KR101342759B1 - Ｂａｆ 열처리를 이용한 플럭스 코드 와이어용 강판 제조 방법 - Google Patents

Ｂａｆ 열처리를 이용한 플럭스 코드 와이어용 강판 제조 방법 Download PDF

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Abstract

플럭스 코드 와이어로 사용되기에 적합한 기계적 특성을 갖는 플럭스 코드 와이어용 강판 및 그 제조방법에 대하여 개시한다.
본 발명에 따른 플럭스 코드 와이어용 강판 제조 방법은 (a) 중량%로, 탄소(C) : 0.015~0.025%, 실리콘(Si) : 0.02% 이하, 망간(Mn) : 0.15~0.25%, 인(P) : 0.015% 이하, 황(S) : 0.015% 이하, 가용성 알루미늄(Sol. Al) 0.03% 이하, 질소(N) : 0.004% 이하, 보론(B) : 0.0015% 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 열연판재를 형성하는 단계; (b) 상기 열연판재를 냉간압연하여 냉연판재를 형성하는 단계; 및 (c) 상기 냉연판재를 상자소둔로 열처리하는 단계;를 포함하고, 상기 (c) 단계는 10 ~ 50℃/h의 속도로 가열하여 690 ~ 730℃에서 8 ~ 12시간 동안 유지한 후, 10 ~ 30℃/h의 속도로 냉각하는 것을 특징으로 한다.

Description

ＢＡＦ 열처리를 이용한 플럭스 코드 와이어용 강판 제조 방법{METHOD FOR MANUFACTURING STEEL SHEET FOR FLUX CORD WIRE USING BATCH ANNEALING FURNACE HEAT TREATMENT}
본 발명은 용접봉의 일종인 플럭스 코드 와이어용 강판 제조 기술에 관한 것으로, 보다 상세하게는 플럭스 코드 와이어로 사용하기에 적합한 물성을 갖는 강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
플럭스 코드 와이어(Flux cord wire)는 일반적으로 다음과 같은 방식으로 제조된다.
우선, 냉연 강판 스트립을 롤 사이를 연속적으로 통과시켜 굽힘 변형량을 증가시켜 U자형 절곡 부재로 성형한다. 이후, U자형 절곡 부재 내부에 플럭스(Flux)를 공급하고, 플럭스가 충진된 소재를 다시 롤 사이에 연속적으로 통과시켜 내부에 플럭스가 충진된 원통형상으로 만들고, 다시 길이 방향으로 잡아당겨 원하는 굵기로 인발하는 방식으로 제조된다.
이러한 플럭스 코드 와이어용 강판은 높은 인장강도와 연식율을 요구하여, 특수하게 별도로 제조하고 있다.
본 발명에 관련된 배경 기술로는 대한민국 특허공개공보 제10-2002-0051316호(2001.06.29. 공개)가 있다.
본 발명의 목적은 합금 성분 조절 및 공정 조건의 제어를 통하여, 플럭스 코드 와이어로 사용되기에 적합한 물성을 갖는 플럭스 코드 와이어용 강판을 제조하는 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 상기 방법으로 제조되어, 인장강도(TS) : 300~400N/㎟, 항복강도(YS) 190~230N/㎟, 연신율(EL) : 40~50%, 가공경화지수(n-value) : 0.24 이상 및 경도 (HRB) : 40~50의 기계적 물성을 갖는 플럭스 코드 와이어용 강판을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 플럭스 코드 와이어용 강판 제조 방법은 (a) 중량%로, 탄소(C) : 0.015~0.025%, 실리콘(Si) : 0.02% 이하, 망간(Mn) : 0.15~0.25%, 인(P) : 0.015% 이하, 황(S) : 0.015% 이하, 가용성 알루미늄(Sol. Al) 0.03% 이하, 질소(N) : 0.004% 이하, 보론(B) : 0.0015% 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 열연판재를 형성하는 단계; (b) 상기 열연판재를 냉간압연하여 냉연판재를 형성하는 단계; 및 (c) 상기 냉연판재를 상자소둔로 열처리하는 단계;를 포함하고, 상기 (c) 단계는 10 ~ 50℃/h의 속도로 가열하여 690 ~ 730℃에서 8 ~ 12시간 동안 유지한 후, 10 ~ 30℃/h의 속도로 냉각하는 것을 특징으로 한다.
상기 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 플럭스 코드 와이어용 강판은 중량%로, 탄소(C) : 0.015~0.025%, 실리콘(Si) : 0.02% 이하, 망간(Mn) : 0.15~0.25%, 인(P) : 0.015% 이하, 황(S) : 0.015% 이하, 가용성 알루미늄(Sol. Al) 0.03% 이하, 질소(N) : 0.004% 이하, 보론(B) : 0.0015% 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지며, 10 ~ 50℃/h의 속도로 가열하여 690 ~ 730℃에서 8 ~ 12시간 동안 유지한 후, 10 ~ 30℃/h의 속도로 냉각하는 상자소둔로 열처리를 실시하는 것을 통해, 인장강도(TS) : 300~400N/㎟, 항복강도(YS) 190~230N/㎟, 연신율(EL) : 40~50%, 가공경화지수(n-value) : 0.24 이상 및 경도 (HRB) : 40~50의 물성을 갖는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 플럭스 코드 와이어용 강판 및 그 제조 방법은 합금 성분 조절 및 공정 조건 제어를 통하여 플럭스 코드 와이어 제조에 적합한 인장강도(TS) : 300~400N/㎟, 항복강도(YS) 190~230N/㎟, 연신율(EL) : 40~50%, 가공경화지수(n-value) : 0.24 이상 및 경도 (HRB) : 40~50을 나타낼 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 플럭스 코드 와이어용 강판 제조 방법을 개략적으로 나타내는 순서도이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.
이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 BAF 열처리를 이용한 플럭스 코드 와이어용 강판 및 그 제조 방법에 대하여 설명하기로 한다.
플럭스 코드 와이어용 강판
본 발명에 따른 플럭스 코드 와이어용 강판은 중량%로, 탄소(C) : 0.015~0.025%, 실리콘(Si) : 0.02% 이하, 망간(Mn) : 0.15~0.25%, 인(P) : 0.015% 이하, 황(S) : 0.015% 이하, 가용성 알루미늄(Sol. Al) 0.03% 이하, 질소(N) : 0.004% 이하 및 보론(B) : 0.0015% 이하를 포함한다.
상기 성분들 외 나머지는 철(Fe)과 제강 과정 등에서 불가피하게 포함되는 불순물로 이루어진다.
이하 본 발명에 따른 플럭스 코드 와이어용 강판에 포함되는 각 성분의 역할 및 함량에 대하여 설명하기로 한다.
탄소(C)
탄소(C)는 강도를 확보하기 위하여 첨가된다.
상기 탄소는 강판 전체 중량의 0.015~0.025중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 탄소의 함량이 0.015중량% 미만일 경우 강도 보충을 위하여 첨가되는 다른 합금원소에도 불구하고 충분한 인장강도를 확보하기 어려워질 수 있다. 반대로, 탄소의 첨가량이 0.025중량%를 초과할 경우 인성이 상대적으로 크게 저하되는 문제점이 있다.
실리콘(Si)
실리콘은 강도 확보에 기여하며, 특히, 강 중의 산소를 제거하기 위한 탈산제 역할을 한다.
상기 실리콘은 강판 전체 중량의 0.02중량% 이하로 첨가되는 것이 바람직하다. 실리콘의 첨가량이 0.02중량%를 초과할 경우 강의 열간압연 시에 적 스케일(red scales)을 생성시킴으로써 표면 품질을 저하시키는 문제점이 있다.
망간(Mn)
망간(Mn)은 고용강화 원소로써 매우 효과적이며, 강의 경화능을 향상시켜서 강도 확보에 효과적인 원소이다. 또한 망간은 오스테나이트 안정화 원소로서, 페라이트, 펄라이트 변태를 지연시킴으로써 페라이트 결정립 미세화에 기여한다.
상기 망간은 강판 전체 중량의 0.15~0.25중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 망간의 첨가량이 0.15중량% 미만일 경우 고용강화 효과가 미미하다. 반대로, 망간의 첨가량이 0.25중량%를 초과하면 용접성이 크게 저하되며, 아울러 MnS 개재물 생성 및 중심 편석(center segregation) 발생에 의하여 강의 연성을 크게 저하시키는 문제점이 있다.
인(P)
인(P)은 강도 향상에 일부 기여하나, 용접성을 악화시키고, 슬라브 중심 편석(slab center segregation)에 의해 최종 재질 편차를 발생시키는 원인이 된다.
이러한 점에서 본 발명에서는 인의 함량을 강판 전체 중량의 0.015중량% 이하로 제한하였다.
황(S)
황(S)은 강의 인성 및 용접성을 저해하고, 망간과 결합하여 MnS 비금속 개재물을 형성함으로써 강의 가공 중 크랙을 발생시키는 원소이다.
이러한 점에서 본 발명에서는 황의 함량을 강판 전체 중량의 0.015중량% 이하로 제한하였다.
가용성 알루미늄(Sol.Al)
가용성 알루미늄(Sol.Al)은 탈산재로 사용되는 동시에 실리콘(Si)과 같이 시멘타이트 석출을 억제하고 오스테나이트를 안정화하는 역할을 하는 원소로써, 열연 강판의 결정립계와 탄화물을 미세하게 만들기 때문에 강 중의 불필요한 고용 질소(N)를 AlN으로 석출시켜 강도를 상승시킨다.
상기 가용성 알루미늄(Sol.Al)은 강판 전체 중량의 0.03중량% 이하로 첨가하는 것이 바람직하다. 가용성 알루미늄의 첨가량이 0.03중량%를 초과하는 경우, 플럭스 코드 와이어를 용접후 저온인성에 대한 신뢰성이 저하되어 용접부 건전성 확보가 어려운 문제점이 대두될 수 있다.
질소(N)
질소(N)는 결정립 미세화에 일부 기여하나, 강판의 연신율, 시효 특성 등을 저해하는 요소이다.
이러한 점에서 본 발명에서는 질소의 함량을 강판 전체 중량의 0.004중량% 이하로 제한하였다.
보론(B)
보론(B)은 침입형 원소로 인(P)과의 자리경쟁효과(site competition effect)로 인(P)의 입계편석을 방지한다. 즉, 보론(B)은 인(P)이 편석되는 자리를 차지하여 인(P)의 입계편석을 방지하는 것이다.
상기 보론은 강판 전체 중량의 0.0015중량% 이하로 첨가되는 것이 바람직하다. 보론의 첨가량이 0.0015중량%를 초과하면 가공성이 저하되는 문제점이 있다.
본 발명에 따른 플럭스 코드 와이어용 강판은 상술한 합금 조성 및 후술하는 공정 조건 제어를 통하여, 인장강도(TS) : 300~400N/㎟, 항복강도(YS) 190~230N/㎟, 연신율(EL) : 40~50%, 가공경화지수(n-value) : 0.24 이상 및 경도 (HRB) : 40~50의 물성을 나타낼 수 있다.
플럭스 코드 와이어용 강판 제조 방법
이하, 본 발명에 따른 플럭스 코드 와이어용 강판 제조 방법에 대하여 설명하기로 한다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 플럭스 코드 와이어용 강판 제조 방법을 개략적으로 나타내는 순서도이다.
도 1을 참조하면, 도시된 플럭스 코드 와이어용 강판 제조 방법은 열연판재 형성 단계(S110), 냉연판재 형성 단계(S120) 및 상자소둔로 열처리 단계(S130)를 포함한다. 도면으로 도시하지는 않았지만, 본 발명의 실시예에 따른 플럭스 코드 와이어용 강판 제조 방법은 조질압연 단계(미도시)를 더 포함할 수 있다.
열연판재 형성
열연판재 형성 단계(S110)에서는 중량%로, 탄소(C) : 0.015~0.025%, 실리콘(Si) : 0.02% 이하, 망간(Mn) : 0.15~0.25%, 인(P) : 0.015% 이하, 황(S) : 0.015% 이하, 가용성 알루미늄(Sol. Al) 0.03% 이하, 질소(N) : 0.004% 이하, 보론(B) : 0.0015% 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 열연판재를 제조한다.
열연판재는 슬라브 판재가 열간압연 및 냉각되어 형성될 수 있다.
보다 바람직한 열연판재 형성 예로는 슬라브 판재를 910℃~Ar3 온도의 마무리압연 조건으로 열간압연한 후, 670~690℃까지 대략 5~20℃/sec로 냉각하는 것을 제시할 수 있다. 냉각 종료 온도에서 권취 공정이 실시될 수 있으며, 권취 후에는 상온까지 공냉이 실시될 수 있다. 마무리압연온도가 910℃를 초과하는 경우, 오스테나이트 결정립이 조대화되어 강도 확보가 어려워질 수 있다. 반대로, 마무리압연온도가 Ar3 온도 미만일 경우, 이상역 압연에 의한 혼립 조직 발생 등이 문제될 수 있다.
또한, 냉각종료 온도가 670℃ 미만인 경우, 강도 확보가 어려워질 수 있으며, 냉각종료 온도가 660℃ 미만일 경우 성형성이 문제될 수 있으며, 상대적으로 강판 제조 비용이 증가한다.
냉연판재 형성
냉연판재 형성 단계(S120)에서는 열연판재를 산세처리한 후, 냉간압연하여 냉연판재를 형성한다. 냉간압연시 압하율은 50~70%로 실시하는 것이 바람직하다. 냉간 압하율이 50% 미만일 경우에는 열연 조직의 변형효과가 작다. 반대로, 냉간 압하율이 70%를 초과하는 경우에는 냉간 압연에 소요되는 비용이 상승할 뿐만 아니라, 드로잉성을 저해하고 판재의 가장자리에 균열이 발생하는 문제를 야기할 수 있다.
상자소둔로 열처리
상자소둔로 열처리 단계(S130)에서는 냉연판재를 상자소둔로(Batch Annealing Furnace : BAF) 내에 장입하여 소둔하는 상자소둔로 열처리를 실시한다. 이때, 상자소둔로 열처리는 최종 제품의 재질을 결정하는 중요한 공정 변수 중 하나이다.
이러한 상자소둔로 열처리 공정에 대하여 간략히 설명하면, (1) 냉연판재 적재, (2) 분위기 균질화(pursing), (3) 가열(heating), (4) 가열유지(soaking), (5) 냉각(cooling), (6) 취출 등의 순서로 이루어질 수 있다. 이러한 과정에서 진행되는 냉연판재 조직의 재질 측면의 특성은 제1 단계인 회복(recovery), 제2 단계인 재결정(recrystallization), 제3 단계인 결정립성장(grain growth)으로 구분될 수 있다.
이하, 상자소둔로 열처리 공정 각각의 과정에 대하여 상세히 설명하도록 한다.
먼저, 냉연판재를 로(furnace) 내부에 적재하고 로외곽부를 차폐(shielding)한 후, 질소(N2) 가스를 로(furnace) 처리공간(inner-cover)에 인입시켜 퍼징(pursing)을 행한다. 이때, 질소 가스의 퍼징은 처리공간 내의 산화성 분위기를 제거하여 소둔 처리한 후, 냉연판재 표면의 산화물 형성 방지 및 탈탄 방지 효과를 위해 실시하는 전처리 공정이라고 할 수 있다.
이러한 퍼징을 실시한 후, 적재된 내부의 냉연판재에 대한 열처리 및 환원성 분위기를 형성하기 위하여 수소(H2)를 인입시키고, 10 ~ 50℃/h의 속도로 가열하여 690 ~ 730℃에서 8 ~ 12시간 동안 유지한다.
이때, 가열 속도가 10℃/sec 미만으로 실시될 경우에는 재결정 완료 후 Ac1 변태점을 지나면서 오스테나이트 핵 생성 및 성장이 발생하여 페라이트 결정립이 조대화되는 문제가 있다. 반대로, 가열 속도가 50℃/sec를 초과하여 실시될 경우에는 더 이상의 효과 없이 제조 비용만을 상승시킬 뿐만 아니라, 오히려 재질 특성을 저해할 우려가 있다.
한편, 소둔 열처리 유지온도가 690℃ 미만일 경우에는 연성이 저하되는 문제점이 있다. 반대로, 소둔 열처리 유지온도가 730℃를 초과할 경우에는 오스테나이트 결정립 크기 증가로 인하여 냉연판재의 물성이 저하될 수 있다.
이후, 적정시간의 노냉(furnace cooling)을 거친 후 가열장치(heating hood)를 분리해내고 냉각팬이 부착된 냉각장치 및 냉각수가 부착된 냉각장치를 냉각온도에 따라 각각 장착한 후 가동시켜 10 ~ 30℃/h의 속도로 냉각시킨 후, 상자소둔로에서 냉연판재를 취출한다.
이때, 냉각 속도가 10℃/h 미만일 경우, 장시간 냉각에 따른 에너지비용 증가와 생산성 저하로 인해 비경제적이며 반대로, 냉각 속도가 30℃/h를 초과할 경우, 냉각 과정에서 재질의 불균일이 발생할 수 있다.
도면으로 도시하지는 않았지만, 상자소둔로 열처리 단계(S130) 이후에 상자소둔로 열처리된 냉연판재를 조질압연하는 단계를 더 실시할 수 있다. 이러한 조질 압연은 반드시 실시해야 하는 것은 아니나, 적정 시효성 및 가공경화성을 확보하기 위한 측면을 고려할 때 실시하는 것이 더 바람직하다.
이때, 조질압연은 1.0~2.0%의 조질압연연신율이 되도록 실시하는 것이 바람직하다. 조질압연연신율이 1.0% 미만일 경우에는 충분한 시효성을 확보하는 데 어려움이 따를 수 있다. 반대로, 조질압연연신율이 2.0%를 초과할 경우에는 과도한 연신으로 인하여 가공경화에 의한 재질 열화가 발생하는 문제를 야기할 수 있다.
상기 과정(S110 ~ S130)으로 제조되는 플럭스 코드 와이어용 강판은 합금 성분 조절 및 공정 조건의 제어를 통하여, 플럭스 코드 와이어로 사용되기에 적합한 물성을 가질 수 있다.
이를 통해, 상기 방법으로 제조된 플럭스 코드 와이어용 강판은 인장강도(TS) : 300~400N/㎟, 항복강도(YS) 190~230N/㎟, 연신율(EL) : 40~50%, 가공경화지수(n-value) : 0.24 이상 및 경도 (HRB) : 40~50의 기계적 물성을 만족할 수 있다.
실시예
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 본 발명의 구성 및 작용을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 본 발명의 바람직한 예시로 제시된 것이며 어떠한 의미로도 이에 의해 본 발명이 제한되는 것으로 해석될 수는 없다.
여기에 기재되지 않은 내용은 이 기술 분야에서 숙련된 자이면 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 것이므로 그 설명을 생략하기로 한다.
1. 시편 제조
표 1에 기재된 합금 조성 및 표 2에 기재된 공정 조건으로 실시예 1~4 및 비교예 1~6에 따른 시편을 제조하였다. 이후, 실시예 1~4 및 비교예 1~6에 따른 시편들에 대하여 인장시험을 실시하였다.
[표 1] (단위 : 중량%)
Figure 112011104843219-pat00001
[표 2]
Figure 112011104843219-pat00002

한편, 표 3은 실시예 1~4 및 비교예 1~6에 따라 제조된 시편들에 대한 기계적 물성 측정 결과를 나타낸 것이다.
[표 3]
Figure 112011104843219-pat00003
표 1 내지 표 3을 참조하면, 실시예 1~4에 따른 시편들의 경우 목표값에 해당하는 인장강도(TS) : 300~400N/㎟, 항복강도(YS) 190~230N/㎟, 연신율(EL) : 40~50%, 가공경화지수(n-value) : 0.24 이상 및 경도 (HRB) : 40~50를 모두 만족하는 것을 알 수 있다.
반면, 합금 성분은 본 발명에서 제시한 범위를 만족하나, 냉연공정 중 가열유지온도가 본 발명에서 제시한 범위를 벗어난 비교예 1~2에 따라 제조된 시편들의 경우, 인장강도(TS), 항복강도(YS) 및 연신율(El)은 목표값을 만족하였으나, 가공경화지수(n-value) 및 경도(HRB)가 목표값에 미달하는 것을 알 수 있다.
또한, 합금 성분은 본 발명에서 제시한 범위를 만족하나, 냉연공정 중 가열유지시간이 본 발명에서 제시한 범위를 벗어난 비교예 3~4에 따른 시편들의 경우, 항복강도(YS), 연신율(El) 및 가공경화지수(n-value)는 목표값을 만족하였으나, 인장강도(TS) 및 경도(HRB)가 목표값에 미달하는 것을 알 수 있다.
또한, 탄소(C) 0.011 중량% 및 망간(Mn) 0.41 중량%로 첨가되어 본 발명에서 제시한 함량 범위를 벗어난 비교예 5와, 탄소(C) 0.032 중량% 및 망간(Mn) 0.37 중량%로 첨가되어 본 발명에서 제시한 함량 범위를 벗어나고, 냉연공정 중 냉각 속도가 본 발명에서 제시한 범위를 벗어난 비교예 6에 따른 시편들의 경우, 인장강도(TS) 및 경도(HRB)는 목표값을 만족하였으나, 항복강도(TS), 연신율(El) 및 가공경화지수(n-value)가 목표값을 초과하는 것을 알 수 있다.
이상에서는 본 발명의 실시예를 중심으로 설명하였지만, 당업자의 수준에서 다양한 변경이나 변형을 가할 수 있다. 이러한 변경과 변형이 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 한 본 발명에 속한다고 할 수 있다. 따라서 본 발명의 권리범위는 이하에 기재되는 청구범위에 의해 판단되어야 할 것이다.

Claims (8)

  1. (a) 중량%로, 탄소(C) : 0.015~0.025%, 실리콘(Si) : 0% 초과~0.02% 이하, 망간(Mn) : 0.15~0.25%, 인(P) : 0% 초과~0.015% 이하, 황(S) : 0% 초과~0.015% 이하, 가용성 알루미늄(Sol. Al) : 0% 초과~0.03% 이하, 질소(N) : 0% 초과~0.004% 이하, 보론(B) : 0% 초과~0.0015% 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 열연판재를 형성하는 단계;
    (b) 상기 열연판재를 냉간압연하여 냉연판재를 형성하는 단계; 및
    (c) 상기 냉연판재를 상자소둔로 열처리하는 단계;를 포함하고,
    상기 (c) 단계는 10 ~ 50℃/h의 속도로 가열하여 690 ~ 730℃에서 8 ~ 12시간 동안 유지한 후, 10 ~ 30℃/h의 속도로 냉각하는 것을 특징으로 하는 플럭스 코드 와이어용 강판 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 (a) 단계는
    슬라브 판재를 910℃~Ar3 온도의 마무리압연 조건으로 열간압연하는 단계와,
    상기 열간압연된 판재를 670~690℃까지 냉각하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 플럭스 코드 와이어용 강판 제조 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 (b) 단계는
    상기 열연판재를 산세처리한 후, 냉간 압하율 50~70%로 냉간압연하는 것을 특징으로 하는 플럭스 코드 와이어용 강판 제조 방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 (c) 단계시,
    상기 냉연판재를 로(furnace) 내부에 적재하고 상기 로의 외곽부를 차폐한 후, 질소(N2) 가스를 상기 로의 처리공간에 인입시켜 퍼징하는 것을 특징으로 하는 플럭스 코드 와이어용 강판 제조 방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 퍼징을 실시한 후,
    열처리 및 환원성 분위기 형성을 위해 수소(H2)를 인입하는 것을 특징으로 하는 플럭스 코드 와이어용 강판 제조 방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 (c) 단계 이후,
    (d) 상기 상자소둔로 열처리된 강판을 조질 압연하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 플럭스 코드 와이어용 강판 제조 방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 (d) 단계에서,
    상기 조질압연은 1.0 ~ 2.0%의 조질압연연신율이 되도록 실시하는 것을 특징으로 하는 플럭스 코드 와이어용 강판 제조 방법.
  8. 삭제
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