KR101239623B1 - 복합재료의 프레임 및 그의 조립방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 복합재료로 구성되고 복잡한 형상을 가지는 프레임을 다수의 부품으로 구성하여 조립하는 복합재료의 프레임 및 그의 조립방법에 관한 것으로, 복합재료의 프레임 조립방법은, 부품 요철부를 가지고 복합재료로 형성되는 부품부를 형성하는 단계; 중공이 형성되고 상기 중공의 내면에 주근 요철부를 가지며 상기 복합재료로 형성되는 주근부를 형성하는 단계; 및 접착제를 개재하여 상기 부품 요철부를 상기 중공에 삽입시켜 상기 부품 요철부와 상기 주근 요철부를 접착시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

복합재료의 프레임 및 그의 조립방법 {Frame including Compositon Material and Method for Assembling the same}
본 발명은 복합재료로 구성되고 복잡한 형상을 가지는 프레임을 다수의 부품으로 구성하여 조립하는 복합재료의 프레임 및 그의 조립방법에 관한 것이다.
자동차의 연비효율과 배기가스를 줄이기 위해서 전기자동차 및 천연가스차 등이 개발되고 있고, 전기자동차 및 천연가스차의 경우, 연비효율을 개선하기 위하여 차량의 경량화가 필요하다. 자동차에서, 금속소재의 부품이 전체 무게의 70%정도를 차지하고 있으므로, 설계를 변경하여 차량의 무게를 경감시키는 데 한계가 있다. 따라서, 금속소재를 경량재질인 복합재료로 교체하여 사용할 수 있다. 그러나, 복합재료로 복잡한 형상의 프레임을 금형을 사용하여 제작하는 경우, 탈형이 용이하지 않기 때문에, 다수의 부품으로 제작하여 조립한다. 그런데, 다수의 부품으로 조립하여 프레임을 형성하면, 접착력이 저하되어 강도 취약하게 되는 문제가 발생한다.
상기와 같은 종래기술의 문제를 해결하기 위하여, 복합재료로 구성되고 복잡한 형상을 가지는 프레임을 다수의 부품으로 구성하고, 이들을 조립할 때, 결합부에 요철부를 형성하여 접착력을 증가시키는 복합재료의 프레임 및 그의 조립방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위해, 본 발명은, 부품 요철부를 가지고 복합재료로 형성되는 부품부를 형성하는 단계; 중공이 형성되고 상기 중공의 내면에 주근 요철부를 가지며 상기 복합재료로 형성되는 주근부를 형성하는 단계; 및 접착제를 개재하여 상기 부품 요철부를 상기 중공에 삽입시켜 상기 부품 요철부와 상기 주근 요철부를 접착시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 복합재료의 프레임 조립방법을 제공한다.
상기 부품부를 형성하는 단계는, 부품금형을 이용하여 부품 스킨부를 형성하는 단계; 상기 부품 스킨부 상에 제 1 요철 전사체를 피복하는 단계; 및 상기 부품 스킨부를 경화시키면서, 상기 제 1 요철 전사체의 제 1 요철을 상기 부품 스킨부에 전사시켜 부품 요철부를 형성하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 복합재료의 프레임 조립방법을 제공한다.
상기 부품 요철부를 형성하는 단계는, 상기 제 1 요철 전사체를 실링재와 진공백을 사용하여 외부와 차단시키는 단계; 및 상기 진공백의 내부를 진공으로 배기하면서, 상기 제 1 요철 전사체를 상기 부품 스킨부에 밀착시켜 상기 제 1 요철 전사체의 요철을 상기 부품 스킨부에 전사시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 복합재료의 프레임 제조방법을 제공한다.
상기 제 1 요철 전사체는 직물 또는 필름을 사용하는 것을 특징으로 하는 복합재료의 프레임 제조방법을 제공한다.
상기 주근부를 형성단계는 하부 및 상부금형의 내부 각각에 하부 및 상부 주근 스킨부를 적층하는 단계; 상기 하부 및 상부금형을 결합하고, 상기 하부 및 상부 스킨부에 의해서 형성된 상기 중공의 내면에 제 2 요철 전사체를 피복하는 단계; 및 상기 하부 및 상부 주근 스킨부를 경화시키면서, 상기 제 2 요철 전사체의 요철을 상기 하부 및 상부 주근 스킨부에 전사시켜 주근 요철부를 형성하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 복합재료의 프레임 제조방법을 제공한다.
상기 복합재료는 탄소섬유복합재료(carbon fiber reinforced plastic: CFRP) 또는 유리섬유복합재료(fiber glass reinforced plastic: FRP)를 사용하는 것을 특징으로 하는 복합재료의 프레임 제조방법을 제공한다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위해, 본 발명은, 내부동공이 형성되고 부품 요철부를 가지며 복합재료로 구성되는 부품부를 형성하는 단계; 중공이 형성되고 상기 중공의 내면에 주근 요철부를 가지며 상기 복합재료로 구성되는 주근부를 형성하는 단계; 연결 요철부를 가지고 상기 복합재료로 구성되는 연결부를 형성하는 단계; 및 접착제를 개재하여 상기 연결부를 상기 부품부의 내부동공과 상기 주근부의 상기 중공에 삽입시켜, 상기 연결 요철부를 상기 주근 요철부 및 상기 부품 요철부에 접착시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 복합재료의 프레임 조립방법을 제공한다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위해, 본 발명은, 복합재료로 구성되고 중공을 가지는 주근 스킨부와, 상기 중공의 내면에 대응되는 상기 주근 스킨부에 형성되는 주근 요철부를 포함하는 주근부; 및 상기 복합재료로 구성되는 부품 스킨부와 상기 부품 스킨부에 형성되며 상기 중공에 삽입되어 접착제를 개재하여 상기 주근 요철부와 결합되는 부품 요철부;를 포함하는 것을 특징으로 하는 복합재료의 프레임을 제공한다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위해, 본 발명은 복합재료로 구성되고 중공을 가지는 주근 스킨부와, 상기 중공의 내면에 대응되는 상기 주근 스킨부에 형성되는 주근 요철부를 포함하는 주근부; 내부동공이 형성되고 부품 요철부를 가지며 상기 복합재료로 구성되는 부품부; 및 연결 요철부를 가지고 접착제를 개재하여 제 1 영역은 상기 주근부의 상기 중공에 삽입되고 제 2 영역은 상기 부품부의 상기 내부동공에 삽입되어 접착되는 연결부;를 포함하는 것을 특징으로 하는 복합재료의 프레임을 제공한다.
본 발명은 복합재료로 구성되고 복잡한 형상을 가지는 프레임을 다수의 부품으로 구성하고 이들을 조립할 때, 결합부에 요철부를 형성하여 접착력을 증가시킬 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 저상용 버스의 리어 프레임의 사시도
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 도 1의 A에 대한 확대 단면도
도 3a 내지 도 3d는 본 발명의 실시예에 따른 부품부의 제조방법을 도시한 공정 단면도
도 4a 내지 도 4d는 본 발명의 실시예에 따른 주근부의 제조방법을 도시한 공정 단면도
도 5는 본 발명의 다른 실시예에 따른 도 1의 A에 대한 확대 단면도
이하에서는 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다.
프레임은 통상적으로 금속재질로 만들어지고 자동차의 뼈대역할을 하며, 자동차에서 점유하는 무게가 상당하다. 따라서, 경량의 자동차를 제조하기 위해서, 경량의 소재를 사용한 프레임의 제조가 필수적이다. 본 발명에서는 대표적으로 저상용 버스에서 사용하는 프레임에 대하여 설명한다. 그러나, 본 발명은 저상용 버스뿐만아니라, 복합재료를 사용하는 다양한 제품에 적용될 수 있다. 저상용 버스의 프레임은 프론트 프레임(front frame)과 리어 프레임(rear frame)으로 구성되고, 본 발명에서는 일례로 리어 프레임에 대하여 설명한다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 저상용 버스의 리어 프레임의 사시도이다.
리어 프레임(10)은 플로어(floor) 연결부(12), 서스펜션(suspension) 연결부(14), 상부몸체 연결부(16)로 구성된다. 상부몸체 연결부(16)는 측면부(18)를 포함한다. 리어 프레임(10)은 금형(도시하지 않음)의 내부에 스킨(skin)으로 사용하는 복합재료, 금속재질의 코어(core: 도시하지 않음), 및 복합재료와 코어를 접착시키는 접착제(도시하지 않음)를 적층하고, 100 내지 150도의 온도에서 복합재료를 경화시켜 제작한다. 복합재료의 경화온도는 바람직하게는 120도에서 수행된다. 복합재료는 예를 들면, 탄소섬유복합재료(carbon fiber reinforced plastic: CFRP) 또는 유리섬유복합재료(fiber glass reinforced plastic: FRP) 등을 사용할 수 있다. 코어는 알루미늄 등과 같이 경량의 금속 또는 합금을 사용할 수 있다.
리어 프레임(10)을 제작할 때, 형상이 복잡하지 않은 플러어 연결부(12) 및 서스펜선 연결부(14)는 금형으로부터 탈형이 용이하지만, 측면부(18)는 상부몸체 연결부(16)에서 돌출된 형태이므로, 금형으로부터 탈형이 용이하지 않다. 따라서, 측면부(18)를 별도로 제작하여, 상부몸체 연결부(16)에 접착시키는 방법을 사용한다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 도 1의 A에 대한 확대 단면도이다.
측면부(18)는 도 1의 상부몸체 연결부(16)의 수직면에서 돌출되고 도 1의 상부몸체 연결부(16)과 일체로 제작되는 주근부(主根部)(20), 및 도 1의 상부몸체 연결부(16)과 별도로 제작하고 주근부(20)에 연결되는 부품부(30)를 포함하여 구성된다.
주근부(20)은 주근 스킨부(22), 중공(24) 및 주근 요철부(26)를 포함하여 구성된다. 주근 스킨부(22)는 복합재료로 구성되고, 도 1의 상부몸체 연결부(16)의 수직면으로부터 연장되며, 중공(24)은 부품부(30)가 삽입되는 공간을 제공한다. 주근 요철부(26)는 접착제(28)를 개재하여 부품부(30)와 접착될 때, 접촉하는 표면적을 증가시키는 기능을 한다.
부품부(30)는 부품 스킨부(32), 내부동공(34) 및 부품 요철부(36)를 포함하여 구성된다. 부품 스킨부(32)는 복합재료로 구성되고, 주근부(20)와 결합되어 도 1의 상부몸체 연결부(16)의 측면부(18)를 구성한다. 부품 요철부(26)는 접착제(28)를 개재하여 주근부(20)와 접착될 때, 접촉하는 표면적을 증가시키는 기능을 한다.
주근부(20)의 중공(24) 및 부품부(30)의 단면은 원형 및 사각형 등 다양한 형태로 제작될 수 있으나, 부품부(30)의 부품 요철부(36)가 주근부(20)의 중공(24)에 삽입되기 때문에, 부품부(30)의 이동을 방지하기 위하여, 주근부(20)의 중공(24) 및 부품부(30)의 단면은 사각형 형태를 가지는 것이 바람직하다.
주근부(20)에 결합되는 부품부(30)가 일정한 강도를 유지하기 위하여, 주근부(20)의 주근 스킨부(22)는 부품부(20)의 직경의 1/3 내지 1/2의 두께로 형성하고, 주근부(20)의 중공(22)에 삽입되는 부품부(20)의 깊이는 50 내지 100mm정도로 형성한다. 접착제(30)는 수지계통의 물질을 사용하여 일정시간 경과 후에, 완전하게 경화된다. 그리고, 주근부(20)와 부품부(30)가 결합될 때, 주근 요철부(26) 및 부품 요철부(36)는 접촉 표면적을 증가시켜 결합력을 강화시키는 기능을 한다.
도 2에서는 대표적으로, 도 1의 상부몸체 연결부(16)의 수직부에서 돌출되는 측면부(18)에 대하여 도시하였지만, 금형을 사용하여 일체형으로 제작하기 어려운 복합재료를 사용하는 모든 제품에 상기와 같은 주근부(20)와 부품부(30)의 결합방법을 적용할 수 있다.
도 3a 내지 도 3d는 본 발명의 실시예에 따른 부품부의 제조방법을 도시한 공정 단면도이다.
도 3a와 같이, 부품금형(40)을 준비하고, 부품금형(40)의 표면을 이형처리제로 이형처리한 후, 부품 스킨부(32)를 구성하기 위한 복합재료를 적층한다. 부품금형(40)은 단면이 사각형 형태이고, 단차부(42)를 가진 막대형상이다. 부품금형(40)의 단차부(42)에서 연장되는 부분이 부품 스킨부(32)가 적층되는 적층부가 된다.
복합재료는 탄소섬유복합재료 및 유리섬유복합재료 중 하나를 수지가 미리 함침된 프리프레그(prepreg)를 사용한다. 프리프레드는 수지와 경화재가 어느 정도 반응이 진행되어 점도가 상승한 상태에서 용제(solvent)에 의해 용해되지 않고 열에 의해 용융되어 유동할 수 있는 상태에서, 사용한다.
도 3b와 같이, 단차부(42)에 인접한 부품 스킨부(32)에 요철 전사체(48)를 적층한다. 요철 전사체(48)는 요철이 형성된 직물 또는 수직계통의 필름을 사용한다. 요철 전사체(48)에서 요철의 형상은 필요에 따라 크기 및 형상을 선택하여 사용할 수 있다.
도 3c와 같이, 부품금형(40) 및 부품 스킨부(32) 상에 실링재(50)를 개재하여 배기관(도시하지 않음)이 연결된 진공백(52)을 설치한다. 실링재(50)는 진공백(52)이 부품금형(40)에 완전히 밀착하고, 진공백(52)의 내부를 외부와 차단시켜 기밀을 유지하게 한다. 부품 스킨부(32) 및 진공백(52)이 설치된 부품금형(40)을 경화장치(도시하지 않음)에 장입하고, 배기관을 통하여 진공백(52)의 내부를 진공을 배기하면서, 부품 스킨부(32)를 경화시킨다.
부품 스킨부(32)를 경화처리하는 동안, 진공백(52)의 내부가 진공으로 배기되면서 진공백(52)이 요철 전사체(48)에 압력을 가하여 요철 전사체(48)가 부품 스킨부(32)에 완전히 밀착된다. 요철 전사체(48)가 부품 스킨부(32)에 완전히 밀착되면, 요철 전사체(48)의 요철이 부품 스킨부(32)에 전사된 상태에서 경화되어, 부품 스킨부(32)에는 부품 요철부(36)가 형성된다. 도 3d와 같이, 부품금형(40)으로부터 진공백(52) 및 부품 스킨부(32)를 분리하고, 부품 스킨부(32)에서 요철 전사체(48)를 이탈시켜 부품부(30)를 완료한다.
도 4a 내지 도 4d는 본 발명의 실시예에 따른 주근부의 제조방법을 도시한 공정 단면도이다. 도 2를 참조하면, 주근부(20)과 부품부(30)를 포함하는 측면부(18)는 도 1의 상부몸체 연결부(16)의 수직면에서 돌출되므로, 주근부(20)는 도 1의 상부몸체 연결부(16)와 일체로 형성된다.
도 4a와 같이, 하부금형(60a)를 준비하고, 하부금형(60a)의 내부를 이형처리제로 이형처리한 후, 하부 주근 스킨부(22a)를 형성하기 위해 복합재료를 적층한다. 그리고, 하부 주근 스킨부(22) 상에 도면으로 별도로 도시하지 않았지만 하부 접착필름 및 금속재질의 코어를 적층한다. 도 4b와 같이, 상부금형(60b)를 준비하고, 상부금형(60b)의 내부를 이형처리제로 이형처리한 후, 상부 주근 스킨부(22b)를 형성하기 위해 복합재료를 적층한다. 그리고, 상부 주근 스킨부(22b) 상에 도면으로 별도로 도시하지 않았지만 상부접착필름을 적층한다.
도 4c와 같이, 하부 및 상부금형(60a, 60b)을 결합한다. 이때, 주근부(20)의 내부에는 하부 및 상부 접착필름과 코어가 형성되지 않는 중공(24)이 형성된다. 중공(24)의 내부에, 요철 전사체(48)를 적층하고, 실링재(50) 및 배기관(도시하지 않음)을 가지는 진공백(52)을 설치한다. 실링재(50)는 진공백(52)이 하부 및 상부금형(60a, 60b)과 하부 및 상부 주근 스킨부(22a, 22b)에 밀착하여 진공백(50)의 내부를 외부와 차단하여 기밀을 유지시킨다. 하부 및 상부 주근 스킨부(22a, 22b) 및 진공백(52)이 설치된 하부 및 상부금형(60a, 60b)을 경화장치(도시하지 않음)에 장입하고, 배기관을 통하여 진공백(52)의 내부를 진공을 배기하면서, 하부 및 상부 주근 스킨부(22a, 22b)를 경화시킨다.
하부 및 상부 주근 스킨부(22a, 22b)를 경화처리하는 동안, 진공백(52)의 내부가 진공으로 배기되면서 진공백(52)이 요철 전사체(48)에 압력을 가하여 요철 전사체(48)가 하부 및 상부 주근 스킨부(22a, 22b)에 완전히 밀착된다. 요철 전사체(48)가 하부 및 상부 주근 스킨부(22a, 22b)에 완전히 밀착되면, 요철 전사체(48)의 요철이 하부 및 상부 주근 스킨부(22a, 22b)에 전사된 상태에서 경화되어, 주근부 요철(26)이 형성된다. 도 4d와 같이, 하부 및 상부 금형(60a, 60b)으로부터 진공백(52)과 하부 및 상부 주근 스킨부(22a, 22b)를 분리하고, 하부 및 상부 주근 스킨부(22a, 22b)에서 요철 전사체(48)를 이탈시켜 주근부(20)를 완성한다.
다른 방법으로, 도 4c에서, 하부 및 상부금형(60a, 60b)을 결합하고, 주근부(20)의 내부에는 하부 및 상부 접착필름과 코어가 형성되지 않는 중공(24)의 내부에, 요철 전사체(48)를 적층하고, 튜브(tube: 도시하지 않음)를 설치할 수 있다. 하부 및 상부 주근 스킨부(22a, 22b) 및 튜브가 설치된 하부 및 상부금형(60a, 60b)을 경화장치(도시하지 않음)에 장입하고, 공기를 주입하여 튜브를 팽창시키면, 튜브의 팽창력에 의해서 요철 전사체(48)에 압력이 가해지고, 요철 전사체(48)가 하부 및 상부 주근 스킨부(22a, 22b)에 완전히 밀착된다. 요철 전사체(48)가 하부 및 상부 주근 스킨부(22a, 22b)에 완전히 밀착되면, 요철 전사체(48)의 요철이 하부 및 상부 주근 스킨부(22a, 22b)에 전사된 상태에서 경화되어, 주근부 요철(26)이 형성된다.
도 5는 본 발명의 다른 실시예에 따른 도 1의 A에 대한 확대 단면도이다.
도 2에서는 부품부(30)를 주근부(20)에 삽입시켜 결합시키는 방법을 제시하였으나, 도 5에서는 도 2와 다른 방법으로, 연결부(70)를 주근부(20)와 부품부(30) 각각에 삽입하여 결합시키는 방법을 제시한다.
도 5와 같이, 측면부(18)는 도 1의 상부몸체 연결부(16)의 수직면에서 돌출되고 도 1의 상부몸체 연결부(16)과 일체로 제작되는 주근부(主根部)(20), 도 1의 상부몸체 연결부(16)과 별도로 제작되고 부품부(30) 및 부품부(30)와 별도로 제작되는 연결부(70)를 포함하여 구성된다.
주근부(20)은 주근 스킨부(22), 중공(24) 및 주근 요철부(26)를 포함하여 구성된다. 주근 스킨부(22)는 복합재료로 구성되고, 도 1의 상부몸체 연결부(16)의 수직면으로부터 연장되고, 중공(24)은 연결부(70)가 삽입되는 공간을 제공한다. 주근 요철부(26)는 접착제(28)를 개재하여 연결부(70)와 접착될 때, 접촉하는 표면적을 증가시키는 기능을 한다.
부품부(30)는 부품 스킨부(32), 내부동공(34) 및 부품 요철부(36)를 포함하여 구성된다. 부품 스킨부(32)는 복합재료로 구성되고, 연결부(70)와 결합되어 도 1의 상부몸체 연결부(16)의 측면부(18)를 구성한다. 부품 요철부(26)는 접착제(28)를 개재하여 연결부(70)와 접착될 때, 접촉하는 표면적을 증가시키는 기능을 한다.
연결부(70)는 연결 스킨부(72) 및 연결 스킨부(72)의 표면에 형성되는 연결 요철부(74)를 포함하여 구성된다. 연결부(70)는 주근부(20)의 중공(26)에 삽입되는 제 1 영역과 부품부(30)의 내부동공(34)에 삽입되는 제 2 영역을 포함하고, 가능하면 제 1 및 제 2 영역은 동일한 길이를 가지는 것이 바람직하다. 연결부(70)는 도 3a 내지 도 3d에서 도시한 부품부(30)와 동일한 방법으로 제조할 수 있다. 부품부(30)와 동일한 방법으로 연결부(70)를 제조하는 경우, 연결부(70)의 내부에는 내부동공이 형성될 수 있다.
본 발명이 속하는 기술분야의 당업자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로, 이상에서 기술한 실시 예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로 이해해야만 한다. 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

Claims (9)

  1. 부품 요철부를 가지고 복합재료로 형성되는 부품부를 형성하는 단계;
    중공이 형성되고 상기 중공의 내면에 주근 요철부를 가지며 상기 복합재료로 형성되는 주근부를 형성하는 단계; 및
    접착제를 개재하여 상기 부품 요철부를 상기 중공에 삽입시켜 상기 부품 요철부와 상기 주근 요철부를 접착시키는 단계;
    를 포함하고,
    상기 부품부를 형성하는 단계는,
    부품금형을 이용하여 부품 스킨부를 형성하는 단계;
    상기 부품 스킨부 상에 제 1 요철 전사체를 피복하는 단계; 및
    상기 부품 스킨부를 경화시키면서, 상기 제 1 요철 전사체의 제 1 요철을 상기 부품 스킨부에 전사시켜 상기 부품 요철부를 형성하는 단계;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 복합재료의 프레임 조립방법.
  2. 삭제
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 부품 요철부를 형성하는 단계는,
    상기 제 1 요철 전사체를 실링재와 진공백을 사용하여 외부와 차단시키는 단계; 및
    상기 진공백의 내부를 진공으로 배기하면서, 상기 제 1 요철 전사체를 상기 부품 스킨부에 밀착시켜 상기 제 1 요철 전사체의 요철을 상기 부품 스킨부에 전사시키는 단계;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 복합재료의 프레임 조립방법.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 제 1 요철 전사체는 직물 또는 필름을 사용하는 것을 특징으로 하는 복합재료의 프레임 조립방법.
  5. 부품 요철부를 가지고 복합재료로 형성되는 부품부를 형성하는 단계;
    중공이 형성되고 상기 중공의 내면에 주근 요철부를 가지며 상기 복합재료로 형성되는 주근부를 형성하는 단계; 및
    접착제를 개재하여 상기 부품 요철부를 상기 중공에 삽입시켜 상기 부품 요철부와 상기 주근 요철부를 접착시키는 단계;
    를 포함하고,
    상기 주근부를 형성단계는
    하부 및 상부금형의 내부 각각에 하부 및 상부 주근 스킨부를 적층하는 단계;
    상기 하부 및 상부금형을 결합하고, 상기 하부 및 상부 스킨부에 의해서 형성된 상기 중공의 내면에 제 2 요철 전사체를 피복하는 단계; 및
    상기 하부 및 상부 주근 스킨부를 경화시키면서, 상기 제 2 요철 전사체의 요철을 상기 하부 및 상부 주근 스킨부에 전사시켜 주근 요철부를 형성하는 단계;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 복합재료의 프레임 조립방법.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 복합재료는 탄소섬유복합재료(carbon fiber reinforced plastic: CFRP) 또는 유리섬유복합재료(fiber glass reinforced plastic: FRP)를 사용하는 것을 특징으로 하는 복합재료의 프레임 조립방법.
  7. 내부동공이 형성되고 부품 요철부를 가지며 복합재료로 구성되는 부품부를 형성하는 단계;
    중공이 형성되고 상기 중공의 내면에 주근 요철부를 가지며 상기 복합재료로 구성되는 주근부를 형성하는 단계;
    연결 요철부를 가지고 상기 복합재료로 구성되는 연결부를 형성하는 단계; 및
    접착제를 개재하여 상기 연결부를 상기 부품부의 내부동공과 상기 주근부의 상기 중공에 삽입시켜, 상기 연결 요철부를 상기 주근 요철부 및 상기 부품 요철부에 접착시키는 단계;
    를 포함하고,
    상기 연결부를 형성하는 단계는,
    부품금형을 이용하여 연결 스킨부를 형성하는 단계;
    상기 연결 스킨부 상에 제 1 요철 전사체를 피복하는 단계; 및
    상기 연결 스킨부를 경화시키면서, 상기 제 1 요철 전사체의 제 1 요철을 상기 연결 스킨부에 전사시켜 상기 연결 요철부를 형성하는 단계;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 복합재료의 프레임 조립방법.
  8. 삭제
  9. 삭제
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