KR101346224B1 - 화물창의 결함부 가스검출방법 - Google Patents

화물창의 결함부 가스검출방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 화물창의 결함부 가스검출방법에 관한 것으로서, 화물창에서 아이에스와 아이비에스의 압력을 동일하게 유지시키는 단계(a)와, 동일 압력 상태의 아이에스 또는 아이비에스의 어느 하나 공간에 불활성 가스를 기설정 양 단위로 주입하는 단계(b)와, 다른 아이에스 또는 아이비에스의 어느 하나 공간에서는 불활성 가스의 누출 정도를 검출하는 단계(c)와, 불활성 가스의 검출량에 따라 2차 방벽의 결함 유무를 판단하는 단계(d)를 포함한다. 따라서 본 발명은, 불활성 가스를 이용한 검출방법으로 2차 방벽의 결함 유무 여부를 간단하면서도 정확하게 검출할 수 있으며, 더욱이 불활성 가스의 주입 양에 따라 결함 발생 영역 및 결함 크기의 정도 판단이 가능하여 신속히 대처할 수 있는 효과를 가진다.
화물창, 2차 방벽, IS, IBS, 결함, 불활성 가스

Description

화물창의 결함부 가스검출방법{METHOD FOR GAS LEAKAGE DETECTION OF CARGO TANK}
도 1은 종래의 액화천연가스 운반선의 화물창 구조를 도시한 단면도이고,
도 2는 종래에 2차 방벽의 가스 누출 여부를 확인하기 위한 방법의 흐름도이고,
도 3a 내지 도 3c는 본 발명의 실시예에 따른 화물창의 결함부 가스검출방법의 구성도이고,
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 화물창의 결함부 가스검출방법의 플로우 챠트이다.
<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>
100 : 선체 110 : 화물창
120 : 2차 방벽 130 : 1차 방벽
140 : 아이에스(IS) 150 : 아이비에스(IBS)
152 : 가스검출기 160 : 주입관
162 : 유량계
본 발명은 화물창의 결함부 가스검출방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 액화천연가스(LNG: Liquefied Natural Gas) 운반선에서 극저온의 액화가스를 저장 및 운반하기 위한 화물창에는 스테인레스로 만들어진 1차 방벽과 1차 방벽의 손상시 액화가스가 선체(hull)와 접촉하는 것을 방지하기 위한 2차 방벽이 설치되며, 그 중 2차 방벽의 결함 유무를 확인하기 위한 화물창의 결함부 가스검출방법에 관한 것이다.
일반적으로, 액화천연가스(LNG)는 메탄을 주성분으로 하는 천연가스를 영하 162℃로 냉각해 그 부피를 6백분의 1로 줄인 무색 투명한 초저온 액체를 말한다.
이러한 액화천연가스가 에너지 자원으로 등장함에 따라 이 가스를 에너지로 이용하기 위해서는 생산기지로부터 수요지의 인수지까지 대량으로 수송할 수 있는 효율적인 운송 방안이 검토되었으며, 그 결과물로서 액화천연가스의 해상수송을 위한 액화천연가스 운반선이 나타났다.
액화천연가스 운반선에는 초저온 상태로 액화시킨 액화천연가스의 보관 및 운송을 위해 이를 저장할 수 있는 화물창이 구비되어 있어야 한다. 이때, 이러한 화물창은 대기압 보다 높은 중기압과 영하 160℃의 비등온도를 갖는 액화천연가스를 저장할 수 있기 위해, 초저온에 견딜 수 있는 재료 예를 들면, 알루미늄 합금, 스테인리스강, 35％ 니켈강 등으로 제작되어야 하며, 열응력 및 열수축에 대응할 수 있는 설계와, 열침입을 막을 수 있는 인슐레이션 구조의 설치 등이 요구된다.
도 1은 종래의 액화천연가스 운반선의 화물창 구조를 도시한 단면도이다.
별도의 탱크를 만드는 것이 아닌 멤브레인 형식의 화물창(10)에서는, 일반적으로 선체(1) 내측에 스터드 볼트(미도시)에 의해 부착 고정되는 인슐레이션 패널로 의 2차 방벽(12)과, 2차 방벽(12)의 상부에서 용접으로 고정되는 코러게이션 멤브레인(Corrugation Membrane)의 1차 방벽(14)으로 구성되어 보온 및 밀폐를 하게 된다.
위와 같은 화물창(10)의 구조에서 2차 방벽(12)의 가스 누출 여부를 확인하기 위해서는 종래에 도 2에서와 같이 에스비티티(SBTT:Secondary Barrier Tightness Test)방법을 이용하여 왔다. 여기서 미설명부호 13(도1에 도시)은 아이에스(IS:Insulation Space)로 선체(1)와 2차 방벽(12)의 사이 공간을 지칭하며, 미설명부호 15(도1에 도시)는 아이비에스(IBS:Inter Barrier Space)로 2차 방벽(12)과 1차 방벽(14)의 사이 공간을 지칭한다.
에스비티티 방법으로는 제 1, 2 예비테스트(20)(30)의 진행 이후에 실제테스트(40)의 과정을 거치며, 제 1 예비테스트(20)에서는 아이비에스(15)의 대기압 상태에서 아이에스(13)를 -530mbar의 진공 상태로 대략 4시간 정도 유지시킨 후, 1시간 정도 안정화시키고 이를 5시간 정도에서 일정시간 마다 아이에스(13)의 압력 변화를 모니터링하게 된다.
그리고 이어지는 제 2 예비테스트(30)에서도 아이비에스(15)의 대기압 상태에서 아이에스(13)를 -530mbar의 진공 상태로 대략 30분 정도 유지시킨 후, 1시간 정도 안정화시키고 이를 5시간 정도에서 일정시간 마다 아이에스(13)의 압력 변화를 모니터링하게 된다.
그리고 실제테스트(40)는 아이비에스(15)의 대기압 상태에서 아이에스(13)를 -530mbar의 진공 상태로 대략 30분 정도 유지시킨 후, 1시간 정도 안정화시키고 이를 12시간 정도에서 일정시간 마다 아이에스(13)의 압력 변화를 모니터링하게 된다.
테스트가 완료되면 화물창에 질소를 주입하여 대기압 상태로 복원시키게 된다.
한편, 모니터의 결과로서 아이에스(13)의 압력 변화율이 클 경우 2차 방벽(12)에 결함이 있는 것으로 판단할 수 있으며, 즉, 아이에스(13)의 압력 변화율을 판정기준으로 하여, 모니터링된 압력 변화율이 기준값보다 크면 2차 방벽(12)에 결함이 있는 것으로 판단하고, 그 보다 낮을 경우에는 2차 방벽(12)이 건전하다고 판단하고 있다.
하지만, 근래 들어 기준을 만족하는 경우에도 실제로 2차 방벽(12)에서 결함이 종종 발견되어 선박 건조 및 운항의 차질로 인한 경제적 손실을 입게 된다. 따라서 이에 대한 대안의 방법이 절실히 요구되는 실정이다.
본 발명은 상기한 바와 같은 결함을 해소시키기 위하여 안출된 것으로서, 아이에스 또는 아이비에스의 어느 한 곳에 불활성 가스를 주입하고, 다른 곳에서는 압력차에 의하여 이동되는 불활성 가스의 검출된 양을 가지고서 2차 방벽의 결함 유무를 판단하게 됨으로써, 보다 확실한 2차 방벽의 결함 유무를 쉽게 판단할 수 있으며, 더욱이 불활성 가스의 주입 양에 따라 결함 발생 영역 및 결함 크기의 정 도를 판단할 수 있는 화물창의 결함부 가스검출방법을 제공하는 것을 그 목적으로 한다.
상술한 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 화물창의 가스검출방법에 있어서, 화물창에서 아이에스와 아이비에스의 압력을 동일하게 유지시키는 단계(a)와, 동일 압력 상태의 아이에스 또는 아이비에스의 어느 하나 공간에 불활성 가스를 기설정 양 단위로 주입하는 단계(b)와, 다른 아이에스 또는 아이비에스의 어느 하나 공간에서는 불활성 가스의 누출 정도를 검출하는 단계(c)와, 불활성 가스의 검출량에 따라 2차 방벽의 결함 유무를 판단하는 단계(d)를 포함하는 화물창의 가스검출방법을 제공한다.
이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예에 대하여 상세하게 설명한다.
도 3a 내지 도 3c는 본 발명의 실시예에 따른 화물창의 가스검출방법의 구성도이고, 도 4는 본 발명의 실시예에 따른 화물창의 가스검출방법의 플로우 챠트이다.
도 3a에 도시된 것과 같이 화물창(110)은, 선체(100) 내측에 스터드 볼트(미도시)에 의해 부착 고정되는 인슐레이션 패널의 2차 방벽(120)과, 2차 방벽(120)의 상부에서 용접으로 고정되는 코러게이션 멤브레인으로 이루어진 1차 방벽(130)으로 구성되며, 여기서 선체(100)와 2차 방벽(120)의 사이에 아이에스(IS:140)가 형성되고, 2차 방벽(120)과 1차 방벽(130)의 사이에는 아이비에스(IBS:150)를 형성하게 된다.
그리고 본 발명에 따라 불활성 가스를 아이에스(140) 또는 아이비에스(150)에 주입할 수 있도록 리큐드 돔(미도시) 혹은 가스 돔(미도시)에 설치된 주입관(160)을 사용하게 되며, 이 주입관(160)에는 불활성 가스의 주입량을 체크할 수 있는 유량계(162)가 설치된다. 그리고 아이에스(140) 또는 아이비에스(150)중 불활성 가스의 검출 유무를 판단할 공간에는 가스검출기(152)가 적어도 하나 이상 설치되는 것이 바람직하다.
이와 같이 구성된 본 발명의 실시예에 따른 화물창의 가스검출방법을 설명하면 다음과 같다.
먼저, 4에서와 같이 화물창의 가스검출방법으로, 화물창에서 아이에스와 아이비에스의 압력을 동일하게 유지시키는 단계(a)와, 동일 압력 상태의 아이에스 또는 아이비에스의 어느 하나 공간에 불활성 가스를 기설정 양 단위로 주입하는 단계(b)와, 다른 아이에스 또는 아이비에스의 어느 하나 공간에서는 불활성 가스의 누출 정도를 검출하는 단계(c)와, 불활성 가스의 검출량에 따라 2차 방벽의 결함 유무를 판단하는 단계(d)를 포함한다. 또한 단계(d)에서 불활성 가스 검출로 일정 영역을 결함 영역으로 판단한 이후에는, 불활성 가스가 검출된 아이에스 또는 아이비에스에 불활성 가스가 검출되지 않을 때까지 질소가스를 통하여 치환시키는 단계(d-1)가 더 포함된다.
액화천연가스 선박은 대체적으로 운항중이나 정선 중 아이에스(140)의 압력이 아이비에스(150)보다 높으나 단계(a)를 통하여 아이비에스(150)와 아이에 스(140)의 압력을 동일하게 유지시키게 된다.
그리고 단계(b)는 아이에스(140)와 아이비에스(150)의 동일 압력 유지 상태에서 도 3b 및 도 3c에서와 같이 불활성 가스를 아이에스(140) 또는 아이비에스(150)의 어느 하나 공간에 기설정 양 단위로 주입하게 된다. 여기서 설명의 편의와 도시된 도면에 따라 아이에스(140)에 불활성 가스가 주입되는 경우로 설명하며, 불활성 가스로는 헬륨, 네온, 아르곤, 크립톤, 제논, 라돈 가스가 사용된다.
덧붙여, 주입관(160)을 통하여 주입되는 불활성 가스의 종류에 따라서 질소보다 가벼운 가스의 사용시에는 화물창(110)의 상부측부터 가스 주입이 이루어지고, 질소보다 무거운 가스의 사용시에는 화물창(110)의 하부측부터 가스 주입이 이루어지게 된다. 이로서 주입관(160)은 화물창(110)의 상부와 하부측에 설치되는 것이 바람직하다.
또한, 아이에스(140)로의 불활성 가스의 주입에 따라 아이비에스(150)와의 압력차를 2mbar∼15mbar로 유지시키는 것이 바람직하다. 이는 압력이 유지되어야 결함이 있을 경우 압력 차이에 의해서 불활성가스가 아이비에스와 아이에스 사이를 이동 가능하기 때문이다.
그리고 유량계(162)의 체크에 따라 일정 단위 양만큼의 불활성 가스가 주입되면 더 이상의 주입을 중지시키게 된다.
다른 공간으로 이동되는 불활성 가스 검출량을 검출하는 단계(c)는, 불활성 가스의 주입과 동시에 가스 검출이 실시되는 것이 바람직하며, 아이에스(140)로의 불활성 가스의 주입이 기설정 단위 양만큼 이루어졌다가 중단된 후에도 아이비에 스(150)에서의 불활성 가스의 농도를 일정 시간 지속적으로 모니터링 하게 된다.
이때, 모니터링의 결과로 주입된 불활성 가스의 단위 양을 계산하여 역으로 아이에스(140)로 충전된 영역과 그 영역에 대응되는 아이비에스(150)의 영역을 계산할 수 있으며, 이에 해당 영역의 아이비에스(150)로부터 가스검출기(152)의 반응이 없으면 해당 영역의 2차 방벽(120)에 결함이 없다는 것으로 제어부(미도시)에서 판단하게 된다. 그리고 이어서 다른 영역 검출을 위하여 아이에스(140)로 불활성 가스의 주입이 다시 이루어질 수 있도록 단계(b)로 복귀하고, 위의 단계가 반복되어 최초 검출 영역을 포함하여 순차적으로 검출 영역을 확대해 나가 화물창(110)의 전체를 검출할 수 있게 된다.
한편, 불활성 가스의 주입으로 아이에스(140)와 아이비에스(150)의 압력차가 발생하고 이에 따라 아이에스(140)에서의 가스가 아이비에스(150)로 이동되어 가스검출기(152)가 반응을 보이게 되면, 그 동안 주입된 가스 양을 계산하여 가스가 충전된 아이에스(140)와 대응되는 아이비에스(150)의 영역을 계산하여 결함 영역으로 판단하게 된다.
참고로, 액화가스 선박의 2차 방벽(120)은 그 자체가 다공성의 구조로 되어 있으므로 완벽하게 가스를 차단할 수 없으므로 아이에스(140)와 아이비에스(150)간의 소량 가스 이동은 존재한다. 따라서 아이비에스(150)에서 가스검출기(152)가 반응을 보인다 하더라도 그 양이 소량인 경우에는 결함으로 간주할 수 없으며 지속적인 모니터링을 통해 일정량 이상의 가스가 검출되는 경우에 결함의 존재를 판단하게 된다. 이를 위해서는 가스 검출량의 기준이 필수적이다.
따라서 가스 검출량이 기준 이상일 경우에는 그 검출된 영역의 아이비에스(150)에 단계(d-1)를 통하여 불활성 가스가 검출되지 않을 때까지 질소가스를 통하여 치환시키고, 또 다른 영역 검출을 위하여 아이에스(140)로 불활성 가스의 주입이 다시 이루어질 수 있도록 단계(b)로 복귀하여 검출 영역을 확대해 나가게 된다.
위의 검출 영역 판단 이후에 반복되는 영역 검출에서는 최초 결함 판단 영역의 아이비에스(150)에서 가스가 검출될 수 밖에 없음에 따라 가스검출기(152)에서 검출된 양을 기존 영역의 검출량과 비교하여 기존의 검출 양과 같으면 지금의 해당 영역에는 결함이 없는 것으로 판단하게 되며, 기존의 검출 양보다 더 많은 양이 검출되면 또 다른 영역의 결함으로 판단하게 된다.
위와 같은 방법으로 결함 판단 영역을 포함하여 순차적으로 검사 영역을 넓혀가게 된다.
화물창(110) 전체에 해당하는 가스 검출이 완료되면, 불활성 가스를 질소 가스로 치환하여 아이에스(140)와 아이비에스(150)를 대기압 상태로 만든 후, 검사 결과에 따라 판단되는 결함 영역에 대하여 음향방출 테스트(AE, Acoustic Emission) 또는 비파괴 검사법으로 하여 결함 위치를 보다 정확히 찾아 보수를 할 수 있다.
그러므로 종래에 단순히 아이에스와 아이비에스와의 압력 변화율에 따라 2차 방벽의 결함 유무를 판단하였으나, 본 발명은 입자가 미세한 불활성 가스를 이용하여 압력차에 의한 불활성 가스의 이동 상태를 검출함으로써, 2차 방벽의 결함 유무 판단에 있어 보다 정확성을 기할 수 있으며, 더욱이 불활성 가스의 단위 양 주입으로 검출 영역을 계산할 수 있고 이 영역에서 가스 검출이 감지되면 결함 영역으로 판단할 수 있어 결함 영역을 어느 정도 국한시킬 수 있다. 또한, 그 결함 영역에서 누출되는 가스의 양에 따라 결함 부위의 크기도 측정할 수 있는 획기적인 발명이다.
나아가, 이러한 화물창의 가스검출방법은 선박의 운항 중 또는 정선 중에도 가능하다.
이상에서 설명한 것은 본 발명에 따른 화물창의 가스검출방법을 실시하기 위한 하나의 실시예에 불과한 것으로서, 본 발명은 상기한 실시예에 한정되지 않고, 이하의 특허청구범위에서 청구하는 바와 같이 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 다양한 변경 실시가 가능한 범위까지 본 발명의 기술적 정신이 있다고 할 것이다.
이상에서 설명한 바와 같이, 종래에 에스비티티 방법을 이용하는 검사방법에서 기준을 만족하는 경우라 하여도 실제로 2차 방벽에서 결함이 종종 발견되어 선박 건조 및 운항의 차질로 인한 경제적 손실을 입게 되는 문제점에 대하여 본 발명에 의한 화물창의 가스검출방법은, 불활성 가스를 이용한 검출방법으로 2차 방벽의 결함 유무 여부를 간단하면서도 정확하게 검출할 수 있으며, 더욱이 불활성 가스의 주입 양에 따라 결함 발생 영역 및 결함 크기의 정도 판단이 가능하여 신속히 대처할 수 있는 효과를 가진다.

Claims (10)

  1. 화물창의 가스검출방법에 있어서,
    상기 화물창에서 아이에스와 아이비에스의 압력을 동일하게 유지시키는 단계(a)와,
    상기 동일 압력 상태의 아이에스 또는 아이비에스의 어느 하나 공간에 불활성 가스를 기설정 양 단위로 주입하는 단계(b)와,
    상기 다른 아이에스 또는 아이비에스의 어느 하나 공간에서는 불활성 가스의 누출 정도를 검출하는 단계(c)와,
    상기 불활성 가스의 검출량에 따라 2차 방벽의 결함 유무를 판단하는 단계(d)를 포함하고,
    상기 단계(d)에서,
    상기 불활성 가스의 검출량을 통하여 복수의 결함 영역을 판단할 수 있는 것을 특징으로 하는 화물창의 가스검출방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 불활성 가스로는 헬륨, 네온, 아르곤, 크립톤, 제논, 라돈 가스가 사용되는 것을 특징으로 하는 화물창의 가스검출방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 단계(b)에서,
    상기 불활성 가스의 주입에 따라 상기 아이에스 또는 아이비에스의 압력차가 상호 2mbar∼15mbar로 유지되는 것을 특징으로 하는 화물창의 가스검출방법.
  4. 화물창의 가스검출방법에 있어서,
    상기 화물창에서 아이에스와 아이비에스의 압력을 동일하게 유지시키는 단계(a)와,
    상기 동일 압력 상태의 아이에스 또는 아이비에스의 어느 하나 공간에 불활성 가스를 기설정 양 단위로 주입하는 단계(b)와,
    상기 다른 아이에스 또는 아이비에스의 어느 하나 공간에서는 불활성 가스의 누출 정도를 검출하는 단계(c)와,
    상기 불활성 가스의 검출량에 따라 2차 방벽의 결함 유무를 판단하는 단계(d)를 포함하고,
    상기 단계(b)에서, 상기 불활성 가스의 주입에서 질소보다 가벼운 가스의 사용시에는 상기 화물창의 상부측부터 가스 주입이 이루어지고, 질소보다 무거운 가스의 사용시에는 상기 화물창의 하부측부터 가스 주입이 이루어지는 것을 특징으로 하는 화물창의 가스검출방법.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 단계(c)에서는 불활성 가스의 주입과 동시에 가스 검출이 실시되는 것을 특징으로 하는 화물창의 가스검출방법.
  6. 제 4 항에 있어서,
    상기 단계(d)에서는,
    상기 단계(c)를 통하여 상기 불활성 가스가 검출되면 검출 시점까지 주입된 상기 불활성 가스의 양을 가지고서 상기 화물창의 상부측 또는 하부측으로부터 상기 불활성 가스가 충전될 수 있는 범위의 영역을 계산하여 상기 2차 방벽의 결함 영역으로 판단하는 것을 특징으로 하는 화물창의 가스검출방법.
  7. 삭제
  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 단계(d)에서,
    상기 불활성 가스 검출로 일정 영역을 결함 영역으로 판단한 이후에는,
    상기 불활성 가스가 검출된 상기 아이에스 또는 아이비에스에 불활성 가스가 검출되지 않을 때까지 질소가스를 통하여 치환시키는 단계(d-1)가 더 포함되는 것을 특징으로 하는 화물창의 가스검출방법.
  9. 제 1 항에 있어서,
    상기 단계(b), 단계(c), 단계(d)는 반복 실시되어 상기 화물창 전체의 검사가 이루어지는 것을 특징으로 하는 화물창의 가스검출방법.
  10. 제 1 항에 있어서,
    상기 단계(d)의 이후에 결함 판단 영역에 대하여 음향방출 테스트 또는 비파괴 검사법으로 하여 결함 위치를 찾을 수 있는 것을 특징으로 하는 화물창의 가스검출방법.
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