KR101222701B1 - A system for manufacturing a wind tower of power generator and its poocess - Google Patents
A system for manufacturing a wind tower of power generator and its poocess Download PDFInfo
- Publication number
- KR101222701B1 KR101222701B1 KR1020100130463A KR20100130463A KR101222701B1 KR 101222701 B1 KR101222701 B1 KR 101222701B1 KR 1020100130463 A KR1020100130463 A KR 1020100130463A KR 20100130463 A KR20100130463 A KR 20100130463A KR 101222701 B1 KR101222701 B1 KR 101222701B1
- Authority
- KR
- South Korea
- Prior art keywords
- raw material
- welding
- flange
- material loading
- booth
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P70/00—Climate change mitigation technologies in the production process for final industrial or consumer products
- Y02P70/50—Manufacturing or production processes characterised by the final manufactured product
Landscapes
- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
Abstract
본 발명은 더욱 상세하게는 대략 160톤 이상에 해당하는 중량의 풍력타워의 제조시 효과적으로 조립과 부품이송이 가능하게 구성한 최단 동선이 확보된 풍력타워 제조 시스템 및 풍력타워 제조방법에 관한 것이며, 풍력타워 제조 시스템에 있어서, 원료적재부(3)에 인접하게 실내에 두개의 직선 라인으로 크레인이 이동가능하게 구비된 실내작업부(1)가 형성되고, 실내작업부(1)는 커팅존(1-1), 면취존(1-2), 벤딩존(1-3), 및 직선용접부(1-4)가 일직선상 라인으로 시작부에 순차적으로 형성되되 원료적재부(3)와 근접하게 형성되며, 원료적재부(3)로 부터 철판공급구(5)를 통해 철판이 공급되어 커팅, 면취, 벤딩이 이루어지고, 플랜지공급구(6)를 통하여 공급된 플랜지가 직선용접부(1-4)와 같은 라인에 형성된 플랜지피팅부(1-5)에서 벤딩된 관형 셀과 피팅되도록 이루어지며, 순차적으로 원주용접부(1-6), 섹션용접부(1-7), 마감작업부(1-8)가 같은 라인으로 형성되고, 다른 라인으로 역방향 이동동선을 가지도록 블라스팅부스(1-9), 도색부스(1-10), 건조부스(1-11), 2차도색부스(1-12), 내부조립부(1-13)가 순차적으로 형성되며, 실외에 실내작업부(1)와 인접하게 스토리지섹션(S)이 형성되는 것을 특징으로 한다.More particularly, the present invention relates to a wind tower manufacturing system and a wind tower manufacturing method having a shortest copper line configured to be effectively assembled and transported during the manufacture of a wind tower having a weight corresponding to about 160 tons or more, and a wind tower. In the manufacturing system, an indoor working part 1 is formed in which a crane is movable in two straight lines in a room adjacent to the raw material loading part 3, and the indoor working part 1 is a cutting zone (1-1). 1), the chamfering zone (1-2), the bending zone (1-3), and the straight welding portion (1-4) are formed in a straight line at the beginning in order to be close to the raw material loading portion (3) The iron plate is supplied from the raw material loading part 3 through the iron plate supply port 5 to be cut, chamfered and bent, and the flange supplied through the flange supply port 6 is connected to the straight welding part 1-4. To be fitted with a tubular cell bent in the flange fitting portion (1-5) formed in the same line Lubricating, sequential circumferential weld (1-6), section weld (1-7), finishing work (1-8) is formed in the same line, and the blasting booth (1-- 9), paint booth (1-10), drying booth (1-11), secondary paint booth (1-12), the inner assembly (1-13) is formed sequentially, the indoor work unit (1) Storage section (S) is formed adjacent to the).
Description
본 발명은최단 동선이 확보된 풍력타워 제조 시스템 및 풍력타워 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 대략 160톤에 해당하는 중량의 풍력타워의 제조시 효과적으로 조립과 부품이송이 가능하게 구성한 최단 동선이 확보된 풍력타워 제조 시스템 및 풍력타워 제조방법에 관한 것이다.
The present invention relates to a wind tower manufacturing system and a wind tower manufacturing method secured the shortest copper wire, and more particularly, the shortest copper wire is configured to effectively assemble and transfer parts during the manufacture of a wind tower weighing approximately 160 tons It relates to a secured wind tower manufacturing system and a wind tower manufacturing method.
풍력 발전 설비 및 풍력 터빈은 크기와 치수가 증가한다. 일반적으로, 전력용 전자장치 기판(power electronic board), 스위치 기판, 전자장치 캐비넷(electronic cabinet) 또는 변압기뿐만 아니라, 그의 상부에 나셀(nacelle)이 부착되는 풍력 발전 설비의 타워 섹션(tower section)과 다른 구성요소[풍력 터빈 구동 트레인(wind turbine drive train) 또는 발전기 등]와 같이, 풍력 발전 설비의 부피가 큰 다른 요소들은 개별적인 유닛으로서 제작 구역으로부터 유닛들이 조립되는 풍력 발전 설비의 설치 구역으로 수송된다. 각각의 유닛의 크기가 증대됨에 따라, 풍력 발전 설비의 부피가 큰 구성요소를 제작 구역으로부터 설치 구역까지 이송하는 것은 번거로우며 비용이 많이 든다.Wind turbines and wind turbines increase in size and dimensions. In general, tower sections of wind power plants with nacelle attached thereto, as well as power electronic boards, switch boards, electronic cabinets or transformers; Like other components (such as wind turbine drive trains or generators), the bulky components of the wind turbine are transported as individual units from the fabrication zone to the installation site of the wind turbine where the units are assembled. . As the size of each unit increases, it is cumbersome and expensive to transfer the bulky components of the wind turbine from the production zone to the installation zone.
풍력 터빈은 풍력에 의한 동력 에너지를 기계적인 에너지로 전환시키는 기계이다. 기계적인 에너지가 물을 펑핑하거나 밀을 가는 것과 같은 기계에 의해 직접 사용된다면, 풍력 터빈은 풍차라고 할 수 있다. 유사하게, 기계적인 에너지가 전기로 전환된다면, 기계는 풍력 발전기 또는 풍력 발전 플랜트라고 할 수 있다.Wind turbines are machines that convert power energy from wind into mechanical energy. If mechanical energy is used directly by a machine such as popping water or milling, a wind turbine is a windmill. Similarly, if mechanical energy is converted into electricity, the machine can be referred to as a wind generator or a wind power plant.
통상적으로, 풍력 터빈 타워는, 아치형 강철판을 롤링하고, 이들 강철판의 단부를 함께 고정하여 폐쇄 링을 형성함으로써 건설된다. 다음에, 링은 서로의 상부에 적층되어 타워의 길이부를 형성한다. Typically, wind turbine towers are constructed by rolling arcuate steel sheets and fixing the ends of these steel sheets together to form a closed ring. The rings are then stacked on top of each other to form the length of the tower.
이렇게 제조된 풍력타워는 관경이 3m ~ 4m에 달하고, 타워의 길이는 대략 80m에 해당한다. 그리고 무게는 160톤 이상에 해당하는 중량이므로 제조할 때에 적절한 동선을 확보하여 제조하지 않으면 제조에 많은 어려움이 있게 된다.The wind tower thus manufactured has a diameter of 3m to 4m, and the length of the tower corresponds to approximately 80m. And since the weight corresponds to more than 160 tons of weight, there is a lot of difficulty in manufacturing if it is not manufactured by securing an appropriate copper wire during manufacture.
또한 풍력타워를 효율적으로 제조하지 않으면 제조과정에서 많은 인력과 공정손실이 있게 되어 하루당 하나 이상의 풍력타워를 제조하기 어려운 점이 있었다.
In addition, if the wind tower is not manufactured efficiently, there are many manpower and process losses in the manufacturing process, making it difficult to manufacture more than one wind tower per day.
본 발명은 전술한 문제를 해결하기 위하여 안출한 것으로서, 풍력타워를 제조할 때 효율적인 동선을 확보하여 중량의 부품을 이동거리를 최소한으로 하여 풍력타워를 제조하고자 하는 목적이 있다.The present invention has been made in order to solve the above-described problems, there is an object to manufacture a wind tower with a minimum moving distance to secure a moving copper wire when manufacturing a wind tower.
또한 풍력타워의 제조시 정형화된 제조시스템을 제공하여 풍력타워의 제조시 일괄공정에 의하여 생산성을 높이고자 하는 목적이 있다.In addition, there is a purpose to increase the productivity by the batch process during the manufacturing of the wind tower by providing a standardized manufacturing system during the manufacturing of the wind tower.
풍력타워 제조 공장의 배치를 효율적으로 하여 공정의 시간적 손실을 최소화하고자 하는 목적이 있다.
The purpose is to minimize the time loss of the process by efficiently deploying the wind tower manufacturing plant.
본 발명은 전술한 목적을 달성하기 위하여 풍력타워 제조 시스템에 있어서, 원료적재부(3)에 인접하게 실내에 두개의 직선 라인으로 크레인이 이동가능하게 구비된 실내작업부(1)가 형성되고, 실내작업부(1)는 커팅존(1-1), 면취존(1-2), 벤딩존(1-3), 및 직선용접부(1-4)가 일직선상 라인으로 시작부에 순차적으로 형성되되 원료적재부(3)와 근접하게 형성되며, 원료적재부(3)로 부터 철판공급구(5)를 통해 철판이 공급되어 커팅, 면취, 벤딩이 이루어지고, 플랜지공급구(6)를 통하여 공급된 플랜지가 직선용접부(1-4)와 같은 라인에 형성된 플랜지피팅부(1-5)에서 벤딩된 관형 셀과 피팅되도록 이루어지며, 순차적으로 원주용접부(1-6), 섹션용접부(1-7), 마감작업부(1-8)가 같은 라인으로 형성되고, 다른 라인으로 역방향 이동동선을 가지도록 블라스팅부스(1-9), 도색부스(1-10), 건조부스(1-11), 2차도색부스(1-12), 내부조립부(1-13)가 순차적으로 형성되며, 실외에 실내작업부(1)와 인접하게 스토리지섹션(S)이 형성되는 것을 특징으로 하며, 원재료적재부(3)는 철판적재소(3)와 플랜지적재소(4)로 구분되고, 원재료적재부(3)에 적재된 철판과 플랜지는 실내작업부(1)로 공급되며, 철판은 샷블라스팅 한것을 사용하는 것을 특징으로 하는 최단 동선이 확보된 풍력타워 제조 시스템, 및 선택적으로 원재료적재부(3)에 철판과 플랜지를 적재하는 원재료 적재 단계(100)를 포함할 수 있으며; 원재료적재부(3)에서 실내작업부(1)로 철판을 공급하여 수분과 이물질을 제거하기 위하여 40 ~ 60 ℃로 프리히팅하고, 2.4 ~ 4 m/min의 속도로 샷블라스팅하는 원재료 샷블라스팅 단계(110); 2개조 67개의 공급된 철판을 플라즈마 커팅 머신과 산소 커팅 머신으로 절단하고, 절단된 철판을 베벨링 머신과 그라인딩 머신으로 면취하는 커팅 및 면취 단계(120); 철판을 원형관 형태로 벤딩후 용접하는 직선용접 단계(130); 용접되어 제조된 일측 원형관의 일단에 틸팅장치로 플랜지를 끼워 고정하는 원주, 플랜지 피팅 단계(140); 제조된 원형관을 서로 맞추어 그 연결부위를 용접하는 원주용접 단계(150); 각각 일단에 플랜지가 고정된 두개의 섹션파트를 서로 맞추고, 그 연결부위를 용접하여 양단에 플랜지가 형성된 타워관체를 제조하는 섹션용접 단계(160); 비파괴검사, 내부 브라켓 용접, 도어프레임 용접, 최종 점검을 순차적으로 시행하는 마감작업 단계(170); 도장전에 트롤리카에 적재하여 블라스팅부스(1-9)로 이동하여 섹션당 240분 블라스팅하는 도장전 브라스팅 단계(180); 두개의 도색부스와 하나의 건조부스에 트롤리카로 이동하여 1차 도색후 건조하고, 다시 2차도색하는 도색 및 건조 단계(190); 내부의 조립체를 타워관체 내부에 조립하는 내부조립 단계(200); 가 순차적으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 최단 동선이 확보된 풍력타워 제조방법을 제공한다.The present invention in the wind tower manufacturing system in order to achieve the above object, the indoor working portion (1) is provided with a movable crane in two straight lines in the room adjacent to the raw material loading portion (3), The
이상과 같이 본 발명은 중량의 철판으로 이루어진 풍력타워 원형관 섹션을 만들때 가장 효율적인 동선을 가지게 되고, 부품과 제품 제작 완료후 적재위치까지 동선을 고려하여 시스템화 하여 종래 일당 하나의 풍력타워를 제조하던 저조한 효율을 높혀 일당 2개의 풍력타워를 제조할 수 있는 효과가 있다.As described above, the present invention has the most efficient copper wire when making a wind tower circular tube section made of heavy steel plates, and manufactures one wind tower per day by systemizing the copper wire to a loading position after completing parts and products. Increasing low efficiency has the effect of producing two wind towers per day.
풍력타워 제조시 여러 단계로 나누어 일괄공정을 수행함으로써 가장 효율적인 작업이 이루어질 수 있도록 하였다.
The wind tower is divided into several stages during the manufacturing process to perform the most efficient work.
도 1은 본 발명의 최단 동선이 확보된 풍력타워 제조 시스템을 도시한 개략평면도,
도 2는 본 발명의 최단 동선이 확보된 풍력타워 제조 시스템을 도시한 개략 사시도,
도 3은 본 발명의 최단 동선이 확보된 풍력타워 제조 시스템을 도시한 도면, 및
도 4는 본 발명의 최단 동선이 확보된 풍력타워 제조방법을 도시한 순서도이다.1 is a schematic plan view showing a wind tower manufacturing system secured the shortest copper wire of the present invention,
Figure 2 is a schematic perspective view showing a wind tower manufacturing system secured the shortest copper wire of the present invention,
3 is a view showing a wind tower manufacturing system secured the shortest copper wire of the present invention, and
Figure 4 is a flow chart illustrating a wind tower manufacturing method secured the shortest copper wire of the present invention.
이하, 본 발명의 구성 및 작용을 첨부된 도면에 의거하여 좀 더 구체적으로 설명한다. 본 발명을 설명함에 있어서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 발명자가 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.Hereinafter, the structure and operation of the present invention will be described in more detail with reference to the accompanying drawings. In describing the present invention, the term or word used in the present specification and claims is based on the principle that the inventor can appropriately define the concept of the term in order to best describe the invention of his or her own. It should be interpreted as meanings and concepts corresponding to the technical idea of
본 발명은 2.1 Mw 이상의 관상 풍력타워를 제조하는 시스템과 공정에 관한 것으로서, 4개 섹션의 스틸 관상 풍력타워는 최대직경 4m, 최소직경 3m의 관경으로 77.5m의 길이를 가지며 대략 160톤의 무게를 가진 풍력타워를 제조하는 시스템과 공정에 관한 것이다.The present invention relates to a system and a process for manufacturing a 2.1 Mw or more tubular wind tower, the four-section steel tubular wind tower has a length of 77.5m with a diameter of 4m maximum diameter, 3m minimum diameter and weighs about 160 tons The present invention relates to a system and a process for manufacturing a wind turbine having a wind turbine.
이러한 본 발명의 풍력타워 제조 시스템은 원료적재부(3)에 인접하게 실내에 두개의 직선 라인으로 크레인이 이동가능하게 구비된 실내작업부(1)가 형성된다. 실내작업부(1)에는 두개의 직선라인이 형성되고, 직선라인의 천정부에는 중량의 부품이나 조립품을 이송시키기 위한 천정크레인이 설치되어 있다.In the wind tower manufacturing system of the present invention, the indoor working
실내작업부(1)는 커팅존(1-1), 면취존(1-2), 벤딩존(1-3), 및 직선용접부(1-4)가 일직선상 라인으로 시작부에 순차적으로 형성되되 원료적재부(3)와 근접하게 형성된다. 즉 실내작업부(1)의 커팅존(1-1), 면취존(1-2), 벤딩존(1-3), 및 직선용접부(1-4)가 위치하는 실외에 벽을 사이에 두고 형성된다. 원료적재부(3)는 철판적재소(2)와 플랜지적재소(4)로 이루어지는데, 철판이 먼저 공급되어 벤딩되어야 하므로 철판이 적재된 곳이 앞에 위치하게 된다. The
실내작업부(1)에서 커팅존(1-1) 앞에 위치하는 벽면에 철판공급구(5)가 형성되어 컨베이어벨트로 철판이 내부로 이송되어 공급된다. 그리고 원료적재부(3)로 부터 철판공급구(5)를 통해 철판이 공급되어 커팅, 면취, 벤딩이 이루어지고, 플랜지공급구(6)를 통하여 공급된 플랜지가 직선용접부(1-4)와 같은 라인에 형성된 플랜지피팅부(1-5)에서 벤딩된 관형 셀과 피팅되도록 이루어진다.In the
공급되는 철판은 300 ~ 400 ℃의 온도를 가진 가열부스내에서 40 ~ 60 ℃로 가열하고, 샷블라스팅 한것을 사용하는데, 이러한 전처리 과정은 옵션 사항으로 생략할 수 있다.The iron plate supplied is heated to 40 ~ 60 ℃ in a heating booth having a temperature of 300 ~ 400 ℃, shot blasted, this pretreatment process can be omitted as an option.
커팅존(1-1)에는 두개의 플라즈마 커팅기와 한대의 산소 커팅기가 커팅을 하게 되고, 이러한 커팅기는 두개조로 67개의 철판을 커팅하게 된다. 이때 플라즈마 커팅기는 철판당 23분이 소요되고, 산소커팅기는 2개의 철판당 120분이 소요된다.In the cutting zone 1-1, two plasma cutters and one oxygen cutter are cut, and these cutters cut 67 iron plates in two sets. At this time, the plasma cutting machine takes 23 minutes per iron plate, and the oxygen cutting machine takes 120 minutes per two iron plates.
커팅된 철판은 면취작업이 이루어지는데, 면취는 6개의 투헤드 베벨링머신과 4개의 포터블 베벨링 머신 및 6개의 그라인딩 머신을 사용하고 8개의 테이블에서 철판단 60 ~ 100분이 소요된다.The cut iron plate is chamfered, which uses six two-head beveling machines, four portable beveling machines and six grinding machines, and takes 60 to 100 minutes of iron sheeting from eight tables.
면취작업이 끝나면 철판을 둥글게 벤딩하여 원형관 형태로 만들게 된다. 이러한 벤딩작업은 벤딩존(1-3)에서 이루어지게 된다. 벤딩존에는 4개의 벤딩 머신이 구비되고, 그 중에 2개는 T1, T2 즉 50mm와 30mm의 의 커패시티를 가진 것을 벤딩할 수 있는 것며, 다른 2개는 T3, T4 즉 25mm두께의 커패시티를 가진 것을 벤딩할 수 있는 것이다.After the chamfering work, the steel plate is bent round to form a round tube. This bending operation is performed in the bending zone 1-3. The bending zone is equipped with four bending machines, two of which are capable of bending T1, T2, which have capacities of 50 mm and 30 mm, and the other two of which have a capacity of T3, T4, 25 mm thickness. You can bend what you have.
용접작업부(1-4)에서 원형관 형태로 벤딩된 철판의 서로 마주보는 단부를 용접하여 고정하는데 리딩토치와 트레일링토치로 구성되는 두개이상의 토치를 동시에 진행하면서 하는 텐텀 소우용접 (tandem SAW)을 실시한다.In the welding work unit (1-4), the tandem SAW is welded and fixed to each other by welding two or more torches consisting of a leading torch and a trailing torch simultaneously. Conduct.
용접에 걸리는 시간은 T1, T2는 셀당 65분이 걸리고, T3, T4는 셀당 50분이 소요된다.Welding takes about 65 minutes per cell for T1 and T2, and 50 minutes per cell for T3 and T4.
용접작업부(1-4) 다음으로 플랜지피팅부(1-5)가 형성되어 있는데, 플랜지피팅부(1-5)로 플랜지공급구(6)에서 공급된 플랜지를 용접된 원형관에 끼워 고정한다. 수평상태의 원형관을 수직상태로 바꾸어주는 틸팅장치 2개와 피트업 테이블 2개가 구비되어 20개의 플랜지를 고정한다.Next to the welding work part (1-4), a flange fitting part (1-5) is formed. The flange fitting part (1-5) fixes the flange supplied from the flange supply port (6) to the welded round tube. do. Two tilting devices and two pit-up tables are provided to fix the horizontal flanges to the horizontal ones.
그리고 전술한 플랜지피팅부(1-5) 다음으로 같은 직선상에서 순차적으로 원주용접부(1-6), 섹션용접부(1-7), 마감작업부(1-8)가 같은 라인으로 형성된다. The circumferential weld portion 1-6, the section weld portion 1-7, and the finishing work portion 1-8 are sequentially formed on the same straight line after the flange fitting portion 1-5 described above.
원형관 형태의 셀을 서로 피팅시키는 셀피팅 단계를 거쳐 셀들을 서로 원주 용접하도록 원주용접부(1-6)가 형성된다. 셀피팅 단계에서 로테이터 위에 셀을 올려놓고 셀을 로테이팅 시키면서 피팅시킨다.The circumferential welds 1-6 are formed to circumferentially weld the cells to each other through a cell fitting step of fitting the cells of the circular tube shape to each other. In the cell fitting step, put the cell on the rotator and fit the cell while rotating.
피팅된 셀을 원주 용접하게 되는데, 로테이터에 올려진 상태에서 원주용접을 하게 된다.The fitted cell is circumferentially welded, which is circumferentially welded on the rotator.
그리고 섹션용접부(1-7)에서 텐덤소우 용접으로 양단에 플랜지가 위치하는 원형관 섹션으로 피팅하여 용접한다.In the section welded section (1-7), tandem saw welding is performed by fitting a circular pipe section with flanges at both ends.
마감작업부(1-8)에서 비파괴검사를 하고, 원형관 섹션의 내부에 내부브라켓과 도어프레임을 용접하여 고정한다.Non-destructive inspection is performed on the finishing work (1-8), and the inner bracket and door frame are welded and fixed inside the round tube section.
전술한 라인들과 다른 직선 라인을 실내에 형성하되 원료적재부(3)와 반대쪽으로 형성하고, 지금까지의 진행방향과 역방향 이동동선을 가지도록 블라스팅부스(1-9), 도색부스(1-10), 건조부스(1-11), 2차도색부스(1-12), 내부조립부(1-13)가 순차적으로 형성된다.A straight line different from the above-mentioned lines is formed in the room, but formed opposite to the raw
블라스팅부(1-9)에서는 도장전에 확인하는 블라스팅으로서, 트롤리카에 실어서 셀을 용접하여 이루어진 원형관 섹션당 240분의 시간이 소요된다.The blasting unit 1-9 is a blasting check before painting, and takes 240 minutes per circular tube section made by welding a cell on a trolley car.
도색작업은 도색부스(1-10), 건조부스(1-11), 2차도색부스(1-12)를 거치면서 이루어지고, 트롤리카에 원형관 섹션이 실어져 이동하게 된다. 이러한 도색은 섹션당 480분이 소요된다.Painting work is carried out through the painting booth (1-10), drying booth (1-11), secondary painting booth (1-12), the circular tube section is mounted on the trolley car to move. This painting takes 480 minutes per section.
도색을 마친 원형관 섹션은 내부조립부(1-13)로 이동하여 내부에 설치될 어셈블리를 조립한다.The painted circular tube section is moved to the inner assembly 1-1 3 to assemble the assembly to be installed therein.
완성된 원형관 섹션은 포장되어 납품대기 하는데, 실외에 실내작업부(1)와 인접하게 스토리지섹션(S)이 형성되어 완성되어 포장된 원형관 섹션이 운송되어 보관된다.The completed round tube section is packaged and waiting for delivery. The storage section S is formed adjacent to the
이와 같이 구성된 시스템에서 풍력타워를 제조하는 공정은 우선 원재료적재부(3)에 철판과 플랜지를 적재하는 원재료 적재 단계(100)를 거치고, 원재료적재부(3)에서 실내작업부(1)로 철판을 공급하여 수분과 이물질을 제거하기 위하여 40 ~ 60 ℃로 프리히팅하고, 선택적으로 2.4 ~ 4 m/min의 속도로 샷블라스팅하는 원재료 샷블라스팅 단계(110)를 거쳐 원재료를 구비한다. 이때 원재료 샷블라스팅 단계(110)는 선택적으로 하는 전처리 공정으로 생략할 수 있다.The manufacturing process of the wind tower in the system configured as described above first goes through the raw material loading step (100) of loading the iron plate and the flange on the raw material loading part (3), the steel plate from the raw material loading part (3) to the indoor working part (1) The raw material is preheated to 40 ~ 60 ℃ to remove water and foreign matter, and optionally through raw
그리고 구비된 2개조 67개의 공급된 철판을 플라즈마 커팅 머신과 산소 커팅 머신으로 원형관을 형성하도록 크기에 따라 절단하고, 절단된 철판을 베벨링 머신과 그라인딩 머신으로 면취하는 커팅 및 면취 단계(120)를 거친다.And cutting and
철판을 원형관 형태로 벤딩하는 벤딩 단계(125)후에, 벤딩된 원형관 형태의 철판의 맞닿는 단부를 용접하는 직선용접 단계(130)를 거친다.After the
용접되어 제조된 일측 원형관의 일단에 틸팅장치로 세워 플랜지를 끼워 고정하는 원주, 플랜지 피팅 단계(140)를 거쳐 완성된 원형관 섹션의 양단에 위치할 플랜지를 고정하게 된다.One end of the circular pipe welded to one end of the circumference to be fitted with a tilting device to fix the flange, through the flange
제조된 원형관을 서로 맞추어 그 연결부위를 용접하는 원주용접 단계(150)를 거치고, 원주용접되어 완성된 원형관 셀을 연결하여 원형관 섹션으로 제조하도록 연결할 셀을 서로 피트업시켜 그 연결부위를 원주용접하여 고정하는 섹션용접단계(160)를 거친다. 이때 각각 일단에 플랜지가 고정된 두개의 섹션파트를 서로 맞추고, 그 연결부위를 용접하여 양단에 플랜지가 형성된 타워관체를 한다.Through the
마감작업단계(170)에서 비파괴검사, 내부 브라켓 용접, 도어프레임 용접, 최종 점검을 순차적으로 시행하여 도장전의 단계를 완료한다.In the finishing
역방향으로 이동하도록 구성된 작업장에서, 도장전에 트롤리카에 적재하여 블라스팅부스(1-9)로 이동하여 섹션당 240분 블라스팅하는 도장전 브라스팅 단계(180)를 거친다.In the workshop configured to move in the reverse direction, the trolley car is loaded prior to the painting and moved to the blasting booth 1-9 to undergo the
그리고 두개의 도색부스와 하나의 건조부스에 트롤리카로 이동하여 1차 도색후 건조하고, 다시 2차도색하는 도색 및 건조 단계(190)를 마무리하고, 최종적인 내부 조립품을 조립하여 고정하는 내부조립 단계(200)를 거친다.
In addition, the interior painting step of moving the trolley car to two painting booths and one drying booth after the first painting and drying, finishing the second painting and drying
1 : 실내작업부 1-1 : 커팅존
1-2 : 면취존 1-3 : 벤딩존
1-4 : 직선용접부 1-5 : 플랜지피팅부
1-6 : 원주용접부 1-7 : 섹션용접부
1-8 : 마감작업부 1-9 : 블라스팅부스
1-10 : 1차도색부스 1-11 : 건조부스
1-12 : 도색부스 1-13 : 내부조립부
2 : 철판적재소 3 : 원료적재부
4 : 플랜지적재소 5 : 철판공급구
6 : 플랜지공급구 S : 스토리지 섹션
100 : 원재료 적재 110 : 원재료 샷블라스팅
120 : 커팅 및 면취 130 : 직선용접
140 : 원주, 플랜지 피팅 150 : 원주용접
160 : 섹션 용접 170 : 마감작업
180 : 도장전 블라스팅 190 : 도색 및 건조
200 : 내부조립 125 : 벤딩1: indoor work part 1-1: cutting zone
1-2: Chamfering Zone 1-3: Bending Zone
1-4: Straight welding part 1-5: Flange fitting part
1-6: Circumferential weld 1-7: Section weld
1-8: Finishing Work 1-9: Blasting Booth
1-10: Primary Booth 1-11: Dry Booth
1-12: Paint booth 1-13: Internal assembly
2: Iron plate loading place 3: Raw material loading part
4: flange loading place 5: iron plate supply port
6: flange supply port S: storage section
100: raw material loading 110: raw material shot blasting
120: cutting and chamfering 130: straight welding
140: circumference, flange fitting 150: circumferential welding
160: section welding 170: finishing
180: blasting before painting 190: painting and drying
200: internal assembly 125: bending
Claims (4)
원료적재부(3)에 인접하게 실내에 두개의 직선 라인으로 크레인이 이동가능하게 구비된 실내작업부(1)가 형성되고, 실내작업부(1)는 커팅존(1-1), 면취존(1-2), 벤딩존(1-3), 및 직선용접부(1-4)가 일직선상 라인으로 시작부에 순차적으로 형성되되 원료적재부(3)와 근접하게 형성되며, 원료적재부(3)로 부터 철판공급구(5)를 통해 철판이 공급되어 커팅, 면취, 벤딩이 이루어지고, 플랜지공급구(6)를 통하여 공급된 플랜지가 직선용접부(1-4)와 일직선상 라인에 형성된 플랜지피팅부(1-5)에서 벤딩된 관형 셀과 피팅되도록 이루어지며, 순차적으로 원주용접부(1-6), 섹션용접부(1-7), 마감작업부(1-8)가 일직선상 라인으로 형성되고, 이러한 라인과 역방향 일직선상으로 블라스팅부스(1-9), 도색부스(1-10), 건조부스(1-11), 2차도색부스(1-12), 내부조립부(1-13)가 순차적으로 형성되며, 실외에 실내작업부(1)와 인접하게 스토리지섹션(S)이 형성되는 것을 특징으로 하는 최단 동선이 확보된 풍력타워 제조 시스템.
In the wind tower manufacturing system,
Adjacent to the raw material loading part 3 is formed an indoor working part 1 provided with a crane movable in two straight lines in the room, the indoor working part 1 is a cutting zone 1-1, a chamfering zone. (1-2), the bending zone (1-3), and the straight welding portion (1-4) is formed in a straight line at the beginning in order to be adjacent to the raw material loading portion (3), the raw material loading portion ( 3) iron plate is supplied through the iron plate supply port (5) from the cutting, chamfering, bending, the flange supplied through the flange supply port (6) is formed in a straight line with the straight welds (1-4) It is made to be fitted with the tubular cell bent in the flange fitting portion (1-5), the circumferential welding portion (1-6), section welding portion (1-7), finishing work portion (1-8) in a straight line Blast booth (1-9), paint booth (1-10), dry booth (1-11), secondary paint booth (1-12), inner assembly part 1- 13) mold sequentially The wind tower manufacturing system secured the shortest copper wire, characterized in that the storage section (S) is formed adjacent to the indoor work unit (1) outdoors.
원재료적재부(3)는 철판적재소(3)와 플랜지적재소(4)로 구분되고, 원재료적재부(3)에 적재된 철판과 플랜지는 실내작업부(1)로 공급되며, 철판은 300 ~ 400 ℃의 온도를 가진 가열부스내에서 40 ~ 60 ℃로 가열하고, 샷블라스팅 한것을 선택적으로 사용하는 것을 특징으로 하는 최단 동선이 확보된 풍력타워 제조 시스템.
The method of claim 1,
Raw material loading part (3) is divided into steel plate loading material (3) and flange loading material (4), the steel plate and flanges loaded on the raw material loading part (3) is supplied to the indoor working part (1), the steel plate 300 The wind tower manufacturing system with the shortest copper wire secured by heating to 40-60 degreeC in a heating booth which has a temperature of ~ 400 degreeC, and using shot blasting selectively.
2개조 67개의 공급된 철판을 플라즈마 커팅 머신과 산소 커팅 머신으로 절단하고, 절단된 철판을 베벨링 머신과 그라인딩 머신으로 면취하는 커팅 및 면취 단계(120);
철판을 원형관 형태로 벤딩하는 벤딩 단계(125);
벤딩된 원형관의 맞닿는 단부를 용접하는 직선용접 단계(130);
용접되어 제조된 일측 원형관의 일단에 틸팅장치로 플랜지를 끼워 고정하는 원주, 플랜지 피팅 단계(140);
제조된 원형관을 서로 연결하도록 용접하는 원주용접 단계(150);
각각 일단에 플랜지가 고정된 두개의 섹션파트를 서로 맞추고, 그 연결부위를 용접하여 양단에 플랜지가 형성된 타워관체를 제조하는 섹션용접 단계(160);
비파괴검사, 내부 브라켓 용접, 도어프레임 용접, 최종 점검을 순차적으로 시행하는 마감작업 단계(170);
도장전에 트롤리카에 적재하여 블라스팅부스(1-9)로 이동하여 섹션당 240분 블라스팅하는 도장전 브라스팅 단계(180);
두개의 도색부스와 하나의 건조부스에 트롤리카로 이동하여 1차 도색후 건조하고, 다시 2차도색하는 도색 및 건조 단계(190); 및
내부의 조립체를 타워관체 내부에 조립하는 내부조립 단계(200)가 순차적으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 최단 동선이 확보된 풍력타워 제조방법.
Raw material loading step 100 for loading the iron plate and the flange in the raw material loading portion (3);
A cutting and chamfering step 120 of cutting two sets of 67 supplied iron plates with a plasma cutting machine and an oxygen cutting machine and chamfering the cut iron plates with a beveling machine and a grinding machine;
Bending step 125 for bending the iron plate in the form of a circular tube;
A straight welding step 130 for welding the abutted end of the bent circular tube;
A circumferential, flange fitting step 140 of fixing a flange by a tilting device to one end of the circular pipe manufactured by welding;
Circumferential welding step 150 for welding the manufactured circular pipe to each other;
A section welding step 160 for fitting two section parts each having a flange fixed to one end and welding the connection part to produce a tower tube body having flanges at both ends;
Non-destructive inspection, inner bracket welding, door frame welding, finishing step of performing the final check sequentially 170;
A pre-painting blasting step 180 for blasting 240 minutes per section by loading in a trolley car before painting and moving to the blasting booth 1-9;
A painting and drying step of moving the trolley car to two painting booths and one drying booth after the first painting and drying, followed by the second painting; And
The shortest copper wire secured tower manufacturing method, characterized in that the inner assembly step (200) for assembling the assembly inside the tower body in sequence.
According to claim 3, after the raw material loading step 100 to supply the iron plate from the raw material loading portion (3) to the indoor working part (1) to preheat to 40 ~ 60 ℃ to remove moisture and foreign matter, 2.4 ~ 4 Raw material shot blasting step (110) for shot blasting at a speed of m / min; The shortest copper wire secured manufacturing method, characterized in that the pre-treatment operation selectively through.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1020100130463A KR101222701B1 (en) | 2010-12-20 | 2010-12-20 | A system for manufacturing a wind tower of power generator and its poocess |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1020100130463A KR101222701B1 (en) | 2010-12-20 | 2010-12-20 | A system for manufacturing a wind tower of power generator and its poocess |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| KR20120069076A KR20120069076A (en) | 2012-06-28 |
| KR101222701B1 true KR101222701B1 (en) | 2013-01-17 |
Family
ID=46687403
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| KR1020100130463A KR101222701B1 (en) | 2010-12-20 | 2010-12-20 | A system for manufacturing a wind tower of power generator and its poocess |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| KR (1) | KR101222701B1 (en) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113798860B (en) * | 2021-09-28 | 2022-06-10 | 江阴道达汽车饰件有限公司 | Digital manufacturing device and process for spraying bracket |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007083260A (en) | 2005-09-20 | 2007-04-05 | Kikukawa Kogyo Kk | Apparatus for working metallic sheet, and method for manufacturing blade for wind mill using the same |
| JP2009264381A (en) | 2008-04-25 | 2009-11-12 | General Electric Co <Ge> | Composite wind turbine tower and method for fabricating same |
| KR20100043746A (en) * | 2008-10-21 | 2010-04-29 | 주식회사 윈젠 | A manufacturing method of blade for wind power generation with vertical axis |
-
2010
- 2010-12-20 KR KR1020100130463A patent/KR101222701B1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007083260A (en) | 2005-09-20 | 2007-04-05 | Kikukawa Kogyo Kk | Apparatus for working metallic sheet, and method for manufacturing blade for wind mill using the same |
| JP2009264381A (en) | 2008-04-25 | 2009-11-12 | General Electric Co <Ge> | Composite wind turbine tower and method for fabricating same |
| KR20100043746A (en) * | 2008-10-21 | 2010-04-29 | 주식회사 윈젠 | A manufacturing method of blade for wind power generation with vertical axis |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR20120069076A (en) | 2012-06-28 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN106695252A (en) | Method for manufacturing main body structure of wind turbine tower | |
| CN202015947U (en) | Multifunctional modular container-type pipeline prefabricating work station | |
| CN201471121U (en) | Mobile ultra-long barrel assembling machine | |
| CN102513787B (en) | Process for production line of an ocean engineering structural steel pipes | |
| WO2011161740A1 (en) | Maintenance method for windmill blade of wind power generation equipment | |
| CN201361596Y (en) | Integrated powder-spraying, curing and film-forming device for internal wall and external wall of steel tube | |
| CN101038048B (en) | Polyethylene coated steel pipe, online production and equipment thereof | |
| US20140047696A1 (en) | Tower production method | |
| CN101693336B (en) | Technique for processing circular ring box type beam of lifting tool | |
| CN101823044A (en) | Integration method of steel tube inner wall and outer wall powder spraying, curing and film-forming and device thereof | |
| KR101222701B1 (en) | A system for manufacturing a wind tower of power generator and its poocess | |
| CN105971828A (en) | Turnover and transportation integrated device for large wind power generation blade | |
| CN201471117U (en) | All-in-one machine for pairing shell sections and inner welding | |
| CN203621466U (en) | Fully automatic accumulator plate cast weld machine | |
| CN104785890A (en) | Steam-injection boiler unit convection section box body welding work station and machining technology thereof | |
| JP2003214322A (en) | Divided construction method of surface finished blade for wind power generation | |
| CN211219244U (en) | Pole tower rib plate double-station automatic welding device | |
| CN209735847U (en) | High efficiency epoxy powder automatic spraying equipment | |
| CN106272111B (en) | A kind of clamping positioning method and device of blower fan tower barrel | |
| WO2010000264A1 (en) | Method of welding a semi-finished elongated product of sheet metal sections and handling arrangement for carrying and poviting a semi-finished elongated product of sheet metal sections | |
| CN207387462U (en) | Inner wall of wind-power tower drum sand-blasting machine | |
| CN102133691A (en) | Method and device for assembling and welding special-shaped steel pipe | |
| CN112808491B (en) | Anticorrosive spraying device of five metals pipe fitting for electric power engineering | |
| CN2345313Y (en) | Coil welding machine for thin-wall steel pipe | |
| CN204771054U (en) | Steam injection boiler unit convection zone box weldment work station |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A201 | Request for examination | ||
| E902 | Notification of reason for refusal | ||
| E701 | Decision to grant or registration of patent right | ||
| N231 | Notification of change of applicant | ||
| GRNT | Written decision to grant | ||
| FPAY | Annual fee payment |
Payment date: 20160801 Year of fee payment: 4 |
|
| R401 | Registration of restoration | ||
| LAPS | Lapse due to unpaid annual fee |