KR101283947B1 - Device for connecting two machine parts and method for producing such a device - Google Patents

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Abstract

본 발명은, 분리선을 따라 서로 접해 있으면서 상기 분리선에 대해 횡방향으로 연장되는 고정력에 의해 서로 결합되어 있는 2개의 기계 부품, 특히 기계 프레임(1) 내에 통합된 대형 엔진의 하부(2)와, 그 위에 놓여 타이 로드(tie rod)(4)에 의해 상기 하부와 연결될 수 있는 대형 엔진의 상부(3)를 연결하기 위한 장치에 관한 것이다. 상기 장치에서는, 서로 접하는 기계 부품들의 서로를 향하는 지지면들(5, 6)이 고정력에 대해 직각으로만 연장하는 영역을 가짐으로써, 그리고 상기 영역에 상호 마찰을 증가시키는 수단이 할당되며, 상기 수단은 지지면들(5, 6)의 영역에 존재하는 재료보다 강성이 더 높은 재료로 된, 금속 지지 재료 내에 수용되어 표면 위로 돌출되는 입자들(12)을 포함함으로써, 조립시 발생하는 횡력이 방지되면서도 고정력에 대해 횡방향으로 연장되는 하중은 확실하게 전달될 수 있다.The present invention relates to two machine parts, in particular a lower part 2 of a large engine integrated in a machine frame 1, which are joined to each other by a holding force extending laterally relative to the separation line while being in contact with each other along the separation line. A device for connecting the upper part 3 of a large engine which can be connected to it by means of a tie rod 4 lying thereon. In the apparatus, by means of which the support surfaces 5, 6 of the machine parts facing each other extend only at right angles to the holding force, and means are assigned to the region to increase mutual friction, Silver includes particles 12 that are contained in the metal support material and protrude above the surface, which is of a material that is higher in stiffness than the material present in the region of the support surfaces 5, 6, thereby preventing lateral forces generated during assembly. While the transversely extending loads against the holding force can be reliably transmitted.

Description

2개의 기계 부품을 연결하기 위한 장치 및 그러한 장치의 제조 방법{DEVICE FOR CONNECTING TWO MACHINE PARTS AND METHOD FOR PRODUCING SUCH A DEVICE}DEVICE FOR CONNECTING TWO MACHINE PARTS AND METHOD FOR PRODUCING SUCH A DEVICE

본 발명은 제1 발명 개념에 따라, 분리선을 따라 서로 접해 있으면서 상기 분리선에 대해 횡방향으로 연장되는 고정력에 의해 서로 결합되어 있는 2개의 기계 부품, 특히 기계 프레임 내에 통합된 대형 엔진의 하부와, 그 위에 놓여 타이 로드(tie rod)에 의해 상기 하부와 연결될 수 있는 대형 엔진의 상부를 연결하기 위한 장치에 관한 것이다. According to the first inventive concept, the present invention relates to two machine parts, in particular a lower part of a large engine integrated in a machine frame, which are in contact with one another along a separation line and are joined to each other by a holding force extending laterally relative to the separation line, and A device for connecting an upper part of a large engine that can be connected to it by means of a tie rod placed thereon.

본 발명의 제2 발명 개념은 전술한 유형의 장치를 제조하기 위한 방법이다.A second inventive concept of the present invention is a method for manufacturing a device of the type described above.

DE 101 36 638 A1으로부터 공지된 2행정 대형 디젤 엔진의 크랭크축 주 베어링에서는, 하부에 대한 상부의 측면 상대 운동을 방지하기 위한 장치가 제공되고, 상기 장치는 하부와 상부 사이의 분리선 영역에 수평 방향에 대해 기울어진, 수직력 및 횡력을 흡수할 수 있는 상호 지지면들이 제공되는 형태로 설계된다. 이 경우, 작동시 발생하는 횡력이 상부로부터 하부로 확실하게 전달되기는 하지만, 경험상 공지된 장치의 조립시 상부의 팽창이 일어난다. 그 결과, 베어링 보어는 조립된 상태로만 제조되어야 한다. 그러나 이러한 작업은 매우 복잡한 것으로 알려져 있다. 왜냐하면 크랭크축은 상부가 해체되어 있는 경우에만 설치될 수 있기 때문 이다.In the crankshaft main bearing of a two-stroke large diesel engine known from DE 101 36 638 A1, a device is provided for preventing the lateral relative movement of the upper part to the lower part, the device being horizontal in the area of the dividing line between the lower part and the upper part. It is designed in such a way that mutual support surfaces are provided which are capable of absorbing normal and lateral forces which are inclined relative to. In this case, although the lateral force generated during operation is reliably transmitted from the top to the bottom, in the experience, the expansion of the top occurs during the assembly of the known device. As a result, the bearing bores should only be manufactured in an assembled state. However, this task is known to be very complicated. This is because the crankshaft can only be installed if the top is disassembled.

따라서 본 발명의 과제는, 간단하고 경제적인 수단을 이용하여, 고정력의 방향으로 지지면들을 기울일 필요 없이 서로 인접한 기계 부품들의 측면 상대 운동이 방지되도록, 도입부에 언급한 유형의 장치를 개선하는 것이다. 또한, 도입부에 언급한 유형의 장치를 제조하기 위한 간단하고 경제적인 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.The object of the present invention is therefore to use a simple and economic means to improve the device of the type mentioned in the introduction, so that the lateral relative movement of adjacent mechanical parts without the need to tilt the supporting surfaces in the direction of the holding force is prevented. It is also an object to provide a simple and economical method for producing a device of the type mentioned in the introduction.

장치의 개선에 관련된 과제는 본 발명에 따라, 서로 인접한 기계 부품들의 서로를 향하는 지지면들이 고정력에 대해 직각으로만 연장하는 영역들을 포함하고, 상기 영역에 상호 마찰을 증가시키는 수단이 할당되며, 상기 수단은 지지면들의 영역에 존재하는 재료보다 경도가 더 높은 재료로 된, 금속 지지 재료 내에 수용되어 표면 위로 돌출되는 입자들을 포함함으로써, 해결된다.The problem associated with the improvement of the device comprises, according to the invention, regions in which the mutually supportive surfaces of the adjacent mechanical parts extend only at right angles to the clamping force, wherein said means are assigned means for increasing mutual friction, The means is solved by including particles which are received in the metal support material and protrude above the surface, which is of a material of higher hardness than the material present in the region of the support surfaces.

이러한 조치들을 통해, 고정력에 대해 직각으로 연장되는 분리선이 형성되고, 그에 상응하게 크랭크축 주 베어링에서는 하부와 상부 사이의 수평 분리선이 구현된다. 그로 인해 상부의 설치시 바깥쪽을 향하는 힘이 발생하지 않음에 따라 상부의 팽창이 일어나지 않는다. 또한, 베어링이 해체된 상태에서 베어링 보어가 제조될 수 있게 됨으로써 상부를 여러번 조립하고 해체할 필요가 없어진다. 그와 동시에 상호 마찰이 증가함에 따라, 작동시 발생하는 횡력이 확실하게 흡수될 수 있게 된다. 경도가 높은 재료로 된, 표면 위로 돌출되는 입자들이 고정력의 작용 하에 각각 관련 대응 면 안으로 눌려 들어갈 수 있고, 이로써 소형의 상호 형상 결합부 및 그에 따른 높은 마찰 계수가 획득된다.These measures result in a split line extending perpendicular to the clamping force and correspondingly a horizontal split line between the bottom and top in the crankshaft main bearing. As a result, when the upper portion is not installed, no outward force is generated, so that expansion of the upper portion does not occur. In addition, the bearing bore can be manufactured in a state where the bearing is dismantled, thereby eliminating the need to assemble and disassemble the upper part several times. At the same time, as the mutual friction increases, the lateral force generated during operation can be reliably absorbed. Particles protruding above the surface, of a material of high hardness, can each be pressed into the corresponding mating face under the action of a fixing force, thereby obtaining a small mutually shaped joint and thus a high coefficient of friction.

서로 연결될 기계 부품들의 서로를 향하는 지지면들 사이에, 양면에 돌출형 입자들이 제공되어 마찰력을 증대시키는 판이 삽입될 수 있다. 이 판은 바람직하게 서로 연결될 기계 부품들과 상관 없이 제조될 수 있는 추가 부품이다. 두께가 상이한 판의 사용을 통해 바람직하게는 기계 부품들의 상호 간격이 변동할 수 있다. 이는 크랭크축 주 베어링과 협력하여 롤핀(roll pin)과 상부 사이의 상이한 유격들이 달성될 수 있도록 한다. 따라서 상기 유격은 바람직하게 각 상황의 조건들에 매칭될 수 있다.Between the bearing surfaces facing each other of the mechanical parts to be connected to each other, a plate may be inserted which is provided with protruding particles on both sides to increase the friction force. This plate is preferably an additional part that can be manufactured irrespective of the mechanical parts to be connected to each other. Through the use of plates of different thicknesses, the mutual spacing of the machine parts can preferably be varied. This cooperates with the crankshaft main bearing so that different clearances between the roll pin and the top can be achieved. Thus, the play may preferably be matched to the conditions of each situation.

바람직하게는 돌출형 입자들이 세라믹 재료로 이루어진다. 이 경우, 날카로운 모서리를 가진 불균일한 표면이 획득될 수 있고, 이러한 표면은 세라믹 재료의 높은 경도로 인해 관련된 각각의 대응 면 안으로 용이하게 눌려 들어갈 수 있다. Preferably the protruding particles are made of a ceramic material. In this case, a non-uniform surface with sharp edges can be obtained, which can be easily pressed into the respective corresponding faces involved due to the high hardness of the ceramic material.

바람직하게는 돌출형 입자들을 포함하고 있는 재료 위로 튀어나온 돌출형 입자의 길이가 50 내지 90㎛일 수 있다. 이로써 한편으로는 충분한 치수 정밀성이 달성되고, 다른 한편으로는 원하는 소형 형상 결합이 확실하게 구현된다.Preferably, the protruding particles protruding above the material including the protruding particles may have a length of 50 to 90 μm. This achieves sufficient dimensional precision on the one hand and on the other hand the desired compact shape coupling is reliably achieved.

방법과 관련한 과제는 본 발명에 따라, 서로 연결될 기계 부품들 사이의 분리선에 할당되어 고정력에 대해 직각으로 연장된 적어도 하나의 표면을 가진 적어도 하나의 부품이 그러한 표면의 영역에, 금속 재료 내에 수용된, 기계 부품들의 기본 재료에 비해 경도가 더 높은 입자들을 포함하는 층을 구비함으로써 해결되며, 상기 층은 추후 그 표면이 부분적으로 연마된 다음 표면 에칭 처리를 거치는 것이 바람직하다.The problem associated with the method is that in accordance with the invention, at least one part having at least one surface allocated at a separation line between the mechanical parts to be connected to each other and extending at right angles to the clamping force is contained in the area of the surface, in the metal material, This is solved by having a layer comprising particles of higher hardness compared to the base material of the mechanical parts, which layer is later subjected to a surface etching treatment after the surface is partially polished.

연마 프로세스를 이용하여 바람직하게 높은 치수 안정성이 달성될 수 있다. 후속하는 에칭 처리는 바람직하게 고경도의, 특히 세라믹 재질의 입자들이 상기 입자들을 포함하는 재료 위로 원하는 만큼 돌출될 수 있게 한다.Using a polishing process, preferably high dimensional stability can be achieved. Subsequent etching treatments preferably allow particles of high hardness, especially ceramic material, to protrude as desired over the material comprising the particles.

바람직하게는 상기 입자를 포함하는 부품의 표면이 용융될 수 있으며, 이 경우 입자들은 표면측 용융물 내로 직접 투입된다. 이때 상기 입자는 관련 부품의 기본 재료 내로 직접 투입되며, 그로 인해 입자들을 포함하는 표면 근처의 층과 그 아래에 놓인, 상기 부품의 층들의 완벽한 결합이 달성된다.Preferably the surface of the part comprising the particles can be melted, in which case the particles are injected directly into the surface side melt. The particles are then introduced directly into the base material of the relevant part, whereby a perfect combination of the layers near the surface containing the particles with the layers of the part underneath is achieved.

상기 방법의 또 다른 한 실시예에 따르면, 입자를 포함하는 부품의 표면에 입자와 상기 입자에 대한 매트릭스로 작용하는 금속 재료를 함유한 혼합 재료로 제조된 코팅층이 제공될 수 있으며, 상기 매트릭스로서의 금속 재료의 용융점은 코팅층을 가진 부품의 기본 재료의 용융점보다 낮다. 이 경우, 상기 입자를 포함하는 코팅층은 사실상 소결된다. 이때, 바람직하게는 코팅층을 포함하는 부품 내로 비교적 적은 열이 도입되고, 이는 뒤틀림을 방지하는 데 유리하게 작용한다. 따라서 전술한 조치들은 특히 비교적 얇은 부품들의 경우에 바람직하다.According to another embodiment of the method, a coating layer made of a mixed material containing particles and a metal material acting as a matrix for the particles may be provided on the surface of the part comprising the particles, the metal as the matrix. The melting point of the material is lower than the melting point of the base material of the part with the coating layer. In this case, the coating layer comprising the particles is substantially sintered. At this time, relatively little heat is preferably introduced into the part comprising the coating layer, which advantageously serves to prevent distortion. Thus, the above measures are particularly desirable in the case of relatively thin parts.

상기 매트릭스로서의 금속 재료로는 바람직하게 니켈 합금이 사용될 수 있으며, 이 니켈 합금은 니켈외에 추가로 인, 바람직하게는 인과 실리콘을 함유한다. 상기 합금 성분에 의해 니켈의 용융점이 강 또는 주철(cast iron)의 용융점 아래로 현저히 감소한다.Nickel alloys can preferably be used as the metal material as the matrix, and this nickel alloy contains phosphorus, preferably phosphorus and silicon in addition to nickel. The alloy component significantly reduces the melting point of nickel below the melting point of steel or cast iron.

상기 방법의 또 다른 한 실시예에 따르면, 표면에 입자들을 포함하는 부품은 바람직하게 모래 분사를 통해 그 표면의 거칠기 처리가 수행될 수 있다. 이어서 거칠기 처리된 표면 내로 입자 일부분이 침투될 수 있다. 이를 위해 상기 표면에 입자들이 분사될 수 있다. 이 경우, 바람직하게는 PVD 기법이 사용될 수 있다. 거칠기 처리된 표면 내로 박힌 입자들이 바람직하게 이미 요구된 방식으로 표면 위로 돌출되어 있기 때문에, 일반적으로 에칭 프로세스가 생략될 수 있다. 많은 경우, 심지어 연마 프로세스도 생략될 수 있다. 그러나 높은 치수 안정성을 달성하기 위해서는, 상기 경우에도 연마 프로세스를 실행하는 것이 바람직할 수 있다.According to another embodiment of the method, the part comprising particles on the surface may be subjected to roughening of the surface, preferably via sand blasting. Part of the particles may then penetrate into the roughened surface. To this end, particles may be sprayed onto the surface. In this case, preferably PVD techniques can be used. Since the particles embedded into the roughened surface preferably protrude above the surface in the manner already required, the etching process can generally be omitted. In many cases, even the polishing process can be omitted. However, in order to achieve high dimensional stability, it may be desirable to carry out the polishing process even in this case.

전술한 조치들의 또 다른 바람직한 실시예 및 개선예들은 나머지 종속 청구항들에 제시되며, 하기의 실시예 설명에서 도면을 참고로 더 상세히 설명된다.Further preferred embodiments and refinements of the above measures are set forth in the remaining dependent claims, which are explained in more detail with reference to the drawings in the following description of the embodiments.

도1은 2행정 대형 디젤 엔진의 크랭크축 주 베어링을 도시한 도면이다.1 shows a crankshaft main bearing of a two-stroke large diesel engine.

도2는 도1에 따른 구조의 하부와 상부의 지지면들 사이에 삽입된 마찰판을 도시한 도면이다.2 shows a friction plate inserted between the lower and upper support surfaces of the structure according to FIG.

도3은 도2에 따른 마찰판의 부분 단면도이다.3 is a partial cross-sectional view of the friction plate according to FIG. 2.

도4 내지 도6은 도3에 따른 마찰판을 제조하기 위한 연속 제조 단계들의 개략도들이다.4 to 6 are schematic views of continuous manufacturing steps for producing the friction plate according to FIG. 3.

본 발명의 주 사용 분야는 대형 엔진, 특히 2행정 대형 디젤 엔진의 크랭크축 주 베어링이다. 그러한 엔진의 기본 구조와 작용 방식은 이미 공지되어 있다.The main field of use of the invention is the crankshaft main bearing of large engines, in particular two-stroke large diesel engines. The basic structure and mode of operation of such engines are already known.

도1에 기초한 2행정 대형 디젤 엔진의 크랭크축 주 베어링은 기계 프레임(1) 내에 통합된 하부(2)와, 상기 하부 위에 설치될 수 있는 상부(3)로 구성된다. 상 기 상부는 본 도면에 그 중심선으로만 표시된 수직 타이 로드(4)에 의해 고정된다. 하부(2)와 상부(3)는 상기 타이 로드들(4)에 대해 횡으로 뻗으며 서로를 향해 있는 평행 지지면들(5, 6)을 갖는다. The crankshaft main bearing of a two-stroke large diesel engine based on FIG. 1 consists of a lower part 2 integrated into the machine frame 1 and an upper part 3 which can be installed above the lower part. The upper part is fixed by a vertical tie rod 4, which is indicated only by its center line in this figure. The lower part 2 and the upper part 3 have parallel support surfaces 5, 6 extending laterally with respect to the tie rods 4 and facing each other.

상기 지지면들(5, 6)은 오직 수평으로만, 즉 타이 로드(4)에 대해 직각으로 연장되는 영역을 포함한다. 타이 로드들(4)에 의해 생성된 탄성은 그에 상응하게 지지면들(5, 6)에 대해 직각으로 작용하며, 상기 지지면들을 관통하여 수직 방향으로 전달된다. 이 경우, 횡력은 발생하지 않는다. 작동시 발생하는 횡력은 마찰에 의해 상부(3)로부터 하부(2)로 전달된다.The support surfaces 5, 6 only comprise a region which extends only horizontally, ie at right angles to the tie rod 4. The elasticity produced by the tie rods 4 correspondingly acts at right angles to the support surfaces 5, 6 and is transmitted in the vertical direction through the support surfaces. In this case, no lateral force occurs. The lateral force generated during operation is transmitted from the top 3 to the bottom 2 by friction.

하부(2)와 상부(3)는, 상호 보완되어 베어링 보어(7)를 형성하는 리세스들을 구비한다. 베어링 보어(7) 내에는 축 저널(미도시)이 수용된다. 베어링 보어(7)를 형성하는 하부(2)와 상부(3)의 리세스들은 상부(3)가 분리된 상태에서 서로 독립적으로 제조된다. 작동시 하부(2)와 상부(3) 사이의 측방향 상대 운동을 확실하게 차단하기 위해, 상호 지지면들(5, 6)에 상호 마찰을 증가시키는 장치가 할당된다.The lower part 2 and the upper part 3 have recesses that complement each other to form a bearing bore 7. A shaft journal (not shown) is accommodated in the bearing bore 7. The recesses of the lower part 2 and the upper part 3 forming the bearing bore 7 are manufactured independently of each other with the upper part 3 separated. In order to reliably block the lateral relative movement between the lower part 2 and the upper part 3 in operation, devices for increasing mutual friction are assigned to the mutual support surfaces 5, 6.

이와 관련하여 도1에 기초한 실시예에서는, 좌측 지지면(5, 6)과 우측 지지면(5, 6) 사이에, 즉 베어링 보어(7)의 좌측과 우측에 각각 1개의 마찰판(9)이 삽입되고, 이 마찰판은 서로로부터 먼쪽에 놓이면서 지지면(5, 6)에 가까이 놓인 면들의 영역에 마찰력을 증가시키는 수단을 구비한다. 또는, 지지면(5, 6) 자체에 그러한 장치를 제공하는 것도 고려해볼 수 있다. 이 경우, 마찰판(9)은 필요없을 수도 있고, 또는 상기 마찰판이 마찰을 증가시키는 수단을 구비하거나 구비하지 않은 스페이서로 설계될 수도 있다.In this connection, in the embodiment based on FIG. 1, one friction plate 9 is provided between the left support surfaces 5, 6 and the right support surfaces 5, 6, that is, on the left and right sides of the bearing bore 7. Inserted, the friction plate is provided with means for increasing the frictional force in the area of the faces lying close to the support surfaces 5, 6 while being remote from each other. Alternatively, it is also conceivable to provide such a device on the support surfaces 5, 6 itself. In this case, the friction plate 9 may not be necessary, or the friction plate 9 may be designed as a spacer with or without means for increasing friction.

마찰판(9)은 하부(2)와 상부(3) 상호간에 할당된 전체 지지 영역에 걸쳐서 뻗어 있다. 그에 상응하게 마찰판(9)은, 도2에서 볼 수 있듯이, 타이 로드(4)가 원주측 유격을 두고 관통할 수 있는 관통 리세스들(10)을 구비한다. 마찰판(9)의 두께는 축 저널의 유격 변동의 공차 +/- 약 5mm일 수 있다.The friction plate 9 extends over the entire support area allocated between the lower part 2 and the upper part 3. Correspondingly, the friction plate 9 has through recesses 10 through which the tie rod 4 can penetrate at circumferential play, as can be seen in FIG. The thickness of the friction plate 9 may be +/- about 5 mm tolerance of the play of the axial journal.

마찰판(9)은, 도3에서 볼 수 있듯이, 마찰을 증가시키는 장치들의 형성을 위해 서로 반대편에 놓인 표면들의 영역에 표면 위로 돌출되는 입자들(12)을 포함하는 강철심(steel core)(11)을 구비하며, 상기 입자는 하부(2)와 상부(3)의 지지면들(5, 6)의 영역에 존재하는 재료보다 더 강한 재료로 형성된다. 상기 입자들(12)은 자신들을 둘러싸는 금속 재료 내에 수용되고, 그럼으로써 상기 금속 재료는 매트릭스(matrix)로서 작용한다. 여기서, 상기 매트릭스로서의 금속 재료는 강철심(11)의 겉부분 자체 또는 강철심(11) 상에 도포된 금속 코팅층일 수 있다. 이는 지지면들(5, 6)의 영역에 직접 고경도의 입자(12)가 제공되는 경우에도 동일하게 적용된다. The friction plate 9, as can be seen in FIG. 3, comprises a steel core 11 comprising particles 12 protruding above the surface in the region of the surfaces opposing each other for the formation of friction increasing devices. And the particles are formed of a material stronger than the material present in the region of the support surfaces 5, 6 of the lower part 2 and the upper part 3. The particles 12 are contained in a metal material surrounding them, whereby the metal material acts as a matrix. Here, the metal material as the matrix may be the outer portion of the steel core 11 itself or a metal coating layer applied on the steel core 11. The same applies to the case where the hard particles 12 are directly provided in the region of the support surfaces 5, 6.

입자(12)의 경도는 적어도 1000HV이다. 이를 위해 입자는 바람직하게 TiC, WC, NbC 등과 같은 세라믹 재료로 형성된다. 바람직하게는 입자(12)가, 도3에 도시된 것처럼, 날카로운 에지들을 갖는 불규칙적인 표면을 갖는다. 그에 따라 입자(12)는 각각 대향 배치된 부품의 서로를 향한 지지면들 안으로 용이하게 눌려 들어갈 수 있고, 그 결과 높은 마찰 계수를 야기하는 소형 형상 결합이 형성된다. 이 경우, 지지면들 안으로 눌려 들어가는 입자들(12)에 의해 야기된 소형 형상 결합으로 인해, 마찰력은 입자(12)의 면적 분포가 거의 균등하다고 가정될 경우 그 면적 및 입자의 수에 좌우된다. 이러한 이유로, 마찰판(9)은 지지면들(5, 6)의 전체 상호 지지 영역에 걸쳐 연장되거나, 지지면들에 마찰판이 제공되지 않는 구현예의 경우 전체 지지 영역 내에 고경도의 입자들(12)이 구비된다. 입자 크기는 30㎛ 내지 110㎛의 두께가 바람직하다. 입자(12)를 수용하고 있는 금속 재료의 표면 위로 돌출되는 입자(12)의 최대 돌출 길이는 50㎛ 내지 90㎛인 것이 바람직하다.The hardness of the particles 12 is at least 1000 HV. For this purpose the particles are preferably formed of a ceramic material such as TiC, WC, NbC and the like. Preferably the particles 12 have an irregular surface with sharp edges, as shown in FIG. The particles 12 can thus be easily pressed into the support surfaces of each of the opposingly placed parts towards each other, resulting in a small shape bond that results in a high coefficient of friction. In this case, due to the small shape engagement caused by the particles 12 pressed into the support surfaces, the frictional force depends on the area and the number of particles, assuming that the area distribution of the particles 12 is nearly uniform. For this reason, the friction plate 9 extends over the entire mutual support area of the support surfaces 5, 6, or in the embodiment where no friction plate is provided on the support surfaces, the hard particles 12 in the overall support area. Is provided. The particle size is preferably 30 μm to 110 μm in thickness. It is preferable that the maximum protruding length of the particles 12 protruding above the surface of the metal material containing the particles 12 is 50 μm to 90 μm.

입자(12)는, 이미 언급했듯이, 입자를 수용하는 부품의 기지 재료(base material)의 표면 근처 구역 내에 직접 매립되거나, 기지 재료의 표면에 도포된 금속 코팅층 내에 매립될 수 있다. 도4 내지 도6에는 표면 근처의 강철 구역 안에 수용된 입자들(12)을 포함하는 강으로 된 마찰판의 제조 과정이 도시되어 있다. 입자(12)를 가진 부품, 여기서는 마찰판(9)의 기초가 되는 강철심(11)이 표면측에서 가열됨에 따라, 표면 근처에 있는 구역(13)이 용융되고, 상기 가열은 바람직하게는 용융된 구역(13)이 도4에 도시된 0.8 내지 1mm의 깊이(t)를 갖도록 실시된다. 이를 위해, 도시된 실시예에서는 용융된 구역(13)에 입자들(14)을 분사하는 분사 노즐(14)이 제공된다. Particles 12, as already mentioned, may be embedded directly in an area near the surface of the base material of the part containing the particles or in a metal coating applied to the surface of the base material. 4 to 6 show the manufacturing process of a friction plate of steel comprising particles 12 contained in a steel zone near the surface. As the part with the particles 12, here the steel core 11, which is the basis of the friction plate 9, is heated on the surface side, the zone 13 near the surface is melted, and the heating is preferably melted. Zone 13 is implemented to have a depth t of 0.8 to 1 mm shown in FIG. To this end, in the illustrated embodiment, an injection nozzle 14 is provided which injects particles 14 into the molten zone 13.

강철심 재료의 표면측 용융물까지 실시되는 가열은 바람직하게 가열될 면적에 걸쳐서 이동하거나 회귀하는 국소 작용 열원에 의해 수행된다. 이를 위해, 도시된 예에서는 레이저원(15)에 의해 발생한 레이저 빔(16)이 제공된다. 입자(12)의 공급은 레이저 빔(16)에 의해 발생한 열점(hot spot)의 영역으로 직접 실시되거나, 상기 영역에 인접한 영역으로 실시된다. 어떠한 경우든 레이저원(15) 다음에 분사 노즐(14)이 뒤따른다. 처리될 표면에 대한 레이저원(15)과 분사 노즐(14)의 상대 운동으로 인해, 상기 표면은 단계적으로 전체 면적까지 처리된다.The heating carried out to the surface side melt of the steel core material is preferably carried out by a locally acting heat source which moves or revolves over the area to be heated. To this end, in the illustrated example, a laser beam 16 generated by the laser source 15 is provided. The supply of particles 12 is carried out directly to the area of the hot spot generated by the laser beam 16 or to an area adjacent to the area. In any case, the spray source 14 is followed by the laser source 15. Due to the relative movement of the laser source 15 and the spray nozzle 14 relative to the surface to be treated, the surface is processed step by step to the full area.

분사 노즐(14)을 이용하여 처리될 표면 위로 분사된 입자들(12)이 용융된 구역(13)의 금속 내부로 침투함에 따라, 용융물의 응고시 입자(12)를 둘러싸는 금속 재료 안으로의 입자(12) 매립이 일어나고, 그에 상응하여 상기 금속 재료는 입자(12)를 수용하고 고정하는 매트릭스로서 작용한다.As the particles 12 sprayed onto the surface to be treated using the spray nozzle 14 penetrate into the metal of the molten zone 13, particles into the metal material surrounding the particles 12 upon solidification of the melt (12) Landfill occurs, and correspondingly the metal material acts as a matrix to receive and fix the particles 12.

용융 고정 및 냉각 동안, 바람직하게는 처리된 표면에 산화를 방지하는 보호 가스가 공급된다. 이를 위해, 입자(12)를 분사하기 위한 분사 노즐(14)에 보호 가스가 공급될 수 있다. 도시된 실시예에서는 추가의 보호 가스 노즐(17)이 제공되며, 이 보호 가스 노즐을 통해, 레이저 빔(16)이 입사되고 입자(12)가 제공된 영역에 보호 가스가 제공된다. 분사 노즐(14)과, 레이저원(15)과, 경우에 따라 보호 가스 노즐(17)은 바람직하게 1개의 처리 헤드에 통합될 수 있으며, 상기 처리 헤드는 처리될 표면에 대한 상기 3개 기구의 주기적 상대 운동을 가능케 한다. 레이저 빔 대신 다른 가열원, 예컨대 가스 화염, 유도 코일 등이 사용될 수도 있다.During melt fixation and cooling, a protective gas is preferably supplied to the treated surface to prevent oxidation. To this end, a protective gas may be supplied to the spray nozzle 14 for spraying the particles 12. In the illustrated embodiment, an additional protective gas nozzle 17 is provided, through which the protective gas is provided in the area where the laser beam 16 is incident and the particles 12 are provided. The injection nozzle 14, the laser source 15, and optionally the protective gas nozzle 17, can preferably be integrated into one treatment head, the treatment head of the three mechanisms for the surface to be treated. Enable periodic relative movement. Instead of the laser beam, other heating sources such as gas flames, induction coils and the like may be used.

강철심(11)의 표면 근처 구역 안으로 세라믹 등으로 된 입자(12)를 매립하는 대신, 위에서 이미 설명한 것처럼, 마찰판(9)에 바람직하게는 분말 형태로 존재하는, 입자(12) 및 상기 입자를 수용하는 금속 재료를 함유한 재료 혼합물로 제조된 코팅층이 제공될 수도 있다. 이 코팅층은 예컨대 용사 기법으로 강철심(11) 상에 분사될 수 있다. 바람직하게는 상기 코팅층이 소결되고, 이로써 비교적 적은 열 도입이 가능해짐에 따라 강철심(11)의 변형이 억제된다.Instead of embedding the particles 12 of ceramic or the like into the region near the surface of the steel core 11, the particles 12 and the particles, which are preferably in powder form, are already present in the friction plate 9 as described above. A coating layer made of a mixture of materials containing a metallic material may be provided. This coating layer can be sprayed onto the steel core 11 by, for example, a thermal spraying technique. Preferably, the coating layer is sintered, whereby the deformation of the steel core 11 is suppressed as relatively less heat can be introduced.

이때, 바람직하게는 금속 매트릭스의 형성을 위해 코팅되는 층으로는 강철심(11)의 기지 재료의 용융점보다 더 낮은 용융점을 갖는 재료가 사용된다. 강의 경우, 용융점은 약 1300℃이다. 매트릭스를 형성하게 될 재료의 용융점은 그보다 훨씬 더 낮아야 한다. 또 다른 측면에서 매트릭스 재료는 강과 최소한 동일한 강도, 바람직하게는 훨씬 더 높은 강도를 가져야 한다. 또한, 세라믹 재료와 코팅층의 우수한 접합이 구현되어야 한다. 매트릭스 재료로서 바람직하게는 니켈 외에 적어도 인, 바람직하게는 적어도 인과 실리콘을 함유한 니켈 합금이 사용된다. 이러한 합금 성분들에 의해 니켈의 용융점이 약 850℃로, 즉 강의 용융점보다 현저히 낮은 값으로 하강한다. At this time, preferably, a material having a melting point lower than that of the base material of the steel core 11 is used as the layer coated for the formation of the metal matrix. For steel, the melting point is about 1300 ° C. The melting point of the material that will form the matrix should be much lower. In another aspect the matrix material should have at least the same strength as the steel, preferably much higher. In addition, good bonding of the ceramic material and the coating layer should be realized. As the matrix material, nickel alloys containing at least phosphorus, preferably at least phosphorus and silicon, are preferably used in addition to nickel. These alloying components lower the melting point of nickel to about 850 ° C., ie significantly lower than the melting point of the steel.

전술한 방식의 코팅층 소결을 위해, 먼저 코팅층이 제공될 부품, 여기서는 강철심(11)이 표면측에서 자신의 용융점에 다소 못미치는 온도까지 가열된다. 이어서 입자(12) 및 매트릭스 재료를 함유하는 재료 혼합물이 도포된다. 코팅될 부품에 앞서 공급된 열은 매트릭스 재료의 비교적 낮은 용융점으로 인해 상기 매트릭스 재료를 용융시키기에 충분하며, 그 결과 매트릭스 재료 안으로의 입자(12)의 매립이 달성된다. 이어서 코팅층의 균일한 표면 및 표면측 농후화를 달성하기 위해 제2 가열 프로세스가 실시된다. 가열 장치로는 전술한 것처럼 레이저 빔, 유도 코일 등이 사용될 수 있다. 이 경우, 열 도입량을 계량 공급할 수 있도록 하기 위해 확실한 제어 능력이 중요하다.For the coating layer sintering in the above-described manner, first the part to be provided with the coating layer, here the steel core 11, is heated to a temperature slightly below its melting point at the surface side. A material mixture containing particles 12 and matrix material is then applied. The heat supplied prior to the part to be coated is sufficient to melt the matrix material due to the relatively low melting point of the matrix material, so that embedding of the particles 12 into the matrix material is achieved. A second heating process is then carried out to achieve uniform surface and surface side thickening of the coating layer. As described above, a laser beam, an induction coil, or the like may be used as described above. In this case, a certain control ability is important in order to be able to meter the amount of heat introduced.

입자들(12)을 함유하는 층이 제조된 후, 상기 층의 외측 구역이 다시 제거된다. 제거될 상기 구역은 바람직하게 연삭되며, 이는 도5에 연삭 휠(18)로 표시되어 있다. 재료 제거는 바람직하게 30㎛의 두께만큼 실시되며, 이는 도5에 "d"로 표시되어 있다. 연삭 공정을 통해 마찰판(9)의 정확한 전체 두께가 달성될 수 있다.After the layer containing the particles 12 is made, the outer zone of the layer is removed again. The zone to be removed is preferably ground, which is indicated by the grinding wheel 18 in FIG. Material removal is preferably carried out by a thickness of 30 mu m, which is indicated by " d " in FIG. Through the grinding process an accurate overall thickness of the friction plate 9 can be achieved.

상기 연삭 공정 이후에는 예컨대 HCl, HF 등과 같은 산을 이용한, 연삭된 표면의 에칭 처리가 실시된다. 에칭 처리는, 도6에서 볼 수 있듯이, 입자(12)를 둘러싸는 재료의 표면 위로, 여기서는 강철심(11)의 표면 위로 원하는 만큼 입자(12)가 돌출되도록 한다. 에칭 처리는, 도6에 u"으로 표시된 것처럼, 최대 5 내지 30㎛, 바람직하게는 10㎛의 깊이까지 실시되고, 그 결과 원하는 돌출 단부가 형성된다. After the grinding process, an etching treatment of the ground surface, for example, using an acid such as HCl, HF or the like is performed. The etching process causes the particles 12 to protrude as desired over the surface of the material surrounding the particles 12, here over the surface of the steel core 11, as can be seen in FIG. 6. The etching process is carried out to a depth of up to 5-30 탆, preferably 10 탆, as indicated by u " in Fig. 6, resulting in the desired projected end.

입자들(12)을 수용하기 위한 또 다른 한 방법으로는, 해당 표면을 거칠기 처리한 다음, 상기 처리된 표면 안으로 입자(12)를 적어도 상기 입자의 일부분까지 물리적으로 삽입하는 방법이 있을 수 있다. 표면의 거칠기 처리를 위해, 상기 표면은 바람직하게 모래 분사 처리를 거칠 수 있다. 바람직하게는 5㎛의 조도로 거칠기 처리가 실시된다. 입자들(12)이 거칠기 처리된 표면 안으로 눌려 들어갈 수 있다. 이를 위해 거칠기 처리된 표면에 바람직하게 입자들(12)이 분사된다. 이 경우, 입자들의 용이한 안착이 구현되는 동시에, 상기 입자들을 둘러싸는 재료의 소정의 농후성 강화도 달성된다. 거칠기 처리된 표면에 입자를 분사하기 위해 바람직하게는 PVD(Plasma Vapor Deposition) 기법이 사용될 수 있다. 이 기법은 바람직하게 전술한 다른 입자 도포 방법들과 함께 사용될 수도 있다.Another method for accommodating the particles 12 may be to roughen the surface and then physically insert the particle 12 into at least a portion of the particle into the treated surface. For the roughening of the surface, the surface may preferably be subjected to a sand blasting treatment. Preferably, roughening process is performed with the roughness of 5 micrometers. Particles 12 may be pressed into the roughened surface. To this end, particles 12 are preferably sprayed onto the roughened surface. In this case, easy settling of the particles is realized, and at the same time, some thickening of the material surrounding the particles is also achieved. Plasma Vapor Deposition (PVD) techniques may be preferably used to spray the particles onto the roughened surface. This technique may preferably be used in conjunction with the other particle application methods described above.

도4 내지 도6에는 마찰판(9)의 한 면에 대해서만 처리 과정이 도시되어 있다. 물론 양면 모두 처리된다. 이러한 처리들은 바람직하게 연속으로 실시되기 때문에 각각 처리된 면은 위를 향할 수 있고, 그 결과 용융된 재료의 의도치 않은 액적이 억제된다. 플레이트가 사용되는 대신, 앞서 이미 언급했듯이, 1개의 지지면 또는 양 지지면 모두(5, 6)가 전술한 플레이트의 경우와 동일한 방식으로 직접 처리될 수 있다.4 to 6 show the treatment procedure for only one side of the friction plate 9. Of course both sides are processed. Since these treatments are preferably carried out in succession, each treated face can face upward, as a result of which unintended droplets of molten material are suppressed. Instead of the plate being used, as already mentioned above, one or both of the supporting surfaces 5, 6 can be treated directly in the same way as the plate described above.

Claims (31)

기계 프레임(1) 내에 통합된 하부(2)와, 상기 하부 위에 설치될 수 있는 상부(3)를 구비한 대형 엔진의 크랭크축 주 베어링으로서, As a crankshaft main bearing of a large engine having a lower part 2 integrated in the machine frame 1 and an upper part 3 which can be installed above the lower part, 상기 하부(2)와 상부(3)는 베어링 보어(7)의 측면에 접하며 서로를 향하는 지지면들(5, 6)을 포함하고, 수직 타이 로드(tie rod)(4)에 의해 서로 연결되며, 상기 하부(2)와 상부(3) 사이의 측방향 상대 운동을 저지하기 위한 장치가 제공되며,The lower part 2 and the upper part 3 comprise support surfaces 5, 6 which abut the sides of the bearing bore 7 and face each other and are connected to each other by a vertical tie rod 4. , A device for preventing lateral relative motion between the lower part 2 and the upper part 3 is provided, 상기 베어링 보어(7)의 측면에 접하는, 상기 하부(2)와 상부(3)의 지지면들(5, 6)이 상기 타이 로드(4)의 고정력에 대해 직각으로만 연장하는 영역을 가지며, 작동시 발생하는 횡력이 상기 하부(2)와 상부(3) 사이의 마찰에 의해 전달되며, 상기 하부(2)와 상부(3) 사이의 측방향 상대 운동을 저지하기 위한 장치의 형성을 위해 상기 베어링 보어(7)의 측면에 접하는 지지면들(5, 6) 사이에 각각 마찰을 증가시키는 마찰판(9)이 삽입되며, 상기 마찰판은 상기 타이 로드(4)가 관통하는 리세스들(10)을 포함하며, 상기 마찰판의 양쪽 면에 배치된 금속 지지 재료 내에 수용되어 표면 위로 돌출되는 입자들(12)이 제공되며, 상기 입자들은 지지면들(5, 6)의 영역에 존재하는 재료보다 경도가 더 높은 재료로 형성되며, 상기 마찰판(9)은 상기 베어링 보어(7) 내에 장착되는 축 저널과 베어링 보어(7) 사이의 유격을 조정하기 위한 스페이서로서 형성되는 것을 특징으로 하는, 대형 엔진의 크랭크축 주 베어링.The support surfaces 5, 6 of the lower part 2 and the upper part 3, which are in contact with the side surfaces of the bearing bore 7, have an area extending only at right angles to the fixing force of the tie rod 4, The lateral force generated during operation is transmitted by the friction between the lower part 2 and the upper part 3, and for forming a device for preventing lateral relative movement between the lower part 2 and the upper part 3. A friction plate 9 is inserted between the bearing surfaces 5, 6 facing the side of the bearing bore 7 to increase the friction, respectively, the friction plate having recesses 10 through which the tie rod 4 penetrates. And particles 12 are received in the metal support material disposed on both sides of the friction plate and protrude above the surface, the particles being harder than the material present in the region of the support surfaces 5, 6. Is formed of a higher material, the friction plate 9 is mounted in the bearing bore 7 Crankshaft main bearing of a large engine, characterized in that it is formed as a spacer for adjusting the play between the null and the bearing bore (7). 제1항에 있어서,The method of claim 1, 상기 입자들(12)은 세라믹 재료로 형성된 것을 특징으로 하는, 대형 엔진의 크랭크축 주 베어링.Crankshaft main bearing of a large engine, characterized in that the particles (12) are formed of a ceramic material. 제2항에 있어서,3. The method of claim 2, 상기 입자들(12)은 TiC, WC 및 NbC로 이루어진 군에서 선택된 적어도 어느 하나의 재료로 형성된 것을 특징으로 하는, 대형 엔진의 크랭크축 주 베어링.The crankshaft main bearing of a large engine, characterized in that the particles (12) is formed of at least one material selected from the group consisting of TiC, WC and NbC. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,4. The method according to any one of claims 1 to 3, 상기 입자들(12)은 날카로운 모서리를 가진 불규칙한 표면을 갖는 것을 특징으로 하는, 대형 엔진의 크랭크축 주 베어링.Crankshaft main bearing of a large engine, characterized in that the particles (12) have an irregular surface with sharp edges. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,4. The method according to any one of claims 1 to 3, 상기 입자들(12)의 두께는 30㎛ 내지 100㎛인 것을 특징으로 하는, 대형 엔진의 크랭크축 주 베어링.Crankshaft main bearing of a large engine, characterized in that the thickness of the particles (12) is 30㎛ to 100㎛. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,4. The method according to any one of claims 1 to 3, 상기 입자들(12)은 상기 입자들을 수용하는 금속 지지 재료의 표면 위로 최대 50㎛ 내지 90㎛만큼 돌출되는 것을 특징으로 하는, 대형 엔진의 크랭크축 주 베어링.The crankshaft main bearing of a large engine, characterized in that the particles (12) protrude up to 50 μm to 90 μm over the surface of the metal support material containing the particles. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,4. The method according to any one of claims 1 to 3, 상기 입자들(12)의 경도는 1000HV보다 큰 것을 특징으로 하는, 대형 엔진의 크랭크축 주 베어링.Crankshaft main bearing of a large engine, characterized in that the hardness of the particles (12) is greater than 1000HV. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,4. The method according to any one of claims 1 to 3, 상기 마찰판은 상기 지지면들(5, 6)의 전체 상호 지지 영역에 걸쳐 마찰을 증가시키는 것을 특징으로 하는, 대형 엔진의 크랭크축 주 베어링.The friction plate is characterized in that the friction plate increases friction over the entire mutual support area of the support surfaces (5, 6). 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,4. The method according to any one of claims 1 to 3, 상기 타이 로드(4)는 상기 리세스들(10) 내에 원주측 유격을 두고 배치되는 것을 특징으로 하는, 대형 엔진의 크랭크축 주 베어링.The crankshaft main bearing of a large engine, characterized in that the tie rods (4) are arranged with circumferential play in the recesses (10). 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,4. The method according to any one of claims 1 to 3, 상기 금속 지지 재료는 상기 마찰판의 기지 재료(11)의 표면층이거나, 또는 상기 기지 재료(11) 상에 형성된 코팅층인 것을 특징으로 하는, 대형 엔진의 크랭크축 주 베어링.The crankshaft main bearing of a large engine, characterized in that the metal support material is a surface layer of the matrix material (11) of the friction plate or a coating layer formed on the matrix material (11). 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,4. The method according to any one of claims 1 to 3, 서로를 향하는 지지면들(5, 6) 중 적어도 하나에도 고경도의 입자들이 수용되어 표면 위로 돌출되는 것을 특징으로 하는, 대형 엔진의 크랭크축 주 베어링.Crankshaft main bearing of a large engine, characterized in that at least one of the support surfaces (5, 6) facing each other is housed with hard particles and protrudes above the surface. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 따른 크랭크축 주 베어링을 제조하는 방법에 있어서,In the method for manufacturing a crankshaft main bearing according to any one of claims 1 to 3, 베어링 보어(7)의 측면에 접하며 서로를 향하는 지지면들(5, 6) 사이에 삽입될 수 있는, 강으로 형성된 마찰판(9)을 제조하되, Produce a friction plate 9 formed of steel, which can be inserted between the bearing surfaces 5, 6 facing the side of the bearing bore 7 and facing each other, 상기 마찰판은 양쪽 표면에 금속 지지 재료의 층이 배치되어 있고, 상기 금속 지지 재료의 층 내에 고경도의 입자들(12)이 수용되어 표면 위로 돌출되어 있고, 상기 입자들은 상기 지지면들(5, 6)의 재료보다 경도가 더 높은 재료로 형성되는 특징으로 하는, 크랭크축 주 베어링의 제조 방법. The friction plate has a layer of metal support material disposed on both surfaces thereof, in which the hard particles 12 are received in the layer of the metal support material and protrude above the surface. A method for producing a crankshaft main bearing, characterized in that it is formed of a material having a higher hardness than the material of 6). 제12항에 있어서,The method of claim 12, 상기 입자들(12)이 수용된 금속 지지 재료의 층의 표면을 에칭 처리하여 상기 금속 지지 재료의 층으로부터 상기 입자들(12)이 노출되도록 하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는, 크랭크축 주 베어링의 제조 방법.Etching the surface of the layer of metal support material in which the particles 12 are housed so that the particles 12 are exposed from the layer of metal support material. Manufacturing method. 제13항에 있어서,14. The method of claim 13, 상기 입자들(12)이 수용된 금속 지지 재료의 층의 표면을 부분적으로 연삭하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는, 크랭크축 주 베어링의 제조 방법.And partially grinding the surface of the layer of metal support material in which the particles (12) have been accommodated. 제12항에 있어서,The method of claim 12, 상기 마찰판(9)의 기지 재료(11)의 표면을 용융시키고, 그 용융된 기지 재료(11)의 표면에 상기 입자들(12)을 삽입하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는, 크랭크축 주 베어링의 제조 방법.Crankshaft main bearing, comprising melting the surface of the matrix material 11 of the friction plate 9 and inserting the particles 12 into the surface of the molten matrix material 11. Method of preparation. 제15항에 있어서,16. The method of claim 15, 상기 기지 재료(11)의 표면은 0.8 내지 1mm의 두께까지 용융되는 것을 특징으로 하는, 크랭크축 주 베어링의 제조 방법.Method for producing a crankshaft main bearing, characterized in that the surface of the matrix material (11) is melted to a thickness of 0.8 to 1mm. 제13항 중 어느 한 항에 있어서,The method of claim 13, wherein 상기 입자들(12)이 수용된 금속 지지 재료의 층은 상기 입자들(12)을 포함하는 코팅층으로 형성되며, The layer of metal support material in which the particles 12 are housed is formed of a coating layer comprising the particles 12, 상기 코팅층은 입자들(12)과 상기 입자들(12)에 대한 매트릭스로서 작용하는 금속의 혼합물로부터 제조되며, 상기 매트릭스로서 작용하는 금속은 상기 마찰판(9)의 기지 재료보다 낮은 용융점을 갖는 것을 특징으로 하는, 크랭크축 주 베어링의 제조 방법.The coating layer is made from a mixture of particles 12 and a metal that acts as a matrix for the particles 12, wherein the metal serving as the matrix has a lower melting point than the known material of the friction plate 9. The manufacturing method of the crankshaft main bearing. 제17항에 있어서,18. The method of claim 17, 상기 매트릭스로서 작용하는 금속은 적어도 Ni, P, 또는 Si를 함유하는 니켈 합금인 것을 특징으로 하는, 크랭크축 주 베어링의 제조 방법.The metal serving as the matrix is a nickel alloy containing at least Ni, P, or Si, wherein the crankshaft main bearing is produced. 제17항에 있어서,18. The method of claim 17, 상기 마찰판(9)의 기지 재료(11)의 표면을 상기 기지 재료(11)의 용융점 이하의 온도로 가열하는 단계, 및 Heating the surface of the matrix material 11 of the friction plate 9 to a temperature below the melting point of the matrix material 11, and 상기 입자들(12)과 상기 입자들에 대한 매트릭스로 작용하는 금속의 혼합물을 분말 형태로 상기 가열된 기지 재료(11)의 표면에 제공하는 단계Providing a mixture of the particles 12 and a metal serving as a matrix for the particles to the surface of the heated matrix material 11 in powder form 를 포함하는 것을 특징으로 하는, 크랭크축 주 베어링의 제조 방법.Method for producing a crankshaft main bearing, characterized in that it comprises a. 제19항에 있어서,20. The method of claim 19, 상기 가열된 기지 재료(11)의 표면에 상기 입자들(2)이 제공되는 동안 보호 가스가 공급되는 것을 특징으로 하는, 크랭크축 주 베어링의 제조 방법.A protective gas is supplied while the particles (2) are provided on the surface of the heated matrix material (11). 제19항에 있어서,20. The method of claim 19, 상기 입자들(12)이 제공된 후에 상기 입자들(12)을 포함하는 층을 20 내지 50㎛의 두께로 연삭하는 것을 특징으로 하는, 크랭크축 주 베어링의 제조 방법.A method for producing a crankshaft main bearing, characterized in that after the particles (12) have been provided, the layer comprising the particles (12) is ground to a thickness of 20-50 μm. 제21항에 있어서,22. The method of claim 21, 연삭된 상기 입자들(12)을 포함하는 층의 표면을 최대 5 내지 30㎛의 깊이로 에칭하는 것을 특징으로 하는, 크랭크축 주 베어링의 제조 방법.A method of manufacturing a crankshaft main bearing, characterized in that the surface of the layer comprising the ground particles (12) is etched to a depth of up to 5-30 μm. 제12항에 있어서,The method of claim 12, 입자들(12)이 제공될 상기 마찰판(9)의 기지 재료(11)의 표면이 거칠기 처리되고, 상기 입자들은 적어도 그 두께의 일부가 상기 거칠기 처리된 표면 안으로 눌려 들어가 있는 것을 특징으로 하는, 크랭크축 주 베어링의 제조 방법.Crank, characterized in that the surface of the matrix material 11 of the friction plate 9 to which particles 12 are to be provided is roughened, the particles being pressed into at least a portion of their thickness into the roughened surface. Method of manufacturing shaft main bearings. 제23항에 있어서,24. The method of claim 23, 상기 표면은 5㎛의 거칠기로 거칠기 처리되는 것을 특징으로 하는, 크랭크축 주 베어링의 제조 방법.The surface is roughened to a roughness of 5 μm, characterized in that the crankshaft main bearing manufacturing method. 제23항에 있어서,24. The method of claim 23, 상기 표면에 모래 분사 처리를 함으로써 상기 거칠기 처리가 실시되는 것을 특징으로 하는, 크랭크축 주 베어링의 제조 방법.The roughness treatment is carried out by sandblasting the surface, wherein the crankshaft main bearing is manufactured. 제23항에 있어서,24. The method of claim 23, 거칠기 처리된 상기 기지 재료(11)의 표면에 입자들(12)이 분사되는 것을 특징으로 하는, 크랭크축 주 베어링의 제조 방법.Method for producing a crankshaft main bearing, characterized in that the particles (12) are sprayed on the surface of the roughened base material (11). 제26항에 있어서,27. The method of claim 26, 상기 입자들(12)은 PVD(Plasma Vapor Deposition) 기법에 의해 상기 거칠기 처리된 상기 기지 재료(11)의 표면에 도포되는 것을 특징으로 하는, 크랭크축 주 베어링의 제조 방법.And said particles (12) are applied to the surface of said roughened substrate material (11) by means of plasma vapor deposition (PVD) techniques. 제12항에 있어서,The method of claim 12, 서로를 향하는 지지면들(5, 6) 중 적어도 하나는 표면으로부터 돌출된 고경도의 입자들(12)을 포함하는 것을 특징으로 하는, 크랭크축 주 베어링의 제조 방법.A method for producing a crankshaft main bearing, characterized in that at least one of the support surfaces (5, 6) facing each other comprises high hardness particles (12) projecting from the surface. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,4. The method according to any one of claims 1 to 3, 상기 대형 엔진은 2행정 대형 디젤 엔진인 것을 특징으로 하는, 대형 엔진의 크랭크축 주 베어링.The large engine crankshaft main bearing, characterized in that the two-stroke large diesel engine. 제19항에 있어서,20. The method of claim 19, 상기 입자들(12)이 제공된 후에 상기 입자들(12)을 포함하는 층을 30㎛의 두께로 연삭하는 것을 특징으로 하는, 크랭크축 주 베어링의 제조 방법.Method for producing a crankshaft main bearing, characterized in that after the particles (12) are provided, the layer comprising the particles (12) is ground to a thickness of 30 mu m. 제21항에 있어서,22. The method of claim 21, 연삭된 상기 입자들(12)을 포함하는 층의 표면을 10㎛의 깊이로 에칭하는 것을 특징으로 하는, 크랭크축 주 베어링의 제조 방법.A method of manufacturing a crankshaft main bearing, characterized in that the surface of the layer comprising the ground particles (12) is etched to a depth of 10 μm.
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