KR101248242B1 - 차량용 시트 성형을 위한 발포 수지 금형 내주면의 미세 캐비티 형성에 의한 이형층 형성 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 차량용 시트 성형을 위한 발포 수지 금형 내주면의 미세 캐비티 형성에 의한 이형층 형성 방법을 개시한다. 본 발명은 발포성형금형의 상부 금형과 하부 금형의 내부 둘레면에 모래를 투사하는 미세 캐비티 형성 공정과, 잔사 제거 공정과, 금형 내주면에 이형제가 채워지도록 부러쉬 도포를 수행하는 이형제 도포 공정과, 가열하여 이형제의 점도가 저하되면서 금형의 내부 둘레면에 형성된 미세 캐비티에 분산되어 흡수되면서 고르게 채워지며, 상온에서 방치하여 이형제가 경화되면서 미세 캐비티에 침투한 이형제 층이 형성되도록 한다.
이에 따라 본 발명은 설비비용 부담이 거의 없고 발포 성형시 필요에 따라 매우 적은 양의 이형제를 도포하는 것만으로 원활한 탈형은 물론 표면이 매끄러운 이상적인 성상의 발포 성형물을 얻게 되는 것이다.

Description

차량용 시트 성형을 위한 발포 수지 금형 내주면의 미세 캐비티 형성에 의한 이형층 형성 방법{Release Layer Making Method of Foaming Resin Mold Inner Surface by Micro Cavity Formation for Vehicle Seat Molding}

본 발명은 차량용 시트를 성형하기 위하여 수지를 발포시키기 위한 금형 내주면에 미세한 캐비티를 형성시켜 이형제 층이 유지되도록 하기 위한 차량용 시트 성형을 위한 발포 수지 금형 내주면의 미세 캐비티 형성에 의한 이형층 형성 방법에 관한 것이다.

주지하는 바와 같이, 우레탄 수지를 발포제와 함께 발포성형금형의 캐비티 내부에 넣고 가열함으로써 우레탄 수지가 발포되면서 캐비티 내부를 채우게 되는 과정에서 차량용 시트로 성형되고, 금형을 열어 차량용 시트를 탈거하는 탈형 공정을 반복하여 차량용 시트를 성형하였던 것이다.

이러한 과정에서 발포되는 우레탄 수지 성형물의 표면이 금형의 캐비티 내부 둘레면에 밀착되므로 원활한 탈형을 위하여 금형의 내부 둘레면에 이형제를 도포하여 줌으로써 이형제에 의한 발포 과정에서 발포 성형물의 표면이 금형의 내부 둘레면과 유리되어 쉽게 탈형 되는 것이다.

이를 위하여 종래에는 고압의 이형제를 분사할 수 있도록 고압이형제탱크와 노즐건을 호스로 연결하는 것으로 구성되고, 작업자는 상기 노즐건을 잡고 연속적으로 이송되면서 벌려지는 상부금형과 하부금형 사이에 이형제를 도포하였던 것이다.

상기와 같은 종래의 기술은 이형제가 작업자의 눈과 피부에 접촉하게 되어 안전성에 문제가 있으며, 건강 등에 악영향을 미치게 되는 문제가 있다.

그러므로, 종래에는 다른 예로서 6절 로보트를 이용하여 이형제의 분사가 자동으로 실시되도록 하였으며, 이를 위하여 로보트의 최선단에 노즐을 설치하게 되는 바, 도포 궤도를 상부금형과 하부금형에 따라 셋팅한 뒤, 로보트를 작동하여 연속적으로 순환 이송되면서 벌려지는 하부금형과 상부금형 사이에 이형제를 도포하게 하였다.

그러나 상기 로보트를 이용한 종래 기술은 산업용 로보트의 실용성과 내구성 등을 고려하여 설계되기 때문에 로보트의 가격이 매우 높아 시설비가 과다하게 소요되고, 순환하는 금형의 순서에 따라 도포 궤도를 셋팅하기 때문에 금형의 교체할 때에 로보트의 도포 궤도를 다시 정확하게 셋팅하지 못할 경우에 작업 불량이 발생하거나 안전 사고가 발생할 수 있다는 단점이 있다.

또한 종래에는 로보트가 셋팅된 도포 궤도로만 작동하기 때문에 금형 근처에 간혹 근접한 작업자를 다치게 할 수 있음과 더불어 작업 시작이나 작업 종료시에 닫혀진 금형에 로보트의 선단부가 부딪혀서 화재 등과 같은 안전 사고를 발생할 수 있다는 단점이 있다.

그러므로, 대한민국 등록특허 제492963호(발명의 명칭: 차량의 시트 쿠션의 제조 금형용 이형제 도포장치; 이하 '인용발명1'이라 함)가 제안된 바 있으며, 이는 도 1, 도 2로 도시한 바와 같이 부스박스를 연속적으로 순환 관통하는 컨베이어 상에 설치된 다수의 대차 상에 다수의 금형이 각각 배치되고, 상기 부스박스를 관통하면서 벌려지는 다수의 상부금형과 하부금형에 이형제를 분사하는 것으로 이루어지는 차량의 시트쿠션의 제조 금형용 이형제 도포장치에 있어서,

상기 부스박스(1)의 내부에 설치대(11)가 설치되고, 고압의 이형제를 분사하는 다수의 상부전자노즐(14)이 상기 설치대(11)와 결합한 제1브래킷(12)에 다수의 자바라호스(13)에 의해 상하로 이격 설치되고,

고압의 이형제를 분사하는 다수의 하부전자노즐(17)이 상기 설치대(11)와 결합한 제2브래킷(15)에 다수의 자바라호스(16)에 의해 전후로 이격 설치되고,

상부금형(4a)의 유무를 감지하는 센서(18)가 상기 설치대(11), 제1브래킷(12), 제2브래킷(13) 중의 어느 하나에 설치되며,

상기 대차(3)에 착탈되는 스위치작동부재(19)에 의해 작동되는 작동스위치(20)가 상기 부스박스(1)의 내측 하부에 설치되며,

상기 작동스위치(20)의 신호를 받아서 일정한 시간동안 상기 상부전자노즐(14)과 하부전자노즐(17)을 작동하는 제어기(21)가 상기 작동스위치(20)와 센서(18)의 신호를 받아서 상기 상부전자노즐(14)과 하부전자노즐(17)을 개폐하였던 것이다.

이에 따라, 인용발명1은 상부금형과 하부금형에 이형제를 각각 분사하는 다수의 전자노즐을 적절한 시기에 분사하기 때문에, 대차에 설치되어 연속적으로 이송되는 다양한 금형의 내부에 이형제를 용이하게 분사 도포할 수 있으며, 구조가 간단하여 종래의 로보트에 투자되는 설비비보다 매우 저렴하고, 대차에 설치되는 금형이 교체되더라도 스위치작동부재의 설치하는 작업만으로 금형에 이형제를 분사 도포할 수 있다는 이점이 있는 것이다.

반면에 이러한 인용발명1은 성형시마다 상, 하부금형에 이형제를 도포해야 하므로 작업성이 떨어지는 단점이 있었으며 이형제가 유기화학물질이기 때문에 화재의 위험성이 있고 대기중으로 방출되어 여전히 작업자의 건강을 위협하며, 유해물질로 공기를 오염시키는 등의 문제가 있었다. 아울러, 이러한 인용발명1 역시 과중한 이형제 도포장치 설치 비용을 부담하여야 하고, 이형제를 지속적으로 다량 사용하게 되므로 차량용 시트 성형물 제조 원가를 앙등시키는 문제점이 있었다.

그러므로, 이러한 문제점을 해결하기 위하여 대한민국 특허등록 제483972호(발명의 명칭: 차량용 우레탄패드 발포 금형의 표면처리방법 및 그 발포금형; 이하 '인용발명2'라 함)이 제안된 바 있으며, 이는 도 3으로 도시한 바와 같이 발포금형(2) 표면에 달라붙어 있는 이물질을 고속으로 분사되는 모래로 제거하는 센딩 전처리공정(20), 발포금형(2)의 표면에 세라믹을 20 ∼ 40㎛ 두께로 코팅하여 세라믹층(5)을 형성하는 세라믹코팅공정(30), 세라믹 코팅 후 전기로에서 발포금형을 500℃로 가열시켜 건조하는 전기로 건조공정(40), 전기로에서 건조된 발포금형(2)의 표면에 테프론을 20 ∼ 40㎛ 두께로 코팅하여 테프론층(6)을 형성하는 1차테프론코팅공정(50), 그리고 테프론 코팅 후 전기로에서 발포금형을 380℃로 가열시켜 건조하는 전기로 건조공정(60)으로 구성되는 것이다. 이러한 인용발명2에 의하면, 세라믹은 내마모성을 높여주는 것이고 테프론은 비점착성과 내열성을 높여주는 것임으로 폴리우레탄폼이 발포금형에 발포되더라도 금형 표면에 달라붙지 않으며 성형완료 후 잘 떨어짐으로 종래와 같이 별도의 이형제를 분사할 필요가 없는 것이어서 생산성이 향상되고 대기를 오염시키지 않는 등의 효과가 있을 것으로 기대되었다.

그러나, 실제로는 이러한 인용발명 2에서의 세라믹층과 테프론층의 코팅에 의하여 성형 초기에는 이형제의 분사 없이도 용이하게 탈형될 수 있으나, 반복되는 발포 과정에서 발포가스가 테프론층에 침투하여 테프론층에 균열이 발생하면서 금형의 캐비티 둘레면에 발포 성형물의 표면이 늘어 붙는 현상이 발생되며, 이에 따라 발포 성형물의 표면이 손상되는 치명적인 문제점이 있었다.

대한민국 등록특허 제492963호(발명의 명칭: 차량의 시트 쿠션의 제조 금형용 이형제 도포장치) 대한민국 특허등록 제483972호(발명의 명칭: 차량용 우레탄패드 발포 금형의 표면처리방법 및 그 발포금형)

본 발명의 목적은 이러한 문제점을 해결하기 위하여 우레탄수지 발포를 위한 금형의 내부 둘레면에 미세 캐비티를 형성하고, 이에 이형제를 채우고 경화시켜 줌으로써 이형제 층이 형성되도록 하여 반복되는 실제의 발포 성형 공정에서 추가적으로 필요한 이형제 도포량을 최소화하면서도 매끄러운 성상의 발포 수지 성형물을 얻을 수 있도록 한 차량용 시트 성형을 위한 발포 수지 금형 내주면의 미세 캐비티 형성에 의한 이형층 형성 방법을 제공함에 있다.

본 발명은 이러한 목적을 달성하기 위하여 먼저 목적하는 형상 치수로 된 발포 성형물과 동일한 목형을 제조하고, 이를 이용하여 사형주조하여 제작된 금형을 준비하고, 금형의 내면에 80㎛ 내지 120㎛의 입도를 가진 모래를 4kgf/cm² 내지 6kgf/cm²의 압력으로 30분 내지 1시간 동안 투사하여 샌딩 처리하여 미세 캐비티를 형성하는 미세 캐비티 형성 단계와,

이어서, 금형 내주면의 미세 캐비티에 실리콘, 스테어린산염(酸鹽)으로 된 이형제가 채워지도록 부러쉬 도포하는 이형제 도포 단계와,

금형의 내면을 120℃ 내지 160℃에서 2분 내지 5분간 가열하며, 금형의 내주면에 형성된 미세 캐비티에 이형제가 분산, 침투하여 채워지는 이형제 침투 단계와, 상온에서 방치하여 냉각시키는 이형제 경화단계로 구성된

차량용 시트 성형을 위한 발포 수지 금형 내주면의 미세 캐비티 형성에 의한 이형층 형성 방법을 제안한다.

이와 같이 하여 본 발명은 차량용 시트 성형을 위한 발포 수지 금형 내주면에 미세 캐비티가 구비되고 이에 이형제가 침투 경화되어 있으므로 발포 성형시 매우 적은 양의 이형제를 도포하는 것만으로 원활한 탈형은 물론 표면이 매끄러운 이상적인 성상의 발포 성형물을 얻게 되는 것이다.

그러므로, 본 발명은 인용발명1과는 달리 이형제 분사를 위한 설비를 갖출 필요가 없으므로 설비비용 부담을 크게 줄일 수 있게 될 뿐만 아니라, 매 성형시마다 다량의 이형제를 도포할 필요가 없으므로 제조 원가를 크게 낮출 수 있게 되는 것이며, 이형제의 도포과정에서 작업자의 건강을 위협하거나 화재 발생을 예방할 수 있게 된다.

아울러, 본 발명에서는 상, 하 금형 내부 둘레면의 미세캐비티에 이형제가 채워지고 반복적인 발포 성형 및 탈형에 필요한 소량의 이형제가 보충되는 방식이므로 인용발명2와는 달리 반복적인 발포 성형 및 탈형에도 금형의 캐비티 둘레면에 발포 성형물의 표면이 늘어 붙는 현상의 발생이 완전히 방지되어 품질 향상에 기여할 수 있게 되는 유용한 효과가 있다.

도1,2는 종래의 차량의 시트 쿠션의 제조 금형용 이형제 도포장치를 보인 설명도.
도3은 종래의 차량용 우레탄패드 발포 금형의 표면처리방법을 보인 흐름도.
도4는 본 발명에 의한 이형층 형성 방법의 각 공정을 보인 흐름도.
도5는 본 발명에 의한 샌딩 과정에서 모래 투사 노즐의 각도 범위를 보인 설명도.
도6은 본 발명에 의한 미세 캐비티가 형성된 발포성형금형의 표면을 보인 설명도 및 이형제 층 및 미세 캐비티를 확인할 수 있는 부분 확대도.

이러한 본 발명을 첨부된 도면을 참조하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 실시예를 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명에 의한 이형층 형성 방법의 전체적인 공정을 도 4로 도시하였다. 본 발명은 차량용 시트 성형을 위한 것이며, 차량용 시트는 등받이와 하부 시트로 구분 성형된다.

이러한 차량용 시트는 주행 중 탑승자가 받게 되는 진동이나 충격, 소음을 완화하기 위하여 발포 수지로 제작되며, 이러한 발포 수지는 금형 내주면의 캐비티에 수지와 발포제를 투입하고 가열함으로써 수지가 발포하면서 팽창하여 금형의 캐비티 형상으로 성형되는 것이다.

이러한 본 발명은 차량용 시트와 동일한 형상, 규격의 목형 제조 공정과,

목형을 이용한 사형 주조 공정과,

사형을 이용하여 상부 금형과 하부 금형으로 구성되는 발포성형금형을 제작 공정과,

발포성형금형의 상부 금형과 하부 금형의 내부 둘레면에 모래를 투사하는 미세 캐비티 형성 공정과,

미세 캐비티 및 내부 둘레면에 물을 고압의 공기와 함께 분사하여 남아 있는 잔사를 제거하는 잔사 제거 공정과,

발포성형금형을 가열한 후 건조한 후 금형 내주면에 이형제가 채워지도록 부러쉬 도포를 수행하는 이형제 도포 공정과,

가열하여 이형제의 점도가 저하되면서 금형의 내부 둘레면에 형성된 미세 캐비티에 분산되어 흡수되면서 고르게 채워지며, 상온에서 방치하여 이형제가 경화되면서 미세 캐비티에 침투한 이형제 층이 형성되도록 하는 이형제 층 형성 공정으로 이루어 진다.

이를 더욱 구체적으로 살펴보면, 본 발명에 의한 차량용 시트는 그 부피가 크고 모양이 다양하므로 성형을 위하여 목형을 사용하는 것이다.

그러므로, 차량용 시트의 등받이나 하부 시트의 형상과 동일한 목형을 만들고 이를 이용하여 사형을 만들고, 사형 주조를 실시하여 발포 성형을 위한 알루미늄등의 경금속으로 된 발포성형금형을 얻게 되는 것이며, 이러한 일련의 공정은 관용 기술에 해당하므로 구체적인 기재를 생략한다.

이와 같이 하여 차량용 시트를 제조하기 위하여 준비된 발포성형금형은 상부 금형과 하부 금형의 내부 둘레면에 미세한 캐비티가 형성되도록 하는 미세 캐비티 형성 공정을 실시하여야 한다. 이를 위하여 금형의 내면에 80㎛ 내지 120㎛의 입도를 가진 모래를 4kgf/cm² 내지 6kgf/cm²의 압력으로 투사하되,

투사 노즐이 발포성형금형 내부 둘레면과 60도 내지 120도의 범위로 되도록 세운 각도로 투사되도록 한다.

이와 같이 모래를 투사하는 샌딩 과정에서 투사 노즐이 발포성형금형 내부 둘레면과 60도 이하로 되거나 반대로 120도의 범위를 초과하게 되는 경우에는 투사 노즐에서 분사되는 모래가 발포성형금형 내부 둘레면에 도달 한 후 수직선을 중심으로 입사 방향과 반대의 방향으로 튕겨 나가게 되어 발포성형금형의 내부 둘레면에 침투하지 못하게 되는 문제점이 발생한다.

그러므로, 효과적인 미세 캐비티의 형성을 위하여 도 5로 보인 바와 같이 투사 노즐이 발포성형금형 내부 둘레면과 60도 내지 120도의 범위로 되도록 세운 각도로 투사하여야 하는 것이며, 이와 같이 하여 투사 노즐에서 분사되는 모래가 발포성형금형의 내부 둘레면에 침투하면서 도 6 및 "A"로 보인 확대도로 보인 바와 같은 깊이를 가진 미세 캐비티가 형성될 수 있는 것이다.

또한, 이러한 샌딩 과정에서 모래의 입도가 80㎛ 이하인 경우에는 투사 압력을 6kgf/cm²이상으로 높이더라도 발포성형금형 내부 둘레면에 침투하기 어렵게 되어 미세 캐비티의 깊이가 낮고 폭이 작아 이형제 수용 효과가 저조하게 된다. 또한, 샌딩 과정에서 모래의 입도가 120㎛ 이상인 경우에는 투사 압력을 4kgf/cm² 이하로 하더라도 발포성형금형 내면에 형성되는 미세 캐비티의 깊이가 너무 깊고 폭이 커서 이 경우에도 이형제 수용 효과가 미흡하게 된다.

그러므로, 본 발명에서는 80㎛ 내지 120㎛의 입도를 가진 모래를 4kgf/cm² 내지 6kgf/cm²의 압력으로 투사하여 발포성형금형의 내부 둘레면에 적정한 깊이와 크기로 된 미세 캐비티 형성 공정을 완료하게 되는 것이고, 이러한 과정은 차량용 시트의 크기에 상응하여 차이는 있으나 30분 내지 1시간 동안 실시함으로써 발포성형금형 내부의 모든 면에 고르게 미세 캐비티가 분포되어 형성 완료될 수 있는 것이다.

이와 같이 하여 미세 캐비티가 발포성형금형 내부 둘레면에 고르게 분포되도록 한 후, 미세 캐비티 및 내부 둘레면에 물을 고압의 공기와 함께 분사하여 남아 있는 잔사 제거 공정을 실시한다.

이어서, 발포성형금형을 가열한 후 건조한 후 금형 내주면의 미세 캐비티에 실리콘, 스테어린산염(酸鹽)으로 된 이형제가 채워지도록 부러쉬 도포를 수행하는 이형제 도포 단계를 실시한다.

이와 같이 한 후 금형의 내면을 고압스팀을 이용하여 120℃ 내지 160℃에서 2분 내지 5분간 가열하면, 이형제의 점도가 저하되면서 금형의 내부 둘레면에 형성된 미세 캐비티에 분산되어 흡수되면서 고르게 채워지는 것이다.

이때, 금형 내면의 온도가 120℃ 보다 낮으면 가열 시간을 5분 이상으로 높이더라도 이형제의 점도가 높아 미세 캐비티에 고르게 침투하기 어렵고, 금형 내면의 온도가 160℃ 보다 높으면 이형제의 점도가 과도하게 낮아지면서 흐름성이 지나치게 높아져 발포성형금형의 오목부분으로 고이게 되어 미세 캐비티에 고르게 흡수되지 않는 것이다.

이러한 과정으로 미세 캐비티에 이형제가 흡수된 후 가열 후 상온에서 방치하면 이형제가 경화되면서 차량용 시트 성형을 위한 발포 수지 금형 내주면의 미세 캐비티 형성에 의한 이형제 층 형성 공정이 완료되는 것이며, 이러한 이형제 층을 도 5의 확대도로 확인할 수 있다.

이와 같이 하여 발포수지금형 상, 하부 내주면의 미세 캐비티에 이형제 층 형성이 완료된 후에는 최소량의 이형제를 도포한 후 발포수지금형의 캐비티에 수지와 발포제를 넣고 상, 하부 금형을 합형한 후 가열하여 발포를 실시하게 된다.

이에 따라, 수지가 발포되어 캐비티를 채우게 되는 것이며, 발포성형된 차량용 시트의 등받이 또는 하부 시트가 성형된다. 이때 본 발명에서는 성형물의 표면이 소량의 이형제 및 이형제 층에 의하여 매끄러운 발포성형금형의 내부면에 밀착되면서 성형, 경화되므로, 매끄러운 표면을 가진 성형물로 성형되는 것이다.

이와 같이 본 발명은 성형물의 표면이 매끄럽게 성형, 경화되므로 성형과정에서도 이형제의 흡수가 극소량으로 되는 것이므로 이형제 소모량을 줄일 수 있게 되는 것이다. 이러한 성형완료된 성형물은 발포성형금형의 상,하부 금형을 분리하고 그 내부의 성형물을 탈형하면 성형물의 표면이 발포성형금형 내부 둘레면과 유리되어 쉽게 탈형될 수 있게 되는 것이며, 표면이 금형 내부면에 늘어붙어 손상되는 불량품의 발생을 방지할 수 있게 되는 것이다.

아울러, 이러한 상태로 반복 사용하다보면 이형제의 추가 도포량이 부족하거나 장기간 반복적인 발포성형 작업을 반복함으로써 미세 캐비티의 경화된 이형제가 손실될 수 있으며, 이러한 경우에 발포성형물의 원활한 탈형이 어려워지게 될 수 있다.

이러한 경우에는 발포성형금형의 상부 및 하부 금형 내부 둘레면에 고압의 물과 공기를 분사하여 청결하게 한 후 이형제를 도포하고 120℃ 내지 160℃에서 2분 내지 5분간 가열하면 이형제의 점도가 저하되면서 금형의 내부 둘레면에 형성된 미세 캐비티에 분산되면서 흡수되어 고르게 채워지게 되고, 상온에서 방치하여 경화 및 건조시키는 전술한 공정을 재차 실시하여 이형제층을 복원시키고 최소량의 이형제를 매회 반복 도포하면서 차량용 시트 발포를 연속 성형하는 상기한 생산 공정을 실시하게 되는 것이다.

아울러, 본 발명에서는 상기한 바와 같이 실리콘, 스테어린산염(酸鹽)으로 된 이형제를 사용하는 실시예를 보였으나, 폴리디메틸-실록산을 주성분으로 하는 유화액이 함유된 이형제를 사용할 수도 있고, 기타 톨루엔으로 용해되는 파리핀왁스, 젤왁스 등 인공왁스를 주재로 한 이형제 등 다양한 성분의 이형제를 활용할 수 있음은 물론이다.

아울러, 본 발명은 전술한 실시예에 한정되지 않고, 본 발명이 의도하는 요지 및 개념 내에서 공지된 여러 요소들을 추가하거나 변경시켜 다양하게 실시할 수 있는 것이다.

A:미세 캐비티 확대

Claims (4)

1. 차량용 시트와 동일한 형상, 규격의 목형 제조 공정과,
   목형을 이용한 사형 주조 공정과,
   사형을 이용하여 상부 금형과 하부 금형으로 구성되는 발포성형금형을 제작 공정과,
   발포성형금형의 상부 금형과 하부 금형의 내부 둘레면에 모래를 투사하는 미세 캐비티 형성 공정과,
   미세 캐비티 및 내부 둘레면에 물을 고압의 공기와 함께 분사하여 남아 있는 잔사를 제거하는 잔사 제거 공정과,
   발포성형금형을 가열한 후 건조한 후 금형 내주면에 이형제가 채워지도록 부러쉬 도포를 수행하는 이형제 도포 공정과,
   가열하여 이형제의 점도가 저하되면서 금형의 내부 둘레면에 형성된 미세 캐비티에 분산되어 흡수되면서 고르게 채워지며, 상온에서 방치하여 이형제가 경화되면서 미세 캐비티에 침투한 이형제 층이 형성되도록 하는 이형제 층 형성 공정을 실시함을 특징으로 하는 차량용 시트 성형을 위한 발포 수지 금형 내주면의 미세 캐비티 형성에 의한 이형층 형성 방법.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 미세 캐비티 형성 공정은 금형의 내면에 80㎛ 내지 120㎛의 입도를 가진 모래를 4kgf/cm² 내지 6kgf/cm²의 압력으로 투사하며,
   투사 노즐이 발포성형금형 내부 둘레면과 60도 내지 120도의 범위로 되도록 세운 각도로 투사되도록 함을 특징으로 하는 차량용 시트 성형을 위한 발포 수지 금형 내주면의 미세 캐비티 형성에 의한 이형층 형성 방법.
3. 제 1 항에 있어서,
   상기 이형제 도포 공정에서 사용되는 이형제는 미세 캐비티에 실리콘, 스테어린산염(酸鹽)으로 된 것임을 특징으로 하는 차량용 시트 성형을 위한 발포 수지 금형 내주면의 미세 캐비티 형성에 의한 이형층 형성 방법.
4. 제 1 항에 있어서,
   상기 이형제 층 형성 공정에서 금형의 가열은 상부 및 하부 금형 내면을 기준으로 120℃ 내지 160℃의 온도로 2분 내지 5분간 가열함을 특징으로 하는 차량용 시트 성형을 위한 발포 수지 금형 내주면의 미세 캐비티 형성에 의한 이형층 형성 방법.

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