KR101192857B1 - 다층구조의 합성수지 보드를 제조하기 위한 압출성형기 및 이를 이용한 다층구조의 합성수지 보드의 압출성형방법 - Google Patents

다층구조의 합성수지 보드를 제조하기 위한 압출성형기 및 이를 이용한 다층구조의 합성수지 보드의 압출성형방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 다층구조의 합성수지 보드를 제조하기 위한 압출성형기 및 이를 이용한 다층구조의 합성수지 보드의 압출성형방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 이층 이상의 다층구조로 합성수지 보드를 제조시 각 층간에 결합력을 증대시켜 보드의 강도와 내구성을 증대시킬 수 있는 압출성형기 및 이를 이용한 다층구조의 합성수지 보드의 압출성형방법에 관한 것이다.
본 발명의 다층구조의 합성수지 보드를 제조하기 위한 압출성형기는 수지를 용융시켜 가압 이송시키는 압출수단과, 상기 압출수단으로부터 공급되는 용융수지를 다층구조로 성형시키는 성형유니트를 구비하고, 상기 성형유니트는 상기 압출수단과 연결되어 상기 용융수지가 유입되는 통로가 내부에 형성된 베이스블록과, 상기 베이스블록의 일측에 결합되며 상기 통로와 연결되는 적어도 2개의 토출부들이 상하로 나란하게 형성되어 상기 용융수지가 상기 토출부들을 통해 토출되면서 다층 구조의 보드로 성형되는 성형블록과, 상기 성형블록으로 바인더를 공급하여 상기 용융수지의 토출시 상기 보드의 상층과 하층 사이에 상기 바인더를 도포하는 바인더도포수단을 구비한다.

Description

다층구조의 합성수지 보드를 제조하기 위한 압출성형기 및 이를 이용한 다층구조의 합성수지 보드의 압출성형방법{extrusion molding machine for making multilayered floor plastic board and extrusion molding method of multilayered floor plastic board}
본 발명은 다층구조의 합성수지 보드를 제조하기 위한 압출성형기 및 이를 이용한 다층구조의 합성수지 보드의 압출성형방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 이층 이상의 다층구조로 합성수지 보드를 제조시 각 층간에 결합력을 증대시켜 보드의 강도와 내구성을 증대시킬 수 있는 압출성형기 및 이를 이용한 다층구조의 합성수지 보드의 압출성형방법에 관한 것이다.
일반적으로 건축용 내 외장 패널, 바닥재, 컨테이너 바닥재, 물류 적재장의 받침대, 항공 및 선박의 바닥재, 화물차의 적재함 바닥재 등으로 사용되는 판상의 보드는 합성수지를 용융시켜 압출하여 성형한다.
종래에는 단층 구조의 보드가 많이 생산되었지만 강도, 내구성, 기능성 등을 위해 최근에는 다층 구조의 보드가 생산되고 있다. 이러한 다층 구조의 보드를 제조하기 위한 화물운송용 컨테이너의 바닥재 제조장치가 대한민국 등록특허 10-1066600호에 개시되어 있다.
상기 개시된 바닥재 제조장치는 호퍼를 통해 투입되는 신소재의 합성수지 원료를 고열이 발생되는 스크루케이스를 통과시켜 혼합 및 용융한 후 헤드로 압출시키는 압출기, 상기 압출기와 나란히 병렬로 설치되면서 호퍼를 통해 투입되는 재생가능한 합성수지 원료를 고열이 발생되는 스크루케이스를 통과시켜 혼합 및 발포한 후 헤드를 통해 압출기의 헤드 내부로 압송시키는 발포성형기, 상기 발포성형기의 헤드와 직각방향으로 연결되고, 자체적으로는 재생이 도저히 불가능한 폐합성수지제 분말원료를 호퍼를 통해 투입시켜 스크루케이스내의 스크루로서 발포성형기의 헤드로 압송시키도록 하는 폐합성수지공급기; 상기 압출기 헤드로부터 원료를 받아들여 다이스를 통해 내,외부요소 및 보충요소를 평판체형상으로 성형함과 아울러 싸이징을 통과시켜 가압하면서 정형화하도록 하는 제품성형기, 상기 제품성형기에 연이어 압출성형되는 성형물을 수냉식으로 경화시켜 인출토록 하는 냉각수단 및 인출기로 구성된다.
상기 바닥재 제조장치는 다이스를 통해 용융수지를 3층 구조의 바닥재로 압출성형한다. 다이스에서 3층 구조로 성형되는 상태를 도 1에 도시하고 있다. 도 1에 나타난 바와 같이 종래에는 압출기 헤드로부터 원료를 받아들여 제품성형기(40)의 다이스(41)를 통해 내,외부요소(110)(120) 및 보충요소(130)를 성형한다. 성형된 성형물은 싸이징(42)을 통과시켜 진공수단(43)을 통해 가압하면서 정형화시키고, 냉각수단(44)을 거쳐 냉각된다.
하지만, 종래의 기술에 의하면 서로 다른 재질의 수지로 내부요소(110) 및 외부요소(120)를 성형하므로 내부요소 및 외부요소의 결합이 견고하지 않아 내부요소와 외부요소 사이가 들뜨거나 벌어져 내구성 및 강도가 저하되는 문제점이 있었다.
본 발명은 상기의 문제점을 개선하고자 창출된 것으로서, 이층 이상의 다층구조로 합성수지 보드를 제조시 각 층 사이에 바인더를 도포하면서 압출성형하여 각 층간에 결합력을 증대시켜 보드의 강도와 내구성을 증대시킬 수 있는 압출성형기 및 이를 이용한 다층구조의 합성수지 보드의 압출성형방법을 제공하는 데 그 목적이 있다.
상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 다층구조의 합성수지 보드를 제조하기 위한 압출성형기는 상하로 이층 이상이 적층된 다층 구조의 합성수지 보드를 제조하기 위한 압출성형기에 있어서, 수지를 용융시켜 가압 이송시키는 압출수단과;상기 압출수단으로부터 공급되는 용융수지를 다층구조로 성형시키는 성형유니트;를 구비하고, 상기 성형유니트는 상기 압출수단과 연결되어 상기 용융수지가 유입되는 통로가 내부에 형성된 베이스블록과, 상기 베이스블록의 일측에 결합되며 상기 통로와 연결되는 적어도 2개의 토출부들이 상하로 나란하게 형성되어 상기 용융수지가 상기 토출부들을 통해 토출되면서 다층 구조의 보드로 성형되는 성형블록과, 상기 성형블록으로 바인더를 공급하여 상기 용융수지의 토출시 상기 보드의 상층과 하층 사이에 상기 바인더를 도포하는 바인더도포수단을 구비하는 것을 특징으로 한다.
상기 바인더도포수단은 상기 성형블록으로 상기 바인더를 공급하기 위한 바인더 공급부와, 상기 토출부들 사이에 배치되도록 상기 성형블록 내부에 형성되어 상기 바인더 공급부를 통해 공급되는 바인더를 상기 상층과 하층 사이로 배출하는 배출부를 구비하는 것을 특징으로 한다.
상기 바인더도포수단은 상기 성형블록에 설치되며 상기 바인더가 배출될 수 있는 배출부가 상기 상층 또는 하층의 표면을 향해 형성된 보조블록과, 상기 보조블록의 배출부로 상기 바인더를 공급하기 위한 바인더 공급부를 구비하는 것을 특징으로 한다.
그리고 상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 다층구조의 합성수지 보드의 압출성형방법은 상하로 이층 이상이 적층된 다층 구조의 합성수지 보드를 제조하기 위한 압출성형방법에 있어서, 수지를 용융시켜 가압 이송시키는 압출단계와; 상기 압출단계에서 용융된 수지를 상하로 나란하게 형성된 적어도 2개의 토출부들을 통해 토출시켜 다층 구조의 보드로 성형하되 상기 용융수지의 토출시 상기 보드의 상층과 하층 사이에 바인더를 도포하여 성형하는 성형단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상술한 바와 같이 본 발명은 다층 구조의 합성수지 보드의 압출성형 시 층 사이에 바인더를 도포하므로 각 층간에 결합력을 증대시켜 이종 소재 간의 벌어짐, 들뜸 현상을 효과적으로 방지할 수 있다. 따라서 보드의 강도와 내구성을 크게 증대시킬 수 있다.
그리고 본 발명은 건축용 내 외장재, 건축 바닥재, 컨테이너 바닥재, 물류 적재장의 받침대, 항공 및 선박의 바닥재, 화물차의 적재함 바닥재 등의 제조에 유용하게 활용될 수 있다.
도 1은 종래의 기술에 따른 압출 성형기의 다이스에서 성형되는 상태를 나타내는 단면도이고,
도 2는 본 발명의 일 실시 예에 따른 압출 성형기에서 제조된 보드를 나타내는 사시도이고,
도 3은 본 발명의 일 실시 예에 따른 압출 성형기를 나타내는 평면도이고,
도 4는 도 3에 적용된 압출 성형기의 성형유니트를 나타내는 사시도이고,
도 5는 도 3에 적용된 압출 성형기의 성형유니트의 단면도이고,
도 6은 본 발명의 다른 실시 예에 따른 압출 성형기의 성형유니트를 나타내는 단면도이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하면서 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 다층구조의 합성수지 보드를 제조하기 위한 압출성형기 및 이를 이용한 다층구조의 합성수지 보드의 압출성형방법에 대하여 구체적으로 설명한다.
도 3 내지 도 5를 참조하면, 본 발명의 압출 성형기는 상하로 이층 이상이 적층된 다층 구조의 합성수지 보드를 제조하기 위한 것이다. 가령, 보드는 2층 내지 4층으로 적층된 다층 구조일 수 있다. 이러한 보드는 건축용 내 외장재 및 건축용 바닥재, 컨테이너 바닥재, 물류 적재장의 받침대, 항공 및 선박의 바닥재, 화물차의 적재함 바닥재 등으로 활용될 수 있다.
도시된 본 발명의 압출 성형기는 도 2에 도시된 바와 같이 3층 구조의 합성수지 보드(1)를 압출성형한다. 보드(1)는 상하로 적층된 3개의 층, 즉 가운데에 위치한 코어부(3)와, 코어부(3)의 상하에 각각 위치한 제 1 및 제 2커버부(5)(7)로 이루어진다. 그리고 각 층 사이에 도포된 바인더(9)에 의해 코어부(3)와 제 1 및 제 2커버부(5)(7)는 일체로 견고하게 결합된다. 도시된 예에서 3층 구조의 보드를 나타내고 있으나, 이와 달리 2층 또는 4층 이상으로 이루어질 수 있음은 물론이다.
도시된 본 발명의 일 실시 예에 따른 압출 성형기는 크게 압출수단과, 성형유니트(40)를 구비한다.
압출수단은 수지를 용융시켜 성형유니트(40) 방향으로 가압 이송시킨다. 3층 구조의 보드(1)를 압출성형하기 위한 압출수단은 제 1압출부(10), 제 2압출부(20) 및 제 3압출부(30)로 이루어진다.
제 1 압출부(10)는 제 1호퍼(11)와, 제 1이송부(13)로 이루어진다. 제 1호퍼(11)에는 원료혼합기(미도시)에서 혼합된 제 1원료가 투입된다. 코어부(3)를 성형하기 위한 제 1원료는 수지 단독 또는 수지에 첨가물이 혼합된 혼합물일 수 있다. 수지로 재생 폴리프로필렌이 이용될 수 있다. 혼합물의 예로 제 1원료는 재생 폴리프로필렌 80 내지 90중량%, 폐타이어칩 3 내지 10중량%, 유리섬유 1 내지 5중량%, 질석 1 내지 5중량%로 혼합될 수 있다.
제 1이송부(13)는 원통형의 본체 내부에 이송스크류(미도시)가 설치된 구조이고, 본체의 외주면에는 링형상의 히터(15)가 일정 간격으로 다수 설치된다. 제 1이송부(13)는 제 1호퍼(11)로 투입된 제 1원료를 히터(15)로 가열하여 제 1원료를 용융시켜 성형유니트(40) 방향으로 가압 이송시킨다.
제 2압출부(20)는 제 2호퍼(21)와, 제 2이송부(23)로 이루어진다. 제 2호퍼(21)에는 원료혼합기에서 혼합된 제 2원료가 투입된다. 제 1커버부를 성형하기 위한 제 2원료는 수지 단독 또는 수지에 첨가물이 혼합된 혼합물일 수 있다. 수지로 폴리에틸렌 또는 ABS수지(acrylonitrile butadiene styrene copolymer)가 이용될 수 있다. 혼합물의 예로 제 2원료는 ABS수지 90 내지 96중량%, 유리섬유 1 내지 5중량%, 질석 1 내지 5중량%를 혼합한 혼합물일 수 있다.
제 2이송부(23)는 원통형의 본체 내부에 이송스크류(미도시)가 설치된 구조이고, 본체의 외주면에는 링형상의 히터(25)가 일정 간격으로 다수 설치된다. 제 2이송부(23)는 제 2호퍼(21)로 투입된 제 2원료를 히터(25)로 가열하여 제 2원료를 용융시켜 성형유니트(40) 방향으로 가압 이송시킨다.
제 3압출부(30)는 제 2압출부(20)와 동일한 구성을 갖는다. 즉, 제 3압출부(30)는 제 3호퍼(31)와, 제 3이송부(33)로 이루어진다. 제 3호퍼(31)에는 원료혼합기(100)에서 혼합된 제 3원료가 투입된다. 제 2커버부를 성형하기 위한 제 3원료는 수지 단독 또는 수지에 첨가물이 혼합된 혼합물일 수 있다. 수지로 폴리에틸렌이 이용될 수 있다. 혼합물의 예로 제 3원료는 폴리에틸렌 90 내지 96중량%, 유리섬유 1 내지 5중량%, 질석 1 내지 5중량%를 혼합한 혼합물일 수 있다.
제 3이송부(33)는 원통형의 본체 내부에 이송스크류(미도시)가 설치된 구조이고, 본체의 외주면에는 링형상의 히터(35)가 일정 간격으로 다수 설치된다. 제 3이송부(33)는 제 3호퍼(31)로 투입된 제 3원료를 히터(35)로 가열하여 제 3원료를 용융시켜 성형유니트(40) 방향으로 가압 이송시킨다.
상술한 압출수단으로부터 공급되는 용융물은 성형유니트(40)에서 다층구조로 성형된다. 제1 압출부(10)로부터 압출되는 용융물로 코어부(3)를 형성하고, 제2 압출부(20)로부터 압출되는 용융물로 제 1커버부(5)를 형성하고, 제 3압출부(30)로부터 압출되는 용융물로 제 2커버부(7)를 형성한다.
도시된 성형유니트(40)는 베이스블록(41)과, 성형블록(60)과, 바인더도포수단(70)을 구비한다.
베이스블록(41)은 제 1 및 제 2, 제 3압출부(10)(20)(30)와 연결되어 용융물이 유입된다. 베이스블록(41)의 내부에는 융융물이 이동하는 3개의 통로(42)(53)(55)가 형성된다. 설명의 편의상, 가운데 통로를 제 1통로(42), 제 1통로(42)의 상부에 위치한 통로를 제 2통로(53), 제 1통로(42)의 하부에 위치한 통로를 제 3통로(55)라 한다.
제 1통로(42)의 입구는 베이스블록(41)의 전면에 형성된다. 이러한 제 1통로(42)는 베이스블록(41)의 전면에서 형성되어 베이스블록(41)을 관통하여 형성된다. 베이스블록(41)의 전면에 결합된 제 1압출부(10)는 제 1통로(42)의 입구와 연결된다. 따라서 제 1압출부(10)를 통해 가압 이송되는 용융물은 제 1통로(42)로 유입된다.
제 2통로(53)의 입구는 베이스블록(41)의 일측면에 형성된다. 제 2통로(53)는 제 1통로(42)의 상부에 위치한다. 제 2통로(53)의 입구는 베이스블록(41)의 일측면에 결합되는 제 2압출부(20)의 연장관(27)과 연결된다. 제 2압출부(20)를 통해 가압 이송되는 용융물은 제 2통로(53)로 유입된다.
제 3통로(55)의 입구는 베이스블록(41)의 타측면에 형성된다. 제 3통로(55)는 제 1통로(42)의 하부에 위치한다. 제 3통로(55)의 입구는 베이스블록(41)의 타측면에 결합되는 제 3압출부(30)의 연장관(37)과 연결된다. 제 3압출부(30)를 통해 가압 이송되는 용융물은 제 3통로(55)로 유입된다.
한편, 각 통로를 통해 이동하는 용융물의 양을 조절하기 위해 제 1, 제 2, 제 3조절볼트가 설치될 수 있다. 제 1조절볼트(43)는 베이스블록(41)의 상부에 형성된 가이드홀에 삽입되는 조절헤드(45)와 결합된다. 제 1조절볼트(43)를 회전시키면 조절헤드(45)가 상하로 이동하면서 용융물의 통과량을 조절할 수 있다. 제 2조절볼트(57)는 베이스블록(41)의 상부에 설치되어 제 2통로(53)를 통과하는 용융물의 양을 조절하고, 제 3조절볼트(58)는 베이스블록(41)의 하부에 설치되어 제 3통로(55)를 통과하는 용융물의 양을 조절한다.
성형블록은 베이스블록의 후면에 결합된다. 성형블록에는 상기 통로들과 연결되는 적어도 2개의 토출부들이 상하로 나란하게 형성된다. 도시된 예에서는 3개의 토출부들이 형성된다. 설명의 편의상, 가운데 토출부를 제 1토출부(61), 제 1토출부(61)의 상부에 위치한 토출부를 제 2토출부(63), 제 1토출부(61)의 하부에 위치한 토출부를 제 3토출부(65)라 한다.
제 1토출부(61)는 제 1통로(42)와 연결되어 성형블록(60)의 전후면을 관통하여 형성된다. 그리고 제 2토출부(63)는 제 2통로(53)와 연결되어 성형블록(60)의 전후면을 관통하여 형성된다. 또한, 제 3토출부(65)는 제 3통로(55)와 연결되어 성형블록(60)의 전후면을 관통하여 형성된다. 중앙에 위치한 제 1토출부(61)로 토출되는 용융물은 코어부(3)를 이루고, 상부에 위치한 제 2토출부(63)로 토출되는 용융물은 제 1커버부(5)를 이루고, 하부에 위치한 제 3토출부(65)로 토출되는 용융물은 제 2커버부(7)를 이룬다. 이와 같이 성형블록(60)을 통해 용융물들이 토출되면서 3층 구조의 보드(1)가 압출성형된다. 도시되지 않았지만 성형블록(60)에서 압출성형되는 보드(1)는 성형유니트(40)의 후단에 설치된 진공기 및 냉각기를 통과하면서 정형화되는 사이징 과정을 거쳐 냉각될 수 있다.
한편, 베이스블록(41) 및 성형블록(60)의 상하면에는 용용물의 냉각을 방지하기 위해 판상의 히터들(49)(69)이 설치된다.
본 발명의 특징인 바인더도포수단(70)은 성형블록(60)으로 바인더(9)를 공급하여 용융물의 토출시 보드(1)의 상층과 하층 사이에 바인더(9)를 도포한다.
바인더도포수단은 성형블록(60)으로 바인더를 공급하기 위한 바인더 공급부와, 제 1 및 제 2, 제 3토출부들 사이에 배치되도록 성형블록(60) 내부에 형성되어 바인더 공급부를 통해 공급되는 바인더를 보드의 상층 또는 하층의 표면으로 배출하는 배출부(75)를 구비한다.
바인더공급부는 사각형의 하우징(71)과, 상기 하우징(71)의 내부에 수용된 바인더를 가압하여 이송시키는 이송스크류(미도시)와, 하우징(71)과 성형블록(60)을 연결하는 주입관(73)으로 이루어진다. 바인더(9)로 통상적인 수지용 액상 접착제가 이용될 수 있다.
배출부(75)는 성형블록(60)에 형성된다. 배출부(75)의 입구는 성형블록(60)의 일측면에 형성된다. 배출부(75)의 입구는 주입관(73)과 연결된다. 배출부(75)는 제 1통로(42)의 상하에 인접하게 형성된다. 배출부(75)를 통해 배출되는 바인더가 제 1통로(42)를 통과하는 용융물의 상하표면에 도포될 수 있도록 배출부(75)의 출구는 제 1통로(42)와 접하도록 형성된다.
이와 같은 바인더도포수단(70)에 의해 상하층을 이루는 제 1커버부(5)와 코어부(3) 사이, 코어부(3)와 제 2커버부(7) 사이에 바인더(9)를 도포할 수 있다. 도시된 예에서 바인더(9)는 코어부(3)의 상하 표면에 각각 도포된다.
그리고 도시된 바와 달리 압출성형되는 보드가 2층 구조인 경우 보드를 구성하는 상층의 하면 또는 하층의 상면에 도포될 수 있다.
바인더도포수단의 다른 예를 도 6에 도시하고 있다. 도 6의 실시 예에서 바인더도포수단을 제외한 다른 구성은 도 5와 동일하므로 구체적인 설명은 생략한다.
도 6을 참조하면, 바인더도포수단은 성형블록(60)의 후면에 설치되며 상기 바인더가 배출될 수 있는 배출부(85)가 보드(1)의 상층 또는 하층의 표면을 향해 형성된 보조블록(80)과, 상기 보조블록(80)의 배출부(85)로 바인더(9)를 공급하기 위한 바인더 공급부를 구비한다.
보조블록(80)은 성형블록(60)의 후면에 설치된다. 보조블록(80)은 제 1 및 제 2토출부(61)(63) 사이, 제 1 및 제 3토출부(61)(65) 사이에 각각 설치된다. 배출부(85)의 입구는 보조블록(80)의 일측면에 형성된다. 배출부(85)의 출구는 코어부(3)의 상면 및 하면을 향하도록 형성된다.
도시되지 않았지만 바인더공급부는 원통형의 하우징과, 상기 하우징의 내부에 수용된 바인더를 가압하여 이송시키는 이송스크류와, 하우징과 보조블록을 연결하는 주입관으로 이루어진다. 주입관은 보조블록(80)의 측면으로 연장되어 배출부(85)의 입구와 연결된다.
바인더공급부를 통해 공급되는 바인더는 보조블록(80)의 배출부(85)로 유입되어 코어부(3)의 상면과 하면에 도포된다.
이하, 본 발명의 일 실시 예에 따른 다층 구조의 합성수지 보드를 제조하기 위한 압출성형방법에 대하여 설명한다.
도 2 내지 도 5를 참조하면, 본 발명의 압출성형방법은 압출단계와, 성형단계를 포함한다.
압출단계에서 제 1, 제 2, 제 3원료를 제 1, 제 2, 제 3압출부(10)(20)(30)에서 각각 가열 용융시켜 성형유니트(40)로 가압 이송한다.
그리고 상기 압출단계에서 용융된 수지를 상하로 나란하게 형성된 제 1 및 제 2, 제 3토출부들(61)(63)(65)을 통해 토출시켜 3층 구조의 보드(1)로 성형한다. 제1 압출부(10)로부터 압출되는 용융물로 코어부(3)를 형성하고, 제2 압출부(20)로부터 압출되는 용융물로 제 1커버부(5)를 형성하고, 제 3압출부(30)로부터 압출되는 용융물로 제 2커버부(7)를 형성한다. 그리고 보드(1)의 성형과정에서 보드를 구성하는 상층과 하층 사이, 즉 코어부(3)와 제 1커버부(5) 사이 또는 코어부(3)와 제 2커버부(7) 사이에 바인더를 도포하여 보드를 성형한다.
상술한 바와 같이 압출성형된 보드(1)는 통상적인 사이징, 냉각, 절단과정을 거쳐 제품화된다.
가령, 압출성형된 보드(1)는 진공기를 거치면서 가압 정형화되는 사이징 과정을 거치고, 냉각기를 거치면서 냉각된다. 냉각되어 경화된 보드는 절단기를 통과하면서 일정한 길이로 절단된다. 보드는 사용하고자 하는 제품의 규격에 대응되도록 절단 및 검사한 후 적재창고에 적재한다.
이와 같이 제조된 보드는 도 2와 같은 구조를 갖는다. 이러한 보드(1)는 3개의 층이 도포된 바인더(9)에 의해 견고하게 결합되므로 이종 소재 간의 벌어짐, 들뜸 현상을 효과적으로 방지할 수 있다. 따라서 보드(1)의 강도와 내구성을 크게 증대시킬 수 있다.
이상에서 본 발명은 도면에 도시된 실시 예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 실시 예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 보호 범위는 첨부된 청구범위에 의해서만 정해져야 할 것이다.
1: 보드 3: 코어부
5: 제 1커버부 7: 제 2커버부
10: 제 1압출부 20: 제 2압출부
30: 제 3압출부 40: 성형유니트

Claims (4)

  1. 삭제
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 코어부, 상기 코어부의 상부에 위치한 제 1커버부, 상기 코어부의 하부에 위치한 제 2커버부가 상하로 적층된 3층 구조의 합성수지 보드를 제조하기 위한 압출성형방법에 있어서,
    재생 폴리프로필렌 80 내지 90중량%, 폐타이어칩 3 내지 10중량%, 유리섬유 1 내지 5중량%, 질석 1 내지 5중량%로 혼합된 제 1원료를 제 1압출부에서 용융시켜 가압이송하고, ABS수지 90 내지 96중량%, 유리섬유 1 내지 5중량%, 질석 1 내지 5중량%로 혼합된 제 2원료를 제 2압출부에서 용융시켜 가압이송하고, 폴리에틸렌 90 내지 96중량%, 유리섬유 1 내지 5중량%, 질석 1 내지 5중량%로 혼합된 제 3원료를 제 3압출부에서 용융시켜 가압이송시키는 압출단계와;
    상기 제 1압출부로부터 압출되는 용융물을 제 1토출부로 토출시켜 상기 코어부를 형성하고, 상기 제 2압출부로부터 압출되는 용융물을 상기 제 1토출부의 상부에 형성된 제 2토출부를 통해 토출시켜 상기 제 1커버부를 형성하고, 상기 제 3압출부로부터 압출되는 용융물을 상기 제 1토출부의 하부에 형성된 제 3토출부를 통해 토출시켜 상기 제 2커버부를 형성하여 3층 구조의 보드로 성형하되 상기 용융물의 토출시 상기 보드의 상층과 하층 사이에 바인더를 도포하여 성형하는 성형단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 다층구조의 합성수지 보드의 압출성형방법.
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