KR101347790B1 - 폐유리 및 고로슬래그 미분말을 포함하는 건축자재용 콘크리트 조성물 및 이를 이용한 건축자재의 제조방법 - Google Patents

폐유리 및 고로슬래그 미분말을 포함하는 건축자재용 콘크리트 조성물 및 이를 이용한 건축자재의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 고로슬래그 미분말을 포함하는 건축자재용 콘크리트 조성물 및 이를 이용한 건축자재의 제조방법에 관한 것으로, 상세하게는 시멘트, 고로슬래그 미분말, 폐유리, 증점제 및 유동화제를 포함하되, 상기 시멘트 100 중량부에 대하여 80 내지 120 중량부의 고로슬래그 미분말, 600 내지 850 중량부의 폐유리, 0.3 내지 1 중량부의 증점제 및 0.3 내지 1 중량부의 유동화제를 포함하는 건축자재용 콘크리트 조성물을 제공한다. 본 발명에 따른 건축자재용 콘크리트 조성물은 최적의 혼합비율로 고로슬래그, 폐유리, 시멘트, 증점제 및 유동화제를 포함함에 따라, 종래의 폐유리 및 고로슬래그를 포함하는 콘크리트 조성물과 비교하여 보다 저렴하면서도 얇은 두께를 가지며, 높은 강도를 가지면서도 균열이 잘 가지 않는 건축자재를 제조할 수 있는 효과가 있다. 또한, 최적의 비율로 증점제 및 유동화제를 포함함에 따라, 상기 콘크리트 조성물을 통해 제조되는 콘크리트 패널과 같은 건축자재는 분진이 발생하지 않으며, 부착력이 우수하고, 표면의 광택으로 인하여 고가의 건축자재를 대체할 수 있는 장점이 있다. 나아가, 본 발명의 콘크리트 조성물로부터 제조된 건축자재는 재생성이 뛰어나, 이를 파괴시킨 후 다시 재활용할 수 있어 경제성이 뛰어나며, 특히 건축 내외장재로서 이용할 수 있는 장점이 있다.

Description

폐유리 및 고로슬래그 미분말을 포함하는 건축자재용 콘크리트 조성물 및 이를 이용한 건축자재의 제조방법{Concrete composition for building materials including waste glasses and blast furnace slag powder and method of manufacturing concrete panel for building materials using thereof}
본 발명은 폐유리 및 고로슬래그 미분말을 포함하는 건축자재용 콘크리트 조성물 및 이를 이용한 건축자재의 제조방법에 관한 것으로, 상세하게는 최적의 혼합비율로 고로슬래그, 시멘트, 폐유리, 증점제 및 유동화제를 포함하는 콘크리트 조성물, 및 상기 콘크리트 조성물을 특정 양생조건 하에서 성형함으로써 고가의 건축자재를 대체할 수 있으면서도 상용가능한 콘크리트 패널을 제조하는 제조방법에 관한 것이다.
최근 건설구조물의 복잡화, 대형화, 초고층화, 고기능화의 요구에 따라 주상복합 및 건설 구조물의 수요가 점차 증가하고 있으며, 이에 따라 대표적 구조재료인 콘크리트의 품질, 제조 및 시공 등에 관한 기술력 향상이 국가, 사회적으로 시급히 요구되고 있다.
한편, 천연자원의 고갈 및 각종 환경 규제의 강화에 의해 시멘트 및 골재 등 콘크리트 주요 구성 재료의 원가가 지속적으로 상승하고 있어, 콘크리트의 제조원가도 이에 따라 계속적으로 상승하고 있는 상황이며, 건설 생산자 입장에서는 새로운 자재와 폐자원을 이용함으로써 건설 공사비의 저감을 도모하여 경제성을 향상시키고자 다각적인 노력을 시도하고 있다.
이와 같은 배경에서 콘크리트의 품질 및 성능향상과 더불어 콘크리트 제조 시 단위 시멘트량의 저감을 통한 콘크리트 제조원가의 절감을 위한 방안으로서 실리카 퓸, 플라이애쉬(fly ash), 고로 슬래그 미분말 및 폐유리 등의 활용에 관한 연구개발이 활발히 수행되고 있다.
고로슬래그 미분말은 용광로의 선철제조과정에서 발생되는 산업폐기물인 용융 고로슬래그를 급랭시켜 얻어진 입상의 고로 수쇄슬래그를 미분쇄한 것으로 그 자체가 정화하는 성질은 미약하지만, 시멘트 수화물 중 알칼리 자극에 의해 경화하는 잠재 수경성을 가지고 있어 콘크리트의 수화발열속도저감, 온도상승 억제, 장기강도 향상, 수밀성 증대에 의한 내구성 향상 및 염화물 이온 침투억제에 의한 철근의 발청 억제 등의 다양한 효과를 기대할 수 있다.
또한, 고로슬래그 미분말을 사용함으로써 보통 포틀랜드 시멘트 원료인 석회석을 약 40 % 절약할 수 있으며, 석회석 및 에너지의 소비가 적기 때문에 석회석의 열분해나 연료의 연소에 다른 이산화탄소의 배출량 저감과 산업폐기물의 재이용이 가능하여 환경오염물질의 저감 및 경제적 효과를 기대할 수 있다.
한편, 산업부산물 중 가장 이슈가 되고 있는 폐유리의 재활용율은 해마다 증가하고 있지만 일본의 90.3%에 비교한다면, 국내의 경우 73.0%로 아직 미흡한 실정이다. 재활용된 폐유리는 대부분 도로포장재, 건축 내외장재, 도로노면 페인팅 등으로 재활용 되고 있으나 30%의 폐유리를 재활용하지 못하고 지반에 매립되어 사회적인 문제와 더불어 환경문제의 발전이 불가피하게 되었다. 국내외에서는 이러한 문제를 해결하기 위하여 건설자재로 활용하기 위한 일환으로 수많은 연구가 진행되었으나, 대부분이 콘크리트에 있어서 골재를 대체하는 수준에 머물고 있는 실정이다.
폐유리와 고로슬래그를 포함하는 모르타르 조성물과 관련된 종래의 기술로서 대한민국 등록특허 제10-1096513호에서는 산업부산물을 이용한 속경성 결합재를 포함하는 콘크리트 구조물의 단면 보수보강용 모르타르 조성물 및 이를 이용한 콘크리트 구조물의 단면을 보수 보강하는 방법이 개시된 바 있으며, 구체적으로는, 포틀랜드 시멘트 100 중량부에 대하여, 폐유리 분말 5 ~ 30 중량부, 고로슬래그 분말 10 ~ 40 중량부, 인산 무수석고와 불산 무수석고에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물을 30 ~ 55 중량부 및 알칼리 활성화제 1 ~ 10 중량부를 포함하는 속경성 결합재를 개시한 바 있다.
그러나, 상기 조성의 모르타르는, 폐유리와 고로슬래그 분말이 본 발명보다 적게 포함되어 강도가 떨어지고, 폐유리와 고로슬래그 분말의 가격 경쟁력과 자체의 특성을 충분히 활용할 수 없는 단점이 있다.
이에, 본 발명자들은 다양한 용도의 건축자재로 사용될 수 있는 콘크리트 조성물에 대하여 연구하던 중, 최적의 혼합비율로 고로슬래그, 시멘트, 폐유리, 증점제 및 유동화제를 포함하는 콘크리트 조성물, 및 상기 콘크리트 조성물을 이용하여 콘크리트 패널을 제조하는 제조방법을 개발하고 본 발명을 완성하였다.
본 발명의 목적은
건축자재용 콘크리트 조성물을 제공하는 데 있다.
본 발명의 다른 목적은
상기 콘크리트 조성물을 포함하는 건축자재의 제조방법을 제공하는 데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은
상기 제조방법에 따라 제조되는 건축자재용 콘크리트 패널을 제공하는 데 있다.
상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명은,
시멘트, 고로슬래그 미분말, 폐유리, 증점제 및 유동화제를 포함하되,
상기 시멘트 100 중량부에 대하여 80 내지 120 중량부의 고로슬래그 미분말,
600 내지 850 중량부의 폐유리,
0.3 내지 1 중량부의 증점제 및
0.3 내지 1 중량부의 유동화제를 포함하는 건축자재용 콘크리트 조성물을 제공한다.
또한, 본 발명은,
상기 콘크리트 조성물과 물을 혼합한 혼합물을 성형틀에 주입한 후, 15 내지 25 ℃ 의 온도로 1 내지 10 시간 동안 성형하는 단계(단계 1);
상기 단계 1의 성형이 수행된 성형체를 30 내지 40 ℃ 의 온도로 1 내지 10 시간 동안 가열하는 단계(단계 2); 및
상기 단계 2의 가열이 수행된 성형체를 성형틀로부터 탈형한 후 양생하는 단계(단계 3);를 포함하는 건축자재의 제조방법을 제공한다.
나아가, 본 발명은,
상기 제조방법에 따라 제조되는 건축자재용 콘크리트 패널을 제공한다.
본 발명에 따른 건축자재용 콘크리트 조성물은 최적의 혼합비율로 고로슬래그, 폐유리, 시멘트, 증점제 및 유동화제를 포함함에 따라, 종래의 폐유리 및 고로슬래그를 포함하는 콘크리트 조성물과 비교하여 보다 저렴하면서도 얇은 두께를 가지며, 높은 강도를 가지면서도 균열이 잘 가지 않는 건축자재를 제조할 수 있는 효과가 있다. 또한, 최적의 비율로 증점제 및 유동화제를 포함함에 따라, 상기 콘크리트 조성물을 통해 제조되는 콘크리트 패널과 같은 건축자재는 분진이 발생하지 않으며, 부착력이 우수하고, 표면의 광택으로 인하여 고가의 건축자재를 대체할 수 있는 장점이 있다.
나아가, 본 발명의 콘크리트 조성물로부터 제조된 건축자재는 재생성이 뛰어나, 이를 파괴시킨 후 다시 재활용할 수 있어 경제성이 뛰어나며, 특히 건축 내외장재로서 이용할 수 있는 장점이 있다.
도 1은 본 발명에 따라 제조되는 콘크리트 패널의 일례를 나타낸 그림이고;
도 2는 콘크리트 패널의 제조시, 성형틀 내로 형상유지 구조물이 삽입된 것을 나타낸 그림이고;
도 3은 본 발명에 따라 제조되는 내장재용 콘크리트 패널의 일례를 나타낸 그림이고;
도 4는 본 발명에 따라 제조되는 외장재용 콘크리트 패널의 일례를 나타낸 그림이다.
본 발명은
시멘트, 고로슬래그 미분말, 폐유리, 증점제 및 유동화제를 포함하되,
상기 시멘트 100 중량부에 대하여 80 내지 120 중량부의 고로슬래그 미분말,
600 내지 850 중량부의 폐유리,
0.3 내지 1 중량부의 증점제 및
0.3 내지 1 중량부의 유동화제를 포함하는 건축자재용 콘크리트 조성물을 제공한다.
이하, 본 발명에 따른 건축자재용 콘크리트 조성물을 상세히 설명한다.
종래기술에 따르면, 고로슬래그 미분말 및 폐유리를 포함하는 건축자재에 있어서 폐유리의 함량이 너무 적거나 고로슬래그가 포함되지 않아, 폐유리나 고로슬래그를 포함함에 따른 경제적인 장점을 제대로 살릴 수 없거나, 강도가 약하며 균열이 발생하는 문제점이 있었으며, 작업성이 떨어지는 문제점 또한 있었다.
이에, 본 발명에서는 상기한 바와 같은 종래기술의 문제점을 해결하고자, 상기한 바와 같은 혼합비율로 고로슬래그 미분말, 시멘트, 폐유리, 증점제 및 유동화제를 포함하는 건축자재용 콘크리트 조성물을 제공하며, 이를 건축자재 제조를 위해 이용함으로써 종래의 제품과 비교하여 더욱 저렴하면서도 얇은 두께를 가지며 균열이 잘 가지 않는 건축자재를 제조할 수 있다.
아울러, 상기 증점제 및 유동화제를 포함함에 따라 분진이 발생하지 않으며, 부착력이 우수하고, 나아가 표면광택을 나타내는 건축자재를 제조할 수 있다.
한편, 본 발명에 따른 건축자재용 콘크리트 조성물에 있어서, 상기 시멘트는 백시멘트, 포틀랜드 시멘트, 알루미나 시멘트, 마그네시아 시멘트, 고황산염 슬래그 시멘트, 오일웰 시멘트, 철 시멘트, 메이슨리 시멘트, 퀄 시멘트, 페라리 시멘트 등을 사용할 수 있고, 바람직하게는 백시멘트와 포틀랜드 시멘트를 사용할 수 있다.
그러나, 상기 시멘트가 이에 제한되는 것은 아니며, 통상적으로 건축자재 제조시 사용될 수 있는 시멘트를 적절히 선택하여 사용할 수 있다.
한편, 본 발명에 따른 콘크리트 조성물에 있어서, 상기 고로슬래그 미분말은 시멘트 100 중량부에 대하여, 80 내지 120 중량부로 포함되는 것이 바람직하다.
상기 고로슬래그 미분말은 용광로의 선철 제조과정에서 발생되는 산업폐기물인 용융 고로슬래그를 급랭시켜 얻어진 입상의 고로 수쇄슬래그를 미분쇄한 것으로서, 통상적으로는 산업폐기물로서 폐기되나, 이를 건축자재로 활용할 경우 환경오염물질의 배출을 줄일 수 있다는 장점으로 최근 시멘트를 대체 또는 시멘트와 혼합하여 사용하는 기술이 개시된 바 있다.
이와 같이, 고로슬래그 미분말을 시멘트에 혼합하여 사용하는 경우, 알레르기성 접촉성 피부염을 감소시킬 수 있는데, 이는 고로슬래그 미분말에 6가 크롬(Cr6 +)이 들어있지 않기 때문이다. 즉, 자극성이 심하며 호흡기의 점막에 심한 장애를 주고 피부를 통해 접촉하면 피부점막을 자극하여 부종 및 궤양 등 피부염을 일으키는 물질인 6가 크롬을 포함하지 않은 고로슬래그 미분말을 건축자재로 활용하는 것은 인체에 무해한 것으로서, 상기한 바와 같은 고로슬래그 미분말은 건축 자재의 용도로서 사용하기 적합하다.
이때, 고로슬래그 미분말은 시멘트보다 밀도가 높기 때문에 이를 건축자재로서 이용하는 경우, 기존의 콘크리트 재질 건축자재와 비교하여 더욱 얇은 두께의 건축자재를 제조할 수 있는 장점이 있는 것으로 알려져 있다.
이에, 본 발명에 따른 콘크리트 조성물에서는 상기와 같이 건축자재로서 다양한 장점을 갖는 고로슬래그 미분말을 포함하되, 특히 시멘트 100 중량부에 대하여, 80 내지 120 중량부로 고로슬래그 미분말을 포함하며, 이를 통해 종래기술에서의 균열 발생, 또는 작업성 저하 등의 문제를 방지할 수 있다.
이때, 상기 고로슬래그 미분말이 시멘트 100 중량부에 대하여 80 중량부 미만의 비율로 포함되는 경우에는 광택과 강도가 낮고, 분진이 발생하기 때문에 내장재로 부적합한 문제점이 있으며, 상기 고로슬래그 미분말이 시멘트 100 중량부에 대하여 120 중량부를 초과하는 비율로 포함되는 경우에는 기포가 발생하여 제대로 성형이 되지 않으며, 성형체가 되더라도 강도가 낮고, 기포의 모양이 표면에 남아있거나, 분진이 발생하는 문제가 발생할 수 있다.
본 발명에 따른 건축자재용 콘크리트 조성물은 시멘트 100 중량부에 대하여 600 내지 800 중량부의 비율로 폐유리를 더 포함할 수 있으며, 상기 폐유리는 폐유리 조각, 분쇄유리, 분말유리 등의 형태로 첨가될 수 있으나 이에 제한되는 것은 아니다.
유리는 사회 전반에 걸쳐 사용되고 있는 흔한 건축자재이지만, 쉽게 파괴되기 때문에 심각한 양의 폐기물이 발생한다. 현재 폐유리의 70 % 정도만이 재활용되고 나머지 30 % 정도는 땅에 매립하여 처리하고 있으므로, 이러한 폐유리를 활용함에 따라 폐기물의 발생을 현저히 감소시킬 수 있다.
이에, 본 발명의 콘크리트 조성물은 폐유리를 더욱 포함할 수 있으며, 상기 폐유리를 포함하는 경우 균열이 잘 가지 않고 강도가 강하며, 표면 미적감각이 극대화되어 고급 건축자재를 대체할 수 있는 저렴한 건축자재를 제조할 수 있는 장점이 있다.
이때, 상기 폐유리는 시멘트 100 중량부에 대하여 600 내지 850 중량부의 비율로 포함될 수 있으며, 만약 상기 폐유리가 시멘트 100 중량부에 대하여 600 중량부 미만의 비율로 포함되는 경우에는 폐유리 첨가에 따른 건축자재 외관의 미적 효과를 발현시킬 수 없고, 양생과정에서 휨 현상이 나타나는 문제가 있으며, 상기 폐유리가 시멘트 100 중량부에 대하여 850 중량부를 초과하는 비율로 포함되는 경우에는 오히려 강도가 약해지는 문제가 발생할 수 있다.
본 발명에 따른 건축자재용 콘크리트 조성물에 있어서, 상기 증점제는 시멘트 100 중량부에 대하여 0.3 내지 1 중량부의 비율로 포함될 수 있다.
통상적인 콘크리트 재질의 건축자재는 분진의 발생으로 인하여 통상적인 에폭시 수지를 이용한 접착이 용이하지 않은 문제점이 있었다. 본 발명에 따른 콘크리트 조성물은 이러한 분진 발생을 최소화하고자, 증점제를 더욱 포함하며, 이를 통해 본 발명의 콘크리트 조성물로부터 제조되는 건축자재에서 분진이 발생하는 것을 최소화할 수 있다. 나아가, 분진 발생의 최소화로 인하여, 제조된 건축자재를 통상적인 접착제를 이용하여서도 쉽게 접착시킬 수 있는 장점이 있으며, 상기 증점제로 건축자재 표면을 코팅할 수도 있는바, 제조된 건축자재의 경도를 향상시킬 수도 있다. 또한, 상기 물질들을 뭉쳐주는 역할을 하여 시공이 용이하도록 점성을 유지하도록 하며 결합력을 부여하여 강도 또한 향상시키는 역할을 한다.
이에, 본 발명의 콘크리트 조성물에서는 상기한 바와 같은 다양한 효과를 나타낼 수 있는 증점제를 특히 시멘트 100 중량부에 대하여 0.3 내지 1 중량부의 비율로 포함한다. 만약, 상기 증점제가 시멘트 100 중량부에 대하여 0.3 중량부 미만의 비율로 포함되는 경우에는 분진이 발생하고, 강도와 광택이 저하하는 문제가 발생할 수 있고, 상기 증점제가 시멘트 100 중량부에 대하여 1 중량부를 초과하는 비율로 포함되는 경우에는 양생시간이 길게 소요되고, 양생하는 동안 균열이 발생할 수 있으며, 오랜 양생시간 때문에 색이 변하는 문제점과 작업성이 저하되는 문제가 발생할 수 있다.
한편, 상기 증점제는 폴리아크릴계, 셀룰로오스계, 폴리사카라이드계, 폴리알킬렌옥사이드, 폴리알킬렌글리콜알킬에테르 등을 사용할 수 있으며, 상기 증점제들을 2종 이상 혼합하여 사용할 수도 있으나, 상기 증점제가 이에 제한되는 것은 아니다.
상기 폴리아크릴계로는 폴리아크릴산, 폴리아크릴산에스테르, 폴리아크릴산염 등을 사용할 수 있다. 상기 셀룰로오스계는 카르복시메틸셀룰로오스, 메틸셀룰로오스, 하이드록시에틸셀룰로즈, 히드록시프로필셀룰로오스, 메틸에틸셀룰로오스, 에틸셀룰로오스 등을 사용할 수 있으며, 상기 폴리사카라이드계는 웰란검, 커들란, 아밀로오스, 한천, 알긴산, 알긴산나트륨, 풀루란, 구아검 등을 사용할 수 있고, 상기 폴리알킬렌옥사이드로는 폴리에틸렌옥사이드, 폴리프로필렌옥사이드, 폴리부틸렌옥사이드 등을 사용할 수 있다. 상기 폴리알킬렌글리콜알킬에테르로는 폴리에틸렌글리콜메틸에테르 등을 사용할 수 있다. 또한, 비닐알코올, 에틸렌옥사이드, 아크릴산, 아크릴산에스테르, 아크릴산염, 아세트산비닐 등을 포함하는 공중합체 등을 사용할 수 있다. 일례로 상기 증점제는 청도화학사의 FW를 사용할 수 있다.
본 발명에 따른 건축자재용 콘크리트 조성물에 있어서, 상기 유동화제는 시멘트 100 중량부에 대하여 0.3 내지 1 중량부의 비율로 포함될 수 있다.
유동화제는 시멘트의 분산성을 향상시키고 슬럼프 유지 성능을 향상시키는 역할을 한다.
만약, 상기 유동화제가 시멘트 100 중량부에 대하여 0.3 중량부 미만의 비율로 포함되는 경우에는 시멘트의 분산성 및 슬럼프 유지 성능 향상 효과가 미미하고, 상기 유동화제가 시멘트 100 중량부에 대하여 1 중량부를 초과하는 비율로 포함되는 경우에는 구성 재료들이 혼화되지 않고 분리되며 강도 또한 저하하는 문제가 발생할 수 있다.
한편 상기 유동화제는 리그닌계, 멜라민계, 나프탈린계, 폴리카본산계 등을 사용할 수 있으며, 상기 유동화제들을 2종 이상 혼합하여 사용할 수도 있으나, 상기 유동화제가 이에 제한되는 것은 아니다.
상기 리그닌계로는 리그닌술폰산염, 리그닌술폰산칼슘, 리그닌술폰산소다 등을 사용할 수 있다. 상기 멜라민계로는 멜라민술폰산소다포르말린축합물, 멜라민술폰산염포르말린축합물 등을 사용할 수 있고, 상기 나프탈렌계로는 나프탈렌술폰산소다포르말린축합물 등을 사용할 수 있다. 상기 폴리카본산계로는 폴리카본산염, 폴리카본산공중합체 등을 사용할 수 있다. 일례로 상기 유동화제로는 세일콘(SEILCON)사의 리가스-F(LIGACE-F)를 사용할 수 있다.
본 발명에 따른 건축자재용 콘크리트 조성물은 시멘트 100 중량부에 대하여 1 내지 10 중량부의 비율로 강화섬유를 더 포함할 수 있다.
상기 콘크리트 조성물이 강화섬유를 더 포함하는 경우, 콘크리트 조성물을 이용하여 건축자재를 제조시, 제조되는 건축자재 패널의 압축강도를 향상시킬 수 있는 장점이 있다. 특히, 강화섬유로 탄소섬유를 사용하는 경우에는 콘크리트 조성물을 이용하여 제조되는 건축자재에 발생할 수 있는 미세균열을 방지할 수 있는 장점이 있다.
만약, 본 발명의 콘크리트 조성물이 시멘트 100 중량부에 대하여 1 중량부 미만으로 강화섬유를 포함하는 경우에는 압축강도 향상 효과가 미미하고 성형체의 균열이 발생하는 문제점이 있으며, 시멘트 100 중량부에 대하여 10 중량부를 초과하는 강화섬유를 포함하는 경우에는 분산성이 떨어져 강도가 한쪽으로 치중되어 강도의 형평성을 저해하며 탄소섬유의 경우 원가 상승의 문제가 발생할 수 있다.
한편, 상기 강화섬유로는 시중에서 구입할 수 있는 나일론 섬유보강재, 폴리프로필렌(PP) 섬유보강재, 폴리비닐알콜(PVA) 섬유보강재, 셀룰로오스 섬유보강재, 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 섬유보강재, 유리 섬유보강재, 강(steel) 섬유보강재 등을 사용할 수 있고, 폴리프로필렌 섬유보강재를 사용하는 것이 바람직하나 이에 제한하지 않는다. 일례로, 상기 나일론 섬유보강재로는 시중에서 구입할 수 있는 나이콘 화이버(Nycon Fiber), 폴리프로필렌 섬유보강재로는 시중에서 구입할 수 있는 파워메쉬 화이버(Power Mesh Fiber) 또는 파워메쉬-SF(Power Mesh-SF)를 사용할 수 있다.
특히, 상기 탄소섬유로는 레이온(rayon)계, 피치(pitch)계 또는 팬(pan)계 탄소섬유 등을 사용할 수 있고, 팬계 탄소섬유를 사용하는 것이 바람직하나, 상기 탄소섬유가 이에 제한되는 것은 아니다.
본 발명에 따른 건축자재용 콘크리트 조성물은 시멘트 100 중량부에 대하여 1 내지 10 중량부의 비율로 콘크리트 강화제를 더 포함할 수 있다.
상기 콘크리트 조성물이 콘크리트 강화제를 더 포함하는 경우, 콘크리트 조성물을 이용하여 건축자재를 제조시, 제조되는 건축자재 패널의 압축강도 및 내구성를 향상시킬 수 있는 장점이 있다.
만약, 상기 콘크리트 강화제가 시멘트 100 중량부에 대하여 1 중량부 미만으로 첨가될 경우 압축강도 및 내구성 향상의 효과가 미미하고, 시멘트 100 중량부에 대하여 10 중량부를 초과하여 첨가될 경우 점성이 증가하여 슬럼프가 저하하기 때문에 고성능 감수재의 병용이 불가피한 문제가 있다.
한편, 상기 콘크리트 강화제로는 실리카 퓸 등을 사용할 수 있다. 일례로, 상기 실리카 퓸으로는 시중에서 구입할 수 있는 캐미콘 사의 덴시파이드를 사용할 수 있다.
본 발명에 따른 건축자재용 콘크리트 조성물은 시멘트 100 중량부에 대하여 1 내지 10 중량부의 비율로 안료(pigment)를 더 포함할 수 있다.
상기 안료는 건축자재에 다양한 색을 부여하기 위한 것으로서, 특히 건축자재 외관의 미적인 면을 고려하여 포함될 수 있는 것으로서, 상기 안료가 포함되는 경우에는 특히 건축내외장재로서 활용될 수 있는 건축자재에 본 발명의 콘크리트 조성물을 이용할 수 있다.
이에, 본 발명의 콘크리트 조성물 시멘트 100 중량부에 대하여 1 내지 10 중량부의 비율로 안료를 더 포함할 수 있으며, 만약 상기 안료가 시멘트 100 중량부에 대하여 1 중량부 미만의 비율로 포함되는 경우에는 안료 첨가에 따른 건축자재 외관의 미적 효과를 발현시킬 수 없는 문제가 있으며, 상기 안료가 시멘트 100 중량부에 대하여 10 중량부를 초과하는 비율로 포함되는 경우에는 상기 재료들이 분리되는 문제가 발생할 수 있다.
이때, 상기 안료는 염료 및 무기유기 안료 등을 포함하는 색상을 띄게 할 수 있는 착색제를 사용할 수 있으며, 예를 들어 아조 염료, 안트라퀴논 염료, 카본블랙, 산화철, 피그먼트 옐로우(pigment yellow) 등을 단독, 또는 건축자재에 발현시키고자 하는 색상을 고려하여 이들을 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다. 일례로, 상기 안료는 시중에서 구입할 수 있는 우신 피그먼트 사의 제품을 사용할 수 있다.
한편, 본 발명에 따른 콘크리트 조성물이 안료를 포함하는 경우, 안료가 포함되는 함량에 비례하여 증점제 및 유동화제의 함량을 감소시키는 것이 바람직하다. 안료에 비례하여 증점제 및 유동화제의 함량을 감소시키지 않는 경우에는 성형체에 균열이 생기는 문제점이 생길 수 있기 때문이다.
본 발명에 따른 건축자재용 콘크리트 조성물은 시멘트 100 중량부에 대하여 7 내지 14 중량부의 비율로 수지(resin)를 더 포함할 수 있다.
상기 수지가 포함된 콘크리트 조성물은 점성이 증가되어 시공이 용이할 뿐만 아니라, 조직구조를 개선하고 치밀하게 한다. 또한, 상기 수지가 첨가된 건축자재의 경우 방수효과가 탁월하고 흡수율 또한 매우 낮으며, 표면 거칠기가 향상되는 효과가 있다. 따라서, 건축 외장재뿐만 아니라, 가구와 같은 건축 내장재로 상기 수지가 포함된 콘크리트 건축자재를 사용하는 경우, 뛰어난 방수효과와 더불어 매끄러운 표면이 구현된 제품을 사용할 수 있는 장점이 있다.
만약, 상기 수지가 시멘트 100 중량부에 대하여 7 중량부 미만의 비율로 포함되는 경우에는 수지 첨가에 따른 건축자재 표면의 거칠기 향상이나 방수효과가 미미한 문제가 있으며, 상기 수지가 시멘트 100 중량부에 대하여 14 중량부를 초과하는 비율로 포함되는 경우에는 점성이 높아져 작업성의 확보가 어려운 문제점이 발생할 수 있다.
이때, 상기 수지로는 분체형 VAE(Vinyl Acetate Ethylene) 수지, 액상형 VAE(Vinyl Acetate Ethylene) 수지, EVA(Ethylene Vinyl Acetate) 수지, 분체형 아크릴 수지, 액상형 아크릴 수지, PVA(Poly Vinyl Acetate) 수지 등을 사용할 수 있으나, 상기 수지가 이에 제한되는 것은 아니다.
또한, 본 발명은,
상기 콘크리트 조성물과 물을 함께 혼합한 혼합물을 성형틀에 주입한 후, 15 내지 25 ℃ 의 온도로 1 내지 10 시간 동안 성형하는 단계(단계 1);
상기 단계 1의 성형이 수행된 성형체를 30 내지 40 ℃ 의 온도로 1 내지 10 시간 동안 가열하는 단계(단계 2); 및
상기 단계 2의 가열이 수행된 성형체를 성형틀로부터 탈형한 후 양생하는 단계(단계 3);를 포함하는 건축자재의 제조방법을 제공한다.
이하, 본 발명에 따른 건축자재의 제조방법을 각 단계별로 상세히 설명한다.
본 발명에 따른 건축자재의 제조방법에 있어서, 단계 1은 상기 콘크리트 조성물과 물을 함께 혼합한 혼합물을 성형틀에 주입한 후, 15 내지 25 ℃ 의 온도로 1 내지 10 시간 동안 성형하는 단계이다.
상기 단계 1은 상술한 콘크리트 조성물을 이용하여 건축자재, 예를 들어 도 1에 나타낸 바와 같이 콘크리트 패널을 제조하기 위하여, 상기 콘크리트 조성물을 물과 혼합하여 성형틀에 주입하고 성형하는 단계이다.
이때, 상기 단계 1에서는 상기한 바와 같은 조성의 콘크리트 조성물을 물과 혼합한 후, 상기 혼합물을 제조하고자 하는 건축자재 형태의 성형틀에 주입하고, 이를 15 내지 25 ℃ 의 온도로 1 내지 10 시간 동안 성형한다.
상기 단계 1의 혼합은 통상적인 교반장치를 이용하여 수행될 수 있으며, 물과 상기 콘크리트 조성물의 혼합비율은 적절히 변경될 수 있으나, 교반작업을 수행하는 계절, 즉 하절기 또는 동절기의 기후상황을 고려하여 적절히 조절할 수 있다.
예를 들어, 동절기의 경우에는 과도한 물이 사용되는 경우에는 양생시간이 과도하게 길어질 수 있으며, 하절기의 경우에는 오히려 동절기와 비교하여 더욱 많은 량이 물이 사용될 필요가 있다. 아울러, 물의 량이 과도하거나, 또는 부족하다고 하여 이미 첨가된 물을 제거하거나, 물을 더욱 첨가하는 것은 오히려 제품의 품질을 더욱 저하시킬 수 있다.
따라서, 상기 단계 1에서는 상기 콘크리트 조성물과 물을 혼합함에 있어서, 기후적인 상황 및 제조하고자 하는 건축자재의 종류 등을 고려하여 그 혼합비율을 적절히 조절하여 상기 혼합을 수행할 수 있다.
이때, 상기 단계 1의 성형은 15 내지 25 ℃ 의 온도로 1 내지 10 시간 동안 수행될 수 있으며, 일례로서 9 내지 15 mm의 얇은 두께인 콘크리트 패널을 제조하는 경우 20 ℃의 온도에서 6시간 동안 상기 성형이 수행될 수 있고, 20 내지 50 ㎜ 의 두꺼운 콘크리트 패널을 제조하는 경우 20 ℃의 온도로 4시간 동안 상기 성형이 수행될 수 있다.
한편, 상기 단계 1의 성형이 10 시간을 초과하여 수행되는 경우 제조되는 제품에 균열이 생기거나, 변형이 발생할 수 있으며, 상기 단계 1의 성형이 1시간 미만 동안 수행되는 경우에는 성형이 완전히 수행되지 않아 제품이 휘는 등의 파손이 발생할 수 있다.
또한, 상기 단계 1의 성형온도는 제조하고자 건축자재의 크기 및 두께 등을 고려하여 상기 온도 범위 내에서 적절히 변경될 수 있으나, 만약 상기 성형이 15 ℃ 미만의 온도에서 수행되는 경우에는 성형을 완전히 수행하는데 과도한 시간이 소모되는 문제가 발생할 수 있고, 상기 성형이 25 ℃를 초과하는 경우에는 제품에 균열이 생기거나 변형이 발생할 수 있는 문제가 있다.
한편, 본 발명에 따른 건축자재의 제조방법에 있어서, 상기 단계 1에서 콘크리트 조성물과 물을 함께 혼합한 혼합물을 성형틀에 주입하기 전, 상기 성형틀 내로 박리제를 도포하는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 단계 1에서 성형틀 내로 주입되는 혼합물은 최종적으로 상기 성형틀로부터 탈형시켜야만 한다. 이때, 상기 탈형이 원활히 수행되지 않는 경우에는 제품이 파손되거나, 제품 표면이 매끄럽지 못한 문제가 발생할 수 있다.
이에, 본 발명의 제조방법에서는 상기한 바와 같이, 성형틀 내로 박리제를 도포하는 단계를 더 포함할 수 있으며, 이를 통해 제품 파손 등의 문제를 방지할 수 있다.
이때, 상기 박리제를 도포하는 것은, 박리제를 성형틀 내로 살포한 후, 마른 수건으로 닦아냄으로서 수행될 수 있으며, 콘크리트 조성물이 폐유리를 포함하는 경우에는 롤러를 이용하여 박리제를 닦아냄으로서 상기 도포가 수행될 수 있다. 이와 같이 박리제를 살포 및 닦아내어 성형틀 내로 도포함에 따라 제품에 기포 또는 얼룩 등이 생기는 것을 막을 수 있다.
한편, 상기 박리제로는 등유, 경유 등의 유성박리제를 사용하는 것이 바람직하다. 이는, 유성박리제가 아닌 수성박리제를 사용하는 경우에는 오히려 성형틀 내의 성형체가 성형틀에 달라붙어 탈형이 더욱 어려워질 수 있기 때문이다. 반면, 유성박리제는 성형틀로부터 성형체를 용이하게 탈형시킬 수 있는바, 상술한 바와 같은 문제를 방지할 수 있다.
한편, 상기 단계 1에서는 콘크리트 조성물과 물을 함께 혼합한 혼합물과 함께 형상유지구조물이 성형틀 내로 주입될 수 있다.
이는 제조하고자 하는 건축자재의 크기가 크고, 그 두께가 얇은 경우 제조되는 건축자재를 이송하는 과정에서 휨이나 균열 등의 변형 문제가 발생할 수 있는바, 이러한 문제를 방지하고자 본 발명의 제조방법에서는 형상유지구조물을 상기 혼합물과 함께 성형틀 내로 주입할 수 있으며, 이를 통해 제조되는 건축자재의 기계적 강도를 더욱 향상시킬 수 있다. 이와 같이 그 기계적 강도가 향상된 건축자재는 이송과정 중에서도 휨이나 균열 등의 문제가 발생하지 않는바 이송이 용이할 뿐만 아니라, 작업현장에서의 조립 시에 별도의 장비가 요구되지 않기 때문에 경제적인 측면에서도 비용을 절감할 수 있다.
이때, 도 2에 나타낸 바와 같이, 상기 형상유지구조물은 I-형재일 수 있으며, 바람직하게는 알루미늄 재질의 I-형재를 사용할 수 있다. 상기 알루미늄 재질의 I-형재는 철로 제작된 형재와 비교하여 누수현상, 습기가 많은 경우, 결로 현상 등이 발생하는 조건에서 녹물이 배어나오지 않아 영구적인 제품을 구현할 수 있는 장점이 있다. 그러나, 상기 형상유지구조물이 상기 형태 및 재질로 제한되는 것은 아니다.
한편, 상기 단계 1에 있어서, 콘크리트 조성물과 물의 혼합은 하기와 같이 물과 증점제와 유동화제를 먼저 혼합한 후, 나머지 고로슬래그 미분말 및 폐유리 등을 혼합하여 수행될 수 있다.
이는 물과 증점제 및 유동화제를 개별적으로 혼합하는 경우에는 증점제 및 유동화제와 나머지 물질들(고로슬래그 미분말, 시멘트 등)이 잘 섞이지 않을 수 있기 때문이며,
또한, 물과 증점제 및 유동화제를 별도로 섞지 않고 모든 조성물과 물을 함께 섞는다면, 가늘고 무거운 입자를 가진 고로슬래그 미분말이 물과 결합하여 먼저 가라앉고, 증점제 및 유동화제는 증점제 및 유동화제끼리 뭉치게 되어 각각의 기능을 발휘하지 못하게 되는 문제점이 발생할 수 있는바, 바람직하게는 물과 증점제 및 유동화제를 먼저 혼합하여 상기 단계 1의 혼합을 수행할 수 있다.
그러나, 상기 단계 1의 혼합이 이에 제한되는 것은 아니며, 콘크리트 조성물과 물의 균질하게 혼합시킬 수 있는 적절한 순서 및 수단을 이용하여 수행될 수 있다.
상기 단계 1에 있어서, 상기 혼합물을 성형틀에 주입할 시에는 혼합물의 성형틀의 일면을 시작으로 하여 다른면이 채워질 때까지 혼합물을 주입하는 것이 바람직하다. 이를 통해 제조되는 건축자재에 흰 반점, 검은 얼룩, 기포 등이 발생되는 문제를 방지할 수 있다.
또한, 도 2에서 도시한 바와 같이 건축자재의 표면에 폐유리의 형상이 나타날 수 있도록 폐유리를 먼저 성형틀 내에 배치한 뒤 상기 혼합물을 주입할 수 있으며,
이러한 경우에는 혼합물의 주입이 일면에서부터 시작되는 경우 배치된 폐유리가 한쪽으로 몰릴 위험이 있기 때문에 사방으로 골고루 주입하는 것이 바람직하다.
그러나, 상기 혼합물의 주입이 이에 제한되는 것은 아니며, 제조하고자 하는 건축자재의 형태 등을 고려하여 적절히 변경될 수 있다.
본 발명에 따른 건축자재의 제조방법에 있어서, 단계 2는 상기 단계 1의 성형이 수행된 성형체를 30 내지 40 ℃ 의 온도로 1 내지 10 시간 동안 가열하는 단계이다.
상기 단계 2에서는 단계 1에서 일차적으로 성형된 제품을 더욱 가열하여 건축자재로 제조하는 단계이다.
만약, 상기 단계 2의 가열이 10 시간을 초과하여 수행되는 경우 제조되는 제품에 균열이 생기거나, 변형이 발생할 수 있으며, 상기 단계 2의 가열이 1시간 미만 동안 수행되는 경우에는 제품이 휘는 등의 파손이 발생할 수 있다.
또한, 상기 단계 2의 가열온도는 제조하고자 건축자재의 크기 및 두께 등을 고려하여 상기 온도 범위 내에서 적절히 변경될 수 있으나, 만약 상기 가열이 30 ℃ 미만의 온도에서 수행되는 경우에는 최종 제품을 제조하는 데 과도한 시간이 소모되는 문제가 발생할 수 있고, 상기 가열이 40 ℃를 초과하는 경우에는 제품에 균열이 생기거나 변형이 발생할 수 있는 문제가 있다.
본 발명에 따른 건축자재의 제조방법에 있어서, 단계 3은 상기 단계 2의 가열이 수행된 성형체를 성형틀로부터 탈형한 후 양생하는 단계이다.
상기 단계 3의 탈형 및 양생을 통해 최종적으로 건축자재를 제조할 수 있으며, 상기 양생은 일례로서 탈형한 성형체를 5일 동안 응달에 방치하여 자연양생하거나, 또는 60 내지 70 ℃ 의 온도에서 5 내지 20시간 동안 간접열을 공급하여 수행될 수 있다.
그러나, 상기 단계 3의 양생이 이에 제한되는 것은 아니며, 제조된 성형체, 즉 건축자재에 휨 현상 등이 발생하지 않도록 완전히 양생시킬 수 있는 방법 또는 수단을 통해 수행될 수 있다.
다만, 상기 양생이 수중양생을 통해 수행되는 경우에는 완성된 제품 뒷면에 콘크리트가 올라와 오히려 양생이 되지 않고 콘크리트가 뭉치는 현상이 발생할 수 있으며, 이로 인한 콘크리트의 분진을 동반함에 따라, 제조된 건축자재를 접착제를 통해 부착시키는 것이 어려워지는 문제점이 발생할 수 있는바, 수중양생은 상기 단계 3의 양생 공정에서 배제한다.
한편, 본 발명에 따른 제조방법은 상기 단계 3까지 수행되어 제조된 제품, 즉 건축자재의 표면을 연마하는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 연마란, 표면의 매끄럽게 하기 위하여 연마재 등의 통해 표면을 가공하는 것을 의미하는 것으로서, 상기 연마 단계를 수행함에 따라 표면에 일부 존재할 수 있는 흠집을 제거하여 매끈하고 광택이 나는 표면을 구현할 수 있어, 건축자재의 미관을 더욱 수려하게 나타낼 수 있다.
이때, 상기 연마는 연마하고자 하는 건축자재의 표면을 사포 등의 연마재로 문지르는 방법이나, 연마기기를 통해 수행될 수 있으나, 상기 연마가 이에 제한되는 것은 아니다.
나아가, 본 발명에 따른 제조방법은 상기 단계 3까지 수행되어 제조된 제품, 즉 건축자재의 표면에 부가적인 효과를 부여하고자, 발수제, 방오제와 같은 제품을 살포하는 단계를 더 포함할 수 있으며, 이를 통해 건축자재에 발수, 방오 등의 특성을 부여할 수 있다.
나아가, 본 발명은
상기 제조방법에 따라 제조되는 건축자재를 제공한다.
본 발명에 따른 상기 건축자재는 내장재, 외장재, 바닥재, 가구재 등의 용도로 사용될 수 있다.
일례로서, 도 3에 도시한 바와 같은 형태의 내장재, 및 도 4에 도시한 바와 같은 형태의 콘크리트 패널일 수 있다.
그러나, 본 발명에 따른 상기 건축자재가 이에 제한되는 것은 아니며, 콘크리트 조성물을 통해 제조된 다양한 분야의 건축자재일 수 있다.
이때, 본 발명에 따른 건축자재는 상기의 콘크리트 조성물로부터 제조됨에 따라 종래의 건축자재와 비교하여 광택이 좋고, 더욱 얇은 두께의 제품으로 제공될 수 있다. 또한, 분진이 발생하지 않아 내장재로서 사용되는 경우 통상적인 접착제를 이용하여 벽에 쉽게 부착시킬 수 있다. 나아가, 유해물질이 발생하지 않으며, 미적 외관이 뛰어나기 때문에 특히, 건축물의 내장재나 외장재 또는 가구재로 사용하기에 적합하다.
특히, 외장재의 경우, 상기 건축자재는 고로슬래그 미분말을 적정량 포함함에 따라, 더욱 향상된 내광성을 가지므로, 빛이 조사되었을 때 발생하는 휨 현상이 발생하지 않는 장점이 있다. 따라서 폐유리를 포함하여 미려한 외관을 외부에 나타낼 수 있으면서도, 빛을 받았을 때 결함 없이 사용할 수 있어 외장재로 적합하다.
또한, 상기 건축자재는 수지를 더 포함할 수 있는데, 수지를 포함하는 경우 조직구조가 개선되고 치밀하게 되므로, 이에 따라 뛰어난 방수성능이 발현되고, 표면 거칠기도 향상되어 건축 내장재, 특히 가구에 본 발명에 따른 건축자재를 사용하는 경우 물이 잘 스며들지 않으며, 외관이 매끄러운 장점을 발휘할 수 있다.
한편, 상기 건축자재가 내장재로서 사용되는 패널의 형태인 경우에는 패널의 뒷면에 강화섬유 망을 부착하여 사용할 수 있으며, 이를 통해 압축강도를 더욱 향상시킬 수 있으나, 본 발명의 건축자재가 이에 제한되는 것은 아니다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 상세히 설명한다. 단, 하기의 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐, 본 발명의 내용이 하기의 실시예에 한정되는 것은 아니다.
<실시예 1>
단계 1 : 성형틀에 등유를 살포한 후 마른 수건으로 닦거나 롤러로 닦는다. 포틀랜드 시멘트, 고로슬래그 미분말, 증점제(청도화학사 FW), 유동화제(세일콘사 리가스-F), 탄소섬유 및 폐유리를 배합비 100 : 100 : 0.5 : 0.5 : 5 : 700 의 중량 비율로 혼합한다. 이때, 물과 증점제 및 유동화제는 먼저 골고루 섞는다. 이렇게 교반된 혼합물을 준비한 성형틀에 주입하고 24 ℃ 의 온도로 7시간 동안 성형하였다.
단계 2 : 단계 1의 성형이 수행된 성형체를 35 ℃ 의 온도로 5시간 동안 가열하였다.
단계 3 : 단계 2의 가열이 수행된 성형체를 성형틀로부터 탈형한 후 65 ℃ 의 온도로 10시간 동안 양생하여 폐유리가 포함된 콘크리트 패널을 제조하였다.
<실시예 2>
상기 실시예 1의 단계 1에서 폐유리를 800 중량 비율로 혼합하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 수행하여 콘크리트 패널을 제조하였다.
<실시예 3>
상기 실시예 1의 단계 1의 콘크리트 조성물 혼합 시, 수지(VAE)를 시멘트 100 중량부에 대해 10 중량부의 비율로 더욱 첨가한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 수행하여 콘크리트 패널을 제조하였다.
<비교예 1>
상기 실시예 1의 단계 1에서 폐유리를 400 중량 비율로 혼합하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 수행하여 폐유리가 포함된 콘크리트 패널을 제조하였다.
<비교예 2>
상기 실시예 1의 단계 1에서 폐유리를 1000 중량 비율로 혼합하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 수행하여 폐유리가 포함된 콘크리트 패널을 제조하였다.
<비교예 3>
상기 실시예 1의 단계 1에서 고로슬래그 미분말을 80 중량 비율로 혼합하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 수행하여 콘크리트 패널을 제조하였다.
<비교예 4>
상기 실시예 1의 단계 1에서 고로슬래그 미분말을 150 중량 비율로 혼합하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 수행하여 콘크리트 패널을 제조하였다.
<비교예 5>
상기 실시예 1의 단계 1에서 증점제를 0.1 중량 비율로 혼합하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 수행하여 콘크리트 패널을 제조하였다.
<비교예 6>
상기 실시예 1의 단계 1에서 증점제를 1.5 중량 비율로 혼합하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 수행하여 콘크리트 패널을 제조하였다.
<비교예 7>
상기 실시예 1의 단계 1에서 유동화제를 0.1 중량 비율로 혼합하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 수행하여 콘크리트 패널을 제조하였다.
<비교예 8>
상기 실시예 1의 단계 1에서 유동화제를 1.5 중량 비율로 혼합하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 수행하여 콘크리트 패널을 제조하였다.
<비교예 9>
상기 실시예 1의 단계 1에서 성형틀에 주입된 혼합물을 10 ℃의 온도로 성형하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 수행하여 콘크리트 패널을 제조하였다.
<비교예 10>
상기 실시예 1의 단계 1에서 성형틀에 주입된 혼합물을 30 ℃의 온도로 성형하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 수행하여 콘크리트 패널을 제조하였다.
<비교예 11>
상기 실시예 1의 단계 1에서 성형틀에 주입된 혼합물을 30분 동안 성형하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 수행하여 콘크리트 패널을 제조하였다.
<비교예 12>
상기 실시예 1의 단계 1에서 성형틀에 주입된 혼합물을 15시간 동안 성형하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 수행하여 콘크리트 패널을 제조하였다.
<비교예 13>
상기 실시예 3의 단계 1에서 수지를 폐유리 100 중량부에 대해 3중량부의 비율로 더욱 첨가한 것을 제외하고는, 실시예 3과 동일하게 수행하여 콘크리트 패널을 제조하였다.
<비교예 14>
상기 실시예 3의 단계 1에서 수지를 폐유리 100 중량부에 대해 20중량부의 비율로 더욱 첨가한 것을 제외하고는, 실시예 3과 동일하게 수행하여 콘크리트 패널을 제조하였다.
시멘트
 고로슬래그 미분말 증점제 유동
화제		 탄소섬유 폐유리 성형온도(℃) 성형시간
(시간)		 수지
실시예 1 100 100 0.5 0.5 5 700 24 7 0
실시예 2 100 100 0.5 0.5 5 800 24 7 0
실시예 3 100 100 0.5 0.5 5 700 24 7 10
비교예 1 100 100 0.5 0.5 5 400 24 7 0
비교예 2 100 100 0.5 0.5 5 1000 24 7 0
비교예 3 100 50 0.5 0.5 5 700 24 7 0
비교예 4 100 150 0.5 0.5 5 700 24 7 0
비교예 5 100 100 0.1 0.5 5 700 24 7 0
비교예 6 100 100 1.5 0.5 5 700 24 7 0
비교예 7 100 100 0.5 0.1 5 700 24 7 0
비교예 8 100 100 0.5 1.5 5 700 24 7 0
비교예 9 100 100 0.5 0.5 5 700 10 7 0
비교예 10 100 100 0.5 0.5 5 700 30 7 0
비교예 11 100 100 0.5 0.5 5 700 24 0.5 0
비교예 12 100 100 0.5 0.5 5 700 24 15 0
비교예 13 100 100 0.5 0.5 5 700 24 7 3
비교예 14 100 100 0.5 0.5 5 700 24 7 20
<실험예 1> 기계적 강도 및 광택 분석
상기 실시예 1 및 실시예 2, 비교예 1 내지 비교예 12에 따라 제조된 콘크리트 패널의 강도를 관찰하기 위하여 각각 시편들의 압축강도와 휨강도 및 광택을 측정하였고, 그 결과를 표 2에 도시하였다.
압축강도 휨강도 광택
실시예 1 715 kgf/cm2 51 kgf/cm2 73 μW
실시예 2 720 kgf/cm2 53 kgf/cm2 76 μW
비교예 1 318 kgf/cm2 8 kgf/cm2 45 μW
비교예 2 223 kgf/cm2 6 kgf/cm2 29 μW
비교예 3 108 kgf/cm2 19 kgf/cm2 20 μW
비교예 4 164 kgf/cm2 25 kgf/cm2 50 μW
비교예 5 195 kgf/cm2 21 kgf/cm2 45 μW
비교예 6 262 kgf/cm2 15 kgf/cm2 47 μW
비교예 7 229 kgf/cm2 16 kgf/cm2 44 μW
비교예 8 269 kgf/cm2 14 kgf/cm2 46 μW
비교예 9 241 kgf/cm2 11 kgf/cm2 48 μW
비교예 10 222 kgf/cm2 9 kgf/cm2 45 μW
비교예 11 280 kgf/cm2 8 kgf/cm2 44 μW
비교예 12 229 kgf/cm2 7 kgf/cm2 45 μW
표 2에 나타낸 바와 같이, 실시예 1의 경우 압축강도 715 kgf/cm2, 휨 강도 51 kgf/cm2 , 실시예 2의 경우는 이보다 더 높은 압축강도 720 kgf/cm2 , 휨강도 53 kgf/cm2로 나타났다. 증점제 및 유동화제, 폐유리의 양을 각각 본 발명에서 규정하고 있는 함량 범위 미만과 초과로 포함하는 경우에는 모두 실시예의 경우보다 기계적 강도가 저하되는 것으로 나타났으며, 이는 성형온도와 시간을 달리한 경우에도 같았다.
이를 통해, 본 발명에서 규정하고 있는 함량 범위 내에서는 폐유리를 더 포함하는 경우 기계적 강도가 더 우수해짐을 알 수 있으며, 또한, 고로슬래그 미분말, 증점제 및 유동화제, 폐유리, 성형온도 및 시간이 본 발명에서 규정하고 있는 수치 범위 미만이거나 초과인 경우에는 압축강도와 휨강도가 저하함을 알 수 있다.
한편, 표 2에 나타낸 바와 같이, 실시예 1의 경우 광택 73 μW, 실시예 2는 76μW으로 나타났다. 고로슬래그 미분말과 증점제 및 유동화제, 폐유리의 양을 각각 본 발명에서 규정한 함량 범위 미만과 초과로 포함하는 경우에는 광택이 실시예보다 저하되는 것으로 나타났으며, 이는 성형온도와 시간을 달리한 경우에도 같았다.
이를 통해, 본 발명에서 정한 함량 범위 내에서는 폐유리를 더 포함하는 경우 더 광택이 좋아짐을 알 수 있고, 고로슬래그 미분말, 증점제 및 유동화제, 폐유리, 성형온도와 시간이 규정한 범위 미만이거나 초과인 경우에는 광택이 저하함을 알 수 있다.
<실험예 2> 콘크리트 패널의 공정조건에 따른 파손, 휨 현상, 변색, 분진 발생 여부 분석
상기 실시예 1 및 실시예 2, 비교예 1 내지 비교예 12에 따라 제조된 콘크리트 패널의 파손, 휨 현상, 변색, 분진 발생 여부를 관찰하였고, 그 결과를 표 3에 도시하였다.
파손 여부 휨현상 여부 변색 여부 분진발생 여부
실시예 1 X X X X
실시예 2 X X X X
비교예 1 ○ ○ X X
비교예 2 ○ ○ X X
비교예 3 X ○ X ○
비교예 4 X ○ X ○
비교예 5 X ○ X ○
비교예 6 ○ ○ ○ X
비교예 7 ○ ○ X △
비교예 8 △ ○ △ X
비교예 9 ○ ○ X X
비교예 10 ○ ○ X X
비교예 11 ○ ○ X X
비교예 12 ○ ○ X X
(상기 파손은 균열, 변형 등을 포함한다.)
(상기 X는 전혀 발생하지 않음, △는 다소 발생함, ○는 현저히 발생함을 의미한다.)
표 3에 나타낸 바와 같이, 실시예 1 및 실시예 2, 고로슬래그 미분말을 80, 150 중량부로 첨가한 비교예 3 및 비교예 4의 경우와 증점제를 0.1 중량부로 첨가한 비교예 5의 경우, 균열 또는 변형과 같은 콘크리트 패널의 파손이 없었으나, 나머지의 경우는 콘크리트 패널이 파손되는 것으로 나타났다.
이를 통해, 증점제 및 유동화제를 본 발명에서 규정한 범위에 초과하여 첨가하는 경우, 폐유리의 함량, 성형온도와 시간이 규정범위 미만이거나 초과인 경우에는 성형이 제대로 이루어지지 않아 패널이 파손됨을 알 수 있다.
또한, 상기 표 3에 나타낸 바와 같이, 실시예 1 및 실시예 2를 제외한 모든 비교예에서는 휨현상이 나타났다.
이를 통해, 고로슬래그 미분말, 증점제 및 유동화제, 폐유리, 성형온도와 시간이 본 발명에서 규정한 범위 미만이거나 초과인 경우에는 휨강도가 저하되어 외부의 빛이 조사되었을 때 콘크리트 패널의 휨현상이 발생함을 알 수 있다.
나아가, 표 3에 나타낸 바와 같이, 증점제가 시멘트 100 중량부에 대해 1.5중량부로 첨가된 비교예 6의 경우, 유동화제가 시멘트 100 중량부에 대해 1.5 중량부로 첨가된 비교예 8의 경우 변색 현상이 다소 발생하는 것으로 나타났다.
이를 통해, 증점제를 과량으로 첨가하는 경우, 증점제의 양이 많아져 작업성이 좋지 않으며, 이를 성형될 때까지 양생하는 경우 길어지는 양생시간 때문에 패널이 변색함을 알 수 있다. 유동화제도 본 발명에서 정하는 범위를 초과하여 첨가하는 경우 양생시간이 길어지기 때문에 패널이 다소 변색함을 알 수 있다.
더욱 나아가, 상기 표 3에 나타낸 바와 같이, 고로슬래그 미분말을 80, 150 중량부로 첨가한 비교예 3 및 비교예 4의 경우와 증점제를 0.1 중량부로 첨가한 비교예 5의 경우, 유동화제를 0.1 중량부로 첨가한 비교예 7의 경우 분진이 발생하는 것으로 나타났다.
이를 통해, 고로슬래그 미분말이 본 발명에서 규정한 범위 미만이나 초과로 첨가되는 경우에는 시멘트의 양이 고로슬래그 미분말의 양보다 상대적으로 많아 분진이 발생하지만, 실시예의 경우는 증점제와 유동화제의 적절한 배합으로 분진이 발생하지 않음을 알 수 있다. 증점제와 유동화제가 규정범위 미만으로 첨가되는 경우에는 증점제와 유동화제의 양이 상대적으로 적어지기 때문에 분진이 발생하는 것을 알 수 있다.
<실험예 3> 수지가 첨가된 콘크리트 패널의 특성분석
상기 실시예 3, 비교예 13 및 비교예 14에 따라 제조된 콘크리트 패널의 표면 거칠기, 물 침투성을 관찰하였고, 결과를 표 4에 도시하였다. 특히, 표면 거칠기는 시험체의 10㎝×10㎝ 노출 단면에서 약 1㎝ 간격으로 81개소에서 측정하였으며, 이들 값의 평균 깊이를 대상 시험체의 표면 거칠기로 하였다.
표면 거칠기(㎛SRa) 물 침투성(점적시험, 흡수되는시간(초))
실시예 3 130±30 표면에 물방울이 1시간 이후까지 있음
비교예 13 380±50 10초
비교예 14 410±50 5.5초
표 4에 나타낸 바와 같이, 실시예 3 의 경우 표면 거칠기가 약 130㎛SRa, 비교예 13의 경우 약 380㎛SRa, 비교예 14의 경우 약 410㎛SRa으로 실시예 3의 경우 가장 매끄러운 표면을 갖는 것으로 나타났다. 또한, 물 침투성의 경우, 실시예 3은 물방울이 1시간 이후까지 남아 가장 높은 수준으로 나타났으며, 비교예 13의 경우에는 5.5초, 비교예 14의 경우는 10초 후에 물이 흡수되는 것으로 나타났다.
이를 통해, 수지를 본 발명에서 한정한 범위 미만으로 첨가하는 경우에는 방수효과의 향상과 표면 거칠기가 작아지는 효과가 미미한 것을 알 수 있고, 반면, 수지를 본 발명에서 한정한 범위를 초과하여 첨가하는 경우에는 작업성 저하로 인해 콘크리트 패널의 성형이 제대로 이루어지지 않아 오히려 표면이 거칠어지고, 방수 효과가 떨어지는 것으로 나타났다.

Claims (15)

  1. 시멘트, 고로슬래그 미분말, 폐유리, 증점제 및 유동화제를 포함하되,
    상기 시멘트 100 중량부에 대하여 80 내지 120 중량부의 고로슬래그 미분말,
    600 내지 850 중량부의 폐유리,
    0.3 내지 1 중량부의 증점제 및
    0.3 내지 1 중량부의 유동화제를 포함하는 건축자재용 콘크리트 조성물.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 시멘트는 백시멘트, 포틀랜드 시멘트, 알루미나 시멘트, 마그네시아 시멘트, 고황산염 슬래그 시멘트, 오일웰 시멘트, 철 시멘트, 메이슨리 시멘트, 퀄 시멘트 및 페라리 시멘트로 이루어지는 군으로부터 선택되는 1종 이상인 것을 특징으로 하는 건축자재용 콘크리트 조성물.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 증점제는 폴리아크릴계, 셀룰로오스계, 폴리사카라이드계, 폴리알킬렌옥사이드 및 폴리알킬렌글리콜알킬에테르로 이루어지는 군으로부터 선택되는 1종 이상인 것을 특징으로 하는 건축자재용 콘크리트 조성물.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 유동화제는 리그닌계, 멜라민계, 나프탈린계 및 폴리카본산계로 이루어지는 군으로부터 선택되는 1종 이상인 것을 특징으로 하는 건축자재용 콘크리트 조성물.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 콘크리트 조성물은 시멘트 100 중량부에 대하여 1 내지 10 중량부의 강화섬유를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 건축자재용 콘크리트 조성물.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 콘크리트 조성물은 시멘트 100 중량부에 대하여 1 내지 10 중량부의 콘크리트 강화제를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 건축자재용 콘크리트 조성물.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 콘크리트 조성물은 시멘트 100 중량부에 대하여 1 내지 10 중량부의 안료(pigment)를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 건축자재용 콘크리트 조성물.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 콘크리트 조성물은 시멘트 100 중량부에 대하여 7 내지 14 중량부의 수지(resin)를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 건축자재용 콘크리트 조성물.
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 따른 조성물과 물을 함께 혼합한 혼합물을 성형틀에 주입한 후, 15 내지 25 ℃ 의 온도로 1 내지 10 시간 동안 성형하는 단계(단계 1);
    상기 단계 1의 성형이 수행된 성형체를 30 내지 40 ℃ 의 온도로 1 내지 10 시간 동안 가열하는 단계(단계 2); 및
    상기 단계 2의 가열이 수행된 성형체를 성형틀로부터 탈형한 후 양생하는 단계(단계 3);를 포함하는 건축자재의 제조방법.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 제조방법에 따라 제조된 패널을 연마하는 단계를 포함하는 건축자재의 제조방법.
  11. 제9항에 있어서,
    단계 1의 조성물을 주입하기 전 성형틀 내로 형상유지구조물을 삽입하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 건축자재의 제조방법.
  12. 제9항에 있어서,
    단계 3의 양생은 자연양생 또는 60 내지 70 ℃ 의 온도로 5 내지 20시간 동안 양생하는 것을 특징으로 하는 건축자재의 제조방법.
  13. 제9항의 제조방법에 따라 제조되는 건축자재용 콘크리트 패널.
  14. 제13항에 있어서,
    상기 패널은 건축 내장재 및 외장재인 것을 특징으로 하는 건축자재용 콘크리트 패널.
  15. 제13항에 있어서,
    상기 패널의 두께는 15 내지 50 mm 인 것을 특징으로 하는 건축자재용 콘크리트 패널.
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