KR101187493B1 - 내섬유 분할을 이용한 세섬사 촉감을 갖는 양모섬유의 제조방법 및 이에 의해 제조된 양모섬유 - Google Patents

내섬유 분할을 이용한 세섬사 촉감을 갖는 양모섬유의 제조방법 및 이에 의해 제조된 양모섬유 Download PDF

Info

Publication number
KR101187493B1
KR101187493B1 KR1020110039078A KR20110039078A KR101187493B1 KR 101187493 B1 KR101187493 B1 KR 101187493B1 KR 1020110039078 A KR1020110039078 A KR 1020110039078A KR 20110039078 A KR20110039078 A KR 20110039078A KR 101187493 B1 KR101187493 B1 KR 101187493B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
fiber
wool
aqueous solution
fibers
acidic aqueous
Prior art date
Application number
KR1020110039078A
Other languages
English (en)
Inventor
엄인철
배창현
Original Assignee
경북대학교 산학협력단
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 경북대학교 산학협력단 filed Critical 경북대학교 산학협력단
Priority to KR1020110039078A priority Critical patent/KR101187493B1/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR101187493B1 publication Critical patent/KR101187493B1/ko

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01C—CHEMICAL OR BIOLOGICAL TREATMENT OF NATURAL FILAMENTARY OR FIBROUS MATERIAL TO OBTAIN FILAMENTS OR FIBRES FOR SPINNING; CARBONISING RAGS TO RECOVER ANIMAL FIBRES
    • D01C3/00—Treatment of animal material, e.g. chemical scouring of wool
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01B—MECHANICAL TREATMENT OF NATURAL FIBROUS OR FILAMENTARY MATERIAL TO OBTAIN FIBRES OF FILAMENTS, e.g. FOR SPINNING
    • D01B3/00—Mechanical removal of impurities from animal fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01B—MECHANICAL TREATMENT OF NATURAL FIBROUS OR FILAMENTARY MATERIAL TO OBTAIN FIBRES OF FILAMENTS, e.g. FOR SPINNING
    • D01B9/00—Other mechanical treatment of natural fibrous or filamentary material to obtain fibres or filaments
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02J—FINISHING OR DRESSING OF FILAMENTS, YARNS, THREADS, CORDS, ROPES OR THE LIKE
    • D02J1/00—Modifying the structure or properties resulting from a particular structure; Modifying, retaining, or restoring the physical form or cross-sectional shape, e.g. by use of dies or squeeze rollers
    • D02J1/18—Separating or spreading
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06B—TREATING TEXTILE MATERIALS USING LIQUIDS, GASES OR VAPOURS
    • D06B1/00—Applying liquids, gases or vapours onto textile materials to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing or impregnating
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06B—TREATING TEXTILE MATERIALS USING LIQUIDS, GASES OR VAPOURS
    • D06B3/00—Passing of textile materials through liquids, gases or vapours to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing, impregnating
    • D06B3/04—Passing of textile materials through liquids, gases or vapours to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing, impregnating of yarns, threads or filaments
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M10/00—Physical treatment of fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, e.g. ultrasonic, corona discharge, irradiation, electric currents, or magnetic fields; Physical treatment combined with treatment with chemical compounds or elements
    • D06M10/02—Physical treatment of fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, e.g. ultrasonic, corona discharge, irradiation, electric currents, or magnetic fields; Physical treatment combined with treatment with chemical compounds or elements ultrasonic or sonic; Corona discharge
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2211/00—Protein-based fibres, e.g. animal fibres
    • D10B2211/01—Natural animal fibres, e.g. keratin fibres
    • D10B2211/02—Wool

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Molecular Biology (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Zoology (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Animal Husbandry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Chemical Or Physical Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

본 발명은 양모섬유의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 양모섬유를 구성하는 내섬유를 부분적으로 섬유의 축방향으로 분할시킴으로써 촉감이 우수한 특성을 갖는 내섬유 분할을 이용한 세섬사 촉감을 갖는 양모섬유의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명은 큐티클(cuticle)층과 내섬유로 이루어진 양모섬유의 제조방법에 있어서, 물에 침지시킨 상기 양모섬유를 일정온도로 유지시킨 상태에서 산성 수용액 에 재침지시키거나 상기 물에 침지시킨 양모섬유에 물리적인 힘을 가하여 상기 내섬유를 섬유의 축방향으로 분할시키는 것을 특징으로 하는 세섬사 촉감을 갖는 양모섬유 제조방법을 제공한다.

Description

내섬유 분할을 이용한 세섬사 촉감을 갖는 양모섬유의 제조방법 및 이에 의해 제조된 양모섬유{The wool fiber with fine denier feeling by splitting cortex part and its preparation method}
본 발명은 양모섬유의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 양모섬유를 구성하는 내섬유를 부분적으로 섬유의 축방향으로 분할시킴으로써 촉감이 우수한 특성을 갖는 내섬유 분할을 이용한 세섬사 촉감을 갖는 양모섬유의 제조방법에 관한 것이다.
양모섬유는 양의 털로부터 얻어지는 천연섬유로 보온성이 뛰어나 추동 의복의 소재로 널리 사용되고 있다. 이러한 양모섬유를 원료로 하는 세섬사는 가볍고 부드러운 특성을 바탕으로 고급직물소재로 사용된다. 이와 같은 특성 때문에 양모섬유의 직경이 가늘수록 양모섬유의 가격은 기하급수적으로 증가하며, 양모원료의 품질에서 양모섬유의 직경은 가장 중요한 부분을 차지하고 있다.
이러한 배경에서 관련 산업계에서는 가는 직경의 양모원료를 확보하는 것이 오랫동안의 숙원사업이나 양모섬유는 합성섬유와는 달리 동물로부터 얻어지는 천연섬유이기 때문에 양모섬유의 직경을 원하는 대로 조절할 수 없는 특성을 가지고 있다.
따라서, 직경이 가는 양모 세섬사의 개발은 그만큼 어려운 과제 중의 하나이다. 이를 극복하기 위한 노력으로 한국 특허공고 제1994-0008461호에서는 16.43㎛의 직경을 갖는 양모원료를 선별하여 양모 초세사를 제조하는 방법을 공개하고 있다. 상기 특허출원에서는 양모의 공정인 양모의 공급량, 코움의 작업조건, 길박스의 속도, 코우밍 공정 조건을 개선하여 양모 초세사를 제조하는 방법을 제시하고 있다.
그러나 이러한 제조방법은 양모원료 중 섬유 직경이 작은 섬유를 선별하는 방법에 관한 것으로, 기존의 양모원료 중에서 상대적으로 섬유 직경이 작은 섬유를 선별하여 초세사를 얻는 방법이다. 즉, 단순한 선별과정을 통해 초세사를 얻을 수 있기 때문에 얻을 수 있는 섬유의 직경에 제한이 있고, 전체 원료 중에서 일부분만을 취할 수 있는 단점이 있다. 더욱이 선별 후 남은 양모의 품질은 저하될 수 밖에 없는 한계를 갖고 있었다.
오늘날 양모섬유는 고급직물원료의 하나로서 널이 이용되고 있으나, 다른 합성섬유가 초극세사 개발을 통해 촉감개선에 대한 많은 발전이 이루어진 것과는 달리, 양모섬유는 초세사를 얻기 어려워 촉감과 같은 품질을 개선하는데 한계가 있었다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로, 양모섬유를 구성하는 내섬유를 부분적으로 섬유의 축방향으로 분할시킴으로써 촉감이 우수한 특성을 갖는 내섬유 분할을 이용한 세섬사 촉감을 갖는 양모섬유의 제조방법을 제공하는 데 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 큐티클(cuticle)층과 내섬유로 이루어진 양모섬유의 제조방법에 있어서, 물에 침지시킨 상기 양모섬유를 일정온도로 유지시킨 상태에서 산성 수용액 에 재침지시키거나 상기 물에 침지시킨 양모섬유에 물리적인 힘을 가하여 상기 내섬유를 섬유의 축방향으로 분할시키는 것을 특징으로 하는 세섬사 촉감을 갖는 양모섬유 제조방법을 제공한다.
본 실시예에서, 상기 산성 수용액은 포름산, 염산 또는 황산 수용액을 포함하고 pH가 0.000001 내지 6이하이다.
본 실시예에서, 상기 포름산 수용액은 포름산의 농도가 25% 내지 100% 미만이다.
본 실시예에서, 상기 세섬사 양모섬유의 제조방법은 온도가 20℃ 내지 100℃인 산성 수용액에서 1~24시간 이내로 상기 산성 수용액에 침지시킨다.
본 실시예에서, 상기 양모섬유에 가해지는 물리적인 힘은 초음파 처리, 물리적인 교반 또는 물리적인 타격 중 어느 하나의 방법으로 이루어진다.
본 실시예에서, 상기 내섬유는 양모섬유의 최외층인 큐티클 층을 제외한 코르텍스(cortex) 및 세포막 복합체(cell membrane complex)를 포함한다.
또한, 본 발명은 큐티클(cuticle)층과 내섬유로 이루어진 양모섬유에 있어서, 물에 침지시킨 상기 양모섬유를 일정온도로 유지된 산성 수용액에 재침지시킨 후 상기 양모섬유에 물리적인 힘을 가하여 상기 내섬유를 축방향으로 분할시키는 것을 특징으로 하는 세섬사 양모섬유 제조방법을 제공한다.
본 실시예에서, 상기 산성 수용액은 포름산, 염산 또는 황산 수용액을 포함하고 pH가 0.000001 내지 6이하이다.
본 실시예에서, 상기 포름산 수용액은 포름산의 농도가 25% 내지 100% 미만이다.
본 실시예에서, 상기 세섬사 양모섬유 제조방법은 온도가 20℃ 내지 100℃인 산성 수용액에서 1~24시간 이내로 상기 산성 수용액에 침지시킨다.
본 실시예에서, 상기 양모섬유에 가해지는 물리적인 힘은 초음파 처리, 물리적인 교반 또는 물리적인 타격 중 어느 하나의 방법으로 이루어진다.
본 실시예에서, 상기 내섬유는 양모섬유의 최외층인 큐티클 층을 제외한 코르텍스(cortex) 및 세포막 복합체(cell membrane complex)를 포함한다.
또한, 본 발명은 상기 제조방법 중 어느 하나의 제조방법에 의해 제조된 세섬사 촉감을 갖는 양모섬유를 제공한다.
본 발명에 의하면, 양모섬유를 구성하는 내섬유를 부분적으로 섬유의 축방향으로 분할시켜 우수한 촉감을 갖는 세섬사 양모섬유를 대량으로 제조할 수 있음으로써 가격경쟁력을 높일 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 내섬유 분할을 이용한 세섬사 촉감을 갖는 양모섬유의 제조방법에 따라 내섬유의 섬유분할화가 진행된 양모섬유의 모식도.
도 2는 본 발명의 내섬유 분할을 이용한 세섬사 촉감을 갖는 양모섬유의 제조방법에 따라 내섬유의 섬유분할화가 부분적으로 진행된 양모섬유의 상태를 나타낸 확대 사진.
도 3은 본 발명의 제조방법에 의해 하나의 양모섬유가 섬유의 축방향으로 수 개의 가닥으로 분할화된 상태를 나타낸 확대 사진.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 도면을 참조하여 더욱 상세히 설명하기로 한다.
본 발명의 바람직한 실시예에 따른 세섬사 촉감을 갖는 양모섬유의 제조방법은 양모섬유를 일정한 온도 및 pH를 갖는 산성 수용액에 침지시키거나 물 또는 산성 수용액 내에 침지시킨 상태에서 상기 양모섬유(10)에 물리적인 힘을 가하여 양모섬유를 구성하고 있는 내섬유를 부분적으로 축방향으로 분할시킴으로써 직경이 가는 세섬사 촉감을 갖는 양모섬유를 제조할 수 있는 데 기술적 특징이 있다.
본 발명에서, 양모섬유는 최외층을 구성하는 큐티클(cuticle)층과 내섬유로 구성되며, 상기 내섬유는 최외층인 큐티클층을 제외한 코르텍스(cortex) 및 세포막 복합체(cell membrane complex)를 포함하는 것을 의미한다.
본 발명에 따른 세섬사 촉감을 갖는 양모섬유의 제조방법은 양모섬유를 산성 수용액만을 사용하여 내섬유를 부분적으로 섬유의 축방향으로 분할하거나, 물에 양모섬유를 침지시킨 상태에서 양모섬유에 물리적인 힘을 가하여 내섬유를 부분적으로 섬유의 축방향으로 분할하여 여러가닥의 세섬사 느낌을 갖는 양모섬유를 제조할 수도 있으며, 이 두 방법을 조합하여 내섬유를 부분적으로 섬유의 축방향으로 분할시킬 수도 있다. 즉, 산성 수용액에 양모섬유를 침지시킨 상태에서 양모섬유에 물리적인 힘을 가하여 내섬유를 부분적으로 섬유의 축방향으로 분할시키는 것이다.
여기서, 상기 산성 수용액은 pH가 0.00001 이상 6.0 이하이며, 포름산(HCOOH), 염산(HCl), 황산(H2SO4) 등을 포함한다. 상기 산성 수용액 중에서 포름산 용액을 사용하는 것이 바람직하며, 25% 이상의 포름산을 포함한 용액을 사용하는 것이 더욱 바람직하다.
이는, 염산과 황산을 사용하는 경우에도 상기 내섬유의 분할이 가능하지만 강산이기 때문에 작업자의 안전에 주의해야되는 위험성이 존재한다. 따라서, 상기 내섬유를 축방향으로 분할하기 위하여 상기 염산 및 황산에 비해 상대적으로 약산인 포름산을 사용하는 것이다. 이때, 저농도의 포름산을 사용하는 경우에도 내섬유의 분할은 이루어지지만 내섬유의 분할 정도나 분할에 걸리는 시간이 길어지게 되므로 25%이상의 포름산 용액을 사용하는 것이 바람직하다.
한편, 본 발명에서 사용되는 산성 수용액은 공정 중에서 일정한 온도로 유지되는데 20~100℃에서 24시간 이내로 처리하는 것이 바람직하며, 더 바람직하게는 20~90℃ 범위의 온도에서 10시간 이내로 처리하는 것이 바람직하다.
이는, 처리 온도가 증가할수록 내섬유가 섬유의 축방향으로 분할되는 정도가 증가하지만, 90℃이상의 처리온도에서 10시간 이상으로 길어지는 경우에는 양모섬유 자체가 열화되어 기계적인 강도가 감소하는 문제점이 나타나기 때문이다.
상기 산성 수용액이나 물에 침지된 상태에서 내섬유가 섬유의 축방향으로 분할될 수 있도록 양모섬유에 물리적인 힘을 가하는 방식은 초음파에 의한 처리, 물리적인 교반 또는 직접적인 물리적 타격 방식으로 실행할 수 있다.
상기 초음파에 의한 처리방법은 초음파 발생장치를 이용하여 실시된다. 일례로 750W, 20kHz의 초음파 장치를 이용하여 용액 내에 침지되어 있는 양모섬유에 전달될 수 있도록 처리한다.
이와 같이 천연재료인 양모섬유를 산성 수용액에 의해 침지처리하거나 양모섬유를 용액에 침지한 상태에서 물리적인 힘을 가하거나 이들을 조합한 방법을 사용하게 되면 도 1 내지 도 3에 도시된 바와 같이 양모섬유에서 내섬유가 분할화되어 하나의 양모섬유가 수 개의 가닥으로 갈라지게 된다. 이에 따라, 직경이 큰 하나의 양모섬유에서 직경이 가는 여러 가닥의 세섬사 양모섬유를 얻을 수 있게 된다.
- 실시예 및 비교예
본 발명의 제조방법에 의해 내섬유의 섬유 축방향 분할을 통해 제조된 세섬사 양모섬유의 개선정도를 평가하기 위하여 하기와 같이 실험하였다.
즉, 각 양모섬유의 직경이 16.5㎛인 양모섬유를 30분 동안 30℃의 물에 침지한 후, 물 또는 산성 수용액이 담겨져 있는 용기 내에 침지하였다. 상기 용액에 양모섬유를 침지한 상태에서 가열장치를 이용하여 온도를 변화시켰으며, 포름산, 염산, 황산 수용액은 물에 각 산을 넣어 정해진 농도의 산성용액을 제조하였다.
초음파는 750W, 20kHz의 초음파장치(Sonosmesher, ULSSO Hi-Tec, 한국)를 이용하여 용액내에 침지되어 있는 양모섬유에 전달될 수 있도록 처리하였다. 물리적 교반은 기계교반기(HT 120DX, 대한과학, 한국)의 프로펠러를 이용하여 1000rpm으로 양모섬유가 있는 용기내의 용액을 교반하였다. 물리적 타격은 용액을 포함하고 있는 양모섬유를 두개의 봉으로 번갈아 가면서 수동으로 타격하였다. 상기와 같은 산성 수용액 처리 및 물리적 처리 후 물로 수세하고 건조시켰으며, 산성 수용액을 이용하는 경우 가성소다와 같은 약알칼리성 용액을 이용하여 중화의 과정을 거친 후 건조시켰다.
이러한 산성 수용액 및 물리적 처리에 의해 상기 내섬유는 도 1에 도시된 바와 같이 양모섬유에서 부분적으로 분할화가 일어나게 되는데, 이를 측정하기 위하여 섬유분할화도의 개념을 도입하였으며, 섬유분할화도는 아래와 같다.
섬유분할화도(%) = (섬유분할화된 부분의 길이의 합)/(전체섬유의 길이)
= (L1+L2+?????Ln)/L0
(여기서, L0는 전체섬유의 길이, L1,L2,Ln은 섬유분할화된 부분의 개별적인 길이)
상기 섬유분할화도를 측정하기 위하여 본 발명에서는 건조된 양모섬유에서 임의로 세 부분을 채취(도 1에서 A부분)하여 400배의 현미경(디지털 현미경, 툴이즈, 한국)으로 각 부분당 6곳의 다른 곳을 임의 촬영한 후 상기의 식에 의해 측정하여 아래의 표 1에 나타내었다.
또한, 섬유말단부분의 평균섬도를 측정하기 위하여, OFDA(optical fiber diameter analyzer)를 이용하였다. 각 샘플은 1,000개 이상의 섬유를 포함하고 있는 상태에서 OFDA를 이용하여 섬도를 측정한 후, 섬도의 평균을 계산하여 최종 섬유말단부분의 평균섬도값을 얻었다.
하기 표에서 실시예 1~9는 양모섬유를 산성 수용액으로 처리한 경우이고, 실시예 10~16은 산성 수용액 처리 없이 물리적 처리를 한 경우이며, 실시예 17~22는 양모섬유를 산성 수용액에 침지한 상태에서 물리적 처리를 동시에 수행한 경우이며, 비교예는 미처리된 일반적인 종래의 양모섬유이다.
Figure 112011031077183-pat00001
종래의 제품인 미처리 양모섬유와 비교해보면, 산성 수용액에 침지시켜 산처리한 경우(실시예 1~9)에 양모섬유는 내섬유가 분할화되어 촉감이 향상되는 결과를 보이고 있다. 또한, 포름산의 농도가 증가할수록 섬유분할화가 증가하는 반면, 평균섬유말단섬도는 감소하여 세섬화가 이뤄지는 결과를 보였고(실시예 1~3), 처리온도가 증가하는 경우(실시예 1,4,5) 및 처리시간이 증가하는 경우(실시예5,6,7) 모두 섬유분할화도는 증가하고 평균 섬유말단섬도는 감소하는 것을 확인할 수 있다. 그러나 처리 시간이 300분까지 증가하게 되면(실시예 7), 섬유분할화도는 증가하여 촉감은 개선되나 섬유가 열화되는 경향이 문제점으로 나타났다. 산성 수용액의 종류를 염산이나 황산을 사용하여도(실시예 8,9) 섬유분할화가 일어나 세섬화가 이루어져 촉감이 개선되는 효과를 보여주고 있다.
또한, 양모섬유에 물리적인 처리를 한 경우(실시예 10~16) 역시 양모섬유를 산성 수용액에 산처리한 경우와 마찬가지로 내섬유가 분할화되어 세섬화가 일어나고 촉감이 향상되는 결과를 보이고 있다. 물리적 처리 방법으로 초음파 처리를 사용한 경우 양모를 침지한 용액의 온도가 증가하거나 처리시간이 증가할수록 섬유분할화도가 증가하는 반면 평균 섬유말단섬도는 감소하여 양모가 세섬화됨으로써 촉감이 개선되는 결과가 나타났다.(실시예 10~12) 물리적인 처리방법으로 물리적인 교반 및 물리적 타격을 준 경우에도(실시예 15,16) 마찬가지로 섬유분할화가 발생하여 양모가 세섬화되는 결과가 나타났다.
한편, 양모섬유를 동일한 조건의 산성 수용액에 침지시킨 상태에서 물리적인 처리를 함께 실시하는 경우(실시예 17)에는 산성 수용액을 단독으로 처리하는 경우와(실시예 1) 물리적처리를 단독으로 처리한 경우(실시예 10)를 비교하는 경우 섬유분할화도가 크게 증가하고 평균섬유말단섬도는 감소하여 세섬화가 크게 진행되는 결과를 확인할 수 있다. 그리고 산처리 및 물리적처리를 동시에 수행하는 경우에도 산처리 및 물리적처리를 단독으로 수행하는 경우와 마찬가지로 산의 농도가 증가하거나 처리온도가 증가할수록 섬유분할화에 따른 양모섬유의 세섬화가 더욱 잘 일어나는 것을 확인할 수 있다.(실시예 17~21)
상기에서 본 발명의 특정 실시예와 관련하여 도면을 참조하여 상세히 설명하였지만 본 발명을 이와 같은 특정구조에 한정하는 것은 아니다. 당 업계에서 통상의 지식을 가진 자라면 이하의 특허청구범위에 기재된 기술적 사상을 벗어나지 않고서도 용이하게 수정 또는 변경할 수 있을 것이다. 특히, 산성 수용액의 종류나 물리적 처리 방법, 용액의 온도조건 및 처리시간 등은 적정한 범위내에서 선택되어질 수 있을 것이다. 그러나 이러한 단순한 수치범위의 변경 등은 모두 명백하게 본 발명의 권리범위 내에 속함을 미리 밝혀둔다.

Claims (13)

  1. 큐티클(cuticle)층과 내섬유로 이루어진 양모섬유의 제조방법에 있어서,
    물에 침지시킨 상기 양모섬유를 일정온도로 유지시킨 상태에서 산성 수용액 에 재침지시키거나 상기 물에 침지시킨 양모섬유에 물리적인 힘을 가하여 상기 내섬유를 부분적으로 섬유의 축방향으로 분할시키는 것을 특징으로 하는 세섬사 촉감을 갖는 양모섬유 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 산성 수용액은 포름산, 염산 또는 황산 수용액을 포함하고 pH가 0.000001 내지 6이하인 것을 특징으로 하는 세섬사 촉감을 갖는 양모섬유 제조방법.
  3. 제 2항에 있어서,
    상기 포름산 수용액은 포름산의 농도가 25% 내지 100% 미만인 것을 특징으로 하는 세섬사 촉감을 갖는 양모섬유 제조방법.
  4. 제 1항에 있어서,
    온도가 20℃ 내지 100℃인 산성 수용액에서 1~24시간 이내로 상기 산성 수용액에 침지시키는 것을 특징으로 하는 세섬사 촉감을 갖는 양모섬유 제조방법.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 양모섬유에 가해지는 물리적인 힘은 초음파 처리, 물리적인 교반 또는 물리적인 타격 중 어느 하나의 방법으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 세섬사 촉감을 갖는 양모섬유 제조방법.
  6. 제 1항에 있어서,
    상기 내섬유는 양모섬유의 최외층인 큐티클 층을 제외한 코르텍스(cortex) 및 세포막 복합체(cell membrane complex)를 포함하는 것을 특징으로 하는 세섬사 촉감을 갖는 양모섬유 제조방법.
  7. 큐티클(cuticle)층과 내섬유로 이루어진 양모섬유에 있어서,
    물에 침지시킨 상기 양모섬유를 일정온도로 유지된 산성 수용액에 재침지시킨 후 상기 양모섬유에 물리적인 힘을 가하여 상기 내섬유를 섬유의 축방향으로 분할시키는 것을 특징으로 하는 세섬사 촉감을 갖는 양모섬유 제조방법.
  8. 제 7항에 있어서,
    상기 산성 수용액은 포름산, 염산 또는 황산 수용액을 포함하고 pH가 0.000001 내지 6이하인 것을 특징으로 하는 세섬사 촉감을 갖는 양모섬유 제조방법.
  9. 제 8항에 있어서,
    상기 포름산 수용액은 포름산의 농도가 25% 내지 100% 미만인 것을 특징으로 하는 세섬사 촉감을 갖는 양모섬유 제조방법.
  10. 제 7항에 있어서,
    온도가 20℃ 내지 100℃인 산성 수용액에서 1~24시간 이내로 상기 산성 수용액에 침지시키는 것을 특징으로 하는 세섬사 촉감을 갖는 양모섬유 제조방법.
  11. 제 7항에 있어서,
    상기 양모섬유에 가해지는 물리적인 힘은 초음파 처리, 물리적인 교반 또는 물리적인 타격 중 어느 하나의 방법으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 세섬사 촉감을 갖는 양모섬유 제조방법.
  12. 제 7항에 있어서,
    상기 내섬유는 양모섬유의 최외층인 큐티클 층을 제외한 코르텍스(cortex) 및 세포막 복합체(cell membrane complex)를 포함하는 것을 특징으로 하는 세섬사 촉감을 갖는 양모섬유 제조방법.
  13. 제 1항 내지 제 12항 중 어느 하나의 제조방법에 의해 제조된 세섬사 촉감을 갖는 양모섬유.
KR1020110039078A 2011-04-26 2011-04-26 내섬유 분할을 이용한 세섬사 촉감을 갖는 양모섬유의 제조방법 및 이에 의해 제조된 양모섬유 KR101187493B1 (ko)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020110039078A KR101187493B1 (ko) 2011-04-26 2011-04-26 내섬유 분할을 이용한 세섬사 촉감을 갖는 양모섬유의 제조방법 및 이에 의해 제조된 양모섬유

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020110039078A KR101187493B1 (ko) 2011-04-26 2011-04-26 내섬유 분할을 이용한 세섬사 촉감을 갖는 양모섬유의 제조방법 및 이에 의해 제조된 양모섬유

Publications (1)

Publication Number Publication Date
KR101187493B1 true KR101187493B1 (ko) 2012-10-02

Family

ID=47287312

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020110039078A KR101187493B1 (ko) 2011-04-26 2011-04-26 내섬유 분할을 이용한 세섬사 촉감을 갖는 양모섬유의 제조방법 및 이에 의해 제조된 양모섬유

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR101187493B1 (ko)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN105714432A (zh) * 2016-05-09 2016-06-29 西南大学 一种丝素纤维的分纤方法

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4319879A (en) 1978-09-01 1982-03-16 Hiroshi Hojo Method for modifying wool fiber materials to advance quality grade thereof
JP2004339673A (ja) 2003-12-26 2004-12-02 Bandai Co Ltd フェルトの作成方法、フェルト球の作成方法及びフェルトの作成装置
JP2011511658A (ja) 2008-02-02 2011-04-14 イー・アイ・デュポン・ドウ・ヌムール・アンド・カンパニー バイオ材料によるテーパーフィラメントおよびその製造方法

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4319879A (en) 1978-09-01 1982-03-16 Hiroshi Hojo Method for modifying wool fiber materials to advance quality grade thereof
JP2004339673A (ja) 2003-12-26 2004-12-02 Bandai Co Ltd フェルトの作成方法、フェルト球の作成方法及びフェルトの作成装置
JP2011511658A (ja) 2008-02-02 2011-04-14 イー・アイ・デュポン・ドウ・ヌムール・アンド・カンパニー バイオ材料によるテーパーフィラメントおよびその製造方法

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN105714432A (zh) * 2016-05-09 2016-06-29 西南大学 一种丝素纤维的分纤方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US20100102619A1 (en) Processing method for taper of needle-shaped bristle enhanced throughput
CN101496675A (zh) 一种来自可再生生物基原料的尖头刷丝及制备方法
EP3564417A1 (en) Lyocell fiber, nonwoven fabric aggregate comprising same, and mask pack sheet comprising same
KR101401332B1 (ko) 케나프 단일성분으로 이루어진 부직포, 그를 이용한 혼합 부직포 및 그의 제조방법
KR101187493B1 (ko) 내섬유 분할을 이용한 세섬사 촉감을 갖는 양모섬유의 제조방법 및 이에 의해 제조된 양모섬유
KR19990045205A (ko) 인공모발 및 이를 이용한 두발장식 제품용 섬유다발
CN104018270B (zh) 一种中国书画载体夏布
Olfa et al. The valorization potential of tannery wool waste in the textile industry
TWI670403B (zh) 紡紗用麻纖維之製造方法及紡紗用麻纖維
JP2008081871A (ja) 機能性繊維及びその製造方法
WO2016017814A1 (ja) 紡糸用麻繊維の製造方法及び紡糸用麻繊維
US2280603A (en) Preparing suture materials
KR930011324B1 (ko) 바이오 세라믹 섬유의 제조방법
Brunsek et al. Mechanical properties of the silk degummed with citric acid and ultrasound
Song et al. Effects of silkworm variety on the mechanical and structural properties of silk
WO2020004843A1 (ko) 부직 섬유 집합체 및 이를 이용한 마스크팩 시트
KR20120125681A (ko) 촉감이 우수한 양모섬유, 그 제조방법 및 이를 이용한 양모복지의 제조방법
JP5228191B2 (ja) 化粧用ブラシ
JP2000054257A (ja) 中空加工紡績糸の製造方法及び編織物の製造方法
Raja et al. Production and performance of pure cashmere shawl fabric using machine spun yarn by nylon dissolution process
KR20150064626A (ko) 팜슬러지를 이용한 펄프의 제조방법
Javali et al. Studies on tasar cocoon cooking using permeation method
CN115672705B (zh) 羊毛纤维及其制备方法及采用该纤维制得的羊毛衫
JP2010216061A (ja) セルロース極細繊維綿
US1619111A (en) Degumming process

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
FPAY Annual fee payment

Payment date: 20150826

Year of fee payment: 4

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20160818

Year of fee payment: 5

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20170817

Year of fee payment: 6

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20180822

Year of fee payment: 7

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20190827

Year of fee payment: 8