
115a : 상부 회전축 115b : 드로잉, 엠보싱 돌기
116 : 드로잉, 엠보싱 하부롤러 116a : 하부 회전축
116b : 드로잉, 엠보싱 홈 117 : 드로잉 강도 조절봉
118 : 상부 조인트 118a : 하부 조인트
119 : 상부 변속기 119a : 하부 변속기
120 : 2차 압착 성형기 121 : 압착 프레스
122 : 압착 성형부 125 : 압착 상부롤러
126 : 압착 하부롤러 127 : 압착 강도 조절봉
130 : 조광기 140 : 자동컷팅시스템
150 : 리프트컨베이어 180 : 페인팅 및 건조장치
190 : 이동컨베이어 200 : 엘리베이터 건조시스템10: square tube 11: upper surface
12: side surface 13: lower surface
15: Upper corner material thickness stepped portion 16: Lower corner material thickness stepped part
20 material 30 drawing, embossing molding material
31: drawing, embossing part 40: flat press molding material
41: flat compression molded part 100: uncoiler
110: drawing, embossing forming apparatus 111: drawing, embossing press
112: drawing, embossing forming part 115: drawing, embossing upper roller
115a: upper rotary shaft 115b: drawing, embossing projection
116: drawing, embossing lower roller 116a: lower rotation axis
116b: Drawing, embossing groove 117: Drawing strength adjusting rod
118: upper joint 118a: lower joint
119: upper transmission 119a: lower transmission
120: second press molding machine 121: press
122: compression molding portion 125: pressure upper roller
126: pressing lower roller 127: pressing strength adjusting rod
130: dimmer 140: automatic cutting system
150: lift conveyor 180: painting and drying equipment
190: mobile conveyor 200: elevator drying system

Claims (6)

규격의 두께와 15~30% 좁은 전개 폭을 갖는 소재(20)를 공급하여 형상롤러 가공으로 드로잉, 엠보싱부(31)를 성형하여 전개 폭을 늘린 1차 드로잉, 엠보싱 성형소재(30)를 성형하고, 상기 1차 드로잉, 엠보싱 성형소재(30)를 평탄압착하여 압착 성형부(41)를 펼쳐 정상 규격의 전개 폭을 갖도록 2차 평탄압착 성형소재(40)를 성형하며, 상기 2차 압착 성형소재(40)를 공급하여 조광기에서 압착 성형부(41)가 내경의 일정한 간격에 형성되며 소재두께 단차부(220)가 내경에 형성되고 용접부(230)에서 용접되어 원형의 파이프(210)를 성형하는 것을 특징으로 하는 소재절감과 강성유지를 위한 형상롤러형 내측단차 파이프.
By supplying the material 20 having the thickness of the standard and the narrow width of 15-30%, the drawing and the embossing part 31 are formed by the shape roller processing to form the primary drawing and the embossed molding material 30 having the expanded width. And pressing the primary drawing and embossing molding material 30 to flatten the press-molded part 41 to form a second flat press-molded material 40 so as to have a development width of a normal standard. The press-molded part 41 is formed at regular intervals of the inner diameter by supplying the material 40, and the material thickness step part 220 is formed in the inner diameter and welded by the welding part 230 to form a circular pipe 210. Shaped roller inner stepped pipe for material saving and rigidity, characterized in that the.
제 1항에 있어서,
상기 1차 드로잉, 엠보싱 성형소재(30)는, 코일을 슬리팅에 의해 15~30% 좁은 전개 폭으로 절단하고 규격 두께의 소재(20)를 1차 드로잉, 엠보싱 성형장치(110)에 공급하여 드로잉, 엠보싱 상부롤러(115)와 드로잉, 엠보싱 하부롤러(116)에서 일정한 간격에 드로잉, 엠보싱부(31)를 성형하여 두께를 줄이면서 전개 폭을 늘려 드로잉, 엠보싱부(31)가 하측 방향으로 요철 형태가 되도록 성형하는 것을 특징으로 하는 소재절감과 강성유지를 위한 형상롤러형 내측단차 파이프.
The method of claim 1,
The primary drawing, the embossed molding material 30, by cutting the coil into a 15-30% narrow development width by slitting and supplying the material 20 of the standard thickness to the primary drawing, embossing molding apparatus 110 Drawing, embossing upper roller 115 and drawing, embossing lower roller 116 at regular intervals of drawing, forming the embossing portion 31 by reducing the thickness to increase the development width drawing, embossing portion 31 in the downward direction Shaped roller inner stepped pipe for material saving and rigidity, characterized in that the molding to form an uneven shape.
제 1항에 있어서,
상기 2차 압착 성형소재(40)는, 1차 드로잉, 엠보싱 성형소재(30)를 2차 평탄압착 성형장치(120)에 공급하여 압착 프레스(121)의 압착 성형부(122)에서 일정한 간격에 드로잉, 엠보싱부(31)를 15~30% 늘려 압착 성형부(41)를 압착하여 정상 규격의 전개 폭을 갖도록 하는 것을 특징으로 하는 소재절감과 강성유지를 위한 형상롤러형 내측단차 파이프.
The method of claim 1,
The secondary compression molding material 40 supplies the primary drawing and embossing molding material 30 to the secondary flat compression molding apparatus 120 at regular intervals from the compression molding part 122 of the compression press 121. Shaped roller-shaped inner step pipe for cutting material and maintaining rigidity, characterized in that the drawing and embossing portion (31) to increase by 15 to 30% to compress the press-molded portion 41 to have a development width of the normal standard.
제 1항에 있어서,
상기 파이프(210)는 4방향에서 압축롤러로 가공되어 상부면(11)의 양쪽에서 연결되는 측부면(12)의 내부 상측 양쪽 절곡부분에 상부코너 드로잉, 엠보싱부(15)를 성형하고, 상기 측부면(12)의 내부 하측 양쪽 절곡부분과 하부면(13)의 내부 양쪽에 하부코너 드로잉, 엠보싱부(16)를 성형하여 각관(10)으로 성형되는 것을 특징으로 하는 소재절감과 강성유지를 위한 형상롤러형 내측단차 파이프.
The method of claim 1,
The pipe 210 is processed by a compression roller in four directions to form the upper corner drawing, the embossed portion 15 in the inner upper side both bent portion of the side surface 12 connected from both sides of the upper surface 11, Material saving and rigidity maintenance, characterized in that the lower corner drawing, the embossed portion 16 is formed on both sides of the lower lower side of the inner side of the side surface 12 and the inner side of the lower surface 13. Shaped roller inner stepway pipe.
코일을 공급하여 정상 규격의 전개 폭 보다 15~30% 좁은 전개 폭을 갖도록 소재(20)를 슬리팅하는 소재 슬로팅단계;
상기 소재(20)를 1차 드로잉, 엠보싱 성형장치(110)에 공급하여 드로잉, 엠보싱 상부롤러(115)와 드로잉, 엠보싱 하부롤러(116)에서 일정한 간격에 드로잉, 엠보싱(31)를 성형하여 두께를 줄이면서 전개 폭을 늘려 1차 드로잉, 엠보싱 성형소재(30)를 가공하는 1차 드로잉, 엠보싱 성형소재 가공단계;
상기 1차 드로잉, 엠보싱 성형소재(30)를 2차 평탄압착 성형장치(120)에 공급하여 압착 상부롤러(125)와 압착 하부롤러(125)에서 일정한 간격에 있는 드로잉, 엠보싱(31)를 순차적으로 늘려 압착 성형부(41)를 압착하여 정상 규격의 전개 폭을 갖도록 15~30% 늘린 2차 평탄압착 성형소재(40)로 가공하는 2차 평탄압착 성형소재 가공단계;
상기 2차 평탄압착 성형소재(40)를 조광기(130)에 공급하여 압착 성형부(41)가 내경에 위치하고 한 부분의 용접부(12)에서 용접을 통하여 파이프(210) 형상을 성형하는 파이프 형상 성형단계;
상기 파이프(210) 형상을 갖도록 성형한 후 자동커팅시스템(140)에 공급하여 6~10미터의 길이로 컷팅하는 자동 컷팅단계;
컷팅한 파이프(210) 형상을 그대로 리프트컨베이어(150)를 통하여 페인팅 및 건조장치(180)에 공급하여 전체면에 페인트를 도포한 후 건조하는 페인팅 및 건조단계; 및
상기 페인팅 및 건조장치(180)에서 페인트가 도포된 후 건조하여 이동컨베이어(190)에서 엘리베이터 건조 시스템(200)으로 공급되어 충분하게 건조된 후 파이프(210)가 완성되는 컨베이어 건조단계; 를 통하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 소재절감과 강성유지를 위한 형상롤러형 내측단차 파이프.
A material slotting step of supplying a coil and slitting the material 20 to have a development width that is 15 to 30% narrower than the development width of the normal standard;
The material 20 is supplied to the primary drawing and embossing forming apparatus 110 to draw and emboss 31 at a predetermined interval from the drawing, embossing upper roller 115 and the drawing and embossing lower roller 116 at a predetermined interval. Primary drawing to increase the development width while reducing the primary drawing, the embossed molding material 30, the primary drawing, embossed molding material processing step;
The primary drawing and the embossed molding material 30 are supplied to the secondary flat press molding device 120 to sequentially draw and emboss 31 at regular intervals from the upper and lower compression rollers 125 and 125. A second flat pressing molding material processing step of processing the second flat pressing molding material 40 which is increased by 15 to 30% so as to compress the pressing molding part 41 to have a development width of a normal standard;
Pipe-shaped molding in which the second flat press-molded material 40 is supplied to the dimmer 130 so that the press-molded part 41 is positioned at an inner diameter and the pipe 210 is formed by welding at a part of the weld part 12. step;
An automatic cutting step of molding the pipe 210 to have a shape, and then cutting the pipe 210 into an automatic cutting system 140 to cut it to a length of 6 to 10 meters;
A painting and drying step of supplying paint to the entire surface by supplying the cut pipe 210 shape to the painting and drying apparatus 180 through the lift conveyor 150 as it is and then drying the paint; And
A conveyor drying step in which the paint is applied in the painting and drying apparatus 180 and then dried and supplied to the elevator drying system 200 from the mobile conveyor 190 to be sufficiently dried, and then the pipe 210 is completed; Shaped roller inner stepped pipe for material reduction and rigidity, characterized in that made through.
코일을 공급하여 정상 규격의 전개 폭 보다 15~30% 좁은 전개 폭을 갖도록 소재(20)를 슬리팅하는 소재 슬로팅단계;
상기 소재(20)를 1차 드로잉, 엠보싱 성형장치(110)에 공급하여 드로잉, 엠보싱 상부롤러(115)와 드로잉, 엠보싱 하부롤러(116)에서 일정한 간격에 드로잉, 엠보싱(31)를 성형하여 두께를 줄이면서 전개 폭을 늘려 1차 드로잉, 엠보싱 성형소재(30)를 가공하는 1차 드로잉, 엠보싱 성형소재 가공단계;
상기 1차 드로잉, 엠보싱 성형소재(30)를 2차 평탄압착 성형장치(120)에 공급하여 압착 상부롤러(125)와 압착 하부롤러(125)에서 일정한 간격에 있는 드로잉, 엠보싱(31)를 순차적으로 늘려 압착 성형부(41)를 압착하여 정상 규격의 전개 폭을 갖도록 15~30% 늘린 2차 평탄압착 성형소재(40)로 가공하는 2차 평탄압착 성형소재 가공단계;
상기 2차 평탄압착 성형소재(40)를 조광기(130)에 공급하여 소재두께의 단차 성형부(41)가 파이프가공 내경에 위치하고 한 부분의 용접부(230)에서 용접을 통하여 원형의 파이프(210) 형상을 갖도록 성형한 후 계속해서 공급되는 과정에서 4방향의 압축롤러를 통하여 상부면(11)의 양쪽에서 측부면(12)이 연결되는 절곡 부분 내경에 상부코너 소재두께 단차부(15)가 형성되고, 상기 양쪽 측부면(12)의 하측에서 하부면(13)과 연결되는 절곡 부분 내경에 하부코너 소재두께 단차부(16)가 형성되는 각관(10) 형상을 성형하는 각관 형상 성형단계;
상기 파이프(210) 형상을 갖도록 성형한 후 자동커팅시스템(140)에 공급하여 6~10미터의 길이로 컷팅하는 자동 컷팅단계;
컷팅한 각관(10)을 그대로 리프트컨베이어(150)를 통하여 페인팅 및 건조장치(180)에 공급하여 전체면에 페인트를 도포한 후 건조하는 페인팅 및 건조단계; 및
상기 페인팅 및 건조장치(180)에서 페인트가 도포된 후 건조하여 이동컨베이어(190)에서 엘리베이터 건조 시스템(200)으로 공급되어 충분하게 건조된 후 각관(10)이 완성되는 컨베이어 건조단계;를 통하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 소재절감과 강성유지를 위한 형상롤러형 내측단차 파이프.A material slotting step of supplying a coil and slitting the material 20 to have a development width that is 15 to 30% narrower than the development width of the normal standard;
The material 20 is supplied to the primary drawing and embossing forming apparatus 110 to draw and emboss 31 at a predetermined interval from the drawing, embossing upper roller 115 and the drawing and embossing lower roller 116 at a predetermined interval. Primary drawing to increase the development width while reducing the primary drawing, the embossed molding material 30, the primary drawing, embossed molding material processing step;
The primary drawing and the embossed molding material 30 are supplied to the secondary flat press molding device 120 to sequentially draw and emboss 31 at regular intervals from the upper and lower compression rollers 125 and 125. A second flat pressing molding material processing step of processing the second flat pressing molding material 40 which is increased by 15 to 30% so as to compress the pressing molding part 41 to have a development width of a normal standard;
The secondary flat press-molded molding material 40 is supplied to the dimmer 130 so that the step-shaped forming part 41 having a material thickness is located at the inner diameter of the pipe processing, and the circular pipe 210 is welded at a part of the welding part 230. The upper corner material thickness step part 15 is formed at the inner diameter of the bent portion where the side surfaces 12 are connected at both sides of the upper surface 11 through the four-way compression roller in the process of being continuously formed after being molded to have a shape. A corner tube shape forming step of forming a corner tube 10 shape in which a lower corner material thickness step portion 16 is formed at an inner diameter of the bent portion connected to the lower surface 13 at both sides of the side surfaces 12;
An automatic cutting step of molding the pipe 210 to have a shape, and then cutting the pipe 210 into an automatic cutting system 140 to cut it to a length of 6 to 10 meters;
A painting and drying step of supplying the cut tube 10 to the painting and drying apparatus 180 through the lift conveyor 150 as it is, applying paint to the entire surface, and drying the paint surface; And
After the paint is applied in the painting and drying apparatus 180, dried and supplied to the elevator drying system 200 from the mobile conveyor 190 is sufficiently dried and the conveyor drying step is completed after the tube 10 is completed; Shaped roller inner stepped pipe for material saving and rigidity characterized in that the.
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